BALANCE DE MATERIA

El Balance de metal: Para determinar la cantidad en peso (kg) de metal a utilizar en una
producción determinada se debe realizar el balance de metal según la siguiente metodología: Se
debe tener en cuenta:
- Tipo, productividad y capacidad del horno
- Cantidad de piezas en un molde y cantidad de moldes preparados
- Tipo de aleación que se obtendrá y el peso de cada pieza
- Método de fundición que se utilizará, etc.
-
Pérdidas: según Suchkov y algunas comprobaciones prácticas de los autores del libro se pueden
tomar a modo de recomendación las siguientes pérdidas:
- Por rechazo 3-5 % de la cantidad de metal útil
- Por oxidación, rebabas, irreparables (por causa de la escoria, o sea, el metal que sale junto
con la escoria, el metal que se derrama en el momento del vertido, etc.). Se toma el 6%
de la cantidad de metal útil
- Por sistema de alimentación y mazarotas
- Para aleaciones no ferrosas: con mazarotas de 30 a 40 %; sin mazarotas de 21 a 28 %.

Para esta aleación vamos a suponer que la aleación de aluminio es serie 1100, es decir 99 % de
aluminio.
Tabla N°___. Balance de masa.
PESO ALUMINIO SILICIO
280g PIEZA(metal útil) 277,2g 0,28g
246,3g MAZAROTA (87%) 243,8g 0,2463g
11,2g RECHAZO (4%) 11,09g 0.0112g
11,8g OXIDACION (6%) 11,682g 0,0118g
549,3g 543,8g 5,5g

Calcular peso de pieza y bebedero:

Fig. N°__. Pieza a fundir

Fig. N°__. Dimensiones de la pieza afundir (cotas en cm)
1. Calcular el área de base de la pieza: como es un triángulo equilátero del cual solo
conocemos un lado de él, para conocer su altura recurrimos a la ley de senos:

Fig. N°___. Dimensiones de la pieza sin empalme.

𝑠𝑒𝑛𝐴 𝑠𝑒𝑛𝐵 𝑠𝑒𝑛𝐶
= =
𝑎 𝑏 𝑐
𝑠𝑒𝑛90 𝑠𝑒𝑛60
= , 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑥 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
14,8 𝑥
Despejamos x
𝑠𝑒𝑛60 ∗ 14,8𝑐𝑚
𝑥= = 12,82𝑐𝑚
𝑠𝑒𝑛90
Ya conociendo x que es igual a la altura del triángulo podemos conocer su área:
𝑏 ∗ ℎ 14,8𝑐𝑚 ∗ 12,87
𝐴𝑡 = = = 95,238𝑐𝑚2
2 2

Ahora restamos el área de los triángulos donde se forman los círculos:

 Conocemos un lado, el cual es el mismo diámetro del círculo, para esto aplicamos teorema
de Pitágoras:
𝐶 2 = 𝑎2 + 𝑏 2
Despejamos b que corresponde a la altura
𝑏 = √𝑎2 + 𝑏 2 = √32 − 1,52 = 2,6𝑐𝑚

Ahora calculamos el área de este triangulo

3𝑐𝑚 ∗ 2,6𝑐𝑚
𝐴= = 3,9𝑐𝑚2 ∗ 3 = 11,7𝑐𝑚2
2

Ahora calculamos el área de los arcos en cada esquina del triángulo que son medio
círculo:
𝐴 = 𝜋𝑟 2 = 𝜋 ∗ 1,5𝑐𝑚2 = 7,06𝑐𝑚2 ∗ 1,5 = 10,6𝑐𝑚2

Ahora podemos calcular el área de la base de la pieza a fundir:

𝐴 = 95,238𝑐𝑚2 − 11,7𝑐𝑚2 + 10,6𝑐𝑚2 = 94,138𝑐𝑚2

2. Calcular volumen de la pieza:

𝑉 = 𝐴 ∗ ℎ = 94,138𝑐𝑚2 ∗ 1,1𝑐𝑚 = 103,55𝑐𝑚3

3. Calcular masa de la pieza

2,7𝑔
𝑚 = 𝑉 ∗ 𝜌 = 103,55𝑐𝑚3 ∗ = 280𝑔
𝑐𝑚3

4. Calcular volumen de bebedero

𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝑙 = 𝜋 ∗ 1,27𝑐𝑚2 ∗ 18𝑐𝑚 = 91,2 𝑐𝑚2

5. Calcular Masa del bebedero:
𝑔
𝑚 = 91,2𝑐𝑚3 ∗ 2,7 = 246.3𝑔
𝑐𝑚3

6. Masa necesaria para hacer la colada de la pieza :

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 246,3𝑔 + 280𝑔 = 526,3𝑔
Teóricamente para colar la pieza necesitaríamos 526,3g de aluminio.

RENDIMIENTO METALICO:

280𝑔
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑜 = 100 ∗ = 51%
549,3𝑔
Se puede observar que el rendimiento metálico teórico para la fundicion de la pieza en aluminio
fue muy bajito, esto se debe a que se utilizó una caja de moldeo muy grande para una pieza
pequeña, como podemos ver en la tabla N°__. Se observa claramente que el porcentaje en peso
de la mazarota corresponde al 87% del metal útil (peso de la pieza a fundir); para mejorar este
rendimiento se había podido optar primero por una caja de moldeo más pequeña a si se lograría
reducir el metal desperdiciado en la mazarota.

BALANCE ECONOMICO:

1. Calcular el poder calorífico necesario para fundir aluminio:

549,3𝑔
𝑀𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑙 = = 20,34𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑙
27
933 973
𝑄𝐴𝑙 = ∆𝐻 = 𝑚𝑜𝑙𝐴𝑙 [∫ 𝐶𝑝 𝐴𝑙(𝑠𝑜𝑙)𝑑𝑡 + 2577 + ∫ 𝐶𝑝 𝐴𝑙 (𝑙𝑖𝑞)𝑑𝑡]
298 933

933 973
𝑄𝐴𝑙 = 20,34 [∫ (4,9 + 3𝑥10−3 𝑡)𝑑𝑡 + 2577 + ∫ 7𝑑𝑡] = 145248,5 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑎𝑠
298 933

Sabemos que 1kg posee 8100kcal/kg, pero supongamos que tiene una eficiencia térmica del 60%,
debido a que se pierde calor por radiación y energía que consume le crisol (de este no se sabe el
peso) y lo que se consume los gases de combustión. Entonces el poder calorífico del carbón seria:
5670kcal/kg
145.2485𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑟 𝐴𝐿 = 1 ∗ = 0,03𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛
4860𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

Para fundir la pieza teóricamente solo necesitaríamos 0,03 kg de carbón, siempre y cuando este
sea 100% puro, ya que el utilizado en la práctica no lo es, pero no poseemos la composición de
este y mucho menos que cantidad de aire en exceso que se le suministro al momento de hacer la
combustión, ya que en los gases de chimenea se pierde mucha energía, es difícil poder calcular
cuánto energía calorífica realmente es necesaria para el proceso de fundicion y para poder hacer
el balance económico del proceso hecho en práctica no fue posible por falta de datos, debido que
desde el inicio no se llevó control de las materias primas utilizadas durante el proceso de moldeo
ni al momento de realizar la colada.