Energías Renovables y Medio Ambiente

ASADES Vol. 9, pp. 57 – 65, 2001

Impreso en la Argentina. ISSN 0328-932X

EL DISEÑO DE CONCENTRADORES REFLECTORES DE TIPO FRESNEL

DESTINADOS A COCINAS SOLARES

Luis R. Saravia, Carlos Cadena, Ricardo Caso y Carlos Fernández

INENCO, Instituto UNSa-CONICET
Universidad Nacional de Salta
Calle Buenos Aires 177, 4400, Salta, Argentina
Fax: 54-387-4255424, E-mail:saravia@unsa.edu.ar

RESUMEN. En este trabajo se presenta el diseño, construcción y ensayo de concentradores reflectores de tipo fresnel
destinados a cocinas solares comunales, las que se caracterizan por ser capaces de cocinar cantidades de comida por encima
de 25 kg por sesión. Ellas pueden ser utilizadas para atender las necesidades de comedores escolares o comunales para
personas mayores, así como apoyar la instalación de microemprendimientos productivos tales como pequeñas panaderías,
fábricas de dulces, etc. En primer lugar se discute el diseño de un concentrador fresnel clásico, basado en el uso de una
superficie de apoyo plano para los aros troncocónicos que forman los mismos. Estos concentradores fueron construidos
encontrándose que era posible mejorar sus características introduciendo varias modificaciones. La principal consistió en
abandonar la base plana y apoyar los aros en una superficie curva que permitiera colocar los aros uno a continuación del otro
sin que se produjera sombra entre ellos y estuviesen apoyados directamente en los brazos de soporte mejorando su robustez.
También se describe el diseño del absorbedor de barras de aluminio utilizadas para transportar la energía de los
concentradores a la caja aislada donde se coloca la comida para su cocción. Los concentradores fueron construidos y
ensayados. Se muestra que un reflector de 1.64 m de diámetro recibiendo 2.03 kw de potencia es capaz de entregar a la
comida el 21% de la energía solar incidente cuando se usan barras que llegan a 300 °C para el calentamiento, mientras que
esta cantidad asciende a 44% cuando se produce vapor de agua o agua caliente para la cocina a una temperatura cercana a los
100 °C. Se midieron los parámetros que definen el comportamiento térmico del sistema.

1. INTRODUCCIÓN caliente cuando alcanza su temperatura de diseño,

En el pasado se ha propuesto el uso de concentradores
reflectores de tipo fresnel y de bajo costo para la
construcción de cocinas solares (Khalifa et al., 1987;
Kariuki et al., 1997). La figura 1 muestra en corte sus
componentes básicos: la superficie reflectora formada por
aros troncocónicos, el soporte plano de los mismos y el
absorbedor. El espejo tendrá un diámetro total Do y la parte
inferior del absorbedor se encontrará a una distancia So del
plano que soporta los espejos, a la que se conocerá como
distancia focal del espejo, aunque en realidad no existe un
foco puntual.
transmitiendo el calor a la comida por convección y
radiación. Los sólidos utilizados son barras de aluminio
pintadas de negro y sección triangular, las que forman el
absorbedor colocándolas como secciones de un cilindro, tal
cual se muestra en la fotografía de la figura 2. Diez de estas
barras forman un cilindro con su eje coincidente con el eje
del concentrador, constituyéndose en el absorbedor del
mismo. En los prototipos construidos, las barras tienen 32
cm de largo y forman un cilindro de 10.5 cm de diámetro.
Del total de la longitud del cilindro, los primeros 17 cm
están expuestos a la radiación bajo una cubierta de vidrio
pyrex, mientras que el resto queda oculto bajo una cubierta

Estos concentradores son de sencilla construcción dado que

la superficie reflectora son troncos de cono, por lo que se
cortan directamente de una superficie plana y adquieren su
forma definitiva cuando a uno de sus bordes se le da la
forma circular. Esto permite encarar su construcción en Foco
forma artesanal con bajos costos. β
β β
Los autores han encarado el diseño de cocinas solares
comunales destinadas a preparar cantidades de comida
mayores que las habituales, entre 25 y 100 kg. El diseño
implica la separación de la función de colección de la de So
cocción. La captación de la energía solar se realiza con los
concentradores cuyo diseño se explica en el presente trabajo, Do Ri
mientras que la cocción se realiza colocando la comida en
una caja térmicamente aislada, la que en adelante será
conocida como “la caja caliente”. Para transportar la energía
entre las dos partes se utiliza el calentamiento de un sólido,
el que se lleva manualmente del concentrador a la caja Fig. 1.- Corte de un concentrador tipo Fresnel clásico.

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 de hasta 25 kg, la experiencia ha mostrado que dos unidades
son suficientes.

En segundo lugar, debe tomarse decisión sobre la forma en

que el concentrador seguirá al sol en su movimiento diario.
Se decidió emplear un montaje con posibilidad dual en el
sentido de que pudiese ser movido tanto en forma manual
como automática, dependiendo de las condiciones de uso
en cada caso. En principio, se debe disponer de movimiento
según dos ejes para asegurar el direccionamiento correcto.
No obstante, si se usa un montaje ecuatorial, en que el
espejo gira alrededor de un eje paralelo al eje de la tierra,
solo es necesario mover el sistema alrededor de dicho eje
durante el día. El espejo deberá reorientarse respecto al otro
eje a un ritmo mucho menor, una vez cada pocos días, en la
medida que la declinación del sol va cambiando en forma
perceptible. Esto facilita la regulación automática, ya que se
debe girar continuamente alrededor de un solo eje, el
ecuatorial. Dado que el absorbedor proyecta una sombra
sobre el centro del espejo impidiendo su uso, se decidió
colocar allí los ejes cruzados a 90 grados, apoyados en un
solo poste central. Esta disposición da lugar a un diseño
muy compacto y sencillo.

En las secciones que siguen se explicará el diseño de un

concentrador básico y se discutirán sus inconvenientes y las
modificaciones que conviene introducir. Luego se explicará
la forma adoptada por el absorbedor y el mecanismo de
avance. Finalmente se discutirán algunas experiencias
Fig. 2.- Absorbedor cilíndrico formado por 10 barras de
realizadas determinándose los parámetros más importantes
aluminio de sección triangular pintadas de negro.
para la caracterización del concentrador.

aislante. La buena conductividad del aluminio permite

homogeneizar la temperatura de la barra aunque solo se
caliente una parte de la misma.
En el presente trabajo se discutirá en detalle el diseño y
construcción de los concentradores, a cuya forma básica se
le ha introducido un conjunto de modificaciones con el fin
de mejorar el funcionamiento en relación a su uso como
parte de cocinas solares.
Ante todo, debe indicarse que el diámetro máximo de los
concentradores se ha elegido con un valor de 1.70 m por dos
razones: es necesario que los operadores de las cocinas
alcancen con facilidad el absorbedor, ya que deben
manipular las barras, y su tamaño debe ser tal que puedan
transportarse con camionetas a lugares de difícil acceso.
Cada unidad tiene un área del orden de los 2 m2, por lo que
cada sistema está constituido por varios concentradores, de
acuerdo a la cantidad de comida a producir. Para cantidades
2. EL DISEÑO CLÁSICO
La figura 1 muestra la disposición clásica de un
concentrador de fresnel clásico (Rabl, 1981). El aro
troncocónico que forma un elemento del espejo está
caracterizado por el ángulo β que el tronco de cono forma
con el plano horizontal y Ri es el radio de la circunferencia
interior del mismo. d es el ancho de la franja que constituye
el elemento. Este elemento está construido a partir de una
chapa plana cortando un arco circular de ancho d y radio R
del cual se quita un ángulo α. Cuando se unen los dos
extremos del aro cortado, se forma el tronco de cono. La
relación entre el radio Ri y el R es:
α
Ri = R (1 − ) (1)
2π

Tabla 1.- Cálculo del concentrador plano

d = 10
So = 70

R So/R u Beta Ri Re Rsombra Smin

Cm - - Grados Cm Cm Cm cm
70 1.00 0.37 21.5 65.1 74.5 76.8
55.6 1.26 0.32 18.5 52.7 62.2 65.2 77.8
42.5 1.65 0.26 15.2 41.0 50.7 52.6 79.5
30.6 2.29 0.20 11.6 30.0 39.8 40.0 82.4
19.6 3.57 0.13 7.8 19.4 29.3 29.9 88.5
9.2 7.61 0.07 3.7 9.2 19.2 19.3 108.7

58
La relación entre los dos ángulos definidos es:
α
Cos (β ) = 1− (2)
2π
El haz de radiación que ilumina el tronco de cono se
concentra en un segmento sobre el eje cuyo extremo inferior
se encuentra a una altura So sobre el plano, cuya relación
con los otros parámetros es:
So
= Tan(90 − 2 β ) (3)
 α 
R 1 − 
 2π 
que por trigonometría se convierte en:
So 1
= − Sen(β ) (4)
R 2 Sen(β )
Si se conoce So/R , esta relación define una ecuación de
segundo orden en el parámetro u = Sen(β ) que tiene
la forma:
s 1
u2 + u− =0 (5) Fig. 4.- Prototipo de un concentrador tipo fresnel clásico,
R 2 con los reflectores sobre un plano.
Esta ecuación determina el valor del ángulo β una vez que
se conocen los parámetros que determinan la forma del aro
cortado, R y d. Por otro lado, la ecuación (2) determina el
Re = (R+d)Cos(β ) (6)
ángulo α que es necesario cortar del aro para formar el
tronco de cono. Un aspecto importante lo constituye el hecho de que
colocado un tronco de cono, el siguiente hacia dentro no
Otro parámetro de interés es el radio externo de tronco de puede ser colocado pegado al anterior, ya que el mismo
cono, Re. Su valor se determina teniendo en cuenta que cortaría parte del haz reflejado por el primer cono, como se
proviene del borde de la chapa cortada que tiene un radio visualiza en la figura 1. Es necesario determinar el radio Rs
R+d: que constituye el valor máximo que puede tomar el radio
exterior del tronco de cono que va por dentro para que no
interrumpa la llegada de los rayos reflejados en el tronco de
cono que está por fuera, es decir, que no haga sombra al
mismo. Su valor es:
Rs = Re +Tan(2βant ) d Sen(β ) (7)
Donde βant es el ángulo correspondiente al tronco de cono
que está por fuera.

El radio exterior Re del tronco de cono que está por fuera

deberá ser mayor que el radio Rs del tronco de cono que está
por dentro.

Las relaciones anteriores serán suficientes para diseñar un

espejo dado. Los parámetros que se deben elegir son el
ancho d de los aros a cortar, la llamada distancia focal So y
el diámetro externo D del espejo. Las ecuaciones anteriores
se utilizarían en el siguiente orden:

a) se selecciona el valor de So y d y se elige un valor para

el radio R que permitirá cortar el aro más externo del
espejo. Este valor de R se selecciona para que el
diámetro externo del espejo sea D aproximadamente.
b) Con So y R se obtiene el valor de u a partir de la
ecuación (5). Con u se determina el ángulo β mediante
la relación que define u.
c) Con β se determina Ri mediante la fórmula (1) y Re con
la (6) .
d) El radio Re determina el diámetro externo D. Si no
Fig. 3.- Muestra los dos ejes del espejo, uno de ellos coincide con el valor inicialmente elegido, se cambiará
ecuatorial, el pie central y la chapa soldada al eje R hasta conseguir la coincidencia.
ecuatorial, que permite regular su ángulo con la
horizontal.

59
Dimensionado el primer aro se pasa al segundo, para lo cual
se selecciona el nuevo valor de R y se repiten los cálculos
anteriores, agregando el cálculo de Rs mediante la fórmula
(7). El valor de Rs debe coincidir con el de Ri del aro
anterior. Si no lo hace se cambiará R hasta obtener la
coincidencia.
Este procedimiento se seguirá con los aros sucesivos hasta
llegar al valor mínimo de Ri aceptable teniendo en cuenta la
sombra que el absorbedor arroja sobre el espejo.
Este cálculo es muy fácil de organizar en una hoja de
cálculo, como se ilustra en la Tabla 1 para un espejo con una
distancia focal de 70 cm, un ancho de cada aro de 10 cm y
un diámetro externo de 150 cm. La tabla 1 indica que el
diámetro externo obtenido es de 149 cm y que se colocarán
5 aros, el menor con un radio de 19.6 cm compatible con el
diámetro de la estructura que sostiene el absorbedor desde
el punto de vista de la sombra que arroja sobre el espejo.
Como se aprecia, la superficie total del espejo, definida por
el diámetro D, no es aprovechada por el espejo, ya que se
deben dejar espacios entre los aros y existe la sombra
arrojada por el absorbedor. Se puede definir un factor de
aprovechamiento como la relación entre la superficie
realmente utilizada y la total definida por D. En el caso del
ejemplo de la Tabla 1 es de 83%.
El montaje para el movimiento del espejo es de tipo
ecuatorial, con un eje paralelo al eje de la tierra, para lo cual
formará con la horizontal un ángulo igual a la latitud del
lugar. A esos efectos se usa un pie central en el cual se
sostiene dicho eje mediante una chapa que se puede girar
algo para poder ajustar el ángulo a la latitud del lugar donde
se instala el espejo, tal cual se muestra en la figura 3. El pie
se orientará de manera que este eje quede colocado de norte
a sur. Se coloca el segundo eje normal al primero y ligado al
mismo. El espejo girará a lo largo del día alrededor del
primer eje, movido ya sea a mano o con un motor como se
detallará en una sección posterior. El giro alrededor del
segundo eje se cambiará periódicamente cada pocos días a
medida que cambie la declinación del sol a lo largo del año.
Absorbedor
Zi
Ri
Fig. 5.- Muestra un corte de un concentrador de
sección curva.
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3. EL NUEVO DISEÑO
Se construyeron prototipos diseñados de acuerdo al esquema
explicado, con las dimensiones indicadas en la Tabla 1.. Su
funcionamiento fue razonable, obteniéndose temperaturas de
trabajo de los absorbedores en el orden de los 300 °C. La
figura 4 muestra una foto de esta primer etapa de desarrollo.
No obstante, los ensayos realizados fueron mostrando que
existían posibilidades de introducir diversas mejoras que a
continuación se discuten.
En primer lugar, se comprobó que el uso de distancias
focales grandes, como la inicialmente utilizada de 70 cm,
tenía dos inconvenientes:
a) El espejo se debe mover para mantener el haz enfocado
sobre el absorbedor. La distancia focal grande hacía
más sensible el sistema en el sentido de que era
necesario mantener el foco en su lugar con mayor
precisión, ya que pequeñas desviaciones hacían que una
parte importante del haz ya no incidiera sobre el
absorbedor.
b) El absorbedor está protegido por una cubierta de vidrio
con el fin de disminuir sus pérdidas térmicas al
exterior, como es común en los colectores solares,
especialmente si las temperaturas son altas. Con la
distancia focal grande, el haz reflejado por los espejos
llega a la superficie vidriada con un ángulo respecto a
la normal a la superficie bastante grande, lo que
produce reflexiones de cierta consideración, que se ven
claramente ya que el absorbedor luce como un volumen
que encandila debido a la cantidad de radiación
reflejada. Esto aumenta las pérdidas térmicas globales
del sistema.
En segundo lugar, el espejo se construye sobre una base
plana formada por perfiles angulares. Los troncos de cono se
apoyan sobre la base por su circunferencia interior y el resto
del tronco queda suspendido en el aire, sujeto a
deformaciones ya que la chapa de aluminio es de espesor
fino, 0.4 mm. Esto conspira contra la fortaleza del
concentrador, colocándose refuerzos diversos para mejorar
este aspecto.
En tercer lugar, el factor de aprovechamiento en el orden del
80% supone un desaprovechamiento de la superficie real del
espejo, que no está aprovechando toda la radiación que llega
al reflector.
Se ha pensado en superar estos problemas, adoptando como
solución el abandonar el diseño plano del espejo. Si cada aro
se coloca fuera del plano, elevándolo por encima del anterior
tal como se esquematiza en la figura 5, es posible eliminar
los problemas anteriores. En primer lugar, el tronco de cono
interior queda por debajo del que le sigue, por lo que no
produce sombras y cada tronco de cono se puede pegar al
anterior sin dejar espacio entre ellos. En segundo lugar, los
brazos radiales que constituyen la estructura soporte de los
espejos pueden adoptar una forma constituida por segmentos
sucesivos, cada uno con una longitud igual al ancho d de los
aros y formando un ángulo con el anterior de manera que
puedan seguir la disposición de los aros. En ese caso, los
aros se apoyarían directamente sobre los brazos
obteniéndose una mejor sujección. En tercer lugar, si se usa
una distancia focal menor, en el orden de los 45 cm , el haz
llega al vidrio protector del absorbedor más cerca de la
normal, disminuyendo sensiblemente la reflexión parásita.
Esto se combina con el hecho de que al estar los aros por
encima del plano, colaboran en iluminar mejor el
absorbedor.

A continuación se obtienen las ecuaciones necesarias para el

diseño del espejo modificado y se explica su uso para el
diseño del mismo. Las variables usadas se esquematizan en
la figura 5. Dado que los aros están colocados fuera del
plano básico, se introduce un sistema de ejes en el que Z es
la coordenada a lo largo del eje del espejoy R es la
coordenada radial. Las distancias sobre el eje se indicarán
con una S. Un aro identificado con una i está colocado con
su circunferencia interna colocada a una altura Zi y una
distancia Ri del eje., formando el ángulo β con la horizontal,
a igual que en el caso anterior. El ancho del aro es d. El
siguiente aro se colocará a partir de la circunferencia externa
del anterior, dejando una pequeña distancia e a efectos de
facilitar el armado.
Si Rci es el radio de corte del aro y α el ángulo que define la
sección que se corta del círculo completo para formar el
cono, se sigue cumpliend entre los dos ángulos la relación
(2). Los radios cumplen:
Ri = Rc ,i Cos ( β i ) (8)
El aro forma una imagen sobre el eje del espejo que es un
segmento cuyo comienzo está a una distancia Smin y su Fig. 6.- Muestra el concentrador de tipo fresnel con base
terminación a una distancia Smax, cumpliéndose: curva. Se aprecia que no existe espacio libre entre aros
sucesivos.
Ri
tan(2 β ) = (9)
Smin − Zi ángulo β1 queda determinado por la expresión (9). La
La posición del siguiente aro quedará definida por las distancia Smax correspondiente se calcula con la
coordenadas ( Z i +1 , Ri +1 ) que cumplen: expresión (12).
b) Las expresiones (10) y (11) determinan la nueva pareja
Z I +1 = Z i + (d + e )Sen(β ) (10) de coordenadas ( Z 2 , R2 ) .
c) Con estas coordenadas se determinan el resto de los
parámetros del segundo aro y las coordenadas del
Ri +1 = Ri + (d + e)Cos (β ) (11) nuevo aro, dando expresamente el valor de S min, 2
y las distancias S min ,1 , S max ,1 cumplen: d) Así se sigue repitiendo la secuencia anterior hasta
llegar al aro con el radio máximo admisible .
d
S max ,1 − S min ,1 = (12)
2Sen(β1 ) Los valores de los S min se seleccionarán de manera que los
sucesivos segmentos que definen el lugar donde se concen-
Estas relaciones permiten calcular el concentrador de tran los rayos de cada aro se situen sobre el lugar donde se
acuerdo a la siguiente secuencia: colocará el absorbedor.

a) Se comienza fijando para el aro más interno los valores Nuevamente, este cálculo es muy sencillo de realizar
de ( Z 1 , R1 ) y la distancia Smin. El radio con el que se mediante una planilla de cálculo como se muestra en la
Tabla 2, donde se diseña un concentrador con el absorbedor
corta la chapa queda dado por la expresión (8) y el colocado a 45 cm por encima del centro del espejo. El

Tabla 2: Cálculo del concentrador curvo.

Smin=45 e=0.5
d= 10 d1=12.5

Smin d Zi Ri Beta R Smax

Cm Cm Cm Cm Grados Cm Cm
43 10. 0 21 13.0 21.6 65.2
45 10 2.36 31.2 18.1 32.9 61.1
45 10 5.63 41.2 23.2 44.8 57.7
46 10 9.76 50.9 27.3 57.2 56.9
46 12.5 14.6 60.2 31.2 70.4 58.1
46 12.5 21.3 71.3 35.4 87.5 76.8
46 12.5 28.8 81.9

61
diámetro máximo es algo menor a 170 cm. El limitante en
este caso está dado por el máximo diámetro que se puede
cortar de la chapa de aluminio. Con chapas de 1x2 m2, el
máximo radio es de 1 m .
La figura 6 muestra una fotografía de un concentrador
construido de acuerdo a este nuevo diseño. Está fabricado
utilizando una circunferencia central de caño rectangular con
un diámetro de 20 cm, desde el cual salen 16 brazos radiales.
Estos también se construyen con caños rectangulares y
deben ser doblados en segmentos sucesivos de acuerdo al
cálculo anterior. Con este fin se hace pequeños cortes en el
caño a la altura del comienzo de cada segmento. Haciendo
palanca con un brazo construido a ese efecto, se logra que
cada segmento tome el ángulo necesario doblándose por el
corte. Los aros de aluminio cortados a la medida se doblan
formando el aro y se apoyan directamente sobre los
segmentos correspondientes. Cada aro apoyará sobre 16
segmentos, a los que se unen utilizando un remache de
aluminio. La estructura resultante es muy fuerte y los aros
toman bien la forma circular, obetniéndose una concetración
con poco desvíos por parte del haz de rayos incidente.
Los ejes de giro y el soporte central se construyen con las
mismas características que las usadas en la sección anterior.
Los bujes del primer eje estarán soldados a la circunferencia
central.
4. EL ABSORBEDOR
El absorbedor está constituido por una masa del material
elegido, la que se calienta en el concentrador para ser
llevada aposteriori a la caja caliente donde entrega el calor
emncionado a la comida a preparar. El análisis realizado en
un trabajo anterior ha mostrado que uno de los materiales de
mejores condiciones para esta función es el aluminio, ya que
posee la mejor capacidad térmica por unidad de masa, lo que
permite manejar un peso menor para trasladar una cantidad
de calor determinada. Por otro lado es un material muy
estable y su excelente conductividad térmica asegura que el
absorbedor iguale su temperatura en forma rápida cuando no
se lo calienta en forma pareja. En un principio se estimaba
que su costo sería mayor, pero a posteriori se desarrolló un
método de producción de las barras necesarias utilizando las
latas de bebidas, las que son fundidas a 700 °C en una
fragua y se fabrican las barras con un molde metálico de
construcción sencilla. De esta forma, el costo es mínimo ya
que el producto de base es un desecho de bajo precio.
Dado que la zona de concentración de los rayos en el espejo
es un segmento a lo largo del eje del mismo, se ha pensado
en construir un absorbedor cilíndrico cuyo eje coincida con
el del espejo. La longitud de la zona del foco son unos 15
cm paras un espejo cuyos aros tengan un ancho de 10 cm,
por lo que se diseñó un absorbedor con una zona de
recepción de la radiación de 17 cm. El cilindro puede ser
mas largo, pero el resto estará bajo un sombreo aislante, no
recibiendo radiación directamente. La buena conductividad
térmica del aluminio asegura que el calor se transmita bien
hacia la zona no iluminada.
El absorbedor debe estar cubierto por un recipiente de
vidrio, con el fin de disminuir las pérdidas térmicas de las
barras a 300 °C hacia el aire. Se seleccionó para ese fin un
vaso cristalizador de pyrex con un volumen de 2 litros, el
que mostró excelente resistencia a los cambios térmicos
bruscos. Este vaso tiene 17 cm de longitud y un diámetro de
62
12 cm, que permite colocar un cilindro de 10.5 cm en su
interior. El cilindro finalmente seleccionado tiene ese
diámetro y una longitud de 32 cm, seleccionada porque debe
ser colocado al lado de una olla para calentarla, la que tiene
esa altura. La masa del cilindro es de 6.5 kg, la que permite
ser calentada por un concentrador como el construido en
unos 35 minutos, pasando de 150 °C a 300 °C. Los 150 °C
corresponden a la temperatura en que la barra es retirada de
la caja caliente para su recalentamiento. Esto implica que el
ciclo de calentar las barras en el concentrador, colocarlas en
la caja caliente y volver a retirarlas para recomenzar el
trabajo es del orden de una hora..
La masa seleccionada tiene un área de exposición
relativamente pequeña, lo que es un beneficio en la etapa de
calentamiento solar, ya que pierde poco al exterior y el
rendimiento de colección es mayor. Pero esto trae problemas
a posteriori cuando se coloca en la caja caliente, ya que esa
superficie no es suficiente para trasnmitir el calor del
absorbedor a la cocina con la velocidad suficiente. Como
primer medida, la barra tiene 32 cm de longitud, lo que cuasi
dobla el área de transmisión a la olla cuando se colocan las
barras en la caja. Como segunda medida se recurrió a partir
el cilindro en barras a lo largo de su eje, la sección de cada
una de las cuales es un gajo de forma triangular , que nace
en el eje central del cilindro. Se eligió partir el cilindro en 10
barras, cada una de las cuales pesa 650 gr. Ello tiene la
ventaja adicional de que permite manejar las barras de a
pares, con un peso fácil de maniobrar. La figura 8 muestra
una foto del absorbedor en su forma final, sin el capuchón
que tapa las barras que sobresalen de la zona del foco.
Cuando la barra se coloca en la caja, se hace de manera que
se expone a la olla la cara radial, con lo que la superficie dde
exposición pasa de ser la superficie del cilindro a ser la
superficie de 5 diámetros, o sea 1.6 veces mayor. Entre los
dos factores se obtiene un aumento total de área igual a 3.0.
Con este aumento se logra transmitir el calor disponible
cuando la barra baja de 300 °C a 150 °C en alrededor de
media hora, cantidad similar a la de calentamiento de las
barras. Se utilizan 2 juegos de barras ( 20 barras en pares),
uno de los cuales se está calentando mientras el otro se
enfría.
El cuello de botella en el proceso de transmisión de calor del
concentrador a la comida está en el pasaje de las barras a la
olla, razón por la cual el diseño ha tenido en cuenta
especialmente este problema, ideando un sistema que
permitiera “desplegar” el cilindro absorbedor para colocarlo
alrededor de la olla. La temperatura de trabajo se ha
intentasdo subir todo lo posible, ya que la transmisión por
radiación, que es preponderante a estas temperasturas,
aumenta como la cuarta potencia de la temperatura absoluta.
La elección de los 300 °C ha sido un compromiso entre
varios factores. La temperatura de recalentamiento de las
barras es de 150 °C porque por debajo de este valor la
transmisión de calor hacia la olla, que normalmente contiene
agua hirviendo, se vuelve muy lenta.
5. EL MECANISMO DE AVANCE
El concentrador puede moverse a mano a lo largo del día, lo
que requiere un movimiento cada 15 minutos. Si la persona
encargada está muy ocupada y esto implica una limitación,
es posible utilizar un mecanismo de avance automático
relativamente sencillo ya que sólo es necesario mover el eje
ecuatorial.

En este caso se ha instalado un pequeño motor de origen
argentino con un consumo en el orden de un vatio y con una
caja demultiplicadora con la que se consigue unas 8 rpm.. Se
coloca una etapa más que se puede apreciar en la figura 3.
Se ha utilizado una corona de un motor ford partida por el
medio y soldada al eje ecuatorial. Sobre el motor se coloca
un sin fin cruzado a 90 grados, que permite avanzar un
diente de la corona por cada vuelta del motor. Esta
disposición permite avanzar a una velocidad adecuada. El
control se realiza con un circuito eléctrico. El mismo utiliza
2 sensores de radiación LDR colocados en un tubo solidario
al colector y que mira al sol. Los dos sensores están
próximos uno al otro y una placa opaca está colocada
normalmente al plano de los sensores entre los mismos.
Cuando el plano pasa por el sol los dos sensores se iluminan
por igual, el circuito se balancea y no alimenta al motor.
Apenas el sol se corre ligeramente, el plano normal tapa uno
de los sensores, el circuito se desbalancea y el motor se
mueve hasta que restablece el equilibrio. El circuito no
mueve al motor si el sol se nubla, por lo que el concentrador
se para hasta que el sol reaparece.
El motor de 12 voltios se alimenta con una batería que se
carga con un pequeño panel fotovoltaico. La posibilidad de
eliminar la batería y colocar un condensador para mantener
una pequeña reserva es factible ya que cuando no hay sol el
sistema no necesita moverse . Aún no se ha probado esta
alternativa.
6. RESULTADOS EXPERIMENTALES
El concentrador ha sido ensayado con el fin de determinar
sus parámetros de funcionamiento más importantes. Se han
colocado tres termocuplas en los extremos y centro de una
de las barras con el fin de determinar la energía que se va
acumulando en el absorbedor. Los tres sensores permiten
determinar la variación de temperatura a lo largo de la barra
También se muestra el valor medio de las tres temperaturas,
lo que aproximadamente nos da la energía acumulada en el
absorbedor.
400
350
300
Temp. de la barra (C)
250
200
150
100
50
0
0 20
Tiempo (min)
Fig. 7.- Muestra la temperatura media de la barra a lo largo de un calentamiento. Los triángulos negros
corresponden a los valores experimentales y los cuadrados grises al resultado del modelo
63
La figura muestra la variación de las tres temperaturas
arrancando con las barras a temperatura ambiente y
midiendo durante 70 minutos. La temperatura media varía
en la zona de trabajo, entre 150 °C y 300 °C en 35 minutos,
determinando el tiempo de carga del concentrador para ser
usado como cocina. La radiación solar directa normal al
concentrador se ha mantenido prácticamente constante
durante la experiencia, ya que no había nubes y se realizó
cerca del mediodía, Su valor era igual a 960 W/m2.
Dado que el aluminio tiene un calor específico de 900
w/(kg.C) y su masa es de 6.55 kg, la energía total acumulada
en una carga es de 0.88 Mw. Por tanto, el rendimiento global
del sistema, definido como la relación entre la energía
acumulada en el ciclo de carga y la energía solar total
incidente sobre el colector es del 21%.
El extremo iluminado de las barras adquiere la mayor
temperatura, 420 °C, después de 70 minutos de
funcionamiento.. La temperatura media de la barra era de
367 °C en ese momento. En el trabajo usual no se funciona
esta temperatura ya que la barra se extrae cuando su
temperatura media llega a 300 °C La figura muestra la
variación de la temperatura media medida en la barra.
Se puede plantear un modelo térmico sencillo consistente en
suponer que las barras están a temperatura uniforme T
función del tiempo τ, recibiendo energía solar con una
potencia I y perdiendo calor al exterior a través de la
cubierta de vidrio de área S igual a 0.079 m2 con un
coeficiente convectivo U. En ese caso, la variación de la
temperatura con el tiempo está dada por :
U .S
I − τ
T = Ta + (1 − e cp .m ) (13)
US
donde cp es el calor específico del aluminio y m su masa. Ta
es la temperatura ambiente.
40 60 80
Los parámetros I y U no se conocen directamente, pero el
modelo se puede ajustar a los valores experimentales
seleccionando adecuadamente los valores de I y U. La figura
muestra el resultado obtenido para
w
U = 38 , I = 1180W (14)
m2C
El acuerdo obtenido es muy bueno, indicando que el modelo
simple adoptado es suficiente para describir el
comportamiento del colector.
Estos valores indican que el 58 % de la radiación incidente
es absorbida por las barras de aluminio. Esta cifra es
razonable ya que existen las siguientes fuentes de pérdida de
la radiación incidente:
a) reflexión en la chapa de aluminio con un valor en el
orden del 82% de reflexión,
b) porcentaje del área que no refleja, con un valor ya
discutido de 89%,
c) absorción y reflexión en la cubierta de vidrio con una
transmisión en el orden del 85%,
d) absorción en la superficie de absorción, del orden del
92%.
El producto de los cuatro coeficientes da 57%, muy cercano
al valor medido.
Esta energía no se aprovecha totalmente ya que existen
pérdidas térmicas fuertes desde las barras al ambiente y el
rendimiento final varía entre 21 y 45 % de acuerdo a la
temperatura de trabajo. El 21% corresponden al caso en que
Se trabaja calentando con las barras realizando un ciclo de
carga y descarga que oscila entre los 150 y los 300 °C. El
valor fue obtenido experimentalmente teniendo en cuenta la
energía acumulada en las barras, dadas por sus temperaturas
medidas, y la energía solar incidente. El 44% corresponde al
caso en que se produce vapor de agua a 97 C para calentar
guisos u otra comida obtenida por cocción en agua. Fue
obtenido indirectamente mediante el valor de la pérdida
térmica, descontando de la energía absorbida el calor
perdido a través de la cubierta teniendo en cuenta que el
proceso de vaporización se produce a una temperatura
constante de 97 °C. La pérdida térmica sube signi-
ficativamente al levantar la temperatura de trabajo cuando se
usan las barras.
7. CONCLUSIONES
A través de estos dos últimos años se ha logrado desarrollar
un concentrador adaptado al uso de la cocción solar
comunal, con un costo razonable para la aplicación a la que
se dedica y con un comportamiento confiable y razonable
eficiencia.
Se ha logrado caracterizar su funcionamiento térmico
mediante un modelo analítico muy sencillo que reproduce
bien las medidas experimentales. El modelo no tiene en
cuenta la variación de temperatura a lo largo de las barras,
para lo cual será necesario generar una simulación numérica
ya que el problema debe tener en cuenta una geometría más
complicada.
El sistema desarrollado tiene un uso flexible de acuerdo a las
necesidades de cocción que se presentan. Cuando trabaja en
problemas de cocción en agua lo hace con una buena
eficiencia, bajando cuando la temperatura necesaria se eleva
para funcionar en el rango relacionado con problemas de
horneado.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo forma parte de las actividades de desarrollo
realizadas en el proyecto “Nuevas tecnologías para la
cocción solar” que forma parte del subprograma VI del
CYTED bajo la dirección del Dr. Collares Pereira. Se
agradecen las discusiones que se han llevado a cabo en el
marco del proyecto.
El trabajo ha sido parcialmente financiado por el Consejo de
Investigaciones de la Universidad de Salta a través del
proyecto No. 866.

450

400

350
Temp. de la barra (C)

300

250

200

150

100

50

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)

Fig. 8.- Muestra la variación de temperatura a medida que la barra se calienta en tres puntos de la misma :
extremo iluminado(rombos), extremo opuesto (triángulos) y el centro (cuadrados).

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También se ha contado con el apoyo del Gobierno de la
Provincia de Jujuy mediante un convenio de colaboración
con la Universidad Nacional de Salta.
Rabl, A., (1981), Intermediate Concentration Solar-Thermal
REFERENCIAS
Khalifa, A.M., Taha, M. M. A. and Akyurt, M., (1987),
Design, Simulation and Testing of a New
Concentrating Type Solar Cooker, Solar Energy, 36,
pp. 79-88.
Kariuki Nyahoro, P., Johnson, R. R. And Edwards, J.,
(1997), Simulated Performance 0f Thermal Storage in
a Solar Cooker, Solar energy, 59, pp. 11-17.
Collectors, Solar Energy Handbook, edited by J.
F.Kreider and F. Kreith, Cap. 8, pp. 1-41, Mc Graw
Hill.

THE DESIGN OF FRESNEL TYPE CONCENTRATORS FOR SOLAR COOKERS

ABSTRACT. The design of fresnel type concentrators to be used in solar cokers for use in schools with a consumption of
more than 25 kg of food is presented. The design of the solar absorber made of aluminium bars used to transport the
accumulated energy to an isolated box where the food is placed is discussed. A 1.69 m diameter prototype was built and
tested. The concentrator works with a 44% overall efficiency when it is producing steam for heating water and with a 21%
efficiency when it is heating the bars to be used in an oven for baking up to 300 C. A simple analytical model for the
concentrator is presented.

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