Sistema de control para la velocidad del motor[𝟏]

Nuestro sistema de control se compone, de un controlador PLC, un variador de velocidad

y un motor trifásico. El modulo cuenta con un arrancador para el motor donde tiene un
start- stop, un contactor y un relé térmico, donde este protege al sistema de una sobrecarga
del motor, el variador es utilizando para generarle una tercera fase al motor, y el PLC se
utilizará para enviar en señal análoga al variador, mediante comunicación modbus, todo
este conjunto de componentes controlará la velocidad del motor que sería nuestra variable
manipulada.

MODBUS es un protocolo de comunicación abierto ubicado en el nivel 7 del modelo OSI

(International Standard Organization), que permite la comunicación cliente/servidor
(Maestro/Esclavo) entre dispositivos conectados en diferentes tipos de bus o de red.

El PLC se utilizará como interfaz entre el variador de velocidad y el sistema Scada,

generando una señal análoga al variador para controlar la velocidad del motor, la
comunicación entre el PLC y el variador se realizará a través de comunicación modbus.

Sistemas de control de refrigeración industrial [𝟐]

Dentro de este sistema de control la variable a manipular es un motor de dos velocidades
que actué sobre el compresor con que finalidad. El compresor es la “cabeza” del sistema
de refrigeración. Tiene dos funciones básicas: 1. Mantener la presión en el evaporador de
modo que el refrigerante líquido pueda evaporarse en la temperatura requerida. 2.
Comprimir el refrigerante para poder condensarlo en una temperatura normal. Por lo
tanto, la función básica del sistema de control, es ajustar la capacidad del compresor a la
demanda actual del sistema de refrigeración, para mantener de esta forma la temperatura
de evaporación requerida. Si la capacidad del compresor es más grande que la demanda,
la presión y la temperatura de evaporación, serán más bajas que la requerida y viceversa.
Además, no debe permitirse el funcionamiento del compresor fuera del rango permitido
de temperatura y presión, con la finalidad de optimizar sus condiciones de funcionamiento
mediante el sistema de control.

El compresor en un sistema de refrigeración, es normalmente seleccionado para poder

satisfacer la carga de enfriamiento más alta posible. Sin embargo, la carga de enfriamiento
durante el funcionamiento normal, es generalmente más baja que la carga de diseño. Esto
significa que siempre es necesario controlar la capacidad del compresor, de tal manera
que coincida con la carga de calor real. Existen varias maneras comunes para controlar la
capacidad del compresor:

Control velocidad variable. Esta solución es aplicable a todos los tipos de compresores, y
es eficiente. Un motor eléctrico de dos velocidades o un convertidor de frecuencia, pueden
ser usados para variar la velocidad del compresor. El motor eléctrico de dos velocidades
controla la capacidad del compresor funcionando en alta velocidad, cuando la carga de
calor es alta (Por ej.: Período de enfriamiento) y en baja velocidad cuando la carga de
calor es baja (Por ej.: Período de almacenamiento). El convertidor de frecuencia puede
variar la velocidad de rotación continuamente para satisfacer la demanda real y ajustarla
a la requerida
 Sistemas de control en presión de hornos[𝟑]
En la actualidad la mayoría de las industrias buscan modernizar sus procesos de
producción, para obtener mayor competitividad de sus productos, logrando con esto
mantenerse en el mercado nacional e internacional. Con esta filosofía, la Corporación
Ecuatoriana de Aluminio (CEDAL S.A.) ha encaminado sus esfuerzos a la modernización
de sus procesos de producción en el área de Fundición.

El objetivo de este proyecto es el sistema de control de presión del horno de fundición

para disminuir los desperdicios en la producción de lingotes de aluminio en la empresa
CEDAL, para lograr esto se ha implementado un sistema de control. El sistema cumple
con la función de estabilizar la presión del horno de fundición y paralelamente mantiene
la temperatura en el horno que a su vez va estar continuamente censada, de esta manera
se busca alcanzar una eficiencia energética, si esta presión supera el límite de trabajo
abrirá el dámper de la chimenea y si la presión disminuye se cierra el dámper para evitar
que los gases fuguen al exterior.

El controlador envía una señal de control a un motor modulador que se encuentra

acoplado al dámper de la chimenea, el mismo da apertura al desfogue de gases al exterior.
Para la correcta operación de este sistema se verifica los valores de la temperatura del
horno en la cámara de fundición, la temperatura en el ducto que conduce a la chimenea y
la temperatura de la colada de aluminio. En casos de emergencia donde los valores de
presión sean elevados se abrirá una compuerta auxiliar que está ubicada al costado inferior
de la chimenea.

[𝟏]Alexander Wegner, “Sistema de control para velocidad de motores ,” 2011 [Online]

Disponiblehttp://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/7003/62143S197
.pdf?sequence=1 Accedido en: julio, 24. 2018

[𝟐]Mauricio Vargas López, “Sistemas de control para refrigeración ,” 2014 [Online]

Disponible en: http://files.danfoss.com/TechnicalInfo/Dila/01/PA000C205.pdf Accedido
en: Julio, 24.2018

[𝟑]Anónimo , “Automatización para el control en hornos ,” 2011 [Online] Disponible en:

http://repositorio.espe.edu.ec/xmlui/handle/21000/5018 Accedido en: Julio, 25. 2018