PROCESO DE OBTENCIÓN DE ALUMINIO MEDIANTE EL MÉTODO DE BAYER.

A escala industrial el proceso de obtención de aluminio de primera fusión es

prácticamente único, consta de dos fases: obtención de la alúmina a partir de la
materia prima bauxitas mediante el proceso hidrometalúrgico Bayer, fabricación del
aluminio metal por descomposición electrolítica de la alúmina.
La bauxita se muele en vía húmeda y se somete al ataque químico con sosa que
pone en solución el aluminio en forma de aluminato sódico, mientras que la sílice y
otras impurezas como óxido de hierro, titanio, etc. Se disuelven en pequeña
proporción. Este ataque se realiza a presión de 15-50 kg/cm2 y temperatura 150-
300 °C para lo cual se inyecta vapor en los reactores de digestión, para ello las
plantas de alúmina cuentan con una central térmica generadora del vapor.

La solución de aluminato sódico se decanta, clarifica y filtra separando las

impurezas que se van en los "lodos rojos" que contienen fundamentalmente sílice,
óxidos de hierro y sosa.

De la solución clarificada de aluminato sódico se precipita el hidróxido de aluminio

mediante siembra de partículas muy finas del mismo hidróxido. Se separa por
decantación y filtración, devolviendo la solución que todavía contiene algo de
aluminato a las etapas primeras del proceso. El hidróxido se somete a una
calcinación a una temperatura de I.IOO °C en la que se elimina el agua de
constitución, obteniéndose la alúmina anhídrida. Esta operación tiene gran
importancia pues de ella dependen las características físicas de la alúmina que van
a influir de forma decisiva en su comportamiento en el proceso de obtención de
aluminio, en especial el paso a la forma estructural de alúmina no higroscópica. Para
la calcinación se emplean hornos rotativos o de lecho fluidizado, los primeros eran
los más utilizados hasta ahora, los de lecho fluidizado son de desarrollo mucho más
reciente, presentan entre otras la ventaja de reducir notablemente el consumo de
energía en la operación.

El proceso de fabricación del aluminio en esencia consiste en la descomposición

electrolítica de la alúmina en baño fundido en cubas con electrodos de carbono, de
éstos los ánodos se consumen durante la operación y es preciso reponerlos
continuamente. Una fábrica de aluminio consta de las tres secciones siguientes:
Fabricación de ánodos, series electrolíticas y Fundición, en este última se afina el
aluminio obtenido en las cubas electrolíticas. Los ánodos pueden ser de dos tipos,
continuos, formados por una pasta de carbono que se autocuece sobre las propias
cubas electrolíticas a la vez que se van consumiendo, o bien ánodos precocidos
que son bloques de carbono ya endurecidos y cocidos. Según se utilice uno u otro
tipo será diferente y más o menos complejo el taller de fabricación de ánodos. En
cualquier caso, para la preparación de los ánodos se parte de cok de petróleo y de
brea como materias primas. El primero es el óxido y el segundo el aglomerante en
la mezcla. El cok se tritura y clasifica en varias fracciones granulométricas, se
mezcla con brea líquida en mezcladoras de tomillo calentadas mediante vapor o un
fluido térmico. Se obtiene así la pasta de los electrodos, que en caso de que éstos
sean continuos se envía a las cubas electrolíticas.

Para obtener los ánodos precocidos, la pasta anterior se compacta en grandes

bloques, del orden de 500 Kg de peso, en prensas vibrantes o hidráulicas. Los
ánodos crudos se cuecen en un homo de cámaras a una temperatura de unos I.I50
°C, confiriéndoles unas características mecánicas adecuadas para su manejo, así
como unas propiedades térmicas y eléctricas en consonancia con el uso a que están
destinados. Los ánodos cocidos se preparan para su utilización en las cubas
electrolíticas, para ello se les colocan unas patas metálicas que sirven de conexión
eléctrica, la unión de éstas con el ánodo se realiza mediante un tapón de fundición
de hierro, para lo cual se cuenta en la fábrica con hornos para preparar esta
fundición. Frecuentemente estos hornos son de inducción y crisol. La
descomposición electrolítica de la alúmina se realiza en un baño fundido que
contiene además de la alúmina, fluoruro cálcico, fluoruro de aluminio y criolita o
fluoruro de aluminio y sodio. La temperatura de este baño se mantiene a 950 °C. En
esta electrólisis se deposita el aluminio fundido en el cátodo y en el ánodo se
desprende oxígeno que reacciona con este electrodo quemándolo a monóxido y
dióxido de carbono. También se desprende algo de flúor que se capta y fija por ser
un elemento altamente contaminante. La electrólisis se efectúa en cubas
conectadas eléctricamente en serie entre sí. Cada cuba está sometida a una tensión
de 4,1 a 4,5 V y por ella circula una intensidad de 100.000 a 150.000 A.
Periódicamente se extrae el aluminio fundido mediante sifonado de las cubas. Esta
operación se suele hacer una vez al día y viene a extraerse del orden de 1 t por
cuba dependiendo del tamaño de las mismas. Ya se indicó anteriormente que
existen dos tipos de ánodos continuos y precocidos. La utilización de uno y otro
incide directamente en el diseño de las cubas y en las condiciones de operación.
Con ánodos precocidos se consigue entre otras ventajas un menor consumo de
energía en la electrólisis por disminución de la caída de tensión anódica. En todas
las fábricas modernas se están instalando este sistema de ánodos en vez del clásico
de ánodos continuos Sóderlerg. Los gases de las cubas se captan y se limpian por
sistemas húmedos o secos. Últimamente se ha mostrado muy efectivo el hacer
incidir la corriente de gases con una de alúmina en polvo que absorbe el fluor y
pasar a continuación por un filtro de mangas donde se recoge la alúmina con el
fluor. El aluminio de las cubas electrolíticas se pasa al taller de fundición donde se
afina y cuela en semiproductos comerciales. Para ello se cuenta con hornos donde
se mantiene el metal fundido para que las impurezas sólidas suban a la superficie
formando una escoria. Se inyectan también gases como cloro o nitrógeno para
facilitar el desprendimiento del hidrógeno contenido en el aluminio y a su vez ayudar
en el arrastre de impurezas. Finalmente se adicionan los elementos de aleación,
silicio, manganeso, magnesio, etc., que confieren al aluminio las características
comerciales. En estos hornos la temperatura de trabajo es de 700 a 850 °C. Son de
varios tipos, eléctricos de inducción o resistencias, o de reverbero de combustible.
El metal se cuela en tochos o placas en máquinas semicontínuas y en lingotes en
cadenas continuas.