CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

PLC
Un autómata programable industrial (API) o
Programable Logic Controller (PLC), es un
equipo electrónico, programable en lenguaje no
informático, diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial, procesos
secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información

recibida por los dispositivos de entrada
(sensores, switch o botones pulsadores) y el
programa lógico interno, actuando sobre los
actuadores o dispositivos de salidas (motores,
lámparas, bobinas, alarmas, etc.) de la
instalación.

En la figura 1, se muestra se muestra la imagen

de un PLC compacto. La figura 2, muestra el Figura 1.
mismo tipo de PLC acompañado de sus
dispositivos de entrada y salida.

Figura 2. Dispositivos de entrada y salida del PLC.

 Figura 3. Tareas realizadas por el CPU del PLC.

Figura 4. Estructura interna de un PLC.

El PLC está constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos:

CPU
Entradas
Salidas

Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un PLC, pero para que sea
operativo son necesarios otros elementos tales como:
 Fuente de alimentación
Interfaces
La unidad o consola de programación
Los dispositivos periféricos

La CPU(Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las

instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas. Dependiendo de
dichos estados y del programa, ordena la activación de las salidas deseadas.

La CPU está constituida por los siguientes elementos:

Procesador
Memoria monitor del sistema
Circuitos auxiliares

Procesador

Está constituido por el microprocesador, el reloj(generador de onda cuadrada) y algún chip

auxiliar.

El micropocesador es un circuito integrado (chip), que realiza una gran cantidad de operaciones,
que podemos agrupar en:

Operaciones de tipo lógico.

Operaciones de tipo aritmético.
Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del PLC.

Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de unos circuitos
internos que son los siguientes:

Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del Microprocesador donde

se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata.
Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones: Decodifica las
instrucciones leídas en memoria y se generan las señales de control.
Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación realizada
por el ALU.
Flags: Flags, o indicadores de resultado, que pueden ser consultados por el programa.
Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario.
Bus(interno): No son circuitos en si, sino zonas conductoras en paralelo que transmiten
datos, direcciones, instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del
microprocesador.

Memoria monitor del sistema

Es una memoria de tipo ROM, y además del sistema operativo del autómata contiene las siguientes
rutinas, incluidas por el fabricante.

Inicialización tras puesta en tensión o reset.

Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
Intercambio de información con unidades exteriores.
Lectura y escritura en las interfaces de E/S.

Funciones básicas de la CPU

En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas

ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que accederá el
microprocesador para realizar las funciones.

El software del sistema de cualquier PLC consta de una serie de funciones básicas que
realiza en determinados tiempos de cada ciclo.

En general cada PLC contiene y realiza las siguientes funciones:

Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un

determinado tiempo máximo. A esta función se le denomina Watchdog.
Ejecutar el programa usuario.
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al final
del ciclo de ejecución del programa usuario.
Chequeo del sistema.

Fuente de Alimentación

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de

los distintos circuitos del sistema.

La alimentación a la CPU puede ser continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros
de distribución, o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que
alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno.

La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en alterna a 48/110/220
Vca o en continua a 12/24/48 Vcc.

La fuente de alimentación del PLC puede incorporar una batería tampón, que se utiliza para
el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM,
cuando falla la alimentación o se apaga el autómata.
Interfaces
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre operador-
máquina junto con una comunicación entre la máquina y el autómata, estas comunicaciones
se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento.

Los PLC´S son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial, gracias a que
disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les permite conectarse
directamente con los sensores y accionamientos del proceso.

De entre todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces especificas permiten la
conexión con elementos muy concretos del proceso de automatización. Se pueden
distinguir entre ellas tres grupos bien diferenciados:

Entradas / salidas especiales.

Entradas / salidas inteligentes.
Procesadores periféricos inteligentes.

Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las variables de
estado del proceso de automatización. Únicamente se encargan de adecuar las E/S, para que
puedan ser inteligibles por la CPU, si son entradas, o para que puedan ser interpretadas
correctamente por actuadores (motores, cilindros, etc.), en el caso de las salidas.

Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración, por medio de unas
combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. De esta forma se descarga de trabajo a
la unidad central, con las ventajas que conlleva.

Los procesadores periféricos inteligentes, son módulos que incluyen su propio procesador,
memorias y puntos auxiliares de entrada / salida. Estos procesadores contienen en origen un
programa especializado en la ejecución de una tarea concreta, a la que le basta conocer los
puntos de consigna y los parámetros de aplicación para ejecutar, de forma autónoma e
independiente de la CPU principal, el programa de control.

Unidad de Programación

Es el conjunto de medios hardware y software mediante los cuales el programador

introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que
constituyen el programa a ejecutar.

ENTRADAS-SALIDAS

La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible para

la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada.

Hay dos tipos de entradas:

 Entradas digitales
Entradas analógicas

La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, es
decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las amplifica y manda con ellas los
dispositivos de salida o actuadores como lámparas, relés... aquí también existen unos
interfaces de adaptación a las salidas de protección de circuitos internos.

Hay dos tipos de salidas:

Salidas digitales
Salidas analógicas

Entradas digitales

Los módulos de entrada digitales permiten conectar al PLC a los sensores de tipo todo o
nada como finales de carrera, pulsadores, switch, etc.

Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo cuando por
una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se
interpreta como un "0"

El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.

Protección contra sobretensiones

Filtrado
Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvánico o por optoacoplador.

Entradas analógicas

Los módulos de entrada analógicas permiten que los PLC´S trabajen con accionadores de
mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la temperatura, la
presión o el caudal.

Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un numero que
se deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión A/D,
puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta conversión se realiza con
una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo
(periodo muestreo).

Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.

El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:

Filtrado
Conversión A/D
Memoria interna
Salidas digitales

Un módulo de salida digital permite al PLC actuar sobre los preaccionadores y actuadores
que admitan ordenes de tipo todo o nada.

El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé

interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.

En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes
electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos son contactos de
relés internos al módulo.

Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre elementos
que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida electromecánicos,
al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.

El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:

Puesta en forma
Aislamiento
Circuito de mando (relé interno)
Protección electrónica
Tratamiento cortocircuitos

Salidas analógicas

Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del
autómata se convierta en tensión o intensidad.

Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de
bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan
mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores
de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al autómata realiza funciones de
regulación y control de procesos continuos.

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:

Aislamiento galvánico
Conversión D/A
Circuitos de amplificación y adaptación
Protección electrónica de la salida
Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto en los
módulos de entrada como en los módulos de salida. Las funciones de conversión A/D y
D/A que realiza son esenciales. Por ello los módulos de E/S analógicos se les considera
módulos de E/S especiales.

MEMORIA

La memoria es el almacén donde el PLC guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea
de control.

Datos del proceso:

Señales de planta, entradas y salidas.

Variables internas, de bit y de palabra.
Datos alfanuméricos y constantes.

Datos de control:

Instrucciones de usuario (programa)

Configuración del PLC (modo de funcionamiento, número de entradas/salidas
conectadas, etc.)

Existen varios tipos de memorias:

RAM. Memoria de lectura y escritura.

ROM. Memoria de solo lectura, no reprogramable.
EPRON. Memoria de solo lectura, reprogramables con borrado por ultravioletas.
EEPRON. Memoria de solo lectura, alterables por medios eléctricos.

La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna, y únicamente como

memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos
con una batería exterior.

La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema como hemos
visto en el apartado dedicado a la CPU.

Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario, una vez que ha
sido convenientemente depurada.

Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas, aunque en

la actualidad es cada vez más frecuente el uso de combinaciones RAM + EEPROM,
utilizando estas ultimas como memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM.
Una vez reanudada la alimentación, el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM.
Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas RAM + batería puesto que
presentan muchos menos problemas.
Figura 5. Memorias de un PLC

CONTROL DEL PLC POR CABLEADO Y POR PROGRAMA

Una tarea de automatización puede realizarse utilizando la técnica de

control por cableado o la técnica de control por programa. Con cualquiera de
estas técnicas es posible implementar las secuencias de control necesarias para
resolver la tarea de automatización.

En la técnica de control por cableado o mejor conocida como control

convencional la unión física de diferentes elementos tales como botones
pulsadores, relés, contactores, etc. Es la que determina la lógica o secuencia
según la cual trabaja el control.

La siguiente figura muestra el circuito principal de un motor y su circuito de

control por cableado. En el circuito de control puede observarse como las
conexiones serie y paralelos hechos entre elementos permiten comandar el motor
y señalizar su estado de operación. La lógica o secuencia de control es la
siguiente:
Figura 6.-diagramas de control cableado.

Conexión. Al pulsar el botón de arranque (S1) se acciona los contactos K1 y el

motor queda conectado

Desconexión. Pulsando el botón de paro (S0) o al accionarse el protector térmico

(F2) se abre el contactor (K1) y el motor se desconecta

Señalización. Al accionarse el contacto auxiliar (K1) se conecta la lámpara H1,

señalizando el estado de operación “conectado” del motor.

Si deseáramos modificar la lógica de control necesitaríamos hacer cambios

en el cableado, reorganizando los diversos elementos que participan en el circuito
de control.

En la técnica de control por cableado o control convencional modificar una

secuencia implica descablear y recablear para obtener una nueva secuencia. En
un ejemplo tan sencillo como el anterior esto puede parecer un problema sin
importancia. Pero, ¿Qué sucede cuando en el control están involucradas decenas
o centenas de señales? En un caso así, hacer modificaciones al cableado resulta
un problema relevante.

En la técnica de control por programa este inconveniente ha sido resuelto.

El correspondiente cableado es independiente de la lógica o secuencia de control
deseada.

En el control por programa, los contactos de los emisores del proceso y los
contactos de los elementos finales de control se conectan a los bornes de un
dispositivo conocido como PLC (Controlador Lógico Programable).
 La lógica o secuencia según la cual trabaja el control se escribe en forma
de programa en la memoria del PLC con la ayuda de un aparato de programación.
Este programa de una serie de instrucciones equivalentes a las conexiones series
y paralelo del control convencional.

Ventajas del control por programa

La independencia con respecto al cableado y la facilidad de modificación

son algunas de las ventajas que ofrece la técnica de control por programa. A
continuación se listan las ventajas fundamentales obtenidas por el uso de esta
técnica.

1. Independencia con respecto al cableado. La lógica o secuencia de control no

depende de la conexión de elementos hardware.

2. Reducción de espacio. Los diversos elementos hardware que intervienen en la

lógica cableada como relevadores de tiempo, contactores, contactos auxiliares etc.
Son sustituidos por estructuras software dentro del controlador. Estas estructuras
no requieren espacios especiales (gabinetes o tableros) como ocurre en el control
convencional

3. Facilidad de la prueba y puesta en marcha. La lógica de control se prueba

por secciones o en su totalidad con la ayuda del programador y ahí mismo se
hacen las modificaciones necesarias.

4. Rápida detección de fallas y averías. Existen utilerías software que facilitan la

detección de fallas, tanto del programa de control, como del controlador.

5. Independencia de voltajes. Los voltajes de operación de los emisores pueden

ser distintos a los voltajes de operación de los elementos finales de control, es
decir, la línea emisor/elemento de control es independiente, no está unida
mediante conexiones como ocurre en control convencional; por tanto los
elementos involucrados (P.ej. pulsadores) no necesitan ser robustos y soportar el
mismo paso de corriente que el elemento final de control.

II TIPOS DE CONTACTOS Y SU ESTADO DE SEÑAL

Para el PLC las señales de entrada solo pueden adquirir los estados de
“existe tensión” o “no existe tensión”, nunca un estado intermedio. De la misma
manera las señales de salida solo pueden estar “conectadas” o “desconectadas”.
Este tipo de señales que solo pueden tomar dos estados definidos se les conoce
como señales binarias. A los dos estados posibles de una señal binaria, se le
asocia, para efecto de procesamiento, el estado de señal “0” y el estado de señal
“1”.
 El PLC asocia el estado de señal “0” a las entradas donde no existe tensión
y asocia el estado de señal “1” a las entradas donde existe tensión. Sin embargo
el PLC no es capaz de determinar de estos “unos” y “ceros” la situación física que
los produce. Por ejemplo, tener una entrada con estado de señal “1” puede ser el
resultado de dos situaciones físicas distintas. Analicemos la tabla de la sig. fig.

Figura 7. Contactos normalmente abierto y normalmente cerrado.

Vemos que un estado de señal “1” lo produce un contacto normalmente abierto

accionado, o un contacto normalmente cerrado no accionado. De la misma
manera el estado de señal “0” lo produce un contacto normalmente abierto no
accionado o un contacto normalmente cerrado accionado.

LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN STEP 7

El step 7 es un lenguaje de programación con el que se formulan las

funciones de automatización en el controlador programable SIMATIC S7. Es el
medio de entendimiento entre el usuario y el sistema de automatización.

Existen tres formas de escribir un programa en el lenguaje step 7, KOP,

AWL Y FUP. Cada usuario puede elegir la forma de representación que le sea
mas cómoda, esto facilita considerablemente el uso y aprendizaje del lenguaje.
Figura 8. Programa escrito en KOP.

Figura 9. Programa escrito en AWL.

 Figura 10. Programa escrito en FUP.

Programa: Un programa es una secuencia de instrucciones y declaraciones para

la elaboración de una tarea.

Figura 11. Elementos de la pantalla del editor de programa

Barra de navegación

La barra de navegación muestra los iconos de las diferentes ventanas que

podemos abrir con solo darle clic

Bloque del programa: Para implementar el programa de aplicación que resuelva

la tarea de automatización específica. Un programa de aplicación puede estar
formado de uno o más bloques de programa. La división del programa de
aplicación en bloques de programa se hace siguiendo criterios de división
funcional.

Tabla de símbolos: En esta ventana se pueden asignar nombres simbólicos a los

datos del programa y a las Entradas y Salidas

Tabla de Estado: Esta nos permite observar el estado del programa en una tabla

Árbol de operaciones

En el árbol de operaciones podemos seleccionar en el bloque del programa si

queremos trabajar con el programa principal (OB1) , subrutinas (SBR0) o rutinas
de interrupción (INT0). También podemos elegir las funciones del programa,
(contactos, bobinas, temporizadores, contadores etc.)
Editor de programas, tabla de símbolos, tabla de estado, bloque de datos

En el editor de programas podemos visualizar lo que hayamos seleccionado en la

barra de navegación, por ej: si le damos clic en bloque del programa, aparecerá la
ventana principal del programa. Si hacemos clic en la tabla de símbolos aparecerá
dicha tabla.

Bloque de datos Para almacenar información. A través de este tipo de bloques el

usuario archiva datos fijos o variables
Ventana de resultados y barra de estado

En la ventana de resultados nos muestra la compilación de nuestro programa en

ésta se visualizará si existe algún error en él.

En la barra de estado se indica la condición actual de la compilación cuando ésta

termine se indicará ‘listo’.
MEMORIAS Y DIRECCIONAMIENTO

El PLC tiene espacios de memoria para una función específica, por

ejemplo:

Espacio de memoria de entrada ‘I’ .Esta se utiliza para introducir bits al

PLC desde algún dispositivo externo como botones pulsadores (push bottom) o
sensores.

Espacio de memoria de salida ‘Q’ .Esta se utiliza para controlar

dispositivos externos como motores, relevadores, lámparas, actuadores etc.

Espacio de memoria de temporización ‘T’ .Este espacio es utilizado para uso de

temporizadores (TON, TOF, TONR)

Espacio de memoria de marcas internas ‘M’ .Es utilizada para controlar

contactos internos por medio de las bobinas de salida

Espacio de memoria de contadores ‘C’ .Este espacio es utilizado para uso de

contadores
Las direcciones se refieren, en el caso de contactos y bobinas al número de bytes
y bits, por ejemplo:

Por cada Byte le corresponden 8 bits del 0 al 7

CARGAR EL PROGRAMA EN CPU Y PG

Carga de un programa en el CPU del PLC

Cargar el programa en CPU se refiere transferir el programa que se escribió

en al CPU del PLC. Para cargar un programa en el CPU del PLC siga los
siguientes pasos:

1. Primero se deberá escribir el programa deseado

2. Seleccione la ventana CPU-tipo
3. Verifique el tipo de CPU en la parte superior derecha del PLC
4. Escoja el tipo de CPU utilizado
5. Nuevamente abra la ventana CPU-borrar
6. Borre todos los bloques que se preguntan
7. Abra la ventana Archivo-cargar en CPU
8. Seleccione aceptar a todos los bloques
9. Abra la ventana CPU-RUN
10. Seleccione aceptar modo RUN
Ahora puede probar su programa accionando los contactos.

Carga de un programa en el PG desde el PLC

 Cargar el programa en PG (computadora personal) significa que se puede
transferir un programa que esté en el CPU del PLC a nuestra computadora
personal. Para cargar en PG siga los siguientes pasos:

1. Primero debe existir un programa en la CPU del PLC

2. Abra la ventana Archivo-cargar en PG

3. Seleccione aceptar a todos los bloques

Ahora aparecerá en la pantalla de la computadora el programa que estaba en el

CPU.

DISPOSITIVOS DEL SOFWARE (KOP)

Contactos

Los contactos son dispositivos que sirven para abrir o cerrar un circuito y
pueden ser, normalmente abiertos o normalmente cerrados. Los interruptores
proporcionan las entradas al PLC

Bobinas

Las bobinas son dispositivos que proporcionan control interno de contactos,

éstas controlan a los contactos que llevan la misma dirección, cerrándolos o
abriéndolos y también proporcionan las salidas del PLC.

En la siguiente figura la bobina con dirección M0.0 controla al contacto con

esta misma dirección y la bobina con dirección Q0.1 proporciona una salida.
Temporizadores:

TON

El temporizador de retardo a la conexión TON empezará su acción de

conteo solo cuando su entrada IN esté activada siendo visible dicho conteo en la
parte superior Ej.:

Entradas/salidas Operandos Tipos de datos

Txxx Constante (T0 a T255) WORD

IN (KOP) Circulación de corriente BOOL

IN (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, Circulación de corriente BOOL

PT VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, AIW, T, C, AC,

constante, *VD, *LD, *AC INT

Cuando el conteo se iguale al valor de preselección PT, entonces se

activará el contacto que lleve el mismo nombre del temporizador, como se ve en la
figura. El conteo del temporizador continuará hasta que se desactive la entrada IN.

Se dispone de tres resoluciones de temporización:

T32, T96 El valor de PT está en milisegundos 1000 = 1seg.

T33-T36, T97-T100 El valor de PT está en centésimas de segundos 100 = 1seg.

T37-T63, T101-T255 El valor de PT está en décimas de segundos 10 = 1seg.

TOF

En el temporizador con retardo a la desconexión TOF su conteo se pone en

cero mientras su entrada está activada y activa al contacto controlado por dicho
temporizador.
Entradas/salidas Operandos Tipos de datos

Txxx Constante (T0 a T255) WORD

IN (KOP) Circulación de corriente BOOL

IN (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, Circulación de corriente BOOL

*VD, *LD, *AC INT

PT VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, AIW, T, C, AC,

constante, *VD, *LD, *AC INT

El TOF empezará su acción de conteo cuando se desactive su entrada IN.

Cuando su conteo se iguale al valor de preselección, entonces el temporizador
desactivará al contacto controlado.

Para poner a cero el temporizador se debe activar nuevamente la entrada IN.

Se dispone de tres resoluciones de temporización:

T32, T96 El valor de PT está en milisegundos 1000 = 1seg.

T33-T36, T97-T100 El valor de PT está en centisegundos 100 = 1seg.

T37-T63, T101-T255 El valor de PT está en decisegundos 10 = 1seg.

TONR

El temporizador con retardo a la conexión memorizado TONR funciona

como el TON solo que memoriza su acción de conteo, si la entrada IN se
desactiva el conteo no se pone a cero sino que es memorizado continuando con
dicho conteo al activarse de nuevo la entrada IN.
Entradas/salidas Operandos Tipos de datos

Txxx Constante (T0 a T255) WORD

IN (KOP) Circulación de corriente BOOL

IN (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L,
Circulación de corriente BOOL

PT VW, IW, QW, MW, SW, SMW, LW, AIW,

T, C, AC, constante, *VD, *LD, *AC INT

Para poner a cero al TONR se necesita utilizar la operación poner a cero.

Se dispone de tres resoluciones de temporización:

T0, T64 El valor de PT está en milisegundos 1000= 1seg.

T1-T4, T65-T68 El valor de PT está en centisegundos 100 = 1seg.

T5-T31, T69-T95 El valor de PT está en decisegundos 10 = 1seg.

Contadores

CTU

La operación contador ascendente CTU empieza su acción de conteo

cuando se producen un flanco positivo en la entrada CU, cuando el valor
acumulado se iguala con el valor de preselección PV se activa el contacto
controlado
Entradas/salidas Operandos Tipos de datos

Cxxx Constante (C0 a C255) WORD

CU (KOP) Circulación de corriente BOOL

CU (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L,

Circulación de corriente BOOL

R (KOP) Circulación de corriente BOOL

R (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente BOOL

PV VW, IW, QW, MW, SMW, LW, AIW, AC, T

, C, constante, *VD, *AC, *LD, SW INT

CTD

Para poner en cero al contador se debe activar la entrada de desactivación R

La operación contador descendente CTD empieza a contar desde el valor de

preselección PV siempre y cuando se active la entrada de carga LD mediante un
pulso. El contador contará desde el valor de preselección hasta cero cuando
detecte un pulso de entrada en CD. Cuando el conteo es igual a cero se activa el
contacto controlado.

Entradas/salidas Operandos Tipos de datos

Cxxx Constante (C0 a C255) WORD

CD (KOP) Circulación de corriente BOOL

CD (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente BOOL

LD (KOP) Circulación de corriente BOOL

LD (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente BOOL

PV VW, IW, QW, MW, LW, SMW, AC, T, C, AIW,

Constante, *VD, *AC, *LD, SW INT

CTUD

La operación contador ascendente descendente CTUD cuenta hacia arriba

si aplicamos un pulso en CU y cuenta hacia abajo si aplicamos un pulso en CD.
Cuando el conteo es mayor o igual al valor de preselección PV se activa el
contacto controlado. Para poner a cero el contador se debe mandar un pulso en R.

Entradas/salidas Operandos Tipos de datos

Cxxx Constante (C0 a C255) WORD

CU, CD (KOP) Circulación de corriente BOOL

CU, CD (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente BOOL

R (KOP) Circulación de corriente BOOL

R (FUP) I, Q, M, SM, T, C, V, S, L, circulación de corriente BOOL

PV VW, IW, QW, MW, LW, SMW, AC, T, C, AIW,

Constante, *VD, *AC, *LD, SW INT