LENOIR Marie - Annexes - PFE PDF

Table des matières
I. Caractéristiques techniques des micro-cogénérateurs ................................................................... 3

I.1 « Hybris Power » de De Dietrich ............................................................................................. 3
I.2 « Bison » d’Exoès .................................................................................................................... 5
II. Les différentes technologies des moteurs de micro-cogénération .................................................. 6
II.1 Moteur à explosion .................................................................................................................. 6
II.2 Turbine à gaz ........................................................................................................................... 6
II.3 Généralités sur les cycles à vapeur......................................................................................... 7
II.4 Moteur Stirling.......................................................................................................................... 8
II.5 Moteur Ericsson ..................................................................................................................... 12
II.6 Turbine vapeur : micro-cycle à vapeur .................................................................................. 13
II.7 Turbine vapeur : micro cycle à vapeur organique ................................................................. 14
II.8 Moteur à vapeur..................................................................................................................... 16
II.9 Pile à combustible.................................................................................................................. 17
III. Simulations ................................................................................................................................ 18
III.1 Logiciels utilisés ..................................................................................................................... 18
III.1.1 TRNSYS ........................................................................................................................ 18
III.1.2 Compaq Visual Fortran .................................................................................................. 18
III.1.3 GenOpt .......................................................................................................................... 18
III.1.4 TrnOpt ............................................................................................................................ 19
III.2 Type 253: Hybris Power De Dietrich (Régulation Heat/Electricity/Cost Lead) ...................... 20
III.2.1 Modèle ........................................................................................................................... 20
III.2.2 Tests du modèle de micro-cogénérateur sur TRNSYS ................................................. 23
III.2.3 Evaluation de la sensibilité de la simulation en fonction du pas de temps.................... 25
III.3 Types 254 : Hybris Power De Dietrich (Régulation De Dietrich) ........................................... 28
III.4 Type 252 : Chaudière seule basée sur l’auxiliaire de l’Hybris Power ................................... 30
III.5 Type 255 : Cascades de micro-cogénérateurs Hybris Power ............................................... 32
III.6 Type 256 : Bison d’Exoès ...................................................................................................... 36
III.7 Type 261 : Batterie de stockage ............................................................................................ 39
IV. Modélisation des besoins .......................................................................................................... 41
IV.1 Besoins de chauffage ............................................................................................................ 41
IV.2 Besoins d’Eau Chaude Sanitaire ........................................................................................... 42
IV.2.1 Guide de l’AICVF ........................................................................................................... 42
IV.2.2 Norme française ............................................................................................................ 44
IV.2.3 Profil de puisage retenu ................................................................................................. 47
IV.3 Besoins électriques ............................................................................................................... 49
IV.4 Récapitulatifs ......................................................................................................................... 49
LENOIR Marie Études par simulation et par voie expérimentale de micro-cogénérateurs Page 1 sur 97
Tuteur : BOUVENOT J.B. Juin 2013
IV.5 Recul sur les fichiers de besoins ........................................................................................... 50
V. Micro-cogénérateur Bison d’Exoès................................................................................................ 51
V.1 Devis pour les granulés de bois ............................................................................................ 51
V.2 Réglementations relatives au chauffage bois ........................................................................ 53
V.3 Etude du marché – Appareils de mesure .............................................................................. 53
V.3.1 Balance .......................................................................................................................... 53
V.3.2 Sondes de température ................................................................................................. 55
V.3.3 Pinces ampèremétriques ............................................................................................... 56
V.3.4 Autres matériels ............................................................................................................. 56
V.4 Détails des calculs – Dimensionnement ................................................................................ 57
V.4.1 Cas où il est envisagé d’installer un ballon de stockage ............................................... 57
V.4.2 Cas où il n’est pas envisagé d’installer un ballon de stockage ..................................... 62
V.4.3 Echangeur ..................................................................................................................... 66
V.5 Budget du banc d’essai (prévision – 7 juin 2013).................................................................. 68
V.6 Feuille de consignes Mise en route/Arrêt du micro-cogénérateur ......................................... 69
V.7 Informations sur le micro-cogénérateur ................................................................................. 70
V.8 Photos du micro-cogénérateur .............................................................................................. 76
VI. Autres ........................................................................................................................................ 78
VI.1 Analyse du modèle de micro-cogénération de la RT 2012 ................................................... 78
VI.1.1 Fonctionnement ............................................................................................................. 78
VI.1.2 Formules ........................................................................................................................ 78
VI.2 Recherche d’une loi liant la hauteur d’un ballon de stockage et son volume ....................... 80
VII. Lave-linge et lave-vaisselle ....................................................................................................... 82
VII.1 Etude des consommations des équipements de lavage ................................................... 83
VII.1.1 Lave-vaisselle ................................................................................................................ 83
VII.1.2 Lave-linge ...................................................................................................................... 83
VII.2 Etude du marché lave-vaisselle et lave-linge à double entrée .......................................... 85
VII.3 Bibliographie ...................................................................................................................... 86
VIII. Fiche d’objectifs et comptes-rendus .......................................................................................... 87
VIII.1 Compte-rendu intermédiaire .............................................................................................. 87
VIII.2 Compte-rendu réunion d’avancement 19/02/2013 ............................................................ 90
VIII.3 Compte-rendu réunion d’avancement 17/04/2013 ............................................................ 91
VIII.4 Formation VIESSMANN .................................................................................................... 93
VIII.5 Compte-rendu : lecture de documents .............................................................................. 95
I. Caractéristiques techniques des micro-cogénérateurs
I.1 « Hybris Power » de De Dietrich
24/28
Modèle 24
MI
Puissance thermique utile à 80/60 °C kW 23,7 23,7
Puissance thermique utile à 50/30 °C kW 26,3 26,3
Puissance électrique nominale du moteur kWe 1 1
Rendement global à 50/30 °C % 107 107
Rendement thermique à 100% de charge (Temp. Moy. 70°C) % 95,3 95,3
Rendement thermique à 30% de charge (Temp. Moy. 33°C) % 92,5 92,5
Rendement électrique sur un cycle de 30 min (Temp. Moy. 40°C) % 16,4 16,4
Ratio électricité / chaleur - 0,17 0,17
Hauteur manométrique disponible sortie chauffage mbar 550 489
Emissions Nox mg/kWh < 35 < 35
Contenance en eau l 1,7 1,7
Pression de service mini/maxi (Chauffage) bar 0,8 - 3 0,8 - 3
Pression de service maxi (ECS) bar 8 8
Pression disponible à la sortie chaudière (Fumées) Pa 115 115
Niveau de pression sonore à 1 m dB(A) 47 47
Pertes à l'arrêt (Delta T = 30K) W 93 93
Poids net kg 120 110
Tableau I.1: Tableau des caractéristiques techniques du micro-cogénérateur Hybris Power de De Dietrich
Figure I.1 : Représentation schématique annotée du micro-cogénérateur Hybris Power [Benoît

ANDLAEUR : Thèse « Optimisation systémique de micro-cogénérateurs intégrés aux bâtiments ». 2011]
Figure I.2 : Circuit du gaz naturel, de l'air et des fumées dans l'unité de micro-cogénération [Benoît
ANDLAEUR : Thèse « Optimisation systémique de micro-cogénérateurs intégrés aux bâtiments ». 2011]
Figure I.3 : Circuit de l'eau de chauffage dans l'unité de micro-cogénération [Benoît ANDLAEUR : Thèse
« Optimisation systémique de micro-cogénérateurs intégrés aux bâtiments ». 2011]
I.2 « Bison » d’Exoès
Interfaces fonctionnelles
Monophasé 50 Hz 230V ou
Alimentation électrique
Triphasé 50 Hz 400V
Fourniture électrique Monophasé 50 Hz 230V
Puissance électrique fournie 0,3 à 1,6 kW
Puissance thermique fournie 3 à 16 kW
65 °C maximum
Température de départ (modulation possible à
charge partielle)
45 °C maximum (pour
Température de retour pleine puissance, charge
partielle si supérieure)
Consommation de granulés de bois 4 kg/h
Conformité CE
Interfaces mécaniques de l'unité

Hauteur 1 260 mm
Largeur 620 mm
Profondeur 830 mm
Diamètre évacuation des fumées 100 mm
Diamètre départ et retour 3/4"
Niveau sonore 48-54 dB à un mètre
Poids 195 kg
Moteur à vapeur
Moteur linéaire bi-cylindre
Type
(piston libre)
40 - 75 Hz soit 2 400 à 4
Fréquence de travail
500 cycles/min
Interfaces mécaniques des accessoires

Hauteur : 550 mm
Séparateur de cendres volantes
Diamètre : 300 mm
Hauteur : 450 mm
Cendrier
Diamètre : 250 mm
Tableau I.2 : Tableau des caractéristiques techniques du micro-cogénérateur Bison d’Exoès
II. Les différentes technologies des moteurs de micro-cogénération
Comme il a été vu dans la synthèse, il existe différentes technologies de moteur de

micro-cogénération :
• Les moteurs à combustion interne

- Moteur à explosion
- Turbine gaz (>30 kWe)
• Les moteurs à combustion externe
- Stirling
- Ericsson
- Turbine vapeur (micro cycle à vapeur et micro cycle à vapeur organique)
- Moteur à vapeur
• Les piles à combustible
II.1 Moteur à explosion
Les moteurs à explosion sont des moteurs alternatifs,

communément appelés moteurs à combustion interne. Ils sont très
répandus et leur technologie est maîtrisée. Ce moteur fonctionne suivant
le cycle Beau De Rochas & Otto et se décompose en quatre phases :
admission d’un mélange d’air et de carburant, compression du mélange,
combustion et détente puis échappement par ouverture de la soupape.
Cette technologie présente de nombreux avantages. En effet, le

coût d’achat est faible et le rendement électrique est élevé (de 25 à 45 %).
La plage de puissance électrique est large (de 1kW à 7 MW) et cette
technologie permet de suivre une demande variable. Le moteur nécessite
que ses parois soient refroidies par un circuit d’eau ce qui permet la
production d’eau chaude. Cependant, le coût de maintenance reste élevé
et la durée de vie est limitée. En effet, des entretiens programmés Figure II.1 : Moteur
permettent d’atteindre une durée de vie du moteur de 100 000 heures. à explosion
[Wikipedia]
Enfin, cette technologie ne fonctionne qu’avec un combustible liquide ou
gazeux de bonne qualité.
II.2 Turbine à gaz
Les turbines à gaz sont des moteurs à combustion interne, communément appelées
TAC (Turbine À Combustion). Une TAC est un moteur thermique qui fonctionne selon le
cycle de Rankine qui comprend 4 phases : une compression adiabatique (qui consomme de
l’énergie mécanique), un chauffage isobare, une détente adiabatique (qui produit de l’énergie
mécanique) et un refroidissement isobare.
Cette technologie présente plusieurs avantages. En effet, même si le rendement

électrique est plutôt faible (20 à 25%), les turbines produisent de la vapeur à haute pression.
Celle-ci
ci peut permettre la production d’électricité et la chaleur de la vapeur condensée peut
également être récupérée. La variation de vitesse peut se faire de 0 à 100% très rapidement,
cependant le rendement chute fortement lorsqu’elle fonctionne à charge partielle. Le coût de
maintenance est plutôt faible et des combustibles
combustibles liquides ou gazeux variés peuvent être
utilisés, quelque soit leur qualité (gaz pauvre par exemple). Enfin, la durée de vie de ses
moteurs est longue.
Figure II.2 : Turbine à gaz [Wikipedia]
II.3 Généralités sur les cycles à vapeur
Toutes les installations énergétiques suivant un cycle à vapeur peuvent être

représentées par le schéma suivant :
Figure II.3: Cycles à vapeur
Une source de chaleur cèdecède sa chaleur à l’eau dans le générateur de vapeur. La

chaleur de la vapeur est alors transmise à la source froide à travers le condenseur.
Les transformations adiabatiques qui permettent de passer d’une source thermique à

l’autre ont lieu : l’une dans une machine de détente (turbine ou piston), l’autre dans une
machine de compression (pompe).
Si la vapeur est juste saturée, le cycle est celui de Rankine, et si la chaleur est
surchauffée, le cycle est celui de Hirn. Le cycle de Carnot représente le cas idéal
idé puisqu’il
possède le meilleur rendement isotherme.
LENOIR Marie Études

tudes par simulation et par voie expérimentale de
d micro-cogénérateurs
cogénérateurs Page 7 sur 97
II.4 Moteur Stirling
Le principe de fonctionnement du moteur Stirling
Le premier moteur Stirling a été réalisé par le pasteur Robert Stirling en 1816. A
l’époque, il permettait de délivrer des petites puissances, ce qui n’était pas possible avec les
machines à vapeur qui étaient réservées aux grosses puissances. Dans un premier temps, il
tomba dans l’oubli avec le développement des moteurs à combustion interne. Puis, dans les
années 90, le moteur Stirling refit son apparition grâce aux travaux de R. Meyer de la société
PHILLIPS.
Le moteur Stirling est un moteur à air chaud qui permet de valoriser n’importe quelle
source d’énergie thermique. Ils peuvent avoir un très bon rendement, sont silencieux, ont
une durée de vie importante et demandent peu de maintenance.
Le principe du moteur Stirling est donc très ancien mais la mise en œuvre industrielle,
notamment en cogénération biomasse, est beaucoup plus récente. En effet, ce type de
moteur prend tout son intérêt dans notre époque où l’on cherche des alternatives au pétrole
et à valoriser les énergies renouvelables.
Figure II.4 : Schéma global du moteur Stirling [ECOREN]
Le mouvement du (ou des) piston(s) est obtenu par échauffement et refroidissement

d’un gaz captif sous pression. En pratique, ce gaz est de l’air, de l’hydrogène ou de l’hélium.
Dans sa version la plus simple, le moteur Stirling contient deux éléments :
- Un cylindre dit « de travail » qui contient un fluide de travail, et

- Un piston qui permet de récupérer l’énergie mécanique
Le cycle thermodynamique du moteur présente quatre phases élémentaires :
- 1ère phase : Compression isotherme du gaz froid. La pression du gaz augmente et

le volume diminue. Cette phase est consommatrice d’énergie mécanique.
- 2ème phase : Chauffage isochore à volume constant, qui correspond au transfert
de l’énergie thermique vers le côté chaud. En effet, le brûleur (la source chaude)
cède de l’énergie thermique. Pendant cette phase, la température et la pression
augmentent.
- 3ème phase : Détente isotherme à température constante. Le volume du fluide
augmente et la pression diminue. Pendant cette transformation, l’énergie motrice
est produite.
- 4ème phase : Refroidissement isochore, qui correspond au transfert de l’énergie
thermique vers le côté froid. En effet, la source froide récupère de l’énergie
thermique. Pendant cette phase, la température et la pression diminuent.
Figure II.5: Cycle de travail du moteur Stirling

Avec : [Source : Magel, Seitz, Britsch, Kline. « Library Report on Stirling Engines »]
- CS : « Compression Space », c’est-à-dire le cylindre de compression

- ES : « Expansion Space », c’est-à-dire le cylindre de détente
- C : « Cooler », c’est-à-dire le refroidisseur qui correspond à l’échangeur entre le
fluide de travail et la source froide
- R : « Regenerator », c’est-à-dire le régénérateur qui correspond à l’échangeur
récupérateur
- H : « Heater », c’est-à-dire le réchauffeur qui correspond à l’échangeur entre la
source chaude et le fluide de travail
- P : « Piston » qui correspond au piston de travail
- D : « Deplacer » qui correspond déplaceur.
Par rapport au cas théorique détaillé plus haut, les différentes phases du cycle sont
moins bien différenciées dans la réalité car le piston qui assure le déplacement du fluide et le
piston de détente sont en mouvement de façon permanente.
- Le chauffage est réalisé pendant le transfert du fluide de travail du cylindre de

compression vers le cylindre de détente.
- Dans la phase de détente, le fluide est en expansion dans le cylindre de détente,
mais également dans le cylindre de compression.
- Le refroidissement du fluide est réalisé lors de son transfert du cylindre de
détente vers le cylindre de compression.
- La compression est obtenue par un mouvement simultané des deux pistons vers
leur point mort plus haut.
Figure II.6:
II Cycle théorique et réel du moteur Stirling
Les différentes technologies du moteur Stirling
Il existe trois grands types de moteur Stirling : alpha, bêta et gamma. Les différences
sont liées à leur configuration géométrique.
• Le moteur type alpha
Le moteur de type alpha est un moteur bicylindre.

Chaque cylindre est relié à une source thermique (chaude ou
froide). Le passage du gaz d’une source à l’autre s’effectue au
travers du régénérateur.
Figure II.7:: Moteur Stirling type alpha
[Pierre Gras, 2002]
• Le moteur type bêta
Le moteur de type bêta est un moteur monocylindre qui

comprend deux pistons. L’un des pistons sert de piston
pi de travail : il
modifie le volume du gaz de travail et pilote par conséquent la
détente et la compression. Le deuxième piston est le déplaceur et
correspond au régénérateur: il force le gaz au contact successif des
sources chaude et froide.
Figure II.8: Moteur Stirling
bêta [Pierre Gras, 2002]
• Le moteur type gamma
Le moteur type gamma est un moteur monocylindre. Les

deux fonctions des pistons de travail et déplaceur du type bêta sont
reprises. Le piston
ton déplaceur sert toujours de régénérateur mais ici,
les deux pistons sont dissociés dans des chambres
cham différentes.
Figure II.9: Moteur Stirling

gamma [Pierre Gras, 2003]

On retrouve parfois des variantes :
Figure II.10: Variantes du moteur Stirling : Moteur type Martini (à gauche), Moteur type
Ringbom (au centre) et Moteur à piston libre (à droite) [Pierre Gras, 2003]
• Le moteur à piston libre, dit Martini : le piston de travail n’est pas relié
mécaniquement. Sa position varie en fonction de la pression du moteur. Quand la
pression monte, il est poussé dans un sens et au contraire, quand la pression
diminue, il revient dans l’autre sens pour retrouver sa position initiale. Pour que cela
soit possible, il y a un gaz renfermé dans une enceinte qui permet d’effectuer une
force sur la face extérieure du piston.
• Le moteur à déplaceur libre, dit Ringbom : le piston de travail est bien entraîné
mécaniquement mais le piston déplaceur se positionne en fonction de la différence
de pression sur ses deux faces.
• Le moteur à piston et déplaceur libres : il cumule les avantages des deux types
précédents. Il n’existe donc plus de liaison mécanique avec l’extérieur ce qui entraîne
une parfaite étanchéité. L’énergie produite est alors évacuée par un alternateur
linéaire totalement étanche.
Il existe également un moteur Stirling à double effet. Le principe consiste simplement à

mettre des moteurs de type alpha en série. Il y a un seul piston par cylindre qui joue à la fois
le rôle de piston de travail et de déplaceur. Il y a donc quatre pistons en série et la source
chaude d’un piston est reliée à la source froide du piston suivant. Le déphasage entre
chacun des pistons est de 90°.
Figure II.11: Moteur Stirling à double effet [Pierre Gras, 2003]
Les avantages et les inconvénients du moteur Stirling
Les avantages du moteur Stirling sont les suivants :
- Il convient à tous types de combustible

- Il est silencieux
- Il a une bonne fiabilité, sa durée de vie est élevée et la maintenance est donc
réduite
- Il est peu polluant. En effet, dans ce type de moteur, il est facile de réaliser une
combustion complète des carburants puisque le système de combustion est à flux
continu (ce qui est plus difficile à obtenir dans le cas d’un système à flux
alternatif).
- Les rendements énergétiques sont bons ; ils sont du même ordre de grandeur
que ceux des moteurs Diesel et supérieurs à ceux des moteurs à allumage
commandé.
Il existe cependant des inconvénients :
- Son rendement électrique est plutôt faible (7 à 12%)

- Il est difficile de modifier le régime de fonctionnement du moteur
- Le prix est élevé, ce qui représente un frein à son développement. La production
en série n’est pas encore assurée mais une généralisation de son emploi devrait
pallier ce problème puisqu’il n’y a aucun composant intrinsèque cher.
- Certains problèmes technologiques sont mal résolus : problèmes d’étanchéité à
cause des pressions de fonctionnement élevées (>50 bars) et problèmes liés aux
fluides de travail très diffus tels que l’hydrogène.
- Il nécessite un couple de démarrage important ce qui nécessite de lancer le
moteur. Pour cela, le moteur absorbe le courant du réseau avant d’en produire.
- Le manque de souplesse : les variations rapides et efficaces de puissance sont
difficiles à obtenir avec un moteur Stirling. Celui-ci est plus apte à fonctionner à
puissance nominale constante.
- En théorie, le moteur Stirling est adapté à tous types de combustibles mais en
pratique il est difficile de le faire fonctionner avec une combustion bois à cause
des contraintes techniques sur l’échangeur de chaleur. En effet, le bois est
considéré comme une source de chaleur « sale ».
II.5 Moteur Ericsson
Comme le moteur Stirling, le moteur Ericsson est un moteur à air chaud à combustion
externe. Il est composé d’un cylindre de compression muni de soupapes, d’un échangeur de
chaleur récupérateur à contre-courant, d’un échangeur de chaleur pour la source chaude et
d’un cylindre de détente lui-aussi muni de soupapes.
Comparaison moteur Ericsson et moteur Stirling
Figure II.12 Principes des moteurs Stirling (à gauche) et Ericsson (à droite) [Alaphilippe, Bonnet, Stouffs.
« Moteurs ERICSSON ». Journée SFT (Société Française de Thermique) 2004]
Les avantages du moteur Ericsson par rapport au moteur Stirling sont les suivants :
- Les espaces de compression et de détente étant isolés, il n’y a pas de volume

mort donc le rendement du moteur Ericsson est meilleur.
- Le fluide passe une seule fois par cycle dans chaque échangeur (échangeurs H
« réchauffeur » et K « refroidisseur ») et toujours dans le même sens. De plus, le
régénérateur du moteur Ericsson correspond à un échangeur interne à contre-
courant donc les pertes de charges sont minimisées.
- Le cycle du moteur Ericsson est plus logique. En effet, le fluide n’est pas chauffé
avant d’aller dans l’espace de compression et n’est pas refroidi avant d’aller dans
l’espace de détente.
- Les mouvements de pistons n’influent pas les performances énergétiques du
moteur contrairement au moteur Stirling.
Les inconvénients du moteur Ericsson par rapport au moteur Stirling sont

majoritairement dus aux soupapes et clapets. Dans un premier temps, ces éléments
augmentent considérablement la complexité du moteur. De plus, ils augmentent forcément
les pertes de charges dans le circuit et peuvent générer du bruit. Enfin les organes s’ouvrent
et se ferment à chaque cycle ce qui augmente considérablement les risques d’usure par
rapport au moteur Stirling et réduit donc la fiabilité du moteur.
II.6 Turbine vapeur : micro-cycle à vapeur
La turbine à vapeur est actuellement la technologie la plus utilisée pour la

cogénération biomasse. Elle reste cependant réservée à des installations de fortes
puissances (> 1 MW). Elle fonctionne suivant le cycle de Rankine grâce à de la vapeur à
haute pression. Il existe deux types de turbine à vapeur : à contre-pression (rendement
électrique compris entre 10 et 20%) et à condensation (rendement électrique compris entre
15 et 25%).
Figure II.13 : Schéma de principe d'une turbine à vapeur [ECOREN]
Cette technologie présente cependant plusieurs inconvénients. En effet, même si elle

est maîtrisée, fiable et offre la possibilité d’utiliser tous types de combustible, les coûts
d’investissement restent assez élevés et le rendement électrique (12 à 25%) est faible à
petite puissance ce qui la rend peu rentable pour les petites installations de cogénération.
Enfin, les vitesses de rotations sont élevées (5 000 à 15 000 tr/min).
II.7 Turbine vapeur : micro cycle à vapeur organique
Contrairement au cycle ordinaire de Rankine, qui fonctionne avec de la vapeur d’eau,

le cycle organique de Rankine (ORC) fonctionne avec un fluide organique à grande masse
molaire. A petite échelle, la détente de ce fluide est plus efficace que celle de l’eau.
Pour son application à la cogénération à partir de biomasse, on utilise de l’huile

thermique comme caloporteur et un fluide de travail (de la famille des siloxanes).
Figure II.14 : Schéma de principe du micro cycle à vapeur organique [Ecoren]
La chaudière produit de l’huile thermique entre 290 et 320 °C qui est envoyée dans
un échangeur de chaleur (l’évaporateur) permettant la vaporisation du fluide de travail. Les
fumées de combustion de biomasse produites par la chaudière étant à une température très
élevée, il est souhaitable de prévoir une valorisation énergétique de ces fumées (comme une
production d’eau chaude ou un préchauffage de l’air de combustion).
Le fluide organique sous pression qui s’est évaporé est alors injecté dans une
turbine. Après détente, il traverse un régénérateur pour un pré-refroidissement puis un
condenseur où sa chaleur latente de condensation permet la production d’eau chaude. Il est
ensuite comprimé avant de passer dans le régénérateur.
Cette technologie présente plusieurs avantages :
- A pression atmosphérique, l’huile thermique reste sous forme liquide, même à

300°C, ce qui réduit les dangers et donc les coûts d’installation.
- L’huile thermique a une inertie thermique importante, ce qui implique que le
fonctionnement est peu sensible aux variations de charge de la chaudière.
- Les composés organiques ont une masse molaire plus élevée ce qui permet une
efficacité élevée des turbines. De plus, ils n’ont pas besoin d’être surchauffés, ce
qui réduit les risques d’érosion et de corrosion des aubages.
- La turbine tourne à faible puissance (environ 3 000 tr/min) ce qui permet de la
coupler directement à l’alternateur, sans réducteur de vitesse intermédiaire.
Cependant, il existe quelques inconvénients :
- La quantité importante de produits inflammables impose des autorisations

spéciales avant la mise en œuvre de ce procédé pour des raisons de sécurité. De
plus, un système de détection de fuites est indispensable car les composés
organiques sont inflammables.
- Le rendement électrique reste faible (entre 10 et 17 %).
II.8 Moteur à vapeur
Pour un moteur à vapeur, le cycle mis en œuvre est similaire à celui d’une turbine à
vapeur et suit donc le cycle de Rankine. Le moteur à vapeur est alimenté par de la vapeur
(produite par une chaudière directement ou plus généralement par un fluide intermédiaire qui
se réchauffe via un échangeur à la sortie de la chaudière). Le moteur à vapeur est un moteur
à piston : la détente du gaz se fait de part et d’autre dans les différentes chambres du piston,
un distributeur gère l’alimentation et l’échappement des chambres. Le mouvement de pistons
actionne un alternateur qui permet la production d’électricité. Cependant, sa mise en œuvre
nécessite la production de vapeur à une pression minimale de 15 bars.
Figure II.15 :Schéma de principe du moteur à vapeur [Ecoren]
Le cycle de Rankine est basé sur quatre phases réversibles :
- Compression adiabatique (dans la pompe)

- Chauffage (échangeur de chaleur ou chaudière)
- Détente adiabatique (piston)
- Condensation (condenseur)
Le fluide passe donc alternativement de la phase liquide à la phase gazeuse :

vaporisation à la source chaude, condensation à la source froide.
Par rapport à la turbine, le moteur à vapeur possède un certain nombre d’avantages :
- Tous les combustibles peuvent être utilisés car l’apport de chaleur est externe au
moteur.
- Les rendements sont plus élevés en petite puissance.
- Les pressions de vapeur sont plus faibles.
- Les vitesses de rotations sont moins élevées (1 000 tr/min contre 5 000 à 15 000
tr/min) ce qui simplifie l’accouplement au générateur électrique.
Cependant le rendement électrique de cette technologie est faible (8 à 15%) et son

utilisation est limitée car la production de vapeur sous pression n’est pas toujours possible à
faible puissance.
II.9 Pile à combustible
La pile à combustible est une technologie qui convertit le combustible en électricité

par l’intermédiaire d’un procédé électrochimique. La pile est alimentée en continu par deux
éléments : de l’oxygène contenu dans l’air et de l’hydrogène qui peut provenir de gaz naturel,
de méthanol, d’éthanol ou d’essence suite à un procédé de reformage. Il se produit alors une
réaction d’oxydation à l’anode et une réduction à la cathode, produisant une différence de
potentiel permettant la génération de courant électrique.
Les technologies de piles à combustible varient en fonction de leur niveau de

température. La technologie présentée dans la figure ci-dessous correspond à une
technologie de type à membrane polymère à échange de protons (PEMFC – Polymer
Exchange Membrane Fuel Cell). Pour cette technologie, les niveaux de température de
fonctionnement sont faibles (de l’ordre de 60 à 80 °C) impliquant une récupération d’énergie
thermique à basses températures. Il existe d’autres technologies qui fonctionnent à haute
température permettant la production d’énergie thermique pour des besoins industriels ou
des cycles combinés. C’est, par exemple, le cas de la pile à combustible à oxyde solide
(SOFC – Solid Oxide Fuel Cell). Certaines piles sont également réversibles ce qui leur
permettent de produire leur propre carburant et le stocker lorsqu’elles ne sont pas utilisées
pour la production.
Cette technologie peut être utilisée dans de nombreux domaines : automobile,

aéronautique, informatique (refroidissement des ordinateurs portables de l’avenir mais aussi
des téléphones portables ou appareils photographiques), stockage et transport d’énergie,
mais aussi cogénération (en valorisant la production thermique d’une pile). Cependant, ce
procédé n’est pas encore mature : les coûts de maintenance sont encore très élevés et le
rendement énergétique global est assez faible par rapport à l’ensemble des étapes du
procédé (synthèse de l’hydrogène, séchage du gaz, stockage, vaporisation, rendement des
réactions électrochimiques, circulation des fluides, régulation thermique, etc.)
Figure II.16 : Fonctionnement d'une pile à combustible

[Wikipedia]
III. Simulations
III.1 Logiciels utilisés
III.1.1 TRNSYS
TRNSYS est un logiciel de simulation dynamique qui est progressivement devenu un

outil de référence au niveau mondial dans le domaine de l’ingénierie des énergies
renouvelables et dans la prédiction du comportement dynamique des systèmes.
TRNSYS est un logiciel commercial développé par l’Université de Wisconsin (à

Madison aux Etats-Unis). En France, le distributeur est le CSTB (Centre Scientifique et
Technique du Bâtiment).
Durant ce projet, la version utilisée a été la version 16. La dernière version existante
étant la 17.
III.1.2 Compaq Visual Fortran
Le code source de TRNSYS est écrit en FORTRAN. Cependant, pour créer des
composants, appelés également des « types », il est possible d’utiliser le langage C++ ou le
langage FORTRAN.
FORTRAN, FORmula TRANslator, est un langage de programmation utilisé

principalement en calcul scientifique. Durant mon projet, l’ensemble des types créés, ont été
écrits avec le langage FORTRAN sur le compilateur Compaq Visual Fortran.
Compaq Visual Fortran est donc un compilateur, c'est-à-dire un programme

informatique qui transforme le code source écrit dans un langage de programmation (ici
FORTRAN) en un autre langage informatique compatible avec le logiciel TRNSYS.
III.1.3 GenOpt
GenOpt est un programme d’optimisation générique multi-paramètres, développé par

le LBL (Lawrence Berkeley National Laboratory), un laboratoire de l’U.S. Department of
Energy, au sein de l’Université de Californie. Il est conçu pour trouver les valeurs des
paramètres définis par l’utilisateur qui minimisent une fonction dite objective (comme la
consommation d’énergie annuelle ou le coût annuel de l’énergie consommée), conduisant
ainsi à un fonctionnement optimal du système.
GenOpt est utilisable avec une vaste gamme de logiciels de simulations, parmi
lesquels TRNSYS. Il permet le choix de plusieurs algorithmes d’optimisation :
- Pattern search de Hooke et Jeeves (1961), avec les modifications de Bell et Pike
(1966), De Vogelaere (1968) et Smith (1969). Le nombre d’évaluations de la
fonction objective augmente linéairement avec le nombre de paramètres à
optimiser.
- Simplex method de Nelder et Mead (1965) avec l’extension de O’Neill (1971).
Cette méthode est réputée efficace pour la plupart des problèmes comportant
jusqu'à 10 paramètres mais elle n’y est pas limitée.
- Recherche unidimensionnelle utilisant la « Golden section division ».
- Recherche unidimensionnelle utilisant la division de Fibonacci.
- Etc.
III.1.4 TrnOpt
TrnOpt est une interface entre l’optimiseur GenOpt et le logiciel de simulation TRNSYS
utilisant les fichiers d’entrée de la simulation réalisée.
Dans TrnOpt, l’utilisateur sélectionne le fichier qui va servir à l’optimisation. Il définit la

(ou les) variable(s) à optimiser, leur mode de variation et leur valeur initiale. Il choisit ensuite
une fonction objective à minimiser parmi les équations existantes dans la simulation appelée.
Enfin il choisit une des méthodes d’optimisation proposées par TrnOpt et une fonction
d’erreur.
Sélection du fichier
Sélection des variables à

optimiser et mode de variation
Sélection de la fonction
objective
Sélection de l’algorithme
d’optimisation
Quand l’optimisation est lancée, TrnOpt démarre GenOpt et lui fournie l’ensemble
des paramètres saisis par l’utilisateur. GenOpt génère alors un fichier d’entrée compatible
TRNSYS et lance la simulation. La première évaluation de la fonction objective est fournie
par le résultat de la simulation. GenOpt propose une seconde valeur pour le jeu de
paramètres qu’il traduit en un fichier d’entrée TRNSYS, et lance la seconde simulation. Les
itérations successives sont proposées par GenOpt en fonction de l’algorithme d’optimisation
sélectionné sur TrnOpt.
GenOpt / TrnOpt est particulièrement adapté pour l’optimisation d’un résultat de

simulation annuelle de systèmes de micro-cogénération : la simulation est lancée de façon
itérative, en modifiant les paramètres d’entrée, pour déterminer la configuration minimisant la
fonction de coût définie. [Benoît ANDLAEUR : Thèse « Optimisation systémique de micro-
cogénérateurs intégrés aux bâtiments ». 2011]
III.2 Type 253: Hybris Power De Dietrich (Régulation Heat/Electricity/Cost
Lead)
III.2.1 Modèle
L’ensemble des informations (entrées, sorties et paramètres) du modèle du micro-

cogénérateur gaz Hybris Power sont données ci-dessous.
Les lignes grises signifient qu’elles n’apparaissent pas toujours. En effet, les entrées
9, 10 et 11 n’apparaissent que si le paramètre 2 a la valeur 1 et les paramètres 53 à 63
n’apparaissent que si le paramètre 51 a la valeur 1.
Entrées:
1 T_cwi °C Température d'entrée de l'eau de refroidissement
2 mdot_cw kg/s Débit massique de l'eau de refroidissement
3 T_fuel °C Température d'entrée du combustible (gaz)
4 T_air °C Température d'entrée de l'air comburant
5 T_amb °C Température ambiante
Puissance demandée pour répondre aux besoins de chauffage
6 Q_demand W
et d'ECS du bâtiment
7 P_demand W Puissance électrique totale demandée
8 c_fuel €/kWh Coût du combustible (gaz) TTC
9 c_elec_in €/kWh Coût d'achat de l'électricité TTC
10 c_elec_out €/kWh Coût de rachat de l'électricité HT
Sorties:
1 N_cycle - Nombre de cycles du moteur Stirling
2 N_cycle_aux - Nombre de cycles de l'auxiliaire d'appoint
3 N s Temps de fonctionnement du moteur Stirling
4 N_aux s Temps de fonctionnement de l'auxiliaire d'appoint
5 Q_HX W Puissance thermique produite par le moteur Stirling
6 Q_HX_aux W Puissance thermique produite par l'auxiliaire d'appoint
7 P_net W Puissance électrique nette produite par le moteur Stirling
8 P_gross W Puissance électrique brute produite par le moteur Stirling
Puissance de combustible (gaz) consommée par le moteur
9 P_fuel W
Stirling
Puissance de combustible (gaz) consommée par l'auxiliaire
10 P_fuel_aux W
d'appoint
Pertes thermiques avec le local dans lequel se trouve le micro-
11 Q_loss W
cogénérateur
12 Hdot_fuel W Flux enthalpique du combustible à l'entrée du moteur Stirling
13 Hdot_fuel_aux W Flux enthalpique du combustible à l'entrée de l'auxiliaire d'appoint
14 Hdot_air W Flux enthalpique de l'air comburant à l'entrée du moteur Stirling
Flux enthalpique de l'air comburant à l'entrée de l'auxiliaire
15 Hdot_air_aux W
d'appoint
16 Hdot_exh W Flux enthalpique des fumées
17 Hdot_exh_lat W Flux enthalpique latent des fumées
18 Hdot_exh_sens W Flux enthalpique sensible des fumées
Température de l'eau de refroidissement en sortie du moteur
19 T_cwo °C
Stirling
Température de l'eau de refroidissement en entrée de l'auxiliaire
20 T_cwi_aux °C
d'appoint
Température de l'eau en sortie du micro-cogénérateur
21 T_cwo_aux °C (Température de l'eau de refroidissement en sortie de l'auxiliaire
d'appoint)
22 T_exh °C Température des fumées
23 T_int °C Température interne du micro-cogénérateur
24 mdot_cw_out kg/s Débit massique de l'eau en sortie du micro-cogénérateur
25 mdot_fuel kg/s Débit massique du combustible (gaz) pour le moteur Stirling
26 mdot_fuel_aux kg/s Débit massique du combustible (gaz) pour l'auxiliaire d'appoint
27 mdot_air kg/s Débit massique de l'air comburant pour le moteur Stirling
28 mdot_air_aux kg/s Débit massique de l'air comburant pour l'auxiliaire d'appoint
29 mdot_exh kg/s Débit massique des fumées
30 mdot_CO2 kg/s Débit massique de CO2
31 n_el % Rendement électrique instantané du moteur Stirling
32 n_th % Rendement thermique instantané du moteur Stirling
33 n_th_aux % Rendement thermique instantané de l'auxiliaire d'appoint
34 n_g % Rendement global du moteur Stirling (n_el + n_th)
35 E_th Wh Energie thermique du moteur Stirling
36 E_fuel Wh Energie du combustible pour le moteur Stirling
37 E_th_aux Wh Energie thermique de l'auxiliaire d'appoint
38 E_fuel_aux Wh Energie du combustible pour l'auxiliaire d'appoint
39 E_el Wh Energie électrique du moteur Stirling
40 n_th_annual % Rendement thermique annuel du moteur Stirling
41 n_th_aux_annual % Rendement thermique annuel de l'auxiliaire d'appoint
42 n_el_CHP_annual % Rendement électrique annuel du moteur Stirling
Rendement électrique annuel du micro-cogénérateur entier (avec
43 n_el_CHP_AUX_annual %
l'auxiliaire)
Rendement global annuel du moteur Stirling
44 n_g_annual %
(n_th_annual+n_el_CHP_annual)
Paramètres:
1 - Heat Lead (mettre paramètre "control_cost_lead" à 0)
2 - Electricity Lead (mettre paramètre "control_cost_lead" à 0)
1 control_heat_electricity_lead - 3 - Heat and Electricity Lead (mettre paramètre
"control_cost_lead" à 0)
0 - Cost lead (mettre paramètre "control_cost_lead" à 1)
1 - Cost lead (mettre paramètre "control_heat_electricity_lead"
2 control_cost_lead - à 0)
0 - Choisir son mode (1, 2 ou 3) dans le paramètre
"control_heat_electricity_lead"
3 modu % Modulation de la puissance thermique de l'auxiliaire
Pourcentage de la puissance totale que peut fournir le module
4 C_Qlaunch % pour la mise en route du micro-cogénérateur par rapport à la
demande de chaleur
5 C_Plaunch % pour la mise en route du micro-cogénérateur par rapport à la
demande de chaleur
6 Q_HX_nom W Puissance thermique nominale du moteur Stirling
7 Q_HX_aux_nom W Puissance thermique nominale de l'auxiliaire d'appoint
8 P_net_nom W Puissance électrique nette nominale
9 P_fuel_nom W Puissance nominale du combustible pour le moteur Stirling
10 P_fuel_aux_nom W Puissance nominale du combustible pour l'auxiliaire d'appoint
11 P_electro W Puissance électrique consommée par l'électronique
12 P_aux W Puissance électrique consommée par les auxiliaires
13 mdot_cw_nom kg/s Débit massique nominal de l'eau de refroidissement
14 T_cwi_nom °C Température nominale d'entrée de l'eau de refroidissement
15 a1 - Variation de P_fuel en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)
16 a2 - Variation de P_fuel en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)²
17 a1' - Variation de P_fuel_aux en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)
18 a2' - Variation de P_fuel_aux en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)²
19 b1 - Variation de P_fuel en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)
Variation de P_fuel en fonction de (mdot_cw -
20 b2 -
mdot_cw_nom)²
Variation de P_fuel_aux en fonction de (mdot_cw -
21 b1' -
mdot_cw_nom)
22 b2' -
mdot_cw_nom)²
23 c1 - Variation de Q_HX en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)
24 c2 - Variation de Q_HX en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)²
25 c1' - Variation de Q_HX_aux en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)
26 c2' - Variation de Q_HX_aux en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)²
27 d1 - Variation de Q_HX en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)
28 d2 - Variation de Q_HX en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)²
Variation de Q_HX_aux en fonction de (mdot_cw -
29 d1' -
mdot_cw_nom)
30 d2' -
mdot_cw_nom)²
31 e1 - Variation de P_net en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)
32 e2 - Variation de P_net en fonction de (T_cwi - T_cwi_nom)²
33 f1 - Variation de P_net en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)
34 f2 - Variation de P_net en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)²
Coefficient qui module la puissance de combustible de
35 g -
l'auxiliaire d'appoint
Coefficient qui module la puissance thermique de l'auxiliaire
36 h -
d'appoint
37 dT_exh Δ°C Coefficient de la loi de températures des fumées
38 k_cond - Caractéristiques des condensats du moteur Stirling:
39 l_cond - mdot_cond = k_cond * T_cwi + l_cond
40 k_cond_aux - Caractéristiques des condensats de l'auxiliaire d'appoint:
mdot_cond_aux = C_load*(k_cond_aux * T_cwo +
40 l_cond_aux -
l_cond_aux)
42 UA_loss W/K Coefficient de déperditions thermiques du micro-cogénérateur
43 MC_int J/K Capacité thermique interne du micro-cogénérateur
44 Tau_cool s Constante de temps de refroidissement de Q_HX
45 Tau_PH_Q s Constante de temps de préchauffage de Q_HX
46 Tau_PH_P s Constante de temps de préchauffage de P_net
47 dt_start_P s Temps d'attente avant le début de la production d'électricité
48 dt_start_Q s Temps d'attente avant le début de la production thermique
49 t_end_cool s Temps d'attente avant l'arrêt total du micro-cogénérateur
50 E_el_cool Wh Electricité générée pendant la phase de refroidissement
51 e - Excès d'air de la combustion
52 dt s Pas de temps interne du micro-cogénérateur
0 - Valeur par défaut pour la composition du gaz (l'utilisateur
53 user_defined_gas - choisit son gaz dans compo_GN)
1 - Utilisateur rentre lui-même la composition du gaz
Composition du gaz naturel:
1 - Gaz de Lacq
54 compo_GN - 2 - Gaz de Fos
3 - Gaz de Mer du Nord
4 - Gaz de Russie
55 pc_CH4 % Pourcentage de CH4 dans le gaz
56 pc_C2H6 % Pourcentage de C2H6 dans le gaz
60 pc_N2 % Pourcentage de N2 dans le gaz
61 pc_CO2 % Pourcentage de CO2 dans le gaz
62 pc_CO % Pourcentage de CO dans le gaz
63 pc_H2 % Pourcentage de H2 dans le gaz
64 pc_O2 % Pourcentage de O2 dans le gaz
65 pc_H20 % Pourcentage de H2O dans le gaz
III.2.2 Tests du modèle de micro-cogénérateur sur TRNSYS
Voici un exemple de variation des demandes de chaleur et d’électricité au cours du

temps qui permet d’observer tous les cas qui peuvent se présenter pour les différents
modes. Cet exemple a été utilisé pour contrôler le bon fonctionnement du modèle.
11 000
Puissance demandée [W]
10 000
9 000
8 000
7 000
6 000
5 000 Chaleur (Q_demand)
4 000
3 000 Electricité (P_demand)
2 000
1 000
0
Temps [h]
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Les graphes suivants présentent le fonctionnement du système suivant les différents

modes :
Heat lead
Micro-cogénération
Auxiliaire
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Temps [h]
Electricity lead
1
Auxiliaire
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Temps [h]
Heat and electricity lead

1
Auxiliaire
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Temps [h]
Cost lead (R≥0)

1
Auxiliaire
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Temps [h]
Cost lead (R<0)

1
Auxiliaire
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Temps [h]
III.2.3 Evaluation de la sensibilité de la simulation en fonction du pas de temps
Les résultats des simulations sur TRNSYS sont influencés par le pas de temps choisi
pour la simulation. Afin d’évaluer l’influence du pas de temps de la simulation sur les
résultats obtenus, des tests ont été réalisés.
Plus le pas de temps de la simulation (dt_SS) est élevé, plus le pourcentage d’erreur
sur les énergies thermique et électrique brute est important.
Pour comprendre ces erreurs, il a fallu analyser le fonctionnement du logiciel

TRNSYS. Celui-ci fait des approximations sur le pas de temps.
En effet, si on créé une demande de chaud comme ci_dessous :
Q_demand
7000
6000
Q_demand [W]
5000
4000
3000
2000 Q_demand
1000
0
0 1 2 3 4 5
Time [h]
Théoriquement, le logiciel devrait transcrire cette demande telle qu’elle, c’est-à-dire

une demande de chaud entre 1h et 3h. Or cette demande n’est pas transcrite comme il le
faudrait à cause des approximations faîtes par le logiciel. Qui plus est, cette demande va
varier en fonction du pas de temps choisi pour la simulation.
Voici ce que le logiciel TRNSYS retranscrit pour la demande de chaud dans le cas
d’un pas de temps de 0.25 heure (soit 15 min) :
On observe un gros écart par rapport à la demande théorique qui va forcément
entraîner une modification au niveau du fonctionnement du micro-cogénérateur. En effet, il
se mettra en route plus tard et s’arrêtera plus tôt.
Cet écart est d’autant plus important que le pas de temps est grand. Voici ce que le
logiciel TRNSYS retranscrit pour la demande de chaud dans le cas d’un pas de temps de 1
heure :
Finalement, dans les résultats obtenus, les écarts par rapport à la valeur idéale
s’expliquent donc par ces approximations réalisées par le logiciel TRNSYS. Ces
approximations ne peuvent être supprimées, il sera donc nécessaire de choisir un pas de
temps faible lors des simulations pour réduire ces écarts.
III.3 Types 254 : Hybris Power De Dietrich (Régulation De Dietrich)
Les entrées et paramètres du modèle 254 sont donnés ci-dessous. Les sorties sont
exactement les mêmes que pour le type 253.
Entrées:
6 Q_DHW W Puissance demandée pour répondre aux besoins d'ECS
Puissance demandée pour répondre aux besoins de chauffage du
7 Q_HEAT W
bâtiment
Paramètres:
1: Montage direct
1 mounting -
2: Montage avec ballon de stockage
3 C_Qlaunch % pour la mise en route du micro-cogénérateur par rapport à la
demande de chaleur
Pourcentage de la puissance totale que pour fournir le module
4 C_Plaunch % pour la mise en route du micro-cogénérateur par rapport à la
demande d'électricité
19 b2 - Variation de P_fuel en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)²
20 b1' -
mdot_cw_nom)
21 b2' -
mdot_cw_nom)²
28 d1' - Variation de Q_HX_aux en fonction de (mdot_cw -
mdot_cw_nom)
29 d2' -
mdot_cw_nom)²
Coefficient qui module la puissance de combustible de l'auxiliaire
34 g -
d'appoint
35 h -
d'appoint
37 k_cond - Caractéristiques des condensats du moteur Stirling:
40 l_cond_aux - mdot_cond_aux = C_load*(k_cond_aux * T_cwo + l_cond_aux)
52 user_defined_gas - choisit son gaz dans compo_GN)
1 - Gaz de Lacq
4 - Gaz de Russie
III.4 Type 252 : Chaudière seule basée sur l’auxiliaire de l’Hybris Power
Les entrées, sorties et paramètres du modèle 252 sont donnés ci-dessous.
Les paramètres 31 à 41 sont surlignés en gris car ils n’apparaissent uniquement

lorsque le paramètre 29 a la valeur 1.
Entrées:
1 T_cwi °C Température d'entrée de l'eau
2 mdot_cw kg/s Débit massique de l'eau
Puissance demandée pour répondre aux besoins de chauffage et
6 Q_demand W
d'ECS du bâtiment
Sorties:
1 N_cycle - Nombre de cycles de la chaudière
2 N s Temps de fonctionnement de la chaudière
3 Q_HX W Puissance thermique produite par la chaudière
4 P_fuel W Puissance de combustible (gaz) consommée
5 Q_loss W Pertes thermiques avec le local dans lequel se trouve la chaudière
6 Hdot_fuel W Flux enthalpique du combustible à l'entrée de la chaudière
7 Hdot_air W Flux enthalpique de l'air comburant à l'entrée de la chaudière
11 T_cwo °C Température de sortie de l'eau
13 T_int °C Température interne de la chaudière
14 mdot_cw_out kg/s Débit massique de l'eau en sortie de chaudière
15 mdot_fuel kg/s Débit massique du combustible (gaz)
16 mdot_air kg/s Débit massique de l'air comburant
19 n_th_LHV % Rendement thermique PCI instantané de la chaudière
20 n_th_aux_GHV % Rendement thermique PCS instantané de la chaudière
21 E_th Wh Energie thermique (annuelle) produite par la chaudière
22 E_fuel Wh Energie (annuelle) du combustible
23 n_th_LHV_annual % Rendement thermique PCI annuel de la chaudière
24 n_th_GHV_annual % Rendement thermique PCS annuel de la chaudière
Paramètres:
1 modu % Modulation de la puissance thermique de la chaudière
2 Q_HX_nom W Puissance thermique nominale de la chaudière
3 P_fuel_nom W Puissance nominale du combustible
6 mdot_cw_nom kg/s Débit massique nominal de l'eau
7 T_cwi_nom °C Température nominale d'entrée de l'eau
16 g - Coefficient qui module la puissance de combustible
17 h - Coefficient qui module la puissance thermique de la chaudière
19 k_cond - Caractéristiques des condensats de la chaudière:
21 UA_loss W/K Coefficient de déperditions thermiques de la chaudière
22 MC_int J/K Capacité thermique interne de la chaudière
26 t_end_cool s Temps d'attente avant l'arrêt total de la chaudière
28 dt s Pas de temps interne de la chaudière
0 - Valeur par défaut pour la composition du gaz (l'utilisateur choisi son
29 user_defined_gas - gaz dans compo_GN)
1 - Gaz de Lacq
4 - Gaz de Russie
III.5 Type 255 : Cascades de micro-cogénérateurs Hybris Power
Les entrées 8, 9 et 10 n’apparaissent que si le paramètre 3 a la valeur 1. De la même

manière, les paramètres 53 à 63 n’apparaissent que si le paramètre 51 a la valeur 1. Les
lignes en orange signifient que leur quantité dépend du paramètre 1. En effet, si le paramètre
1 vaut 1, cela signifie qu’il y a un seul micro-cogénérateur donc il n’y aura qu’une fois les
sorties 2, 4, 7, 30, 31, 32 et 33. A l’inverse, si le paramètre 1 vaut 3, cela signifie qu’il y a 3
micro-cogénérateurs mis en cascade. De ce fait, il y aura 3 fois chacune des sorties. Par
exemple, pour la sortie 2, les sorties Q_HX-1, Q_HX-2 et Q_HX-3 apparaîtront pour donner
la puissance thermique produite respectivement par le micro-cogénérateur 1, 2 et 3.
Entrées:
Puissance demandée pour répondre aux besoins de chauffage
6 Q_demand W
et d'ECS du bâtiment
Puissance demandée pour répondre aux besoins d'électricité du
7 P_demand W
bâtiment
8 c_fuel €/kWh Coût du combustible (gaz) TTC
9 c_elec_in €/kWh Coût d'achat de l'électricité TTC
10 c_elec_out €/kWh Coût de rachat de l'électricité HT
Sorties:
0 : Arrêt
1 mode - 1 : Moteur Stirling seul
2 : Moteur Stirling + Auxiliaire d'appoint
2 Q_HX W Puissance thermique produite par le moteur Stirling
3 Q_HX_tot W Puissance thermique produite par l'ensemble des moteurs Stirling
5 Q_HX_aux_tot W Puissance thermique produite par l'ensemble des auxiliaires d'appoint
6 P_net_tot W Puissance électrique nette totale produite par les moteurs Stirling
7 P_gross W Puissance électrique brute produite par le moteur Stirling
8 P_gross_tot W Puissance électrique brute totale produite par les moteurs Stirling
9 P_fuel_tot W Puissance de combustible (gaz) consommée par les moteurs Stirling
Puissance de combustible (gaz) consommée par les auxiliaires
10 P_fuel_aux_tot W
d'appoint
Pertes thermiques totales avec le local dans lequel se trouve les
11 Q_loss_tot W
micro-cogénérateurs
12 Hdot_fuel_tot W Flux enthalpique total du combustible à l'entrée des moteurs Stirling
Flux enthalpique total du combustible à l'entrée des auxiliaires
13 Hdot_fuel_aux_tot W
d'appoint
Flux enthalpique total de l'air comburant à l'entrée des moteurs
14 Hdot_air_tot W
Stirling
Flux enthalpique total de l'air comburant à l'entrée des auxiliaires
15 Hdot_air_aux_tot W
d'appoint
16 Hdot_exh_tot W Flux enthalpique total des fumées
17 Hdot_exh_lat_tot W Flux enthalpique lantent total des fumées
18 Hdot_exh_sens_tot W Flux enthalpique sensible total des fumées
Température de l'eau de refroidissement en sortie des moteurs
19 T_cwo_tot °C
Stirling
Température de l'eau de refroidissement en entrée des auxiliaires
20 T_cwi_aux_tot °C
d'appoint
Température de l'eau en sortie des micro-cogénérateurs
21 T_cwo_aux_tot °C (Température de l'eau de refroidissement en sortie des auxiliaires
d'appoint)
22 T_exh_tot °C Température des fumées
24 mdot_fuel_tot kg/s Débit massique total du combustible (gaz) pour les moteurs Stirling
Débit massique total du combustible (gaz) pour les auxiliaires
25 mdot_fuel_aux_tot kg/s
d'appoint
26 mdot_air_tot kg/s Débit massique total de l'air comburant pour les moteurs Stirling
27 mdot_air_aux_tot kg/s Débit massique total de l'air comburant pour les auxiliaires d'appoint
28 mdot_exh_tot kg/s Débit massique total des fumées
30 n_el % Rendement électrique instantané du moteur Stirling
31 n_th % Rendement thermique instantané du moteur Stirling
33 n_g % Rendement global du moteur Stirling (n_el + n_th)
Paramètres:
1 cascade - Nombre de micro-cogénérateurs mis en cascade
1 - Heat Lead (mettre paramètre "control_cost_lead" à 0)
2 - Electricity Lead (mettre paramètre "control_cost_lead" à 0)
2 control_heat_electricity_lead - 3 - Heat and Electricity Lead (mettre paramètre
"control_cost_lead" à 0)
0 - Cost lead (mettre paramètre "control_cost_lead" à 1)
1 - Cost lead (mettre paramètre "control_heat_electricity_lead"
3 control_cost_lead - à 0)
0 - Choisir son mode (1, 2 ou 3) dans le paramètre
"control_heat_electricity_lead"
20 b1' -
mdot_cw_nom)
21 b2' -
mdot_cw_nom)²
28 d1' -
mdot_cw_nom)
29 d2' -
mdot_cw_nom)²
Coefficient qui module la puissance de combustible de
34 g -
l'auxiliaire
35 h -
d'appoint
37 k_cond - Caractéristiques des condensats:
39 UA_loss W/KCoefficient de déperditions thermiques du micro-cogénérateur
40 MC_int J/KCapacité thermique interne du micro-cogénérateur
Temps de fonctionnement minimum du moteur Stirling (pour
46 dt_min s
améliorer le rendement)
51 user_defined_gas - choisi son gaz dans compo_GN)
1 - Gaz de Lacq
4 - Gaz de Russie
III.6 Type 256 : Bison d’Exoès
Entrées:
1 T_cwi °C Température d'entrée de l'eau
2 mdot_cw kg/s Débit massique de l'eau
Puissance demandée pour répondre aux besoins de chauffage et d'ECS
6 Q_demand W
du bâtiment
7 P_demand W Puissance demandée pour répondre aux besoins d'électricité du bâtiment
Sorties:
0 : Arrêt
1 mode - 1 : Moteur seul
2 : Moteur + Auxiliaire d'appoint
2 Q_HX W Puissance thermique produite par le moteur
4 P_net W Puissance électrique nette produite par le moteur
5 P_gross W Puissance électrique brute produite par le moteur
6 P_fuel W Puissance de combustible (gaz) consommée par le moteur
Puissance de combustible (gaz) consommée par l'auxiliaire
7 P_fuel_aux W
d'appoint
Pertes thermiques avec le local dans lequel se trouve le micro-
8 Q_loss W
cogénérateur
9 Hdot_fuel W Flux enthalpique du combustible à l'entrée du moteur
10 Hdot_fuel_aux W Flux enthalpique du combustible à l'entrée de l'auxiliaire d'appoint
11 Hdot_air W Flux enthalpique de l'air comburant à l'entrée du moteur
Flux enthalpique de l'air comburant à l'entrée de l'auxiliaire
12 Hdot_air_aux W
d'appoint
16 T_cwo °C Température de l'eau de refroidissement en sortie du moteur
Température de l'eau de refroidissement en entrée de l'auxiliaire
17 T_cwi_aux °C
d'appoint
Température de l'eau en sortie du micro-cogénérateur
18 T_cwo_aux °C (Température de l'eau de refroidissement en sortie de l'auxiliaire
d'appoint)
21 mdot_cw_out kg/s Débit massique de l'eau en sortie du micro-cogénérateur
22 mdot_fuel kg/s Débit massique du combustible (gaz) pour le moteur
23 mdot_fuel_aux kg/s Débit massique du combustible (gaz) pour l'auxiliaire d'appoint
24 mdot_air kg/s Débit massique de l'air comburant pour le moteur
25 mdot_air_aux kg/s Débit massique de l'air comburant pour l'auxiliaire d'appoint
28 mdot_CO Débit massique de CO
29 n_el % Rendement électrique instantané du moteur
30 n_th % Rendement thermique instantané du moteur
32 n_g % Rendement global du moteur (n_el + n_th)
33 E_th Wh Energie thermique du moteur
34 E_fuel Wh Energie du combustible pour le moteur
35 E_th_aux Wh Energie thermique de l'auxiliaire d'appoint
36 E_fuel_aux Wh Energie du combustible pour l'auxiliaire d'appoint
37 E_el Wh Energie électrique du moteur
38 n_th_annual % Rendement thermique annuel du moteur
39 n_th_aux_annual % Rendement thermique annuel de l'auxiliaire d'appoint
40 n_el_CHP_annual % Rendement électrique annuel du moteur
Rendement électrique annuel du micro-cogénérateur entier (avec
41 n_el_CHP_AUX_annual %
l'auxiliaire)
Rendement global annuel du moteur
42 n_g_annual %
(n_th_annual+n_el_CHP_annual)
Paramètres:
1 modu Modulation de la puissance thermique de l'auxiliaire
2 Q_HX_nom kW Puissance thermique nominale du moteur
3 Q_HX_aux_nom kW Puissance thermique nominale de l'auxiliaire d'appoint
4 P_net_nom kW Puissance électrique nette nominale
5 P_fuel_nom kW Puissance nominale du combustible pour le moteur
6 P_fuel_aux_nom kW Puissance nominale du combustible pour l'auxiliaire d'appoint
17 b1' - Variation de P_fuel_aux en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)
18 b2' - Variation de P_fuel_aux en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)²
25 d1' - Variation de Q_HX_aux en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)
26 d2' - Variation de Q_HX_aux en fonction de (mdot_cw - mdot_cw_nom)²
31 g - Coefficient qui module la puissance thermique du moteur
Coefficient qui module la puissance électrique nette produite par le
32 h -
moteur
33 j Coefficient qui module la puissance combustible du moteur
35 k_cond - Caractéristiques des condensats du moteur:
38 l_cond_aux - mdot_cond_aux = C_load*(k_cond_aux * T_cwo + l_cond_aux)
41 tau_cool s Constante de temps de refroidissement de Q_HX
42 tau_PH_Q s Constante de temps de préchauffage de Q_HX
43 tau_PH_P Constante de temps de préchauffage de P_net
44 dt_start_P Temps d'attente avant le début de la production d'électricité
47 E_el_cool Electricité générée pendant la phase de refroidissement
50 pc_C % Pourcentage de C dans la composition du pellet
51 pc_H % Pourcentage de H dans la composition du pellet
52 pc_O % Pourcentage de O dans la composition du pellet
53 pc_ash % Pourcentage de cendres
54 humidity % Humidité
55 m_CO_start kg Poids du CO pendant la phase transitoire
56 m_CO_stop kg Poids du CO pendant la phase de refroidissement
57 mdot_CO_ref kg/s Débit du CO de référence
Coefficient relatif au CO:
58 n -
mdot_CO = mdot_CO_ref*C_load^n
III.7 Type 261 : Batterie de stockage
Un modèle de batterie de stockage a été créé afin de simuler le stockage de

l’électricité produite en surplus. Ainsi, dans les moments où le micro-cogénérateur ne répond
pas aux besoins d’électricité, avant d’importer de l’électricité du réseau, l’énergie stockée est
utilisée pour répondre aux besoins.
Modèle
Entrées:
2 P_gross W Puissance électrique brute produite par le moteur
Paramètres:
1 E_storage_max kWh Taille de la batterie - Energie maximale qu'elle peut stocker
Nombre de cycle charge/décharge maximal que peut subir la
2 N_cycle_max -
batterie
Sorties:
1 E_storage kWh Energie stockée par la batterie à l'instant donnée
2 Pout_storage W Puissance que fournie la batterie pour répondre aux besoins
3 N_cycle W Nombre de cycle charge décharge que subit la batterie
4 P_export W Puissance exportée sur le réseau EDF
5 P_import W Puissance importée du réseau EDF
Code
Paramètre interne :
Pin_storage = puissance quand la batterie se charge
Initialisation:
N_cycle = N_cycle
Pin_storage = 0
Pout_storage = 0
P_export = 0
P_import = 0
E_storage = E_storage
Si P_gross ≥ P_demand et (P_gross-P_demand).dt ≤ (E_storage_max – E_storage)

Alors Pin_storage = P_gross – P_demand
Pout_storage = 0
P_export = 0
P_import = 0
Sinon si P_gross ≥ P_demand et (P_gross-P_demand).dt > (E_storage_max – E_storage)
Alors Pin_storage = (E_storage_max – E_storage)/dt
Pout_storage = 0
P_export = (P_gross-P_demand) –Pin_storage
P_import = 0
Sinon si P_gross ≥ P_demand et E_storage = E_storage_max

Alors Pin_storage = 0
Pout_storage = 0
P_export = P_gross-P_demand
P_import = 0
Sinon si P_gross < P_demand et 0 < E_storage et (P_demand – P_gross).dt ≤ E_storage

Pout_storage = P_demand – P_gross
P__export = 0
P_import = 0
Sinon si P_gross < P_demand et 0 < E_storage et (P_demand – P_gross).dt > E_storage
Pout_storage = E_storage / dt
P_export = 0
P_import =P_demand – P_gross – Pout_storage
N_cycle = N_cycle + 1
Sinon (si P_gross < P_demand et E_storage = 0)

Pin_storage = 0
Pout_storage = 0
P_export = 0
P_import =P_demand – P_gross
Fin de boucle si
E_storage = E_storage + (Pin_storage – Pout_storage).dt
IV. Modélisation des besoins
IV.1 Besoins de chauffage
Les besoins de chauffage d’un bâtiment sont liés aux conditions extérieures et à la
constitution du bâtiment, ainsi qu’à son occupation et ses équipements. Nous choisissons
donc de faire nos simulations sur trois types de bâtiments.
- Un bâtiment qui s’inscrit dans le parc actuel avec une consommation en chauffage de
120 kWh/m²/an.
- Un bâtiment rénové qui a des consommations en chauffage de 60 kWh/m²/an.
- Un bâtiment basse-consommation (BBC) avec des consommations en chauffage de
15 kWh/m²/an.
Voici les besoins de chauffage défini avec un pas de temps de 15 min pour une
maison de 100 m² qui s’inscrit dans le parc actuel :
8000
7000
6000
5000
Puissance [W]
4000
3000
2000
1000
0
Figure IV.1 : Besoins de chauffage pour une maison individuelle de 100 m² s'inscrivant dans le parc actuel
Le profil global des besoins de chauffage pour une maison individuelle rénovée et
pour une maison individuelle BBC est le même que pour celui d’une maison individuelle qui
s’inscrit dans le parc actuel. La seule différence est la valeur des puissances demandées.
Par rapport à une maison s’inscrivant dans le parc actuel, les puissances nécessaires seront
diminuées de 50% pour une maison rénovée et de 87 % pour une maison BBC.
IV.2 Besoins d’Eau Chaude Sanitaire
Contrairement aux besoins thermiques des bâtiments, les besoins en eau chaude
sanitaire (ECS) restent sensiblement constants au cours des années. Ils auraient même
tendance à augmenter avec la démocratisation des spas et jacuzzis individuels. Les besoins
en eau chaude sanitaire représentent donc proportionnellement une part de plus en plus
importante des besoins thermiques d’un bâtiment résidentiel. Pour simuler le fonctionnement
du micro-cogénérateur, il est donc nécessaire d’avoir un profil réaliste de puisage d’eau
chaude sanitaire.
Les besoins en eau chaude sanitaire sont dictés par le comportement des occupants du
logement. Ils sont caractérisés par des puisages discrets sur la journée d’un certain volume
à une certaine température. Il est donc important d’identifier la répartition de ces besoins à
chaque moment de l’année.
Ainsi, modéliser les besoins en eau chaude sanitaire revient à modéliser le

comportement des occupants : au pas de temps défini, il faut connaître le volume d’eau
chaude puisé et la température de cette eau chaude, ce qui permet, à partir de la
température d’eau froide fournie par le réseau et du pouvoir calorifique de l’eau, de
déterminer l’énergie nécessaire à la fourniture de l’ECS sur ce pas de temps. On obtient
alors ce que l’on appelle un profil de puisage et de températures qui correspond à la
modélisation des besoins en ECS du logement.
Il existe deux textes sur lesquels il est possible de s’appuyer:
- Le guide de l’AICVF « E.C.S. – L’eau chaude sanitaire dans les bâtiments

résidentiels et tertiaires – Conception et calcul des installations »
- La partie 3 « Evaluation de la performance en puisage d’eau chaude » de la norme
française NF EN 13203-2 (2006)
IV.2.1 Guide de l’AICVF
Une campagne de mesures de consommations d’ECS a été réalisée par le CSTB en

1979. Le facteur déterminant retenu pour la consommation d’ECS était le nombre de pièces
du logement. Les résultats de cette étude complète sont, d’une part les consommations
moyennes de logements français en fonction du nombre de pièce (voir tableau 1) et, d’autre
part, des coefficients de répartition temporelle des puisages (voir tableaux 2, 3 et 4).
BESOINS MOYENS d'ECS en litres à 60 °C

Nombre de pièces 1 2 3 4 5
Enquête 1979 40 55 75 95 125
Recalage 1986 50 70 95 120 160
Base des calculs techniques 75 105 150 180 240
Tableau IV.1 : Besoins moyens d'ECS en litres à 60°C [AICVF] pour un logement
Pour obtenir les profils de puisages au cours des différentes journées de l’année, il suffit
donc de multiplier ces besoins moyens d’ECS par trois types de coefficients :
- Les coefficients αi pour la répartition horaire,

- Les coefficients cj pour la répartition hebdomadaire,
- Les coefficients cm pour la répartition mensuelle.
Les coefficients présentés ci-dessous correspondent aux coefficients à utiliser dans le

cas d’un logement :
• La répartition horaire se fait grâce aux coefficients αi (∑αi = 24)
TYPE 1
L. Ma. (lundi, mardi, mercredi, jeudi, vendredi)
Me. J. Samedi Dimanche
Période 4,00
V. TYPE 2 TYPE 3
TYPE 1 3,00
0à1h 0,02 0,06 0,05 2,00
1à2h 0,02 0,04 0,05 1,00
2à3h 0,01 0,02 0,02 0,00
3à4h 0,01 0,02 0,02 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324
4à5h 0,02 0,01 0,02
Heures
5à6h 0,2 0,05 0,02
6à7h 1,6 0,35 0,04
7à8h 3,3 1,07 0,36 TYPE 2
8à9h 1,8 2,21 1,28 (samedi)
9 à 10 h 1,5 2,59 2,63
3,00
10 à 11 h 1,23 2,63 3,53
11 à 12 h 0,9 1,83 2,94 2,00
12 à 13 h 1,1 1,5 1,74 1,00
13 à 14 h 1,42 1,94 1,38
0,00
14 à 15 h 0,8 1,72 1,56
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324
15 à 16 h 0,5 1,06 1.00
16 à 17 h 0,54 0,73 0,74 Heures
17 à 18 h 0,85 0,89 0,68
18 à 19 h 1,65 1,38 1,3
TYPE 3
19 à 20 h 1,9 1,34 1,59
(dimanche)
20 à 21 h 2,25 1,19 1,59
4,00
21 à 22 h 1,3 0,6 0,68
3,00
22 à 23 h 0,78 0,44 0,59
23 à 24 h 0,3 0,33 0,19 2,00
Tableau IV.2 : Coefficients pour la répartition 1,00
horaire pour un logement
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324
Heures
• La répartition hebdomadaire se fait grâce aux coefficients cj (∑cj = 7)
Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi Samedi Dimanche

0,96 0,86 0,92 0,87 0,9 1,19 1,3
Tableau IV.3 : Coefficients pour la répartition hebdomadaire pour un logement
• La répartition mensuelle se fait grâce aux coefficients cm (∑cm = 12)
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre
1,26 1,2 1,1 1,06 1.00 0,8 0,5 0,6 0,9 1,05 1,15 1,4
Tableau IV.4 : Coefficients pour la répartition mensuelle pour un logement
On obtient ainsi le profil de puisage dans un logement heure par heure, tout au long de
l’année.
IV.2.2 Norme française
La norme NR-EN 13203-2 (2006) concernant l’évaluation des consommations

énergétiques des appareils à combustible gazeux définit six cycles de puisages journaliers,
représentant un nombre de puisages caractérisés (lavage de main, vaisselle, bain, douche,
etc.). Les puisages de ces cycles sont donnés en énergie puisée à un instant donné.
Parmi ces six cycles de puisage, le cycle n°2 et le cycle n°3 correspondent à un besoin
total journalier respectivement de 5,8 et de 11,7 kWh, représentant respectivement la
consommation d’un logement standard de trois personnes et de cinq/six personnes. Ces
deux cycles de puisages sont les suivants :
Cycle de puisage n°2 (NF)
ΔT désiré Min.
(K), à ΔT(K), =
atteindre début du
h.min de début Energie (kWh) Type de puisage
pendant calcul de
le l'énergie
puisage utile
1 7.00 0.1050 Petit 15
2 7.15 1.4000 Douche 30
3 7.30 0.1050 Petit 15
4 8.01 0.1050 Petit 15
5 8.15 0.1050 Petit 15
6 8.30 0.1050 Petit 15
7 8.45 0.1050 Petit 15
8 9.00 0.1050 Petit 15
9 9.30 0.1050 Petit 15
10 10.30 0.1050 Nettoyage du sol 30 0
11 11.30 0.1050 Petit 15
12 11.45 0.1050 Petit 15
13 12.45 0.3150 Vaiselle 45 0
14 14.30 0.1050 Petit 15
15 15.30 0.1050 Petit 15
16 16.30 0.1050 Petit 15
17 18.00 0.1050 Petit 15
18 18.15 0.1050 Nettoyage domestique 30
20 19.00 0.1050 Petit 15
21 20.30 0.7350 Vaisselle 45 0
22 21.15 0.1050 Petit 15
23 21.30 1.4000 Douche 30
Total: 5.845
Equivalent litres d'eau chaude à 60°C : 100,2

Tableau IV.5 : Cycle de puisage n°2 [Norme NF EN 13203-2]
Cycle de puisage n°3 (NF)
Min.
ΔT désiré
ΔT(K), =
(K), à
début du
h.min de début Energie (kWh) Type de puisage atteindre
calcul de
pendant le
l'énergie
puisage
utile
1 7.00 0.1050 Petit 15
2 7.05 1.4000 Douche 30
3 7.30 0.1050 Petit 15
4 7.45 0.1050 Petit 15
5 8.05 3.6050 Bain 30 0
6 8.25 0.1050 Petit 15
7 8.30 0.1050 Petit 15
8 8.45 0.1050 Petit 15
9 9.00 0.1050 Petit 15
10 9.30 0.1050 Petit 15
11 10.30 0.1050 Nettoyage du sol 30 0
12 11.30 0.1050 Petit 15
13 11.45 0.1050 Petit 15
14 12.45 0.5150 Vaisselle 0
15 14.30 0.1050 Petit 15
16 15.30 0.1050 Petit 15
17 16.30 0.1050 Petit 15
18 18.00 0.1050 Petit 15
21 19.00 0.1050 Petit 15
22 20.30 0.7350 Vaiselle 45 0
23 21.00 3.6050 Bain 30 0
24 21.30 0.1050 Petit 15
Total: 11.8550
Equivalent litres d'eau chaude à 60°C : 199,8

Tableau IV.6 : Cycle de puisage n°3 [Norme NF EN 13203-2]
Ces cycles de puisages sont représentés sur la figure suivante:
4,0
3,5
3,0
Energie puisée [kWh]
2,5
2,0
Cycle de puisage n°2
1,5
cycle de puisage n°3
1,0
0,5
0,0
Heure
Figure IV.2 : Cycles de puisages n°2 et n°3 [NF EN 13203-2]
IV.2.3 Profil de puisage retenu
Benoît ANDLAUER, qui avait créé un modèle du moteur Stirling du micro-

cogénérateur Hybris Power de De Dietrich, avait déjà fait des simulations sur TRNSYS. Pour
cela, il avait utilisé le profil de puisage préconisé par la norme NF tout en s’inspirant de la
méthode AICVF.
La norme ne donne que l’heure du début de puisage. Si plusieurs puisages ont lieu
pendant un pas de temps de simulation, alors leur volume ou leur énergie est additionné
pour donner la consommation en ECS. Si le pas de temps est faible, par exemple de 5 min, il
faut alors adopter une représentation proche de la réalité des puisages d’ECS par les
occupants. Pour tenir compte de la longueur des puisages, Benoît ANDLAUER a fait
l’hypothèse que chaque puisage intervient entièrement sur le premier pas de temps
concerné, à l’exception d’un puisage de type « bain », qui est divisé sur deux pas de temps
successifs. Ainsi un puisage « douche » débutant à 7h15 sera répercuté entièrement sur le
pas de temps de simulation compris entre 7h15 et 7h20 ; alors qu’un puisage « bain »
débutant à 8h00 sera répercuté pour moitié entre 8h00 et 8h05 et pour moitié entre 8h05 et
8h10.
De plus, les cycles de puisage sont définis dans la norme pour une seule journée.
Pour les appliquer à chacun des jours d’une année type en tenant compte des fluctuations
de consommation liées aux habitudes hebdomadaires des occupants, à la variation de
température de l’eau de ville et aux périodes de moindre utilisation, Benoît ANDLAUER a
appliqué les coefficients adimensionnels hebdomadaires cj et mensuels cm issus de la
méthode AICVF pour obtenir le puisage annuel.
Voici le profil, défini sur un pas de temps de 15 min, utilisé pour les besoins d’ECS :
16000
14000
12000
10000
Puissance [W]
8000
6000
4000
2000
Figure IV.3 : Besoins d’ECS sur une année
Ces besoins correspondent à une énergie consommée de 2 500 kWh/an, soit 25

kWh/m²/an pour une maison individuelle de 100 m².
IV.3 Besoins électriques
Voici le profil, défini sur un pas de temps de 15 min, utilisé pour les besoins
électriques :
7000
6000
5000
Puissance [W]
4000
3000
2000
1000
Figure IV.4 : Besoins électriques sur une année
IV.4 Récapitulatifs
Les besoins utilisés pour les simulations sur TRNSYS sont basés sur les énergies
consommées suivantes :
Pour une maison individuelle de 100 m² :
- Maison ancienne s’inscrivant dans le parc actuel :

o Chauffage : 120 [kWh/m²/an]
o ECS : 25 [kWh/m²/an]
o Electricité : 30 [kWh/m²/an]
- Maison rénovée
- Maison BBC
IV.5 Recul sur les fichiers de besoins
Ces besoins sont utilisés pour les premiers résultats. Ils permettent d’avoir un premier
aperçu sur le fonctionnement du micro-cogénérateur. Cependant, ces profils de besoins sont
discutables, notamment parce qu’ils sont exprimés en puissance demandée.
C’est pour cela que, pour sa thèse, Jean-Baptiste BOUVENOT compte retravailler sur
les fichiers de besoins. En ce qui concerne les fichiers de besoins de chauffage, j’ai réalisé
un travail qui permettra à Jean-Baptiste BOUVENOT d’avoir des fichiers plus adaptés.
En effet, j’ai utilisé les fichiers météo disponibles sur TRNSYS pour calculer les DJU
pour plusieurs villes françaises. J’ai ensuite créé un petit outil Excel qui permet de calculer le
coefficient U.S. en fonction de l’énergie annuelle consommée et de la surface du bâtiment.
Ainsi, sur TRNSYS, il sera facile d’obtenir une puissance de chauffage à un intant t en
fonction de la température extérieure.
V. Micro-cogénérateur Bison d’Exoès
V.1 Devis pour les granulés de bois
V.2 Réglementations relatives au chauffage bois
• Foyers fermés et inserts de cheminées intérieures : NF EN 13 229, NF D 35 376,

décret 93-1185 du 22 octobre 1993
• Chaudières à chargement manuel et automatique de puissance inférieure ou égale à
300 kW : NF EN 303-5, EN 12 809
• Appareils de chauffage continu ou intermittent, appareils d’agrément, fonctionnant au
bois, mixtes ou transformables : NF D 35-376
• Chaudières dont la puissance calorifique nominale est inférieure ou égale à 50 kW
• Conduits de fumées : arrêté du 22 octobre 1969 et du 23 mars 1982, D.T.U 24.1
• Cheminées équipées d’un foyer fermé ou d’un insert utilisant exclusivement le bois
comme combustible : D.T.U. 24.2.2, norme NF P 51-203
• Cheminées équipées d’un foyer fermé ou d’un insert conçu pour utiliser les
combustibles minéraux solides et le bois comme combustible : D.T.U. 24.2.3, norme
NF P 51-204
V.3 Etude du marché – Appareils de mesure

V.3.1 Balance
Le combustible étant des granulés de bois, une balance est nécessaire afin d’évaluer
le débit de combustible réel. En effet, Exoès donne l’information que le Bison a une
consommation maximum de bois de 4 kg.h-1 (soit environ 1.11 g.s-1).
La précision de la balance ainsi que le pas de temps de la simulation vont jouer un rôle
important dans la précision des résultats obtenus. En effet, si on s’accorde 1% d’erreur dans
la valeur du débit de granulés, il faut choisir un pas de temps qui dépendra de la précision de
la balance choisie selon la loi suivante :
1
1.11 pas. de. temps s précision g
100
100 précision g
pas. de. temps s
1.11
Pour évaluer la précision qu’il faudrait à la balance pour que les résultats soient
assez précis, un calcul rapide a été réalisé :
- Puissance thermique de la micro-cogénération Exoès : 16 kW

- Fonctionnement pendant 10 h soit 160 kWh
- Débit de 4 kg.h-1 pendant 10 h = 40 kg de granulés
- Si on prend un pas. de. temps 5 s
Débit = 4 kg.h-1 soit 4kg pour 3600 s
Donc on a 0.0056 kg (soit 5.6 g) pour ∆T = 5 s
- Si on se fixe 1% d’erreur, il faut une précision de 0.056 g
Une étude du marché sur les balances a donc été réalisée en prenant plusieurs
critères : le poids maximum, la précision, les dimensions et le prix. Voici le tableau
récapitulatif pour les balances dont la portée est supérieure à 50 kg. Un travail similaire a été
réalisé pour les balances dont la portée est comprise entre 10 et 30 kg.
V.3.2 Sondes de température
Pt 100 :
La sonde Pt100 est une sonde de température résistive (à éléments résistifs). Elle
mesure la force électromotrice pour déterminer la température.
La sonde de température Pt100 est constituée d'un filament de platine (Pt), entourant
une tige de verre ou non, dont la caractéristique est de changer de résistance en fonction de
la température. Leur résistivité est de 100 ohms pour 0 °C, elle augmente en même temps
que la température (elle vaut par exemple 138,5 ohms à 100 °C). Il en existe de plusieurs
tailles et formes en fonction de l'utilisation.
Pt 1000 :
La sonde Pt1000 est une sonde de température résistive (à éléments résistifs). Elle
mesure la force électromotrice pour déterminer la température.
La sonde de température Pt1000 est constituée d'un filament de platine (Pt),

entourant une tige de verre ou non, dont la caractéristique est de changer de résistance en
fonction de la température. Leur résistivité est de 1000 ohms pour 0 °C, elle augmente en
même temps que la température. Il en existe de plusieurs tailles et formes en fonction de
l'utilisation.
Sonde Pt100 par rapport à une sonde thermocouples (TC) :
- Pt100 est plus précis et plus rapide qu’un TC.

- Pt100 : câblage plus simple (pas de câble d’extension ou de compensation),
pas de problème de précision dans la correction de soudure froide.
- TC : mesure plus discrète et ponctuelle (mesure au point de soudure chaude
alors que Pt 100 mesure sur une longueur d’environ 1cm).
- TC : domaine de température mesurable plus important que pour les Pt100
(entre -200 et + 850°C)
Pt100 par rapport à Pt1000 :
Les Pt1000 se rencontrent principalement dans l'industrie du froid (climatisation,

chambres froides) et les process à très basse température (gaz liquéfiés) pour la raison
simple qu'à ces températures, l'électronique peut plus facilement mesurer une telle
résistance.
De façon historique, les Pt100 se sont imposées dans l'industrie du process mais les
Pt1000 ont conservé ce domaine dans le froid.
V.3.3 Pinces ampèremétriques
V.3.4 Autres matériels
V.4 Détails des calculs – Dimensionnement
V.4.1 Cas où il est envisagé d’installer un ballon de stockage
V.4.1.1 Pertes de charge – Situation dans les annexes
• Circuit « montage direct »
• Circuit « montage avec ballon de stockage »
V.4.1.2 Pertes de charge – Situation suite au rendez-vous avec Schuch
Suite à un rendez-vous avec la société Schuch qui fera l’installation hydraulique du

banc d’essai final, celle-ci nous a conseillé de mettre l’échangeur en bas et non en hauteur
comme nous l’avions prévu. Elle nous a également conseillé de prendre un ballon plus petit
(de 1 500 litres au lieu de 2 000 litres) pour être sûr que celui-ci passe entre les rambardes.
Nous avons donc suivi ces conseils.
Afin de réaliser les nouveaux métrés, l’installation du futur banc d’essai a été
redessinée sur Sketchup :
Les métrés sont différents :
2.4 m
5 coudes
4.3 m 2.6 m 2.4 m 0.2 m

2 coudes 3 coudes 2 coudes 0 coude
E
C
2 3 H
A
BISON Ballon N
G
5 4 E
U
4.3 m 0.8 m 0.9 m 0.2 m R
2 coudes 2 coudes 1 coudes 0 coude
2m
3 coudes
Les pertes de charge sont donc différentes :
Pertes de charge (+20%)

Vanne TA quasiment Vanne TA entièrement
fermée ouverte
Vanne TA 19.170 mCE 1.51 kPa = 0.15 mCE
Circuit Montage direct 710 kPa 38 kPa

Circuit montage Bison - Ballon 290 kPa 66 kPa
avec ballon de
stockage Ballon - Echangeur 63 kPa 63 kPa
Les résultats varient très peu par rapport au montage initialement prévu avec l’échangeur
situé en hauteur.
Dans le cas où les vannes TA sont quasiment entièrement ouvertes, la pompe du bison
doit pouvoir vaincre des pertes de charge de 66 kPa et la pompe du côté Ballon/Echangeur
doit pouvoir vaincre des pertes de charge de 63 kPa.
V.4.1.3 Vase d’expansion
DIMENSIONNEMENT VASE D'EXPANSION

Bison Exoès INSA Strasbourg
1. Volume de l'installation
Longueur de conduites
Diamètre Longueur
DN 20 12 m
TOTAL conduites: 4.77 l
Eléments du circuit
Elements du circuit Volume
Echangeur à plaques 1.00 l
Ballon ECS 2000.00 l
TOTAL éléments du circuit: 2001.00 l
VOLUME DE L'INSTALLATION = 2005.77 l
2. Coefficient d'expansion
Sélectionnez la température moyenne= 50 °C
Coefficient d'expansion = 0.0121
3. Volume d'expansion (Ve)
Ve = 24.27 l
4. Détermination du facteur de pression (η)
Pression de tarage soupape = 3.00 bars

Pression statique= 1.50 bars
η= 0.375
5. Volume total du vase d'expansion (Vt)
Vt = 64.72 l
Dans le cas d’un ballon de 1 500 litres (à la place du ballon de 2 000 litres), le vase
d’expansion doit avoir un volume de 49 litres (et non plus de 65 litres).
V.4.2 Cas où il n’est pas envisagé d’installer un ballon de stockage
V.4.2.1 Schéma de principe du banc d’essai
V.4.2.2 Calculs de pertes de charges
- Diamètre départ/retour : 3/4 ‘’ (soit DN20)

- Débit maximal 0.7 m3/h
- Pour réaliser les métrés, une installation précise a été imaginée et dessinée sur
SketchUp :
- Métrés :
3.3 m
2 coudes E
C
H
A
BISON N
G
E
U
3.3 m R
2 coudes
- Résultats :
• Cas où la vanne TA est quasiment fermée
• Cas où la vanne TA est presque entièrement ouverte
Au minimum la pompe doit pouvoir vaincre 19 kPa de pertes de charges.
V.4.2.3 Vase d’expansion
DIMENSIONNEMENT VASE D'EXPANSION

Bison Exoès INSA Strasbourg
1. Volume de l'installation
Longueur de conduites
Diamètre Longueur
DN 20 7m
TOTAL conduites: 2.78 l
Eléments du circuit
Elements du circuit Volume
Echangeur à plaques 1.00 l
TOTAL éléments du circuit: 1.00 l
VOLUME DE L'INSTALLATION = 3.78 l
2. Coefficient d'expansion
Sélectionnez la température moyenne= 50 °C
Coefficient d'expansion = 0.0121
3. Volume d'expansion (Ve)
Ve = 0.05 l
4. Détermination du facteur de pression (η)
Pression de tarage soupape = 3.00 bars

Pression statique= 1.50 bars
η= 0.375
5. Volume total du vase d'expansion (Vt)
Vt = 0.12 l
V.4.3 Echangeur
V.4.3.1 Formules
Echangeur à contre-courant :
!" # $% & # !% # $" &

∆
# $
ln ! " # $% &
% "
Cas où le débit thermique minimal est celui du fluide chaud :
U .S
NUT
,q. . c/ 01
,Q . . C/ 0
R
,q. . C/ 05
1 # e!789&.:;<
E
1 # R. e!789&.:;<
T # T=
E ? T= T # E. !T # T> &
T # T>
T>= R. !T # T= & @ T>
Cas où le débit thermique minimal est celui du fluide froid :
U .S
NUT
,q. . c/ 05
,Q . . C/ 05
R
,q. . C/ 0
1
1 # e!8789&.:;<
E
1@R
T>= # T>
E ? T>= T> @ E. !T # T> &
T # T>
T= T # R !T>= # T> &
V.4.3.2 Echangeur installé sur le banc provisoire
V.4.3.3 Dimensionnement de l’échangeur
V.5 Budget du banc d’essai (prévision – 7 juin 2013)
V.6 Feuille de consignes Mise en route/Arrêt du micro-cogénérateur
Une feuille de consigne a été préparée afin de rappeler aux utilisateurs la manière de
mettre en route ou d’arrêter la machine.
V.7 Informations sur le micro-cogénérateur
Une intervention par un membre de la société Exoès a eu lieu le 28 mars 2013. Suite à
cette intervention, un compte-rendu des éléments importants évoqués a été rédigé. Ce
compte-rendu a été complété au cours du temps avec d’autres informations importantes :
INTERVENTION EXOÈS – BISON

28/03/2013
Bison Exoès :
Pélectrique = 0,3 à 1,6 kW
Pthermique = 3 à 16 kW
- Nécessité d’eau distillée pour le cycle à vapeur

- 3 pompes au total : 2 pompes qui fonctionnent en permanence (une pour refroidir le circuit
primaire et l’autre pour le circuit secondaire) et 1 pompe HP qui fonctionne uniquement lors
des phases transitoires (préchauffage et refroidissement).
- Acquisition sur le logiciel OSPELL
• Création d’un fichier toutes les 5 minutes si on appuie sur .
• Sur les graphiques : 14 points par seconde.
• Les fichiers sauvegardés sont dans « Bibliothèque » « Documents » « OSP277p ».
- Pour mettre en route la machine :

• Ouvrir la vanne d’eau
• Vérifier la présence de granulés
• Sur le logiciel OSPELL :
ème
Faire communiquer le logiciel avec la machine en appuyant sur le 6 bouton
en partant de la gauche (juste avant le bouton ).
Lancer l’enregistrement en appuyant sur le bouton
Vérifier que dans le menu « optionen », les deux « Auto » soient cochés (Auto
Speichem et Auto export)
Appuyer sur le bouton « feu tricolore » pour lancer la machine
- Le bouton « feu tricolore » permet d’avoir accès au panneau de commande :

• P01 : Arrêt de la machine
• P02 : Maintenance
• P03 : Mode chauffage seul (à 50% sans régulation)
• P04 : Mode chauffage seul (avec modulation)
• P05 : Mode normal : chauffage + production électrique
• CLR : permet de supprimer la barre erreur
• AUTOMATIQUE : modulation de la puissance en fonction de la température de retour.
- Sur le graphique :
• Sur le premier graphique, une ligne rose apparaît lorsqu’on entame la séquence de
démarrage. Ensuite cette ligne disparaît et une autre ligne (rouge) apparaît, signe que
le micro-cogénérateur fonctionne normalement.
• Sur le premier graphique :
Ligne verte : pompe HP
LK: -
ST: Séquence de démarrage en cours
ER: Erreur (non acquitté)
BR: Brûleur en service ?
DG: -
BE: -
BF: -
MV: Electrovanne by-pass activée (en rose)
DM
HP: Pompe externe et pompes doseuses
actives
VP: Pompe à vide activée (en orange)
ID: -
WR: -
WE: -
BW: -
KF: Circulateur secondaire activé
KP Vitesse circulateurs secondaires et primaires
Br Puissance demandée
Commence à 27% et tente d’atteindre
Bs Puissance que la machine s’autorise à atteindre progressivement la puissance demandée
« Br »
Bf Fréquence du brûleur
Tv Température au milieu de l’évaporateur
Td Température en sortie d’évaporateur
Tf Température au niveau des chapelles Chapelle : cf schéma page 5
Ta Température interne
DS Consigne débit eau pompe de gavage
Pd Pression évaporateur
Pv Pression vide bâche (aval cylindre)
Fs Fréquence de consigne pour le moteur
F Fréquence réelle du moteur
Pel Puissance électrique
Pth Puissance thermique
Tpk Température bâche Valeur idéale = entre 60 et 65
Tvl Température départ secondaire
Trl Température retour secondaire
FLh Débit secondaire Doit être supérieur à 5
Uw Tension semi-redressée
Us Tension alim périphériques en 24 V
Tp Température en haut du ballon
Tw Température en milieu de ballon
Tg Température en bas du ballon
H0
H1
H2
H3
H4
H5
Qualité de l’eau dans le circuit (impédance
R1 Valeur idéale = 25
entrée filtre)
Qualité de l’eau dans la bâche (impédance
R2 Valeur idéale = 9
sortie filtre)
PTA Température des fumées
PTD Température en bas du brûleur (foyer/cendres)
PO2 Pourcentage de 02
PSZ Vitesse extracteur de fumées
Les valeurs « R1 » et « R2 » sont des impédances. Ces deux capteurs (un après le filtre
et un dans la bâche) sont en fait composés de 2 vis en inox qui permettent de renvoyer la
valeur de l’impédance. Ces valeurs caractérisent la qualité de l’eau.
Ces valeurs permettent de savoir quand il est nécessaire de changer le filtre.

REMARQUE : Attendre une bonne qualité de l’eau avant de faire fonctionner la
machine à pleine charge.
• Sur les graphiques, les valeurs à droite en rouge sont celles à l’instant t. On peut
cliquer sur le graphique pour avoir les valeurs à un instant donné, dans ce cas, les
valeurs s’affichent en blanc.
- Sur la machine :
• « Bh » : nombre d’heures de fonctionnement du brûleur
• « Af » : température extérieure
• « Bw » : température du ballon
- Pour arrêter la machine :

• Feu tricolore appuyer sur « P01 »
La machine ne s’arrête pas subitement, la consigne diminue progressivement.
Quand le brûleur s’arrête, la pompe externe envoie de l’eau dans l’évaporateur pour
le refroidir.
Une fois que le brûleur est arrêté, il faut attendre qu’il refroidisse quasiment
complètement avant qu’on puisse redémarrer la machine : le temps que la
température des braises diminue (sinon risque d’explosion).
- Permet d’afficher les défauts
- Permet d’afficher les défauts
- Permet d’accéder aux réglages (hystérésis, modulation et par exemple,

paramètre H00 permet de régler le pourcentage maximum de
fonctionnement de la machine)
- Calepin bleu : espace mémoire dans la machine qui permet de récupérer les informations
qu’on y met s’il y a un problème avec l’ordinateur et que les données sont perdues.
- Nuit/Jour : Profil souhaité de fonctionnement de la machine (il y a deux graphiques : celui du
haut pour la semaine et celui du bas pour le week end – celui de week end ne fonctionne pas,
tout se contrôle grâce au graphique du haut)
- Bouton juste à droite du bouton « nuit/jour » : production réelle (rouge : production électrique,
grise : production thermique)
- Dans la bâche, il y a un échangeur sous forme de serpentin. Le fluide sort de la pompe
externe, passe dans l’échangeur avant d’aller vers la pompe doseuse afin de préchauffer l’eau
avant d’entrer dans le brûleur.
Schéma interne
Sondes supplémentaires :
ballon, température
extérieure
Carte brûleur
(arrivée d’air, extracteur,
moteur air secondaire, Panoplie hydraulique :
décendrage) pression vapeur, débit
d’eau primaire/secondaire
Mesure de pression
reliée au brûleur
Onduleur
Brûleur
• Capteur de flammes qui commande la vis sans fin (sauf quand on commande l’arrêt
du micro-cogénérateur). Dès que le capteur de flamme détecte une flamme, il
commande la vis afin de remettre des granulés : COMBUSTION A L’ETOUFFE.
• 2 combustions : combustion primaire et combustion secondaire
• La combustion primaire permet de créer du CO2. L’air primaire (en bas) permet de
finir la combustion et de refroidir les cendres.
• La quantité d’air secondaire est modulée grâce à des volets d’air en fonction du taux
d’oxygène résiduel.
Moteur
• Double pistons libres : il y a toujours un des 2 pistons qui travaille pendant que
l’autre détend.
Schéma hydraulique
circuit pour faire le vide
V.8 Photos du micro-cogénérateur
Allumeur Pompe circuit secondaire Réservoir à air comprimé

+ Débitmètre
Pompe doseuse Pompe HP Détecteur de flamme qui

contrôle la vis sans fin
Photos prises lors du démontage pour l’entretien du brûleur (27 mai 2013) :
1ère étape du démontage 2ème étape du démontage 3ème étape du démontage

Entrée de l’’air comburant Entrée de l’air comburant
4ème étape du démontage – Gestion de l’air comburant
Dernière étape – Nettoyage des tubes (à gauche : avant nettoyage, à droite : après nettoyage)
VI. Autres
VI.1 Analyse du modèle de micro-cogénération de la RT 2012
La RT2012 propose un modèle de micro-cogénérateur dans les annexes de la

méthode Th-BCE 2012. Voici un résumé de ce qui est présenté.
VI.1.1 Fonctionnement
- Choix possible entre appoint intégré ou appoint séparé

Avec appoint intégré : micro-cogénérateur = moteur (Stirling ou autre) +
appoint (chaudière)
Sans appoint intégré : moteur seul
- Mode appoint intégré et mode fonctionnement ECS intermittent : système en
fonctionnement dès que la charge est non nulle.
- Mode appoint séparé : système ne se déclenche que si la puissance moyenne
équivalente demandée est supérieure à la puissance d’activation (en général = 50%
de la puissance nominale du système de cogénération avec appoint séparé.
- Modélisation de la production de chaleur : identique à celle d’un générateur à

combustion au gaz, au fioul, au bois (si appoint intégré : module et appoint sont
modélisés sous la forme d’un générateur équivalent).
- Modélisation de la production d’électricité : Production d’électricité est totalement
asservie aux besoins de chauffage et d’ECS. Elle est calculée à partir de la charge
thermique et de la puissance absorbée.
En mode chauffage, la production ne s’active que si la charge est supérieure
à une charge limite
En mode ECS intermittent, la production de chaleur est intermittente : le
générateur fonctionne à puissance nominale durant une durée précise. La
production d’électricité se déclenche uniquement si le temps de
fonctionnement est suffisant (on sera alors en production NOMINALE)
Moteur seul : la puissance maximale évolue en fonction de la température de
fonctionnement
VI.1.2 Formules
Production d’électricité :
Module de production seul : Puissance maximale

P_max_cogé [W] = R_puis_dispo * (P_n_th_cogé / R_pn) * R_pn_teta * 1000
- R_puis_dispo : temps de fonctionnement à charge maximale potentiellement

disponible (en fraction d’heure)
- P_n_th_cogé : puissance nominale du module de cogénération seul (hors appoint
intégré) à la température de mesure soit 70°C (en kW)
- R_pn : Rendement PCI à la puissance nominale à la température de fonctionnement
de mesure (70°C) (en %)
- R_pn_teta : Rendement nominal corrigé pour la température de fonctionnement
effective (en %)
Taux de charge du module de cogénération seul :
T_charge_cogé = MIN (1 ; Q_fouact / P_max_cogé)
- Q_fouact : énergie totale fournie par le générateur [Wh]

- Q_fouact = MIN (Q_reqact,P_max)
- Q_reqact= Q_req/R_dim
Puissance maximale chaudière fioul ou gaz :P_max= R_puis_dispo * P_ngen / R_pn

* R_pn_teta * 1000 [W]
Avec :
- Q_reqact : Puissance requise au niveau du générateur

- Q_req : Demande en énergie transmise au générateur [Wh]
- R_dim : Nombre de générateurs identiques
- P_ngen : Puissance utile nominale du générateur.
Production d’électricité en mode chauffage
- Q_prelec_act : Energie électrique produite par le générateur [Wh]

- R_activ_prelec : Temps nécessaire pour atteindre le régime stationnaire de
production électrique comprenant notamment le temps de démarrage
- P_n_prelec : Puissance électrique produite nominale
- R_prelec : Rendement de la production électrique pour un cycle de 30 min.
Si τ_charge_cogé ≤ R_activ_prelec, alors Q_prelec_act = 0 [Wh]
Sinon Q_prelec_act = MIN(1000*R_puis_dispo * P_n_prelec ; Q_fouact * R_prelec /

R_pn) [Wh]
VI.2 Recherche d’une loi liant la hauteur d’un ballon de stockage et son
volume
Plusieurs simulations ont été réalisées afin d’optimiser le volume du ballon à mettre en
place. Comme le volume du ballon est lié à son diamètre et à sa hauteur, il a été nécessaire
de déterminer une loi qui lie l’ensemble de ces données. Ainsi, quand le logiciel TRNOPT
faisait varier le volume du ballon, la hauteur et le diamètre variaient systématiquement.
Figure VI.1:Recherche d'une loi liant la hauteur du ballon en fonction de son diamètre
VII. Lave-linge et lave-vaisselle
L’électroménager coûte trois fois plus cher que le chauffage dans les logements
construits aujourd’hui et jusqu’à 5 fois plus dans les bâtiments de type passif. [Etude
ENERTECH]
Les consommations liées au lavage représentent plus d’un tiers des consommations
d’électricité d’un ménage bien équipé en appareils électroménagers [ADEME]. Elles se
répartissent de la manière suivante :
- 7% lave-linge
- 14% sèche-linge
- 14% lave-vaisselle.
La fréquence d’utilisation des équipements de lavage varie en fonction des familles :
Fréquence d'utilisation des équipements de

lavage
100% 4,3 2,4
4,6 4,75
90% 7,1
13,7 12,45
80% 18,4
70% 20,7
26,1
Plus de 8 fois par semaine
60%
6 ou 7 fois par semaine
50%
45,6 4 ou 5 fois par semaine
40% 40,6
2 ou 3 fois par semaine
30%
54,3 1 fois ou moins par semaine
20%
10% 24,6 20,4
0%
Lave-linge Lave-vaisselle Sèche-linge
Figure VII.1: Fréquence d'utilisation des équipements de lavage
En moyenne, on retrouve donc par famille:
- 2,3 cycles de sèche-linge par semaine ;

- 3 cycles de lave-linge par semaine ;
- 3,4 cycles de lave-vaisselle par semaine.
Il est important de savoir que le chauffage de l’eau entre 45 et 70 °C représente

environ 80% des besoins électriques. En effet, seulement 20% des besoins électriques sont
dédiés au moteur et à la pompe de vidange.
Il serait donc très intéressant d’utiliser l’eau chaude sanitaire pour alimenter ces
équipements de lavage (lave-vaisselle et lave-linge). Ainsi, il ne serait plus nécessaire
d’utiliser une résistance électrique pour chauffer l’eau. Les consommations d’électricité liées
au lavage seraient donc diminuées (à condition de ne pas utiliser un chauffe-eau électrique).
VII.1 Etude des consommations des équipements de lavage
VII.1.1 Lave-vaisselle
Un lave-vaisselle consomme :
- Entre 10 et 20 litres d’eau par cycle (en moyenne 15 litres).

- Entre 0,8 et 1,8 kWh d’électricité en mode normal et entre 0,5 et 1,3 kWh
d’électricité en mode économique (en moyenne 0,93 kWh).
Pour un lave-vaisselle de 2000 W, les émissions horaires de CO2 sont d’environ 1352 g
(1950 g pour une puissance de 3 kW).
Exemple de consommation d’un lave-vaisselle (10 couverts de marque BEKO) :
- Puissance maxi absorbée = 1950 W,

- Durée cycle de lavage = 145 min,
- Consommation d’eau = 14 litres,
- Consommation d’électricité = 0.81 kWh (soit 0,65 kWh pour chauffer l’eau et
0,16 kWh pour la pompe et le moteur).
VII.1.2 Lave-linge
L’énergie moyenne consommée pour un cycle de lave-linge est de :
- 0,62 kWh pour un cycle entre 30 et 40 °C,

- 1,02 kWh pour un cycle de 60°C,
- 1,91 kWh pour un cycle de 90°C (3 fois plus qu’un cycle 30/40°C).
Pour un lave-linge de 2000 W, les émissions horaires de CO2 sont d’environ 1 300 g (1950 g
pour une puissance de 3 kW).
Exemple de consommation d’un lave-linge (8kg de marque BEKO) :
- Puissance totale : 2200 W,

- Consommation d’eau = 50 litres,
- Durée du cycle de lavage = 123 min,
- Consommation électrique = 0,78 kWh.
Tableau VII.1:Consommation d'eau et d'électricité (pour chauffer l'eau et pour le moteur et la pompe) au
cours d'une année pour les appareils de lavage
Bosch fournie des chiffres dans la notice de son modèle WAQ28310FF qui quantifie
les économies réalisées :
- A 30°C, pas d’économies : consommation de 390 Wh

- A 40°C, 480 Wh contre 1020 Wh en eau froide (53% en moins)
- A 60°C, 570 Wh contre 1150 Wh (50%)
- A 90°C, 1360 Wh contre 2100 Wh (35%)
VII.2 Etude du marché lave-vaisselle et lave-linge à double entrée
Les lave-vaisselle et les lave-linge à double entrée permettant d’utiliser de l’eau chaude
(sanitaire) sont communs en Allemagne et en Suisse. En France, on trouve peu de matériels
capables de fonctionner de cette manière. Il existe cependant quelques produits sur le
marché. Voici une liste non exhaustive de produits proposés en France :
Pour les lave-vaisselle :
- Whirlpool avec le modèle Green Generation et le modèle Green Generation 6

litres (13 couverts). Ce dernier dispose d’un réservoir spécial qui permet de réutiliser,
après filtration, l’eau du dernier rinçage (3 litres) pour le prélavage du cycle
précédent, lorsque celui-ci a eu lieu trois jours avant au maximum. Une pompe
alternant basse et haute pression permet d’économiser 1 litre supplémentaire. La
technologie « 6e Sens » de la marque optimise la gestion de l’eau et de l’électricité.
- Smeg avec le modèle LSA6539X, d’une capacité de 14 couverts. Classe AAA.
Consommation 12 litres, 0,98 kWh.
- Smeg avec le modèle le modèle STA13XL, d’une capacité de 13 couverts. Classe
A++. Consommation 10 litres, 0,90 kWh. 1179 €.
- Chez Miele, tous les lave-vaisselle peuvent être raccordés directement à l’eau
chaude. Parmi eux, le modèle G 1552 SC-2 qui, équipé d’une Variopompe optimisant
le processus de lavage (reconnaissance de charge, analyse du degré de
salissure…), affiche sur certains programmes une consommation d’eau de 8 litres
seulement (sinon 10 litres 1,05 kWh).
Pour les lave-linge :
- Brandt, Ecothermique: capacité variable 8 kg maxi, classe A+++B (conso 196

kWh/an)
- Miele, Allwater (réf. W5840 WPS) : machine à laver frontale, capacité variable 1 à 7
kg, classe AAA, température lavage 20 °C, consommation eau chaude 0,6 kWh/55
litres, eau froide 1,05 kWh/55 litres.
- Bosch, (réf. WAE 24411FF) : lave-linge frontal, capacité variable automatique 1 à 7
kg, classe A
- Bosch, (réf :WAQ28310FF (en 7kg) ou WAQ28311FF (en 8kg))
- Whirlpool, Carisma (réf. AWOE9759GG) : lave-linge frontal, classe A, capacité
variable jusqu’à 9 kg, programme Super-Eco (4 heures, consommations : 0,11
kWh/kg à 60 °C).
- Electrolux, Sunny (AWFH12280W) : Machine à laver frontale, classe A-AB, capacité
variable jusqu’à 7 kg, consommations : 59 litres, 1,19 kWh, 160 min (pour 7 kg, coton
à 60 °C), thermostat variable de froid à 90 °C, option Nuit.
- Gorenje, (réf. W9865E) : Lave-linge frontal électronique capacité 9 kg, classe A+++.
VII.3 Bibliographie
Étude ENERTECH : http://www.ale-lyon.org/download/zone_telechargement/atelier_tech/14-
12-09/ENERTECH.pdf
Étude ADEME : http://techno.freou.free.fr/animatech/Ademe_fiches/Ademe-guide-

Lavage.pdf
Sites internet :
- BEKO (www.beko.fr)
- Bosch (www.bosch.fr)
- Brandt (www.brandt.com)
- Electrolux (www.electrolux.fr)
- Gorenje (www.gorenje.fr)
- Miele (www.miele.fr)
- Smeg (www.smeg.fr)
- Whirlpool (www.whirlpool.fr/)
VIII. Fiche d’objectifs et comptes-rendus
VIII.1 Compte-rendu intermédiaire
LENOIR Marie
Sujet du PFE : « Installation et étude de micro-cogénérateurs gaz et biomasse »
Organisme d’accueil : INSA de Strasbourg
Tuteur : Jean-Baptiste BOUVENOT
Tuteur INSA : Benjamin LATOUR
Compte-rendu intermédiaire
(envoyé le 2 avril 2013)
Joint au mail : rapport et dossier « annexes » dans son état actuel
Travail effectué
1. Recherches et rédaction de l’ensemble de la partie « théorique »
- Contexte économique (contexte énergétique mondial, contexte énergétique national

et libéralisation des marchés de l’électricité).
- Définitions :
• Définition de la cogénération et de la micro-cogénération
• Définition de la biomasse (plus précisément bois énergie et granulés de bois)
- Intérêts et freins au développement de la micro-cogénération gaz et de la micro-
cogénération biomasse (les motivations réglementaires, les motivations
environnementales et explication de l’intérêt à travers un exemple comparatif).
- Explication du fonctionnement des différentes technologies des moteurs de micro-
cogénération qui existent : moteur à explosion, turbine à gaz, généralités sur les
cycles à vapeur, moteur Stirling, moteur Ericsson, turbine vapeur (micro cycle à
vapeur et micro cycle à vapeur organique), moteur à vapeur et piles à combustibles.
2. Travail sur le logiciel TRNSYS
- Modification du modèle «moteur Stirling gaz» de Benoît ANDLAUER (micro-

cogénérateur « Hybris Power » de De Dietrich):
• Ajout de l’auxiliaire de chauffage
• Ajout de différents modes de commande : « Heat leat », « Electricity lead »,
« Heat and Electricity lead » et « Cost lead ».
Ce type a été testé afin de vérifier son bon fonctionnement. Cependant, une série
de tests sera réalisée sur la machine Hybris Power de De Dietrich. En fonction
des résultats qui seront obtenus, les paramètres du modèle pourront être
modifiés.
Des tests ont également été réalisés afin d’évaluer l’impact du pas de temps de la
simulation sur les résultats obtenus. Ces tests ont permis de conclure que plus le
temps de simulation sera faible, plus les résultats obtenus seront proches de la
réalité. En effet, le logiciel fait des approximations sur les pas de temps et plus le
pas de temps choisi est grand, plus les approximations sont importantes et donc
plus les résultats sont faussés.
- Création d’un modèle de chaudière. Ce modèle permettra de comparer les résultats
de deux solutions : solution micro-cogénération et solution chaudière seule. Ce type a
également été testé afin de contrôler son bon fonctionnement mais les paramètres
seront modifiés suite aux tests réalisés sur le micro-cogénérateur Hybris Power de
De Dietrich (fonctionnement de l’auxiliaire de chauffage seul).
- Création d’un modèle « LINKY » (nouvelle génération de compteurs d’électricité

développée par ERDF) qui permet d’exploiter plus facilement le fonctionnement
électrique global de la micro-cogénération modélisée. Ce type a été testé afin de
vérifier son bon fonctionnement.
- Création d’un autre modèle de micro-cogénérateur dans le but de simuler une

cascade de micro-cogénérateurs Hybris Power. Initialement, les cascades devaient
être gérées à l’intérieur du code (il n’y aurait alors eu qu’un seul cogénérateur sur la
plate-forme TRNSYS avec un paramètre permettant de choisir le nombre de
cogénérateurs mis en cascade). Cependant, le code permettant les cascades semble
difficile à réaliser. Réflexion sur la possibilité de gérer les cascades en externe (sur
TRNSYS en connectant plusieurs micro-cogénérateurs entre eux).
- Création d’un modèle de micro-cogénération biomasse Exoès. Pour l’instant, la base

a été créée mais des modifications seront apportées lorsque des tests auront été
réalisés sur la machine.
- Des tests d’optimisation ont commencé à être réalisés afin de trouver le volume idéal
de ballon de stockage dans le cas de l’utilisation du modèle de micro-cogénérateur
Hybris Power de De Dietrich. Cependant, les résultats tendent à montrer que le cas
idéal serait le cas sans ballon de stockage. Nous nous sommes alors rendu compte
que la régulation a mal été gérée. Des nouveaux tests seront réalisés une fois que la
régulation sera modifiée.
- Plusieurs séries de simulations ont été réalisées sur TRNSYS pour contrôler le
fonctionnement du micro-cogénérateur Hybris Power. Les résultats des simulations
permettent d’évaluer les différents rendements de la machine, les coûts annuels (du
gaz et de l’électricité) et les différents ratios électriques (taux d’autoconsommation,
taux d’autosuffisance et taux de couverture). Ces simulations ont été faites sur
différents types de bâtiments (sur une maison individuelle appartenant au parc actuel,
c’est-à-dire maison ancienne et non rénovée, sur une maison rénovée et sur une
maison BBC).
3. Travail en rapport avec la micro-cogénération gaz VIESSMANN
- Formation VIESSMANN sur le micro-cogénérateur VITOBLOC 200 donnée par EES

(groupe VIESSMANN)
4. Travail en rapport avec la micro-cogénération biomasse d’Exoès
- Intervention d’Exoès pour apprendre à mettre en route le micro-cogénérateur

« Bison » et expliquer le logiciel d’exploitation.
- Estimation de la consommation de combustible (granulés de bois) à l’année.
- Demande de devis chez différents fournisseurs alsaciens pour 2 palettes de granulés
de bois en sacs (2 tonnes de granulés) qui ont permis d’aboutir à un bon de
commande.
- Analyse du marché sur les balances (dimensions, prix, précision et estimation du pas
de temps des tests (qui seront réalisés sur la machine) en fonction des différentes
balances).
5. Autres
- Recherche d’un ratio entre la hauteur et le diamètre des ballons de stockage en se

référant à plusieurs fournisseurs de ballons.
- Analyse du modèle de micro-cogénération proposé dans la RT 2012.
- Recherches sur la création de fichiers de besoins annuels (consommations d’eau
chaude en chauffage, consommation d’électricité et surtout consommation d’ECS).
- Recherches sur les lave-linge et lave-vaisselle : fréquence d’utilisation en France,
consommation moyenne (d’eau et d’électricité) par an pour une famille, etc. et étude
du marché des lave-linge et lave-vaisselle qui utilisent l’eau chaude sanitaire (et non
une résistance électrique pour chauffer l’eau).
Travail à venir
- TRNSYS : une fois que la régulation sera correctement modélisée, des simulations
continueront d’être réalisées afin d’optimiser plusieurs paramètres dans plusieurs cas
de figure.
- Des tests seront faits sur le micro-cogénérateur « Bison » d’Exoès (banc provisoire).
Ces tests permettront notamment d’évaluer le matériel nécessaire à mettre en place
sur le banc définitif et de faire un schéma du futur banc (avec les vannes, etc.).
- Parallèlement, des recherches sur le matériel à mettre en place seront faites pour
évaluer le rapport qualité/prix (par exemple sur les appareils de mesure à mettre en
place – notamment la balance, le silo de stockage, le ballon, etc.). Pour cela, des
devis seront probablement demandés.
- Etc.
VIII.2 Compte-rendu réunion d’avancement 19/02/2013
Destinataires : Monica SIROUX

Benjamin LATOUR
Jean-Baptiste BOUVENOT
Copie à : Denis BURGER
Bernard FLAMENT
Compte-rendu de la réunion du 19/02/2013
- SKETCHUP : Présentation du travail réalisé :

Dessin de la plateforme avec le banc temporaire (position du conduit de
cheminée, du banc temporaire, du micro-cogénérateur et du silo de stockage
de granulés).
Dessin de la plateforme avec le banc final (ajout d’un ballon de 2 000 litres,
des raccordements ballon/micro-cogénérateur et ballon/tour de
refroidissement).
- Balance (pour calculer le débit de granulés):

Etude du marché réalisée (Tableau récapitulatif avec les différents
fournisseurs, la charge maximale, la précision, le prix, les dimensions et le
pas de temps à prévoir si on accepte 1% d’erreur dans la mesure).
Privilégier une seule balance (et non plusieurs).
A voir s’il faut prévoir un support antivibratoire.
- TRNSYS :
Préparation du code pour le micro-cogénérateur biomasse (qu’il faudra
compléter une fois que des tests seront réalisés).
Modification du code du moteur Stirling de Benoit Andlauer en cours :
• Ajout de la chaudière
• Ajout de la possibilité de choisir la commande « Heat lead »,
«Electricity lead », « Heat and electricity lead » ou « Cost lead ».
- Rédaction de la fiche d’objectif : il faut changer l’intitulé du sujet :

Intitulé initial : « Installation et étude d’une chaudière électrogène biomasse à
Climatherm »
Nouvel intitulé : « Installation et étude de micro-cogénérateurs gaz et biomasse»
- Micro-cogénérateur biomasse : Prévoir l’organisation de la partie expérimentation

rapidement.
VIII.3 Compte-rendu réunion d’avancement 17/04/2013
Compte-rendu réunion d’avancement (17 avril 2013)
Travail effectué
Simulations TRNSYS
- Les simulations utilisent 2 modèles que nous avons créé/modifié sous TRNSYS :
• Type 253 : Micro-cogénérateur « Hybris Power » de De Dietrich avec mode
Heat Lead/Electricity Lead/Heat and electricity Lead/Cost Lead
• Types 260: Compteur LINKY
- Les simulations ont été faites pour deux types de montage :
• Montage direct
• Montage avec ballon de stockage
- Les simulations ont été faites sur 3 types de bâtiments :
• Maison individuelle ancienne (100 m²) dont les consommations annuelles sont
les suivants :
Chauffage : 120 kWh/m²/an
ECS : 25 kWh/m²/an
Electricité : 30 kWh/m²/an
• Maison individuelle rénovée (100 m²) dont les consommations annuelles sont
les suivants :
ECS : 25 kWh/m²/an
• Maison individuelle neuve BBC (100 m²) dont les consommations annuelles
sont les suivants :
ECS : 25 kWh/m²/an
Les résultats donnent plusieurs informations :
- Ratios électriques (taux d’autoconsommation, taux d’autosuffisance et taux de

couverture)
- Rendements annuels (rendements global, électrique, thermique (du moteur Stirling)
et thermique de l’auxiliaire d’appoint)
- Coût des énergies (coût de l’électricité importée, coût du gaz consommé et coût de
l’électricité exportée dans le cas d’un rachat du surplus d’électricité produite).
On obtient des résultats cohérents mais la régulation du micro-cogénérateur peut encore

être affinée.
Les résultats sont envoyés en pièces jointes au mail.
Travail sur le micro-cogénération biomasse d’Exoès
- Mise en route quotidienne du micro-cogénérateur afin de continuer sa période de

rodage.
- Réalisation du schéma de principe du futur banc d’essai (à contrôler avec Monsieur
BURGER). (Schéma de principe à l’état actuel envoyé en pièces jointes)
- Réalisation d’un fichier avec des photos annotées du micro-cogénérateur.
- Réalisation d’un fichier qui permet de rassembler l’ensemble des informations
importantes sur le micro-cogénérateur (et notamment le descriptif des informations
fournies par le logiciel d’exploitation du Bison, schéma annoté du brûleur, schéma
annoté du moteur à vapeur, schéma hydraulique, …)
- Liste des capteurs à prévoir sur la future plateforme
- Recherche des technologies existantes pour les capteurs à mettre en place (balance,
débitmètre, ..).
Travail à venir
- Continuer le travail sur TRNSYS afin d’affiner les simulations et obtenir des résultats
encore plus précis.
- Continuer le travail sur le schéma de principe du futur banc d’essai.
- Une fois que quelques capteurs seront retenus, faire des demandes de devis pour
avoir une idée des prix.
VIII.4 Formation VIESSMANN
FORMATION VIESSMANN – VITOBLOC 200 (EES groupe VIESSMANN)

13/03/2013
- Il y a un temps d’attente avant le démarrage réel de la machine. Ce temps

correspond au temps de préchauffage et d’évacuation des gaz imbrulés.
Coolant : température de refroidissement

Rücklauf : température de départ
Volklauf : température de retour
- Toutes les sondes sont en Pt 100

- Régime d’eau du circuit extérieur : ∆T = 20 K avec un régime 60/40 °C
- Le réseau d’huile de lubrification et le réseau d’eau de refroidissement sont internes.
- Il y a 2 échangeurs à plaques :
o Le réseau d’eau de refroidissement passe d’abord par un échangeur pour
récupérer la chaleur des fumées puis va dans le moteur (on ne peut pas
envoyer de l’eau trop froide au moteur car il ne faut pas un trop grand ∆T).
Les gaz d’échappement permettent donc de chauffer l’eau à 65°C puis cette
eau va dans le moteur pour le refroidir.
o En sortant du moteur, l’eau de refroidissement va dans un deuxième
échangeur qui permet de chauffer l’eau externe (eau du réseau) (échangeur
situé dans la boîte rouge).
Huile de refroidissement
Figure VIII.1: Schéma de principe du réseau d'eau de
refroidissement interne
- « Menu » puis « Freigable » Permet de modifier la modulation

- « Menu » puis « Modulwerte » Informations sur la partie électrique :
o « TR » : données du réseau électrique
o « TG » : données de la micro-cogénération
- « Menu » puis « Info » puis « Version » Programme de la micro-cogénération.
IMPORTANT car cette information sera demandée par téléphone lorsqu’il faudra
mettre à jour les programmes.
- « Menu » puis « Info » puis « Min Max » Permet d’avoir le minimum et le
maximum de l’ensemble des données. Si on ne remet pas à 0 le compteur, les
informations fournies sont celles obtenues sur la totalité de la durée de
fonctionnement de la machine.
A tout moment, il est possible de remettre à 0 en appuyant en même temps sur la
flèche droite et sur la flèche gauche.
- « Menu » puis « Info » puis « Archive » Archive tous les défauts rencontrés sur la
machine depuis le début.
- « Menu » puis « Info » puis « Wartum » Indique le nombre d’heures avant de faire
la prochaine vidange. (toutes les 6000h - sauf la première fois à 2000h pour vérifier le
filtre à huile et le filtre à air).
Warning – un message pour indiquer que la maintenance doit bientôt être faite
s’affiche 300 h avant.
- Dès qu’il y a un problème, on peut accéder directement à la liste des défauts en

appuyant sur la touche « ? ».
- Simulation d’un défaut de coupure du réseau : il faut réarmer le disjoncteur (d’abord
le tourner complètement dans l’autre sens pour enlever la sécurité puis le réarmer).
La machine ne redémarre pas tout de suite, il faut attendre 10 min.
- Lors d’un arrêt prolongé de la machine, il faut enlever 3 fusibles (dont les 2 fusibles
des batteries) afin d’éviter un usage prématuré des batteries.
- Sonde de sécurité « STB » sur le circuit primaire d’eau de refroidissement coupe

la machine dès que la température atteint 100°C. S’il se déclenche, il faut le réarmer
à l’intérieur.
- Sonde de sécurité sur la température interne qui se déclenche à 50°C.
- 2 systèmes de sécurité supplémentaires sur la température interne du cogénérateur
qui se déclenchent à 70°C. Si ce cas arrive, c’est le signe d’un gros problème et il
faut appeler la maintenance.
- Pour l’instant, il n’y a pas encore eu de retour de pannes. 30 machines sont en route
et fonctionnent depuis plus de 6000h sans avoir eu de défaut.
- Les problèmes éventuels qu’on peut rencontrer sont des problèmes d’étanchéité sur
le réseau d’eau primaire et sur le réseau d’huile de lubrification. A vérifier une fois par
mois en enlevant le capot (la machine est étanche, s’il y a une fuite, le liquide restera
à l’intérieur et il n’y aura aucune trace sur le sol).
- A vérifier régulièrement : La pression du vase d’expansion du circuit primaire d’eau

de refroidissement (situé côté droit de la micro-cogénération, à gauche). La pression
doit être entre 1 et 1,4 bar.
L’eau du circuit de refroidissement est de l’eau glycolée (-20°C) (parce qu’elle est
plus efficace en terme de corrosion).
- Prélèvement d’huile régulier pour voir s’il est nécessaire de changer l’huile.
- La puissance électrique affichée est la puissance électrique produite par le micro-
cogénérateur. Or le micro-cogénérateur auto-consomme de l’électricité pour
fonctionner donc la puissance produite n’est pas réellement la puissance injectée sur
le réseau. Pour lire la puissance injectée sur le réseau, il faut ouvrir le coffre. On peut
alors la lire sur l’appareil blanc.
VIII.5 Compte-rendu : lecture de documents
GDF Suez – Projet Ecogénérateur
250 écogénérateurs WhisperGen en cours d’installation (2012/2011)

Le CRIGEN instrumente une quinzaine de sites pour analyser les performances
Le document présente les premiers résultats d’analyse (à mi-parcours de la saison de

chauffe 2010/2011) sur 4 écogénérateurs pendant 4 à 13 semaines pendant la
saison hivernale.
- 4 écogénérateurs dans la zone H1a avec soit des radiateurs, soit des radiateurs +
plancher chauffant (dans ce cas, présence d’un ballon mixte : solaire/écogénérateur).
- Les clients ont des besoins électriques élevés (environ 7 000 kWh par an)
- Métrologie :
o 3 compteurs électriques (production chaudière électrogène, achat et injection
sur le réseau)
o 2 compteurs d’eau (circuit chaudière et consommation ECS)
o 1 compteur gaz spécifique à la chaudière
o 5 sondes de température (retour et départ chaudière, ballon ECS, EFS et
ambiance pièce).
Suites à ces 4 installations, la métrologie changera : il n’y aura plus 2 mais 3
compteurs d’eau :
o Un pour la consommation EFS (à la place de l’ECS car la température EFS
varie moins que la température ECS donc les mesures seront moins sensibles
aux variations de pressions résultantes).
o Un pour le circuit de chauffage
o Un pour le circuit ballon ECS
Relevé des valeurs toutes les minutes.
PROBLEMES :
- Marche/Arrêt de l’écogénérateur :
o Puissance thermique élevée et faible capacité de modulation (environ 80%)
o Capacité thermique du moteur => pertes thermiques non négligeables.
o Temps d’attente de 3 à 5 min avant la production électrique et des minutes
supplémentaires avant un rendement électrique nominal.
o Paramètres perturbants : robinets thermostatiques (ou action de l’utilisateur
sur les radiateurs)
o Utilisation d’une loi d’eau : effet de bridage de la capacité d’émission.
Recommandation d’une loi d’eau élevée.
- Bruit du moteur Stirling trop important chez un client donc fonctionnement
uniquement en mode chaudière.
- Bruit a entraîné des modifications :
o Mise en place d’une plaque qui couvre toute la surface du capot frontal
o Mise en place d’une plaque mixte entre le mur et l’écogénérateur
o Fixation de l’écogénérateur à l’aide de chevilles par verrouillage de forme en
matériau réslient Réduction du bruit de 14dB(A) (passant de 55 à 41
dB(A)).
- Electricien a réalisé un mauvais câblage ce qui a entraîné des résultats des mesures
faux.
CYCLAGE (MARCHE/ARRÊT) :
- Varie fortement d’un client à l’autre :

o Client 3 : 13 cycles parfois très courts rendement global plus faible
o Client 4 : Ecogénérateur fonctionne sans discontinuité cas idéal et
rendement électrique maximal.
- Ecogénérateur cycle moins quand :
o La température extérieure est basse
o Présence d’un plancher chauffant (besoin de chaleur plus constant)
o Modulation du moteur : permet de retarder l’arrêt voire de l’empêcher si une
demande de chaleur plus forte survient juste après. Cependant, pendant la
période de modulation, le rendement électrique est dégradé et vaut environ
12,5%.
BRÛLEUR AUXILIAIRE :
- Moteur Stirling fonctionne grâce au brûleur principal (6kW)

- Moteur auxiliaire sert de soutien au brûleur principal mais fait diminuer le rendement
de l’écogénérateur (rendement thermique et électrique).
REGULATION :
- Pas maîtrisée :
o Relance quand la température d’ECS a chuté de 4-5°C alors qu’elle permet
normalement une baisse de 10°C.
o Mise en marche du brûleur auxiliaire trop fréquente par rapport au besoin réel.
o Modulation du moteur possible mais régulation doit être comprise.
RESULTATS :
- Rendement électrique atteint 14,7% en moyenne (rendement laboratoire = 16.5% et

rendement obtenu pour les 40 écogénérateurs WhisperGen = 6.5%)
- Rendement thermique moins fiable (précision des capteurs) mais écogénérateur
performant.
- Les clients n’ont pas choisis la revente au réseau de l’électricité produite en surplus, il
l’a donne « gratuitement ». But : auto-consommer la production électrique.
L’autoconsommation est d’environ 70% (concomitance entre besoins de chaleur et
d’électricité). La demande en électricité du logement est satisfaite à 47% (les clients
réduisent presque de moitié leur facture d’électricité pendant la période de chauffe) et
le taux de couverture est de 67%.
- Brûleur auxiliaire : il ne se met en marche que quand le ballon a atteint sa
température inférieure limite (donc suite à un puisage ou aux pertes thermiques du
ballon) Brûleur principal bien dimensionné pour répondre aux besoins de
chauffage. Régulation sur le chauffage fonctionne donc bien.
- Brûleur auxiliaire dégrade l’ensemble des rendements : Régulation à améliorer sur la
partie ECS.
- Amélioration à apporter : rôle de la régulation (éviter les marche/arrêt et le nombre de
mise en marche du brûleur auxiliaire) le rendement électrique augmenterait.
SIEMENS : Cascade de micro-cogénérations
- Jusqu’à 16 générateurs de chaleur peuvent être installés en cascade.

- Seules les cascades en parallèles peuvent être contrôlées.
- Toutes les configurations ne sont pas possibles :
o Soit plusieurs micro-cogénérations et une seule chaudière classique
o Soit plusieurs chaudières classiques et une seule micro-cogénération.

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Table des matières

I. Caractéristiques techniques des micro-cogénérateurs ................................................................... 3

I.1 « Hybris Power » de De Dietrich

Figure I.1 : Représentation schématique annotée du micro-cogénérateur Hybris Power [Benoît

Interfaces mécaniques de l'unité

Interfaces mécaniques des accessoires

Comme il a été vu dans la synthèse, il existe différentes technologies de moteur de

• Les moteurs à combustion interne

II.1 Moteur à explosion

Les moteurs à explosion sont des moteurs alternatifs,

Cette technologie présente de nombreux avantages. En effet, le

II.2 Turbine à gaz

Cette technologie présente plusieurs avantages. En effet, même si le rendement

Figure II.2 : Turbine à gaz [Wikipedia]

II.3 Généralités sur les cycles à vapeur

Toutes les installations énergétiques suivant un cycle à vapeur peuvent être

Figure II.3: Cycles à vapeur

Une source de chaleur cèdecède sa chaleur à l’eau dans le générateur de vapeur. La

Les transformations adiabatiques qui permettent de passer d’une source thermique à

LENOIR Marie Études

Figure II.4 : Schéma global du moteur Stirling [ECOREN]

Le mouvement du (ou des) piston(s) est obtenu par échauffement et refroidissement

Dans sa version la plus simple, le moteur Stirling contient deux éléments :

- Un cylindre dit « de travail » qui contient un fluide de travail, et

Le cycle thermodynamique du moteur présente quatre phases élémentaires :

- 1ère phase : Compression isotherme du gaz froid. La pression du gaz augmente et

Figure II.5: Cycle de travail du moteur Stirling

- CS : « Compression Space », c’est-à-dire le cylindre de compression

- Le chauffage est réalisé pendant le transfert du fluide de travail du cylindre de

Les différentes technologies du moteur Stirling

• Le moteur type alpha

Le moteur de type alpha est un moteur bicylindre.

• Le moteur type bêta

Le moteur de type bêta est un moteur monocylindre qui

• Le moteur type gamma

Le moteur type gamma est un moteur monocylindre. Les

Figure II.9: Moteur Stirling

LENOIR Marie Études

Il existe également un moteur Stirling à double effet. Le principe consiste simplement à

Figure II.11: Moteur Stirling à double effet [Pierre Gras, 2003]

Les avantages du moteur Stirling sont les suivants :

- Il convient à tous types de combustible

Il existe cependant des inconvénients :

- Son rendement électrique est plutôt faible (7 à 12%)

II.5 Moteur Ericsson

- Les espaces de compression et de détente étant isolés, il n’y a pas de volume

Les inconvénients du moteur Ericsson par rapport au moteur Stirling sont

II.6 Turbine vapeur : micro-cycle à vapeur

La turbine à vapeur est actuellement la technologie la plus utilisée pour la

Cette technologie présente cependant plusieurs inconvénients. En effet, même si elle

II.7 Turbine vapeur : micro cycle à vapeur organique

Contrairement au cycle ordinaire de Rankine, qui fonctionne avec de la vapeur d’eau,

Pour son application à la cogénération à partir de biomasse, on utilise de l’huile

Figure II.14 : Schéma de principe du micro cycle à vapeur organique [Ecoren]

Cette technologie présente plusieurs avantages :

- A pression atmosphérique, l’huile thermique reste sous forme liquide, même à

Cependant, il existe quelques inconvénients :

- La quantité importante de produits inflammables impose des autorisations

Figure II.15 :Schéma de principe du moteur à vapeur [Ecoren]

Le cycle de Rankine est basé sur quatre phases réversibles :

- Compression adiabatique (dans la pompe)

Le fluide passe donc alternativement de la phase liquide à la phase gazeuse :

Par rapport à la turbine, le moteur à vapeur possède un certain nombre d’avantages :