Service Manual R DC

Part No: 2794339
Informazioni Tecniche per

Centri di assistenza HYSTER
Questo manuale è destinato esclusivamente ai tecnici

specializzati della rete di assistenza HYSTER
R 1.4 / 1.6 / 1.8 / 2.0

INDICE SERVICE
Truck Model / Carrello Tipo / Chariot Modele / Staplertyp / Tipo de carretilla R 1.4 / 1.6 / 1.8 / 2.0
NORME GENERALI DI SICUREZZA
NON ESEGUITE MAI ALCUN INTERVENTO DI PULIZIA, LUBRIFICAZIONE O MANUTENZIONE CON LA BATTERIA
COLLEGATA.
NON INDOSSARE ANELLI, OROLOGI DA POLSO, GIOIELLI, CAPI DI VESTIARIO SLACCIATI O PENZOLANTI QUALI,
SCIARPE, GIACCHE SBOTTONATE O BLUSE CON CHIUSURE LAMPO APERTE CHE POSSONO IMPIGLIARSI NEL-
LE PARTI IN MOVIMENTO. SI CONSIGLIA INVECE DI USARE CAPI APPROVATI AI FINI ANTI-INFORTUNISTICI, AD
ESEMPIO: ELMETTI, SCARPE ANTISCIVOLO, GUANTI, OCCHIALI DI SICUREZZA.
NON UTILIZZARE MAI BENZINA, GASOLIO OD ALTRI LIQUIDI INFIAMMABILI COME DETERGENTI: RICORRERE
INVECE AI SOLVENTI COMMERCIALI ININFIAMMABILI E NON TOSSICI.
NON FUMARE, NON USARE FIAMME LIBERE NÉ CAUSARE SCINTILLE NELLE VICINANZE, QUANDO SI MANEG-
GIANO MATERIALI FACILMENTE INFIAMMABILI.
n Nel caso di interventi fuori officina, portare la macchina possibilmente in piano e bloccarla. Qualora il lavoro su pendenze sia
inevitabile, bloccare preventivamente la macchina e spostarla in zona piana non appena sia possibile con un certo margine di
sicurezza.
n Scollegare le batterie ed etichettare tutti i comandi per segnalare che un intervento è in corso. Bloccare la macchina ed ogni
attrezzatura che deve essere sollevata.
n Nei traini utilizzare esclusivamente i punti di attacco prescritti e accertarsi che i perni e/o chiavistelli previsti siano fissati salda-
mente prima di applicare il tiro. Sollevare e maneggiare tutti i particolari pesanti con un mezzo di sollevamento di capacità
adeguata. Usare gli occhioni di sollevamento previsti allo scopo. Stare attenti alle persone in prossimità del carico da sollevare.
n Evitare di attorcigliare catene o funi metalliche.
n Diffidare delle catene, di funi piegate o danneggiate: non usarle in sollevamento o tiro. Per maneggiarle, utilizzare sempre dei
guanti di sicurezza.
n Maneggiare tutti i pezzi con attenzione, non mettere le mani e le dita tra un pezzo e l’altro.
n Indossare gli indumenti anti-infortunistici omologati come occhiali, guanti e scarpe di sicurezza.
n La zona dove si svolgono operazioni di manutenzione deve essere tenuta sempre pulita ed asciutta. Eliminare immediatamente
eventuali pozze d’acqua macchie d’olio.
n Non ammucchiare stracci imbevuti di grasso o di olio: rappresentano un grosso rischio di incendio. Riporli sempre in un conteni-
tore metallico chiuso.
n Non eseguire alcun intervento assistenziale sulla macchina con persone ai comandi, salvo che siano operatori abilitati e coadiuvino
all’operazione da svolgere.
n Impiegando aria compressa per la pulitura dei particolari, proteggersi con occhiali aventi ripari laterali.
Saldatura
n Quando si devono eseguire operazioni di saldatura, occorre servirsi delle protezioni anti-infortunistiche: occhiali scuri, elmetti,
tute, guanti, calzari. Gli occhiali scuri vanno indossati anche da chi non esegue il lavoro se sosta nei pressi durante una saldatura.
Non guardare mai l’arco della saldatura senza proteggersi gli occhi in modo adeguato.
Batterie
n Utilizzando delle batterie, ricordarsi che ad entrambe le estremità i cavi devono essere collegati ai terminali nel modo prescritto:
(+) con (+) e (-) con (-).
n Evitare di cortocircuitare i morsetti.
Il gas che si sprigiona durante la ricarica è molto infiammabile. Durante le ricariche, lasciare scoperto il vano batterie per usufruire
di una più efficace ventilazione e togliere i tappi.
EVITARE SCINTILLII O FIAMME NELLA ZONA BATTERIA!
n Non verificare mai lo stato della carica delle batterie mediante “ponticelli” ottenuti appoggiando oggetti metallici sui morsetti.
n Prima di qualsiasi intervento verificare che non vi siano elementi in cortocircuito.
n Scollegare sempre le batterie prima di intervenire sull’impianto elettrico.
Per i caricabatterie e simili apparecchiature, impiegare esclusivamente fonti di alimentazione ausiliaria di corrente con collega-
mento di terra efficace per evitare possibili scosse elettriche.
Impianto Idraulico
n Un fluido che trafila da un foro molto piccolo, può essere quasi invisibile ed avere forza sufficiente da penetrare sotto la pelle; in
tali casi, dovendo verificare, servirsi di un cartoncino o di un pezzo di legno. Non farlo mai con le mani.
Dovendo verificare le pressioni dell’impianto, servirsi degli strumenti appositi.
NOTA: IL PRESENTE MANUALE NON SOSTITUISCE IL MANUALE DI USO E MANUTENZIONE MA, NE è UN'INTEGRAZIONE
Pagina: 2 Part No: 2794305 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

SERVICE INDICE
I N D I C E
Sezione: IMPIANTO ELETTRICO
1.0 LEGENDA SCHEMI ELETTRICI R 1.4/1.6/1.8/2.0...............................................................................................8
1.1 COMPONENTI PANNELLO ELETTRONICO TRAZIONE/SOLLEVAMENTO............................................................12
1.2 IMPIANTO GUIDA ELETTRICA...................................................................................................................14
1.3 CONTROLLO ELETTRONICO MOTORE TRAZIONE CHOPPER SEM2............................................................15
1.4 PROTEZIONI...............................................................................................................................17
1.5 DIAGNOSI CHOPPER SEM2........................................................................................................................18
1.6 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO DEL CONTROLLO SEM2..............................................................................19
1.7 DEFINIZIONE DEL SENSO DI MARCIA DELLA MACCHINA.................................................................................20
1.8 DISEGNO MECCANICO CHOPPER SEM2..........................................................................................................21
1.9 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE..................................................................................................................22
1.10 CONNETTORI..................................................................................................................... ...........................25
1.11 CONFIGURAZIONE MENU / SET OPTIONS.........................................................................................................28
1.12 TABELLE DI CONFIGURAZIONE DELL’IMPIANTO.............................................................................................................30
1.13 CONFIGURAZIONE MENU / PARAMETER CHANGE..........................................................................................................31
1.14 TABELLA REGOLAZIONI................................................................................................................................33
1.15 MAIN MENU / TESTER..............................................................................................................................................35
1.16 MAIN MENU / SAVE PARAMETER.........................................................................................................................................38
1.17 MAIN MENU / RESTORE PARAMETER.................................................................................................................................39
1.18 MAIN MENU / ALARMS.........................................................................................................................................................40
1.19 MAIN MENU / PROGRAM VACC..........................................................................................................................................41
1.20 SEQUENZE DI TARATURA CHOPPER SEM2 TRAZIONE......................................................................................................42
1.21 SEM2: RICERCA GUASTI.......................................................................................................................................43
1.22 GESTIONE FRENO NEGATIVO..........................................................................................................................46
2.0 CONTROLLO ELETTRONICO MOTORE POMPA CHOPPER HPRC..............................................................................52
2.1 COLLEGAMENTI DI POTENZA..........................................................................................................................53
2.2 COLLEGAMENTI DI SEGNALE...............................................................................................................................53
2.3 CONNETTORI.......................................................................................................................................................54
2.4 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE.............................................................................................................................56
2.5 CONTROLLI PRELIMINARI....................................................................................................................................59
2.6 PROGRAMMAZIONI...........................................................................................................................................60
2.7 CONFIGURAZIONE MENU / PARAMETER CHANGE.............................................................................................................61
2.8 MAIN MENU / TESTER.........................................................................................................................................................66
2.9 MAIN MENU / ALARMS..................................................................................................................................................69
2.10 HPRC: RICERCA GUASTI...............................................................................................................................................70
3.0 SCHEDA EPS-DC GUIDA ELETTRICA............................................................................................................73
3.1 UNITA’ DI CONTROLLO.........................................................................................................................................74
3.2 SCHEDA LOGICA........................................................................................................................................74
3.3 SCHEMA DI COLLEGAMENTO....................................................................................................................75
3.4 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE.................................................................................................................76
3.5 GUIDA CON DINAMO TACHIMETRICA...........................................................................................................79
3.6 DESCRIZIONE DEGLI ALLARMI....................................................................................................................80
3.7 ELENCO DEI PARAMTERI DEL MAIN MENU...........................................................................................83
3.8 MAIN MENU: FUNZIONE “ALARMS”...........................................................................................................84
3.9 CONFIGURAZIONE MENU /SET OPTIONS.................................................................................................85
3.10 CONFIGURAZIONE MENU / ADJUSTMENTS.......................................................................................................87
3.11 PRESTAZIONI DI SICUREZZA: DESCRIZIONE E DISPOSIZIONI D’IMPIEGO......................................................89
4.0 STRUMENTO DI BORDO “DISPLAY”...............................................................................................................92
4.1 DESCRIZIONE DISPLAY..............................................................................................................................93
4.2 SMONTAGGIO PEDALIERA ACCELERATORE.....................................................................................................94
I N D I C E
Sezione: IMPIANTO IDRAULICO
1.0 LEGENDA SIMBOLI IMPIANTO IDRAULICO R 1.4/1.6/1.8/2.0..............................................................................3
1.1 TABELLA COMPONENTI IMPIANTO IDRAULICO..........................................................................................4
1.2 GRUPPO IDRAULICO ELETTROVALVOLE......................................................................................................6
1.3 TABELLA GRUPPO IDRAULICO ELETTROVALVOLE..........................................................................................7
1.4 COMPONENTI CILINDRO TRASLATORE CARRO...............................................................................................8
1.5 TABELLA COMPONENTI CILINDRO TRASLATORE CARRO................................................................................9
1.6 COMPONENTI CILINDRO BRANDEGGIO......................................................................................................10
1.7 TABELLA COMPONENTI CILINDRO BRANDEGGIO.............................................................................................10
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794305 Pagina: 3
INDICE SERVICE
2.0 SMONTAGGIO CILINDRO TRASLAZIONE CARRO..........................................................................................11
3.0 SMONTAGGIO CILINDRO BRANDEGGIO..............................................................................................................13
3.1 SOSTITUZIONE GUARNIZIONI.....................................................................................................................15
4.0 SOSTITUZIONE GUARNIZIONI CILINDRO TRASLAZIONE FORCHE...........................................................................16
5.0 SMONTAGGIO GRUPPO ELETTROVALVOLE....................................................................................................19
5.1 PULIZIA FILTRI D’INGRESSO AL GRUPPO ELETTROVALVOLE....................................................................21
6.0 REGOLAZIONE PRESSIONE IDRAULICA......................................................................................................22
7.0 SMONTAGGIO TUBI GEMELLATI....................................................................................................................24
8.0 CILINDRI DI SOLLEVAMENTO......................................................................................................................27
8.1 POSIZIONE CILINDRI DI SOLLEVAMENTO.....................................................................................................27
8.2 CILINDRO IDRAULICO CENTRALE DI SOLLEVAMENTO.......................................................................................28
8.3 SOSTITUZIONE DELLO STELO DEL CILINDRO.............................................................................................29
8.4 SOSTITUZIONE COMPLETA DEL CILINDRO IDRAULICO CENTRALE................................................................29
9.0 CILINDRI IDRAULICI DI SOLLEVAMENTO LATERALI.............................................................................29
9.1 SOSTITUZIONE DELLE GUARNIZIONI...........................................................................................................29
10.0 CILINDRI IDRAULICI DI SOLLEVAMENTO LATERALI-TIPO SEMPLICE EFFETTO....................................................30
10.1 SMONTAGGIO CILINDRI LATERALI...................................................................................................................30
10.2 SOSTITUZIONE DELLE GUARNIZIONI.............................................................................................................53
I N D I C E
Sezione: MECCANICA
1.0 COMPONENTI PIASTRA PORTA FORCHE COMPLETA DI TRASLATORE FORCHE R 1.4/1.6/1.8/2.0........................2
1.1 TABELLA COMPONENTI PORTA FORCHE COMPLETA DI TRASLATORE FORCHE....................................................3
2.0 SMONTAGGIO RUOTE ANTERIORI DA CARICO........................................................................................ ...................4
3.0 SMONTAGGIO RUOTA TRAZIONE..................................................................................................................6
4.0 SMONTAGGIO MOTORE TRAZIONE............................................................................................................................8
5.0 SMONTAGGIO ELETTROPOMPA......................................................................................................................12
6.0 SMONTAGGIO COFANO POSTO GUIDA............................................................................................................15
7.0 SMONTAGGIO MOTORE STERZO..............................................................................................................16
8.0 SMONTAGIO CATENA STERZO................................................................................................................19
9.0 SOSTITUZIONE PATTINI TRASLATORE FORCHE.................................................................................................20
10.0 SMONTAGGIO CARRO TRASLATORE.....................................................................................................................................22
I N D I C E
Sezione: MONTANTI
1.0 TIPOLOGIA DELLE COLONNE.........................................................................................................................2
2.0 DISLOCAZIONE DEI COMPONENTI PRINCIPALI DEL CARRELLO...........................................................................3
3.0 PROCEDURA PER IL MONTAGGIO DEL MONTANTE COMPLETO......................................................................................4
3.1 SOLLEVAMENTO MONTANTE.......................................................................................................................4
3.2 BLOCCAGGIO DEL MONTANTE SUL CARRO TRASLATORE................................................................................4
3.3 COLLEGAMENTO TUBI IDRAULICI....................................................................................................................5
3.4 COLLEGAMENTO TUBO DI SFIATO...................................................................................................................6
3.5 BLOCCAGGIO FINALE COLONNA.......................................................................................................................6
4.0 SPURGO DEL CIRCUITO IDRAULICO..........................................................................................................................7
5.0 MONTAGGIO FORCHE DI SOLLEVAMENTO.....................................................................................................8
6.0 SMONTAGGIO COLONNA...............................................................................................................................9
7.0 DESCRIZIONE DEI CUSCINETTI........................................................................................................10
7.1 CUSCINETTI............................................................................................................................................................10
7.2 INGRASSAGGIO DEI CUSCINETTI...................................................................................................................10
7.3 SOSTITUZIONE DEI CUSCINETTI.....................................................................................................................11
7.4 GIOCHI TRA CUSCINETTO E PROFILO.................................................................................................................11
7.5 PRINCIPALI CAUSE DI ROTTURA DEI CUSCINETTI...............................................................................................12
8.0 PISTE...................................................................................................................................................12
8.1 INGRASSAGGIO DELLE PISTE........................................................................................................................12
8.2 USURA DELLE PISTE.....................................................................................................................................12
9.0 CATENE...................................................................................................................... .......................13
9.1 INGRASSAGGIO DELLE CATENE.................................................................................................................13
9.2 USURA DELLE CATENE................................................................................................................................13
9.3 REGOLAZIONE DELLA CATENA..................................................................................................................13
9.4 SOSTITUZIONE DELLA CATENA..............................................................................................................................14

SERVICE INDICE
I N D I C E
Sezione: RIDUTTORE
1.0 COMPONENTI RIDUTTORE R 1.4/1.6/1.8/2.0..................................................................................................2
1.1 TABELLA COMPONENTI RIDUTTORE...........................................................................................................3
1.2 ATTREZZI SPECIALI PER IL MONTAGGIO DEI COMPONENTI..............................................................................4
2.0 SMONTAGGIO RIDUTTORE........................................................................................................................................8
3.0 SCOMPOSIZIONE RIDUTTORE...........................................................................................................................14
4.0 MONTAGGIO COMPONENTI RIDUTTORE...................................................................................................................18
I N D I C E
Sezione: IMPIANTO FRENANTE
1.0 COMPONENTI IMPIANTO FRENANTE R 1.4/1.6.................................................................................................2
1.1 COMPONENTI IMPIANTO FRENANTE R 1.8/2.0...........................................................................................................3
1.2 TABELLA COMPONENTI IMPIANTO FRENANTE............................................................................................4
1.3 COMPONENTI FRENO NEGATIVO....................................................................................................................5
1.4 TABELLA COMPONENTI FRENO NEGATIVO...........................................................................................................6
2.0 SISTEMI DI FRENATURA........................................................................................................................................7
3.0 SMONTAGGIO POMPA FRENI..........................................................................................................................8
4.0 SMONTAGGIO CILINDRO FRENO PASSIVO/SMONTAGGIO CILINDRO FRENO DI SERVIZIO..............................11
I N D I C E
Sezione: OPTIONALS
1.0 INDICATORE DI POSIZIONE STERZO.................................................................................................................4
1.1 APPLICAZIONE INDICATORE DI POSIZIONE RUOTA.........................................................................................................5
1.2 TABELLA INDICATORE DI POSIZIONE RUOTA....................................................................................................6
2.0 APPLICAZIONE 5TA LEVA PER ATTREZZATURA SUPPLEMENTARE...........................................................................8
2.1 GRUPPO 5TA LEVA (FUNZIONI AUSILIAIRIE)........................................................................................................9
2.2 TABELLA GRUPPO 5 TA LEVA (FUNZIONI AUSILIAIRIE)..................................................................................10
3.0 APPLICAZIONE FRENO DI PARCHEGGIO..................................................................................................................12
3.1 KIT COMPLETO APPLICAZIONE FRENO DI PARCHEGGIO..............................................................................................13
3.2 TABELLA APPLICAZIONE FRENO DI PARCHEGGIO...............................................................................................14
4.0 APPLICAZIONE GIROFARO E SEGNALE ACUSTICO DI RETROMARCIA....................................................16
4.1 APPLICAZIONE DI SEGNALE ACUSTICO IN RETROMARCIA...................................................................................17
4.2 APPLICAZIONE GIROFARO O LAMPALLARM.........................................................................................................18
4.3 TABELLA APPLICAZIONE GIROFARO O LAMPALLARM.............................................................................................19
5.0 APPLICAZIONE SELETTORI MARCE LENTE.....................................................................................................22
5.1 APPLICAZIONE INTERRUTTORE MARCIA LENTA.........................................................................................23
5.2 TABELLA APPLICAZIONE INTERRUTTORE MARCIA LENTA............................................................................23
5.3 APPLICAZIONE PULSANTE MARCIA LENTA CON BATTERIA FUORI...................................................................24
5.4 TABELLA APPLICAZIOE PULSANTE MARCIA LENTA CON BATTERIA FUORI.......................................................24
6.0 APPLICAZIONE FARI DI LAVORO.....................................................................................................................26
6.1 APPLICAZIONE GRUPPO FARI DI LAVORO.........................................................................................................27
6.2 TABELLA APPLICAZIONE FARI DI LAVORO...................................................................................................28
7.0 KIT TRASFORMAZIONE -30°C.............................................................................................................................30
7.1 VERSIONE CELLA FRIGORIFERA.....................................................................................................................31
7.2 TABELLA VERSIONE CELLA FRIGORIFERA.....................................................................................................33
8.0 APPLICAZIONE VISUALIZZATORE DI ALTEZZA.....................................................................................................36
8.1 GRUPPO INDICATORE ALTEZZA..........................................................................................................................37
8.2 TABELLA GRUPPO INDICATORE DI ALTEZZA..................................................................................................38
9.0 APPLICAZIONE GRUPPO VIDEOCAMERA............................................................................................................40
9.1 GRUPPO VIDEOCAMERA..............................................................................................................................41
9.2 TABELLA GRUPPO VIDEOCAMERA..............................................................................................................42
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: aprile 99 Part No: 2794305 Pagina: 5

INDICE SERVICE
NOTE:

SERVICE Sezione: IMPIANTO ELETTRICO
ELETTRICO
IMPIANTO
ELETTRICO
å SCHEMI ELETTRICI.......................................................................................................pag. 9
å COMPONENTI PANNELLO ELETTRICO....................................................................pag. 12
å IMPIANTO GUIDA ELETTRICA ......................................................................... .pag. 14
å CONTROLLO ELETTRONICO MOTORE TRAZIONE CHOPPER

SEM2.................................................................................................................................pag. 15
å CONTROLLO ELETTRONICO MOTORE POMPA CHOPPER

HPRC................................................................................................................................pag. 52
å SCHEDA EPS-DC GUIDA ELETTRICA.......................................................................pag. 73

Sezione: IMPIANTO ELETTRICO SERVICE
1.0 LEGENDA SCHEMI ELETTRICI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
Rif. Descrizione componente R 1.4/1.6/1.8/2.0

1 cavo n°1 ü
2 cavo n°2 ü
3 cavo n°3 ü
4 cavo n°4 ü
5 cavo n°5 ü
BAT batteria ü
TG. CONTACTOR teleruttore chiave ü
FU1 fusibile di potenza 35A ü
MTR motore di trazione ü
11 cavo n°11 ü
ARM armatura motore trazione ü
M1 cavo M1 ü
M2 cavo M2 ü
FLD campo motore trazione ü
M3 cavo M3 ü
M4 cavo M4 ü
6 cavo M6 ü
7 cavo M7 ü
MS servo motore sterzo ü
MS1 cavo MS1 ü
MS2 cavo MS2 ü
10 cavo n°10 ü
11 cavo n°11 ü
ARM armatura elettropompa ü
FLD campo elettropompa ü
FW contatto indebolimento campo ü
MP motore pompa ü
P- cavo P- ü
P+ cavo P+ ü
8 cavo n°8 ü
PB cavo PB ü
TB. CONTACTOR teleruttore BY PASS sollevamento ü
FU4 fusibile ausiliare 5A ü
SW9 pulsante d'emergenza contatto NO ü
D1 diodo 1N4004 ü
MOV1 spegniarco MOV. 50 Vac d=10 mm ü
R11 resistenza 10oh-1w 5% ü
RL1 relé feme 16A 48V ü
SW1 contatto chiave NO ü
CPS controllo elettronico guida elettrica ü
CS1 connettore controllo guida elettrica ü
FA ventola controllo guida elettrica 48v ü
C3 condensatore 47uf 100V el.vert. ü Tab.01
DT dinamo tachimetrica ü (segue)

PTC PTC (interruttore termico) ü
ELETTRICO
C4 condensatore 47uf 63V el.vert. ü
DZ3 diodo zener 24V 5W ü
DZ4 diodo zener 24V 5W ü
R12 resistenza 4,7-ohm 2W ü
J2 jumper 3pin ü
LS1 sensore fine corsa sterzo destra ü
LS2 sensore fine corsa sterzo sinistra ü
R5 resistenza 1,8Kohm 2w 5% ü
R6 resistenza 1,8Kohm 2w 5% ü
CA1 cicalino allarme 12V guida elettrica ü
L1 diodo led allarme guida elettrica ü
J3 jumper 3pin ü
PRESS pressostato freno negativo NC ü
LS3 sensore riduzione velocità carro traslatore ü
LD1 diodo led verde ü
LS4 sensore riduzione velocità sollevamento ü
EV7 elettrovalvola freno negativo ü
LS5 sensore riduzione velocità discesa ü
LS6 sensore da definire ü
LS7 sensore batteria fuori ü
batt. Out batteria fuori ü
Rsens interruttore termico logica sollevamento ü
J4 jumper 3 pin ü
Batt. Scarica contatto NC batteria scarica ü
ACC1 pedaliera comando trazione ü
TB bobina teleruttore BY ü
EV1 bobina elettrovalvola carro avanti ü
SW2 micro partenza pedaliera NO ü
EV2 bobina elettrovalvola carro indietro ü
PSPB pressostato freno pedale ü
J5 jumper 3 pin ü
SW3 micro uomo presente ü
SW4 pulsante comando claxon ü
J1 jumper 3 pin ü
TG bobina teleruttore generale ü
EV5 bobina elettrovalvola traslatore indietro ü
HO claxon ü
C2 condensatore 100uf 100V el.vert. ü
R3 resistenza 18-Ohm 1W 5% ü
RWD diodo led indicazione marcia indietro ü
SW5 micro marcia indietro NO ü
SW6 micro marcia avanti NO ü
EV6 bobina elettrovalvola traslatore avanti ü
EV9 bobina elettrovalvola sollevamento ü
FWD diodo led indicazione marcia avanti ü
EV8 bobina elettrovalvola discesa ü
LED FRENO A MANO diodo led freno a mano ü
EV10 bobine elettrovalvola proporzionale ü
LED TERM.MOT.TRAZ. diodo led temperatura motore trazione ü
DZ diodo zener 6,2V 1W ü
EV3 bobina elettrovalvola brandeggio su ü
R10 resistenza 47Kohm 1/4W 5% ü
R9 resistenza 8,2Kohm 1/4W 5% ü
TR3 transistor BC 546 ü Tab.01
EV4 bobina elettrovalvola brandeggio giù ü (segue)

ELETTRICO

R4 resistenza 100-ohm 1/4w 5% ü
RS232 connessione console ü
C1 condensatore 47uf 63v ü
R1 resistenza 1K0hm 1/4w 5% ü
TR1 transistor BDX53F ü
BZ1 collegamento micro marcia indietro ü
R2 resistenza 10Kohm 1/4w 5% ü
D2 diodo 1N4004 ü
D3 diodo 1N4004 ü
D4 diodo 1N4004 ü
D5 diodo 1N4004 ü
D6 diodo 1N4004 ü
DZ2 diodo zener 6,2V-1W ü
R8 resistenza 47Kohm 1/4w 5% ü
LLC1 leva sollevamento/discesa ü
R7 resistenza 8,2Kohm 1/4 5% ü
RL2 relé 48V 5A ü
TR2 transistor BC546 ü
D1 diodo 1N4004 ü
D2 diodo 1N4004 ü
R1 resistenza ü
WB giro faro ü
LLC2 leva avanti/indietro carro ü
NO uscita non usata ü
D1 diodo ü
D2 diodo ü
R1 resistenza ü
LLC3 leva brandeggio su/giù ü
D1 diodo ü
D2 diodo ü
R1 resistenza ü
LLC4 leva traslatore avanti/indietro ü
Tab.01
D1 diodo ü
D2 diodo ü
R1 resistenza ü
NOTA: Tutti i codici HYSTER dei componenti sono da ricercare sul catalogo ricambi.

SCHEMA IMPIANTO ELETTRICO (1/3)
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10a

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10b


MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10c

SCHEMA DI BASE DEGLI INGRESSI

DELLE LOGICHE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
NOTA:
Portando E8 a +48V la valvola
del freno viene pilotata a 40V
anziché 20V
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10d

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10e

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10f

SCHEDA INTERFACCIA
NOTA BENE:
I JUMPER NON DEVONO ESSERE SPOSTATI DA COME INDICATO NELL SERIGRAFIA
FUNZIONI DEI JUMPER
J-1) Manda il segnale attraverso il pedale

uomo presente al chopper HPRC
sollevamento (vedi schema 2/3 ramo 64).
J-2) Collega delle resistenze sul negativo per

alimentazione sensori del tipo PNP, i
sensori di fine corsa sterzo sono del tipo
PNP (vedi schema 1/3 ramo 24).
J-3) Non utilizzato (vedi schema 2/3 ramo

41).
J-4) È collegato al relé di blocco batteria

scarica, se spostato evita il blocco(vedi
schema 2/3 ramo 57/58).
J-5) Stabilisce il collegamento del giro faro

tra il pulsante uomo presente e
l’acceleratore (vedi schema 2/3 ramo
62). Di serie è collegato al pulsante
uomo presente.
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10g

POSIZIONE COMPONENTI ELETTRICI

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
14
17
13
12
15
6
16
2 9
10
8
11
7
5 4 3 18 1
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10h

1.0.1 TABELLA POSIZIONE COMPONENTI ELETTRICI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
Nella tabella seguente sono descritti i vari componenti rappresentati nella pagina precedente.
Chiave di lettura:
Rif. Riferimento del componente sullo schema

Descrizione componente Funzione attribuita al componente
R 1.4/1.6/1.8/2.0 Presenza del componente sul modello indicato
Rif. Descrizione componente MR14-16-18-20

1 Motore pompa ü
2 Motore trazione ü
3 Motore sterzo ü
4 Pressostato pompa freni ü
5 Micro uomo morto ü
6 Pannello elettronico trazione/idraulico ü
7 Pulsante emergenza ü
8 Pulsante claxon ü
9 Display delle operazioni ü
10 Interruttore chiave ü
11 Inversore di marcia ü
12 Kit leve comando idraulico ü
13 Presa/spina batteria ü
14 Sensore finecorsa carro traslatore ü
15 Pedaliera comando trazione ü
16 Scheda EPS-DC comando trazione ü
17 Dinamo tachimetrica ü
18 Sensori sterzo ü Tab.02

1.1 COMPONENTI PANNELLO ELETTRONICO TRAZIONE/SOLLEVAMENTO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
6/7
5
10/11
8/9
14
12/13
15

1.1.1 TABELLA GRUPPO COMPONENTI PANNELLO ELETTRONICO TRAZIONE/SOLLEVAMENTO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
Chiave di lettura:


1 Regolazione elettronica trazione SEM2D ü
2 Regolazione elettronica sollevamento ü
3 Teleruttore generale ü
4 Teleruttore by pass pompa ü
5 Fusibile 50A ü
6 Fusibile 300A ü
7 Fusibile 300A ü
8 Fusibile 7A ü
9 Fusibile 7A ü
10 Fusibile 5A ü
11 Fusibile 5A ü
12 Fusibile 3A ü
13 Fusibile 3A ü
14 Scheda interfaccia ü
15 Sensore prossimità batteria ü
Tab.03

1.2 IMPIANTO GUIDA ELETTRICA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
1
5
3
+ BAT.
- BAT.
1.2.1 TABELLA GRUPPO COMPONENTI IMPIANTO GUIDA ELETTRICA

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Nella tabella sottostante sono descritti i vari componenti rappresentati nella figura.
Chiave di lettura:


1 Pannello guida elettrica ü
2 Dinamo tachimetrica ü
3 Motoriduttore sterzo elettrico ü
4 Sensore fine corsa sterzo ü
5 Volante sterzo ü
6 Pignone guida catena ü
Tab.04

1.3 CONTROLLO ELETTRONICO MOTORE TRAZIONE CHOPPER SEM2
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
PRESENTAZIONE
Il chopper SEM2, utilizzato per la gestione ed il controllo del motore trazione, è l’ultima evoluzione di
tecnologia MOS ad alta frequenza che lavora ad una frequenza di 16 KHz.
È un impianto elettronico per il controllo di motori ad eccitazione separata.
L’armatura e il campo sono pilotati dall’impianto separatamente e quindi la corrente che scorre nel
campo non è la stessa che corre nell’armatura.
L’assenza di teleruttori di marcia, l’armatura e il campo sono pilotati direttamente da MOSFET.
L’alta frequenza di commutazione dei MOSFET, il motore ad eccitazione separata accoppiato al SEM2
consente di mantenere la stessa velocità anche a carico
A) Richiesta di maggiore coppia

B) Maggiore corrente sul motore
È presente solo un teleruttore di alimentazione
SPECIFICHE TECNICHE
- Tensione di lavoro 24-48 Volt

- Corrente massima di campo 50 A
- Corrente massima di armatura 350 A
(valori impostati per modelli MR)
- Frequenza di commutazione armatura 16 KHz
- Frequenza di commutazione campo 1 KHz
- Temperatura massima ambiente -30°C
- Temperatura massima ambiente +80°C

1.3.1 CARATTERISTICHE FUNZIONALI DEL SEM2
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
- Controllo di velocità
- Ottima sensibilità alle basse velocità
- Riduzioni di velocità: la massima velocità in entrambe le direzioni può essere regolata mediante la console
di programmazione.
- Frenatura a recupero, basata su rampe di decelerazione, e rilascio, all’inversione e a parziale rilascio

dell’acceleratore.
- Controllo di velocità in discesa: la velocità del motore segue il pedale acceleratore, innescando automati-
camente una frenatura a recupero qualora la velocità del motore superi quella desiderata; ne deriva un
ottimo comportamento in rampa.
- Partenza in salita senza roll-back anche senza l’utilizzo di un elettrofreno.
- Funzione di antiroll-down con chiave ON, il chopper controlla la velocità del motore; nel caso in cui lo trovi
in movimento in condizioni di riposo esegue automaticamente una frenatura e controlla la discesa a veloci-
tà molto bassa (funzione utile per la sicurezza anche senza operatore a bordo).
- Gestione mediante un’elettrovalvola del freno d’emergenza.
- Autodiagnosi con indicazione del tipo di anomalia mediante led (in alternativa alla console digitale).
- Modifica parametri tramite console digitale (vedere la descrizione specifica).
- Contaore interno (visualizzabile da console).
- Memoria degli ultimi 5 allarmi con relativo contaore e temperatura mostrati sulla console.
- Funzione di tester sulla console digitale per visualizzazione dei principali paramentri e grandezze caratteri-
stiche della macchina.
- Alta efficienza di motore e batteria grazie all’alta frequenza di commutazione.
- Presenza di un secondo microprocessore di sicurezza per il controllo incrociato della CPU di controllo
motore.

1.4 PROTEZIONI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
- Errori di connessione:
gli ingressi sono protetti contro gli errori di connessione.
- Protezione termica:
se la temperatura del SEM2 supera gli 80°C, viene automaticamente ridotta la corrente massima in modo
proporzionale all’incremento termico. La temperatura non può mai superare gli 85°C.
- Batteria scarica:
quando la batteria è scarica, la corrente massima è ridotta proporzionalmente alla scarica della batteria.
- Protezione contro partenze accidentali:

per avviare la macchina è richiesta una precisa sequenza di operazioni che, se non eseguita correttamen-
te, impedisce l’avviamento.
La richiesta di marcia deve essere inserita dopo la chiave e micro timone (o micro uomo presente).
- Protezione contro movimenti incontrollati:

il teleruttore generale non chiude se:
- la potenza non è funzionante

- la logica non è perfettamente funzionante
- Teleruttore generale:
deve essere installato per proteggere il chopper dall’inversione di polarità e per ragioni di sicurezza.
- Agenti esterni:
Il chopper è protetto contro la polvere e gli spruzzi di liquidi con un grado di protezione IP54.

1.5 DIAGNOSI CHOPPER SEM2
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
AUTODIAGNOSI DEI COMPONENTI
l microprocessore esegue la diagnostica delle principali parti del chopper.

La diagnosi è articolata in 4 punti principali.
1) Diagnosi all’accensione chiave che comprende: Test watch dog, test sensore corrente, test VMN,
test pilota teleruttore, test presenza di richiesta di marcia, test acceleratore alto.
2) Diagnosi a riposo che comprende: test VMN, test pilota teleruttore, test sensore corrente.
3) Diagnosi in marcia che comprende test VMN, test corrente, test comando teleruttore, test VMN in
conduzione totale.
4) Diagnosi permanente: controllo delle temperature, controllo tensione batteria.
Il messaggio di diagnostica può essere letto contando il numero di lampeggi del led diagnostico
collegato al connettore A.
Tramite la console di programmazione è possibile visualizzare il messaggio dell’allarme in corso.

1.6 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO DEL CONTROLLO SEM2
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
B+ B+
1kHz
- Circuito di base alimentazione motore.
- Come si può vedere nella scheda a fianco, il cam- T1 T3 TF
po e l’armatura sono comandati da due circuiti

separati. Il campo è alimentato da un circuito a Feld Arm.
mosfet chiamatao “H-circuit” nel quale i mosfet Leis
vengono abilitati in coppia a seconda della dire- T4 T2
Vo
aus
zione di marcia selezionata. EI
TAnk T
- circuito in assenza di selezione di marcia 16 kHz
B-ve B-ve
- La scheda a fianco mostra l’abilitazione dei B+ B+
mosfet in marcia avanti. 1kHz
- L’abilitazione del circuito di potenza marcia

TF
avanti avviene tramite il pilotaggio dei mosfet: T1 T3
TARM. commuta con frequenza di 16 Khz (cir- Feld Ank.
cuito ARMATURA). Leist

Rück
T4 T2 ausg
T3-T4 commuta con frequenza di 1 KHz (cir- EIN
cuito campo). TAnk T2
(p
16 kHz
T4 in conduzione totale (circuito campo) B-ve B-ve
- La scheda a fianco mostra l’abilitazione dei

mosfet in marcia indietro. B+ B+
L’abilitazione del circuito di potenza marcia

indietro avviene tramite il pilotaggio dei
mosfet: TF
T1 T3
TARM. commuta con frequenza di 16 Khz (cir-

cuito ARMATURA). Feld Ank.
T2-T1 commuta con frequenza di 1 KHz (cir- T4 T2
cuito campo).
TAnk Leistungsch
- keine Rich
T4 in conduzione totale (circuito campo) ausgewä
B-ve B-ve

1.7 DEFINIZIONE DEL SENSO DI MARCIA DELLA MACCHINA
ELETTRICO
Per definire il senso di MARCIA della macchina, il cablaggio dei microinterruttori della direzione di marcia e
inversione rapida, sono stati eseguiti rispettando la definizione della direzione di marcia data nel disegno di
seguito:
ç INDIETRO AVANTI è
AVVERTENZE GENERALI E PRECAUZIONI
- NON INTERFACCIARE IL CHOPPER AD ALTRI CONTROLLI ELETTRONICI, SOPPRATTUTTO SE

FUNZIONANTI A BASSA FREQUENZA.
- NON COLLEGARE IL CHOPPER A UNA BATTERIA CON TENSIONE NOMINALE DIFFERENTE DA

QUELLA RIPORTATA SULLA TARGA DEL MODULO.
SE LA TENSIONE DI BATTERIA È MAGGIORE SI PUÒ CAUSARE LA ROTTURA DEI MOS. SE LA
BATTERIA È DI TENSIONE MINORE IL MODULO NON SI METTE IN FUNZIONE.
- IN CASO DI SOSTITUZIONE DEL CHOPPER TESTARE LE FUNZIONI DI TRAZIONE CON

LA RUOTA DI TRAZIONE SOLLEVATA DA TERRA, ONDE EVITARE CHE ERRORI DI
COLLEGAMENTO POSSANO CREARE SITUAZIONI DI PERICOLO.
- NON INVERTIRE LE POLARITA' DI ALIMENTAZIONE DEL CHOPPER

1.8 DISEGNO MECCANICO CHOPPER SEM2
ELETTRICO

1.9 CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE
1.9.1 PRESENTAZIONE
ELETTRICO
La console di programmazione è stata progettata al fine di facilitare l'utente nella taratura e nella diagnostica
del chopper.
Realizzata in tecnologia a microprocessore, utilizza un cavo da collegare al chopper per la trasmissione dei dati
(comunicazione seriale) e per prelevare la tensione di alimentazione.
I messaggi vengono visualizzati su un display a LCD di 2 righe per 16 caratteri, utilizzando caratteri alfanumerici.
HYSTER
CODICE CONSOLE
2792832
I vantaggi che derivano dall'uso della console sono:

- Rapida e semplice taratura dei parametri, non essendo più necessario accedere a parti scomode della
macchina per eseguire le regolazioni sui trimmer, inoltre i parametri possono essere modificati in tempo reale
a macchina funzionante, permettendo una immediata verifica .
- Rapida diagnosi di eventuali malfunzionamenti.
L'utente ha la possibilità di verificare l'andamento dei segnali d'ingresso del chopper in tempo reale, (segnale
potenziometro, correnti, tensioni, ecc).
Inoltre, in caso di malfunzionamento del chopper la console visualizza sul display il tipo di allarme in corso.
Per una diagnosi più approfondita l'utente ha la possibilità di leggere gli ultimi 5 allarmi avvenuti.
- Standardizzazione delle tarature:
I parametri , una volta ottimizzati su una macchina , possono essere salvati sulla memoria della console per
poi essere caricati su altre macchine in poco tempo e con semplici operazioni.
- Funzioni speciali, come l'apprendimento della corsa del potenziometro.

1.9.2 UTILIZZO DELLA CONSOLE DI PROGRAMMAZIONE
ELETTRICO
PRESTARE ATTENZIONE ALLA POLARITÀ DEL CONNETTORE DELLA CONSOLE QUANDO
VIENE INSERITO NEL CHOPPER.
COMANDI
Descrizione funzione tasti:
Tasto 3 (ENTER)
Permette di confermare le opzioni sele-
zionate.
Tasto 4 (OUT)
Permette di uscire dalla funzione che si
sta eseguendo.
Tasto 5 (SET UP)
Permette l'incremento dei parametri o la
scelta del tipo di I/O connesso.
Tasto 6 (SET DOWN)
Permette il decremento dei parametri o
la scelta del tipo di I/O connesso.
Tasto 1 (ROLL UP) Tasto 2 (ROLL DOWN)

Permette di selezionare l'opzione o la Permette di selezionare l'opzione o la voce prece-
voce sucessiva del menu dente del menu.
CONNETTORE CONSOLE
1.9.3 COLLEGAMENTO AL CHOPPER
L'OPERAZIONE DI ALLACCIAMENTO VA ESEGUITA A MAC-

B CHINA SPENTA in quanto il chopper e la console eseguono la
verifica di collegamento solamente all'accensione.
1) Sconnettere dal connettore B del Chopper il connettore del

Pannello Display Multifunzionale
2) Allacciare il connettore della Console al connettore B del

Chopper.
All'atto del collegamento del connettore al chopper, occorre

prestare molta attenzione alla polarità del connettore.

1.9.4 DESCRIZIONE MENU CONSOLE
ELETTRICO
INTESTAZIONE
MAIN MENU
PARAMETER ACCELER DELAY 0÷ 9 NOT

SET MODEL
CHANGE DECELER DELAY 0÷ 9 AVAILABLE
RELEASE BREAKING 0÷ 9
PEDAL BRAKING 0÷ 9
INVERS. BRAKING 0÷ 9
TRACTION I MAX 0÷ 9 HOUR COUNTER KEY ON/RUNNING
SET OPTIONS
ARMA CURR. NOM 0÷ 9 BATTERY CHECK ON/OFF
FIELD CURR. NOM 0÷ 9
MAX SPEED FORW 0÷ 9
MAX SPEED BACK 0÷ 9
WEAK DROPOUT 0÷ 9
CUTBACK SPEED 1 0÷ 9
CREEP SPEED 0÷ 9
ADJUSTMENTS
SEAT MICRO DELAY 0÷ 9
BATTERY VOLTAGE V
TESTER
BATTERY CHARGE %
MOTOR VOLTAGE V
MOTOR CURRENT V
FIELD CURRENT V
VMN V
TR. CHOPPER TEMP °C
ACCELERATOR V-%
FORWARD SWITCH ON/OF F
BACKWARD SWITCH ON/OF F
ENABLE SWITCH ON/OF F
SEAT SWITCH ON/OF F
HANDBRAKE ON/OF F
CUTBACK SWITCH 1 ON/OF F

CUTBACK SWITCH 2 ON/OF F
SAVE CUTBACK SWITCH 3 ON/OF F
PARAMETER BRAKE SWITCH ON/OF F
BACKING FUNCTION ON/OF F
RESTORE MOTOR-TEMPERAT. ON/OF F
PARAMETER
ALARMS CODICE h, N°, °C
PROGRAM VACC SETTING

VACC MIN/MAX
MOTOR
NOT AVAILABLE
DATA

1.10 CONNETTORI
ELETTRICO
CT1 CT2 CT3
F 1 2 G1 2 3 4 5 6 7 8 L 1 2 3 4 5 6 7 8 9
BACKREV
ENABLERIB
BACKFW
PCLRXD
NCLRXD
NDLRXD
PCLTXD
LIBERO
LIBERO
+ BATT
FREE 2
- BATT
- BATT
NAUX
FREE
FREE
PAUX
CMM
+VL
VMN -B +B
F2 F1
CT4 CT5 CT6 CT7
E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 C 1 2 3 L 1 2 3 4 5 6 7 8 A 1 2
BRUSHRV2
CHIAVE
FREE 1
MOT THERM
FAN/IORO
MPOT
-BATT
-BATT
CPOT
PPOT
NLED
PLED
SEAT
CMM
CMM
NTG
PTG
REV
RV1
FW
HP
PB
DESCRIZIONE CONNETTORI DI POTENZA
+ BATT = positivo batteria

- BATT = negativo batteria
VMN = uscita pilotaggio motore
F1-F2 = connessioni campo del motore

1.10 CONNETTORI INGRESSI E USCITE
ELETTRICO
CONNETT. PIN FUNZIONI DESCRIZIONE

CONNETT.
ATTIVA DISATTIVA
VOLT VOLT
CT1 F1 -BATT NON UTILIZZABILE

F2 -BATT NON UTILIZZABILE
CT2 G1 PCLRXD POSITIVO RICEZIONE SERIALE

G2 NCLRXD NEGATIVO RICEZIONE SERIALE
G3 PCLTXD POSITIVO TRASMISIONESERIALE
G4 NCLTXD NEGATIVO TRASMISIONE SERIALE
G5 -BATT NEGATIVO ALIMENTAZIONE CONSOLE DIGITALE 0 0
G6 +VL POSITIVO ALIMENTAZIONE CONSOLE DIGITALE 12 12
G7 = LIBERO
G8 = LIBERO
CT3 L1 CMM OUT + BATT. NON UTILIZZABILE

L2 BACK/FW INGRESSO PRESSOSTATO FRENO NEGATIVO ( NA ) 0 48
L3 BACK/REV NON UTILIZZATO
L4 ENABLE/RV INGRESSO ENAPLE PEDALE ACCELERATORE ESEGUE UNA 48 0
3 RICHIESTA DI MICRO DI STARD PEDALE
L5 FREE NON COLLEGATO
L6 FREE 2 NON COLLEGATO
L7 NAUX POSITIVO ELETTROVALVOLA FRENO NEGATIVO 48 0
L8 PAUX NEGATIVO ELETTROVALVOLA FRENO NEGATIVO 24 0
L9 FREE 3 INGRESSO POSITIVO ALLARME STERZO 0 0
CT4 E1 CMM USCITA 48V 500MA NON UTILIZZAT

E2 REV Ingresso micro marcia indietro 48 0
E3 FW Ingresso micro marcia avanti 48 0
E4 RV1 PRIMA RIDUZIONE DI VELOCITA’.. 0 48
E5 PB INGRESSO PRESSOSTATO PEDALE FRENO, INSERISCE 48 0
FRENATURA IN CONTRO CORRENTE
E6 SEAT INGRESSO MICRO PRESENZA OPERATORE 48 0
E7 MOT.THE INGRESSO TERMICA MOTORE OPTIONAL 0 48
E8 FREE1 INGRESSO DIGITALE LIBERO, NON UTILIZZATO
E9 -BATT - BATTERIA 0 0
CT5 C1 PPOT POSITIVO ACCELERATORE LOUT (MAX) = 25 MA MV 0-12 VOLT

C2 NPOT NEGATIVO ACCELERATORE
C3 CPOT Collegamento cursore potenziometro 0,7V-10V
CT6 B1 CHIAVE COLLEGATO AL + BATT TRAMITE INTERRUTTORE CHIAVE 48 0

B2 CMM NON USATO
B3 PTG POSITIVO INTERRUTTORE GENERALE 48 0
B4 BRUSH/RV INGRESSO SENSORE BATTERIA FUOPRI 0 48
B5 HB INGRESSO FRENO A MANO 0 48
B6 FAN/IDRO NON UTILIZZATO
B7 NTG NEGATIVO BOBINA TELERUTTORE GENERALE IN 0 0
SICUREZZA VIENE TOLTO
B8 -BATT NON UTILIZZATO
CT7 A1 PLED POSITIVO LED DIAGNOSTICO

A2 NLED NEGATIVO LED DIAGNOSTICO Tab.05

1.10.1 CONNESSIONI DEGLI INGRESSI E DELLE USCITE AL CHOPPER SEM2
ELETTRICO

1.11 CONFIG.MENU / SET OPTIONS

ELETTRICO
Usando il CONFIG.MENU della console di programmazione l’utente può configurare le seguenti funzioni.
HOUR COUNTER
RUNNING = Il contaore è attivo solo durante la marcia.
KEYON = Il contaore è attivo quando la chiave è su ON.
BATTERY CHECK
OFF = Allarme batteria scarica disabilitato.
ON = Attiva il controllo che legge la tensione di batteria a riposo. Quando la carica residua risulta minore del 10%
della carica totale, la corrente massima fornibile al motore trazione viene dimezzata, ed il diodo LED connesso al
connettore A, indica lo stato di allarme attraverso l’emisione di un lampeggio continuo.

ELETTRICO
Istruzioni per la programmazione del SET MODEL attraverso la console:
SEM2 ZAPI V1.0 1) Intestazione

24V 500A 0000
2) Premere ROLL UP + PARAM per entrare nel menu SET
3) Appare l’intestazione del menu SET MODEL
4) Premere ROLL UP per selezionare il menu SET

OPTIONS
5) Appare l’intestazione del menu SET OPTIONS
6) Premere ENTER per entrare nel menu
7) Appare la prima voce del menu

BATTERY
CHECK
OFF 8) Premere ROLL UP o ROLL DOWN per far scorrere le
diverse voci
HOUR 9) Appare una nuova voce

COUNTER
RUNNING
10) Premere PARAM o SET per modificare la
configurazione
HOUR 11) Appare la nuova configurazione

COUNTER
KEY ON
12) Premere OUT per uscire dal menu
13) Appare la richiesta di conferma della modifica
14) Premere ENTER per confermare la modifica, oppure

premere OUT per annullare le modifiche
15) Appare l’intestazione del menu SET OPTIONS
16) Premere OUT per tornare all’intestazione

1.12 TABELLE DI CONFIGURAZIONE DELL'IMPIANTO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
R 1.4/1.6/1.8/2.0
NON UTILIZZATO
HOUR COUNTER RUNNING KEYON
BATTERY CHECK ON OFF
NON UTILIZZATO
ACCELER DELAY 4 MAX 9

DECELER DELAY 1 MAX 9
RELEASE BRAKING 4 MAX 9
PEDAL BRAKING 7 MAX 9
INVERS BRAKING 4 MAX 9
TRACTION IMAX 4 MAX 9
ARMA CURRENT NOM 9 MAX 9
FIELD CURRENT NOM 5 MAX 9
MAX SPEED FORW 7 MAX 9
MAX SPEED BACK 7 MAX 9
W EAK DROPOUT 5 MAX 9
CUTBACK SPEED 1 9 MAX 9
CREEP SPEED 2 MAX 9
SEAT MICRO DELAY 1 MAX 9
Tab.06

1.13 CONFIG. MENU / PARAMET. CHANGE
ELETTRICO
La regolazione dei parametri, oltre al tipo di configurazione degli ingressi, viene eseguita dal costruttore su
specifica del cliente, oppure dal cliente stesso mediante la console di programmazione.
La console può rimanere collegata al chopper durante la marcia e i parametri possono essere variati in tempo
reale durante il funzionamento. In quest’ultimo caso occorre tarare a riposo prima di disattivare il chopper per
far sì che le modifiche apportate vengano caricate in maniera definitiva nella memoria non volatile dello
stesso.
Prestare attenzione alla polarità del connettore della console all’atto della connessione al modulo.
L’OPERAZIONE DI CONNESSIONE DELLA CONSOLE VA ESEGUITA A MACCHINA SPENTA.
DESCRIZIONE DEI PARAMETRI
1 ACC. DELAY: Determina la rampa di accelerazione.
2 DECELER DELAY: Determina la rampa di decelerazione quando la posizione del pedale viene mo-
dificata.
3 RELEASE BRAKING: Determina la rampa di decelerazione quando la richiesta di marcia è rilasciata.
4 PEDAL BRAKING: Determina la rampa di decelerazione in presenza di micro freno pedale.
5 INVERSION BRAKING: Determina la rampa di decelerazione quando viene attivata una richiesta di in-
versione marcia.
6 TRACTION IMAX: Corrente massima del chopper.
7 ARMA NOM. CURR.: Corrente nominale di armatura: stabilisce una soglia di corrente di armatura
sopra la quale la corrente di campo è come minimo al valore nominale (FIELD
NOM. CURR.), qualunque sia la posizione del potenziometro dell’acceleratore.
8 FIELD NOM. CURR.: Corrente di campo nominale: è la minima corrente di campo quando il
potenziometro è nell’intervallo da 0% a 60% (no conduzione totale nell’armatu-
ra); va tarato facendo riferimento ai dati di targa del motore (indicazione della
corrente del campo nominale).
9 MAX SPEED FORW: Massima velocità avanti, ottenuta indebolendo la corrente di campo dopo che si
è raggiunta la conduzione totale sull’armatura; con il parametro a livello 0, l’ar-
matura è in conduzione totale, ma la corrente di campo non scende sotto quella
nominale (bassa velocità).
10 MAX SPEED BACK: Massima velocità indietro, ottenuta indebolendo la corrente di campo dopo che
si è raggiunta la conduzione totale sull’armatura; con il parametro a livello 0,
l’armatura è in conduzione totale, ma la corrente di campo non scende sotto
quella nominale (bassa velocità).
11 WEAK DROPOUT: Stabilisce una soglia di corrente di armatura sopra la quale la corrente di campo
viene aumentata linearmente fino alla corrente di campo nominale (in corrispon-
denza di ARMA NOM. CURR.)

12 CUTBACK SPEED 1: Riduzione di velocità 1
ELETTRICO
13 CREEP SPEED: Definisce il minimo valore di tensione applicata al motore con richiesta di marcia
inserita. Permette di avere una risposta più immediata in partenza.
14 SEAT MICRO DELAY: Ritardo attivazione micro sedile.
SEM 2D V 2.05
48V 350A H0
PRESS ENTER
MAIN MENU
PARAMETER CHANGE
Per sfogliare premi roll-up LIVELLI SIGNIFICATI
ACCELER DELAY 4 rampa di accelerazione

DECELER DELAY 1 rampa di decelerazione
RELEASE BRAKING 4 frenatura a rilascio (pedale acc.)
PEDAL BRAKING 7 corrente di frenatura con pedale freno
INVERS BRAKING 4 corrente di frenatura per inv. Marcia
TRACTION Imax 4 corrente massima di trazione armature
ARMA CURR. NOM. 9 I nom. di arma (legata alla I.nom di campo)
FIELD CURRENT NOM 5 I nom. corrente nominale di campo
MAX SPEED FORW 7 massima velocità in avanti (lato forche)
MAX SPEED BACK 7 massima velocità marcia indietro (lato motore)
WEAK DROPOUT 5 max I. di indebolimento campo (9x vel. max)
CUTBACK SPEED 1 9 valore massimo di velocità 1° marcia lenta
CREEP SPEED 2 valore minimo di velocità alla partenza
SEAT MICRO DELAY 1 tempo di blocco per sgancio uomo morto
Out per tornare al main menu (se variati seguire le istruzioni).

1.14 TABELLA REGOLAZIONI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
La seguente tabella mostra i diversi valori ai quali possono essere regolati i parametri del SEM2.
L’accelerazione indicata si riferisce alle seguenti programmazioni:
FIELD CURR. NOM = 5; MAX SPEED (BACK OR FW)M= 9
PARAMETERS (24/48V PROGRAMMED LEVEL

VERSION) UNIT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACC. DELAY sec. 0.3 0.6 0.6 1.3 1.6 1.9 2.3 2.5 2.8 3.1
DEC. DELAY * 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
RELEASE BRAKING * 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PEDAL BRAKING * 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
INVERS. BRAKING * 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TRACTION I MAX %Imax 82 84 84 87 89 91 93 95 97 100
ARMA CUR. NOM. (ACN) %Imax 32 35 38 41 44 47 50 53 56 58
FIELD CURR. NOM. (FCN) A 12 13 16 15 16 17 18 19 20 21
MAX SPEED FORW. %FCN 100 82 65 55 50 45 40 35 32 30
MAX SPEED BACK. %FCN 100 82 65 55 50 45 40 35 32 30
WEAK DROPOUT %ACN 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
CUTBACK SPEED 1 %ACC 20 25 30 40 45 50 55 60 70 80
CREEP SPEED %Vbatt 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
SEAT MICRO DELAY sec. 0.5 0.7 0.9 1.1 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.5
Tab.07
(*) = Se la corrente di frenatura tende ad aumentare il tempo di frenatura aumenta anch’esso in

modo tale da ottenere an’azione frenante graduale ed omogenea. Pertanto, la durata della
frenatura risulta essere in funzione del tipo di motore installato e delle condizioni nelle quali viene
utilizzato (carico; a vuoto; in piano; in discesa).

ELETTRICO
Istruzioni per la programmazione del PARAMETER CHANGE attraverso la console:
1) Intestazione
SEM2 V1.0
24V 500A 00000
2) Premere ENTER per accedere al menu principale
3) Appare l’intestazione della prima voce, PARAMETER

CHANGE
4) Premere ENTER per accedere alla funzione

PARAMETRI
5) Appare il primo parametro dell’elenco
6) Con i tasti ROLL UP e ROLL DOWN si fa scorrere

l’elenco dei parametri
7) Appaiono le voci dei parametri
8) Con i tasti SET UP e SET DOWN si cambia il livello di

programmazione
9) Appare il nuovo valore impostato
10) Premere OUT quando si è terminata la

programmazione
11) Appare la richiesta di conferma della modifica
12) Premere ENTER per confermare la modifica,

oppure Premere OUT per annullare la modifica
13) Appare l’intestazione della voce PARAMETER

CHANGE
14) Premere ROLL UP o ROLL DOWN per scorrere lealtre

voci, oppure premere OUT per tornare all’intestazione
iniziale.

1.15 MAIN MENU / TESTER
ELETTRICO
La funzione TESTER consente di avere un monitoraggio, in tempo reale sullo stato di funzionamento dei
sensori di comando e consenso trazione, la corrente e la tensione istantanee sul motore trazione ed altre
importanti informazioni, tutte riportate in tabella, che possono essere utili per la ricerca guasti.
Di seguito sono tabulate le funzioni visualizzabili attraverso questo menu:
V IS UA LIZZA ZIONE
DE S CRIZIONE FUNZIONE A TTIV A
DIS P LA Y
B A TTE RY V OLTA GE tens ione batteria es 48,7V

B A TTE RY CHA RGE s tato di c aric a della bat. in % es 90%
M O TOR V OLTA GE tens ione al m otore (arm atura) es 0,0V
M O TOR CURRE NT c orrente arm atura es 0A
FIE LD CURRE NT c orrente di c am po es 0a
VMN tens ione ai m os (V ds ) es 49,3v
TR. CHOP P E R TE M P tem peratura c hopper es 31°C
A CCE LE RA TOR V pot e % c ors a es 0,74V 5%
FORW A RD S W ITCH V m ic ro m arc ia avanti es OFF GND es ON+ V B
B A CK W A RD S W ITCH V m ic ro m arc ia indietro es OFF GND es ON+ V B
E NA B LE S W ITCH V m ic ro "s tart pedaliera" es OFF GND es ON+ V B
S E A T S W ITCH V m ic ro "uom o m orto" es OFF GND es ON+ V B
HA NDB RA K E V m ic ro "freno a m ano" es OFF GND es ON+ V B
S E CURITY S W ITCH V m ic ro "batteria fuori (gnd)" es OFF + V B es ON GND
CUTB A CK S W ITCH 1 V m ic ro "m arc ia lenta1" es OFF GND es ON+ V B
CUTB A CK S W ITCH 2 V m ic ro "CT4" (on= + V B ) OP T es OFF GND es ON+ V B
B RA K E S W ITCH V m ic ro freno a pedale es OFF GND es ON+ V B
B A CK ING FUNCTION V m ic ro di bac k ing (non us ato) es OFF GND es ON+ V B
M O TOR TE M P E RA TURE V interr. Term ic o m otore OP T es OFF GND es ON+ V B
Tab.08
Out per tornare al main menu.

DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI
Alcuni dei più importanti segnali di input/output sono testati in tempo reale e la loro lettura è accessibile tramite
ELETTRICO
la funzione TESTER della console. Di seguito è riportato l’elenco dei segnali e del loro significato. Alcuni
parametri sono validi per tutte le configurazioni, mentre altri sono specifici.
1 BATTERY VOLTAGE: È il valore della tensione di batteria, in percentuale.
2 BATTERY CHARGE: È il livello di carica della batteria, in percentuale.
3 MOTOR VOLTAGE: È il valore della tensione misurata ai capi dell’armatura del motore (tra il
morsetto+ed il morsetto VMN).
4 MOTOR CURRENT: È il valore della corrente assorbita dall’armatura del motore.
5 FIELD CURRENT: È il valore della corrente assorbita dall’avvolgimento campo.
6 VMN: È il valore della tensione misurata tra il negativo batteria ed il morsetto VMN.
7 TR. CHOPPER TEMP: È la temperatura misurata sulla base di alluminio vicino ai MOSFET di potenza.
8 ACCELERATOR: È la tensione del segnale acceleratore relativa all’ingresso CPOT. Il valore in

tensione è riportato sul lato sinistro del display, mentre sulla destra il valore in
percentuale del segnale utile relativo al PROGRAM VACC.
9 FORWARD SWITCH: È lo stato dell’ingresso digitale marcia avanti MA pin E3.

ON/+VB= ingresso attivo, micro di marcia chiuso
OFF/GND= ingresso non attivo, micro di marcia aperto
10 BACKWARD SWITCH: È lo stato dell’ingresso digitale del segnale di enable.

ON/+VB= ingresso attivo, micro di marcia chiuso
OFF/GND= ingresso non attivo, micro di marcia aperto
11 ENABLE SWITCH: È lo stato dell’ingresso digitale del segnale di enable.

ON/+VB= ingresso attivo, micro chiuso
OFF/GND= ingresso non attivo, micro aperto
12 SEAT SWITCH: È lo stato dell’ingresso digitale del micro sedile (pin E6).
ON/+VB= ingresso attivo, micro sedile chiuso
OFF/GND= ingresso non attivo, micro sedile aperto
13 BRAKE SWITCH: È lo stato dell’ingresso digitale del micro sul pedale freno (pin E5).
ON/+VB= ingresso attivo, micro freno pedale chiuso
OFF/GND= ingresso non attivo, micro freno pedale aperto
12 SEAT SWITCH: È lo stato della richiesta di backing avanti o indietro (pin L2 o L3).
ON/+VB= ingresso attivo, micro chiuso
OFF/GND= ingresso non attivo, micro aperto
12 SEAT SWITCH: È lo stato di temperatura del motore (pin E7).

ON/+VB= temperatura del motore troppo elevata
OFF/GND= temperatura del motore entro i limiti di esercizio

ELETTRICO
Come accedere alla funzioneTESTER della console:
SEM2 V1.0 1) Intestazione

24V 500A 00000
3) Appare la prima voce in elenco
4) Scorrere l’elenco con il tasto ROLL UP o ROLL

DOWN e selezionare TESTER
5) Appare il menu (TESTER)
6) Premere ENTER per accedere alla funzione

TESTER
BATTERY VOLTAGE
27.8V 7) Appare il primo segnale testato
8) Scorrere i segnali testati con il tasto ROLL UP ROLL

DOWN
BATTERY CHARGE
90%
9) Appaiono i successivo/i segnali
10) Per tornare all’elenco delle voci premere OUT.
11) Appare il menu.
12) Premere ROLL UP o ROLL DOWN per scorrere le

altre voci, oppure premere OUT per tornarre
all’intestazione

1.16 MAIN MENU / SAVE PARAMETER

ELETTRICO
La funzione SAVE PARAM. permette di caricare sulla memoria della console, i vaori dei parametri e i dati della
configurazione del chopper. È possibile caricare fino a 64 diversi programmi.
I dati salvati sulla memoria della console poi possono essere ricaricati su un altro chopper tramite la funzione
RESTORE.
I dati che vengono caricati tramite la funzione SAVE sono:
- tutti i valori dei parametri (PARAMETER CHANGE)
- il settaggio delle opzioni (SET OPTIONS)
- il settaggio della batteria (ADJUST BATTERY)
Come eseguire l’operazione SAVE mediante la console:

24V 500A 00000
3) Appare la prima voce dell’elenco
4) Scorrere l’elenco con il tasto ROLL UP o ROLL DOWN, selezionare

SAVE PARAM.
5) Appare il menu (SAVE PARAM.)
6) Premere ENTER per accedere alla funzione SAVE.
7) Appare nella riga superiore il codice del modello selezionato nella

riga inferiore appare FREE se la casella del modulo è libera oppure il
nome del modello se occupato.
8) Con i tasti ROLL UP e ROLL DOWN si seleziona il codice del modello
9) Appare il nuovo codice selezionato e le relative condizioni (FREE /

OCCUPATO).
10) Premere ENTER per confermare l’operazione di lettura.
11) Sulla seconda riga scorrono le voci dei parametri memorizzati.
12) Al termine dell’operazione ritorna la scritta SAVE PARAM.
13) Premere OUT per tornare all’intestazione.

1.17 MAIN MENU / RESTORE PARAM.
ELETTRICO
La funzione RESTORE PARAM., permette di trasferire i dati contenuti nella memoria della console in quella
del chopper. In questo modo è possibile, in maniera facile e veloce, configurare diversi chopper con lo stesso
set di regolazioni, precedentemente memorizzate per mezzo della funzione SAVE PARAM.
I dati caricati nel chopper tramite la funzione RESTORE PARAM. sono:
- i valori dei parametri (PARAMETER CHANGE)
- il settaggio delle opzioni (SET OPTIONS)
- il settaggio della batteria (ADJUST BATTERY)
ATTENZIONE: l’operazione di RESTORE PARAM., riscrive tutti i dati del Chopper, quindi, dopo tale operazio-
ne, tutti i dati precedentemente contenuti nel chopper sono cancellati.
Come eseguire la funzione RESTORE mediante la console:
SEM2 V1.0 1) Intestazione.

24V 500A 00000
2) Premere ENTER per accedere al menu principale.
3) Appare la prima voce dell’elenco.
4) Scorrere l’elenco con il tasto ROLL UP o ROLL DOWN, selezio-

nare RESTORE PARAM.
5) Compare la voce selezionata (RESTORE PARAM.)
6) Premere ENTER per accedere alla funzione RESTORE

PARAM.
SELECT: Mod 00
7) Appare il codice del modello selezionato e nella riga inferiore il
SEM2 ZAPI
tipo di Chopper contenuto nella memoria.
8) Con i tasti ROLL UP e ROLL DOWN si seleziona il codice del

modello desiderato.
SELECT: Mod 01
SEM2 ZAPI 9) Appare il codice del modello selezionato e il relativo tipo di
chopper contenuto.
10) Premere ENTER per confermare l’operazione di caricamento.
11) Appare la richiesta di conferma dell’operazione ENTER = SI,

OUT = NO.
12) Premere ENTER per confermare l’operazione di caricamento

(OUT per annullare).
13) Appare l’elenco delle voci dei parametri in fase di caricamento.
14) Al termine dell’operazione ritrovo il nome della scritta.

1.18 MAIN MENU / ALARMS

ELETTRICO
Il chopper memorizza gli ultimi 5 allarmi che si sono verificati sul chopper registrando: il codice dell’allarme, il
numero di volte in cui l’allarme si è succeduto, i corrispondenti valori del contaore e della temperatura.
Nel menu ALARMS della console si accede a questa memoria dati.
Questa funzione permette di eseguire una diagnosi più approfondita, conoscendo lo storico degli allarmi
avvenuti.
Come accedere al menu ALARMS:

24 24V 500A 00000
4) Scorrere l’elenco con il tasto ROLL UP e ROLL DOWN, selezionare

ALARMS.
5) Compare la voce selezionata (ALARMS).
6) Premere ENTER per accedere alla funzione ALARMS.
CODE 7) Appare l’ultimo allarme verificatosi e valore contaore, successioni,

00005 #02 20°C temperatura.
8) Con il tasto ROLL UP si scorrono gli allarmi precedenti, ROLL

DOWN torna ai recenti.
CODE 9) Appare un altro codice d’allarme. Se non ci sono stati allarmi appare
00007 #03 18°C ALARM NULL.
10) Premere OUT per uscire dal menu ALARMS.
11) Appare la richiesta di cancellazione degli allarmi memorizzati.
12) Premere ENTER per cancellare. Premere OUT per tornare al menu
principale.

1.19 MAIN MENU / PROGRAM VACC
ELETTRICO
Tramite questa funzione, si acquisiscono i valori minimo e massimo del segnale acceleratore per ogni senso
di marcia. Questa funzione risulta indispensabile per compensare eventuali dissimmetrie della meccanica che
accoglie il potenziometro.
L’operazine si esegue azionando direttamente il pedale, dopo che si è entrati nel menu PROGRAM VACC
seguendo le operazioni descritte di seguito.
Come accedere al menu PROGRAM VACC ed eseguire le operazioni:
SEM2 V1.0 1) Intestazione.

24 24V 500A 0000
2) Premere ENTER per accedere al menu principale.
3) Appare la prima voce in elenco.
4) Scorrere l’elenco con il tasto ROLL UP o ROLL DOWN e

selezionare PROGRAM VACC.
5) Compare la voce selezionata (PROGRAM VACC).
6) Premere ENTER per accedere alla funzione PROGRAM VACC.
VACC SETTING 7) Compaiono gli attuali valori minimo e massimo abbinati alla
0,6 4,8
marcia avanti e indietro.
8) Premere ENTER.
9) Ora il chopper è predisposto per registrare i nuovi valori minimo

e massimo del segnale potenziometrico.
10) Premere il pedale, facendo attenzione a muovere lentamente

nella fase iniziale della corsa e ad arrivare a fine corsa con la
leva.
MIN VACC MAX
0,6 4,4
11) Sul display compaiono i nuovi valori min e max . La freccia indica
la direzione selezionata.
12) Premere OUT.
13) Compare la richiesta di conferma dell’acquisizione dei nuovi

valori.
14) Premere ENTER per confermare.

1.20 SEQUENZE DI TARATURA CHOPPER SEM2 TRAZIONE
ELETTRICO
A macchina spenta, collegare la console di programmazione e attivare il modulo per mezzo della chiave.
Normalmente, se non sono presenti errori di cablaggio o difetti del componente, sul display appare l’intestazione
con: casa costruttrice, release, modello configurato e valore contaore.
Se il chopper è già configurato, passare al punto 3, altrimenti procedere come segue: con EEPROM “BIANCA”
alla prima chiusura della chiave il chopper non connette. Occorre spegnere e richiudere la chiave.
1) Selezione delle opzioni.
2) Selezione e taratura tensione batteria.
3) Verifica della funzionalità di tutti gli ingressi cablati, potenziometro incluso, tramite le funzioni TESTER della
console.
4) Eseguire l'acquisizione del segnale acceleratore al menu PROGRAM VACC.
5) Impostare la corrente massima (valore letto dopo il booster), selezionando il livello corrispondente al valore
desiderato, riportato nella tabella regolazioni.
6) Tarare l’accelerazione eseguendo accelerazioni con la macchina in entrambe le direzioni avanti e indietro.
7) Tarare il CREEP partendo dal livello 0: a macchina ferma premere di poco il pedale in modo da far chiudere
il micro di marcia lasciando il potenziometro al valore minimo quindi alzare il livello del CREEP fino a che
la macchina inizia a muoversi.
8) Frenatura a rilascio (RELEASE BRAKING): va tarata lanciando la macchina, quindi rilasciando comple-
tamente il pedale acceleratore senza premere altri pedali.
9) Frenatura a inversione (INVERSION BRAKING): per eseguire la taratura è necessario prima portare il
parametro della frenatura modulabile (MODUL BRAKING) a livello 0, lanciare la macchina e invertire la
marcia con il pedale premuto, quindi regolare il livello di frenatura.
10) Frenatura a rilascio con pedale freno premuto (PEDAL BRAKING). Tarare premendo leggermente il pedale
freno durante il rilascio, in modo da far intervenire solo il micro, ma non il freno meccanico.
11) Tarare MAX SPEED FORW: massima velocità avanti.
12) Tarare MAX SPEED BACK: massima velocità indietro.
13) Se utilizzati, tarare i livelli di SEAT MICRO DELAY, HYDRO TIME, BACKING TIME, BACKING SPEED.
NOTA:
Per i parametri relativi alle correnti (IMAX CURRENT, ARMA CURR. NOM.) si consiglia di mantenere
sempre i livelli suggeriti dalla fabbrica.

1.21 SEM 2 :RICERCA GUASTI
1.21.1 DESCRIZIONE E SIGNIFICATO DEGLI ALLARMI VISUALIZZATI
ELETTRICO
MESSAGGIO ALLARME LAMPEGGI DESCRIZIONE
Capacitor charge 3 carica condensatore non avvenuta
Contactor driver 6 anomalia nel driver del teleruttore generale
Driver shorted 6 driver del teleruttore generale in corto
Contactor closed 6 teleruttore generale incollato
Coil shorted 6 bobina teleruttore generale in corto
No field current 5 corrente di campo nulla
High field current 5 corrente di campo alta con campo a riposo
Vfield not ok 3 tensione di campo a riposo non corretta
Stby I high 5 corrente di armatura alta a riposo
I=0 ever 3 corrente di armatura sempre nulla
Vmn not ok 2 vmn chopper armatura non corretta
Eeprom ko 1 errore sull'eeprom
Micro ST6215 ko 1 anomalia rilevata dal µP di sicurezza
Th. Protection 7 termica chopper
Pedal wire ko 2 negativo o positivo del potenziometro scollegati
Forw. + back 2 doppia richiesta di marcia
Incorrect start 2 sequenza di marcia non corretta
Vacc not ok 4 potenziometro alto all'accensione o a riposo
Motor temperature 7 termica motore
Battery low 32 batteria scarica
Logic failure n° 1 1 problema sulla logica (FFSR del generale)
Steer sensor ko 4 allarme sterzo
Pressure not ok 2 pressostato non funziona correttamente
Tab.09
1) CAPACITOR CHARGE
Il test è eseguito durante la diagnosi iniziale. L’allarme viene segnalato se dopo 500 mS dal KEY-ON i condensatori non
hanno iniziato a caricarsi. Una probabile causa è un difetto dell’unità di potenza. Se il difetto persiste procedere alla
sostituzione del modulo di controllo.
2) CONTACTOR DRIVER
Driver del teleruttore generale aperto. Possibili cause:
a) driver del teleruttore difettoso
b) driver nel circuito di retroazione della tensione sul driver del teleruttore.
3) DRIVER SHORTED
Driver del teleruttore generale in corto. Possibili cause:
a) driver in corto circuito
b) difetto nel circuito di retroazione della tensione sul driver del teleruttore.
4) CONTACTOR CLOSED
Il test è eseguito durante la diagnosi iniziale.
Con bobina del teleruttore generale non eccitata, viene pilotato il campo del motore. Se i condensatori di potenza non
si scaricano, significa che il teleruttore generale è chiuso. Possibili cause:
a) il contatto del teleruttore generale è incollato;
b) l’allarme potrebbe essere generato anche se il teleruttore generale è aperto, ma il circuito di campo non funziona o
non è abilitato da parte del microcontrollore di sicurezza.
5) COIL SHORTED
ELETTRICO
Bobina del teleruttore generale in corto circuito.
6) NO FIELD CURRENT
Test eseguito durante la marcia. Verificare che la corrente di campo sia maggiore di un valore di soglia minimo.
In caso contrario, il chopper si porta in stato di allarme inibendo le operazioni della macchina. Possibili cause:
a) sensore di corrente difettoso
b) cavi del campo non connessi;
c) manca l’abilitazione del circuito di campo da parte del micro di sicurezza.
7) HIGH FIELD CURRENT

Test eseguito a riposo durante la diagnosi iniziale. Controllare se il segnale di corrente di campo è nullo. In caso
contrario il chopper si porta in stato d’allarme inibendo le operazioni della macchina. Possibili cause:
a) sensore di corrente difettoso;
b) difetto nell’unità di potenza del campo.
8) VFIELD NOT OK
Il test viene eseguito a riposo con il teleruttore generale aperto. In tali condizioni la tensione su entrambe le
connessioni del campo deve trovarsi a circa 1/2 Vbatt. Se la tensione rilevata è diversa da tale valore viene
generato l’allarme: Possibili cause:
a) dispersione del motore verso massa;
b) il campo del motore non è collegato al chopper;
c) difetto nella sezione dell’unità di potenza relativa al campo.
9) STBY I HIGH
Test eseguito a riposo durante la diagnosi iniziale. Controllare se il segnale di corrente di armatura è nullo. In
caso contrario, il chopper si porta in stato di allarme inibendo le operazioni della macchina. Possibili cause:
a) sensore di corrente difettoso;
b) difetto nei circuiti di retroazione o nella logoca o sulla scheda di potenza.
10) I=O EVER

Test eseguito durante la marcia. Verificare che la corrente di armatura sia maggiore di un valore di soglia
minimo: In caso contrario, il chopper si porta in stato di allarme inibendo le funzioni della macchina. Possibili
cause: le stesse di STBY I HIGH.
11) VMN NOT OK

Il test è eseguito a riposo con il teleruttore generale chiuso e in marcia.
A riposo, se la VMN rilevata è minore del valore di batteria, il chopper si porta in stato di allarme. In marcia
l’allarme viene generato se la VMN non segue l’andamento del duty-cycle del chopper. Possibli cause:
a) collegamento errato del motore;
b) dispersione del motore verso massa;
c) difetto dell’unità di potenza.

12) EEPROM KO
ELETTRICO
Difetto della memoria EEPROM nella quale sono memorizzati i parametri configurati. Se il difetto persiste
quando la chiave è spenta e poi riaccesa sostituire il modulo di controllo. Ovviamente la sostituzione del modulo
comporta la necessità di procedere alla riprogrammazione dei parametri impostabili tramite console.
13) MICRO ST6215 KO

Durante la diagnosi iniziale sul µP di controllo (Siemens) verifica la funzionalità del µP di sicurezza (ST6215).
Se questo non risponde coerentemente alle sollecitazioni del µP di controllo, quest’ultimo genera un allarme.
Possibli cause:
a) anomalia del µP di sicurezza;
b) il µP di sicurezza ha rilevato una condizione di pericolo durante il funzionamento del chopper, per cui è entrato
in uno stato in cui non abilita né il teleruttore generale, né le potenze.
14) TH PROTECTION
Se la temperatura del chopper è maggiore di 77°C, viene generato l’allarme e la corrente massima viene ridotta
proporzionalmente all’incremento di temperatura: il chopper viene arrestato a 92°C. Se la temperatura del
chopper è < -10°C, viene generato l’allarme e la corrente massima viene ridotta all’80%. Se questo allarme viene
generato quando il chopper è a temperatura compresa tra -10°C e + 77°C le possibili cause sono:
a) collegamento errato del sensore di temperatura;
b) sensore di temperatura difettoso;
c) difetto nel circuito di retrazione del sensore di temperatura del chopper.
15) PEDAL WIRE KO

Questo allarme viene generato in caso di difetto del potenziometro o di errato cablaggio dello stesso (il positivo
ed il negativo del potenziometro non sono cablati o i relativi fili sono interrotti).
16) FORW + BACK

Il test è eseguito continuamente. L’allarme viene segnalato quando 2 richieste di marcia sono attive
contemporaneamente. Possibili cause:
a) cablaggio errato;
b) microinterruttore di marcia incollato.
17) INCORRECT START

Sequenza di partenza errata. Possibili cause:
a) il micro ENABLE (start pedaliera) è incollato o rotto in chiusura;
b) errore nella sequenza da parte dell’operatore: pressione del pedale acceleratore prima dell’uomo morto;
c) errore nel cablaggio.
18) VACC NOT OK

L’allarme indica che la tensione sull’acceleratore differisce per più di 2V dal minimo acquisito durante il
PROGRAM VACC. Possibili cause:
a) un filo del potenziometro è interrotto;
b) il potenziometro non è cablato correttamente;

c) il potenziometro è difettoso;
ELETTRICO
d) il program VACC non è stato eseguito correttamente.
19) MOTOR TEMPERATURE

La temperatura del motore ha superato la soglia d’intervento del sensore (il sensore deve essere del tipo
normale chiuso). La velocità del motore viene ridotta.
Se questo allarme viene generato a motore freddo:
a) controllare che il collegamento al sensore di temperatura non sia interrotto;
b) sensore di temperatura difettoso;
c) difetto sul circuito di retroazione del sensore di temperatura motore.
20) BATTERY LOW

Viene attivato quando, all’accensione, la batteria risulta minore del 50% del valore nominale. È un allarme
bloccante.
21) LOGIC FAILURE N° 1

Il test è eseguito durante la diagnosi iniziale; il µP di controllo (Siemens) esegue un RESET del FLIP-FLOP del
teleruttore generale e ne controlla lo stato: Se questo non è coerente, genera l’allarme.
22) STEER SENSOR KO

La logica di controllo dello sterzo ha rilevato un’anomalia nel circuito ed invia un segnale di allarme alla logica
di trazione che provvede ad aprire il teleruttore generale. Tale allarme può anche presentarsi se all’accensione
l’operatore gira il volante, poiché in tale caso la logica di sterzo vorrebbe pilotare il motore attraverso la potenza
ma rileva un’anomalia non essendosi ancora chiuso il teleruttore generale. È un allarme bloccante che obbliga
l’operatore a spegnere e a riaccendere.
23) PRESSURE NOT OK

Anomalia pressostato (il pressostato dovrebbe essere aperto/chiuso mentre in realtà è stato rilevato chiuso/
aperto).
Tale allarme compare sicuramente nei seguenti casi ed è bloccante:
All’accensione il pressostato deve essere chiuso, se viene rilevato aperto, compare tale allarme, che in questo
caso è bloccante. Se il freno a mano è inserito il pressostato deve ovviamente essere aperto; se rilevato chiuso,
compare ancora tale allarme che è ancora bloccante. Se il freno a mano è disinserito e non in marcia e il
pressostato viene rilevato chiuso, compare tale allarme e la macchina rimane in marcia con Imax=1/3 e Vmax=
1/4.
All’accensione si può verificare tale allarme in questa condizione: key-on con uomo morto già premuto e
premuto immediatamente (prima che sul display compaia l’indicazione dello stato di carica della batteria); in
questo caso compare tale allarme e la macchina può andare in marcia frenata con Imax=1/3 e Vmax= 1/4. La
spiegazione è la seguente: l’HPRC vede l’uomo morto “on” e il pressostato chiuso; di conseguenza, pilota la
pompa per sbloccare il freno negativo. Mancando l’alimentazione di potenza (il teleruttore generale non si è
ancora chiuso e la logica di trazione non ha ancora terminato i propri test interni), l’HPRC va in allarme e di
conseguenza non andrà più a pilotare la pompa. Il SEM2D, terminati i test interni, chiude il teleruttore generale
e, poiché il pressostato è chiuso, passa in marcia con Imax=1/3 e Vmax=1/4 e visualizza sul display l’allarme
“pressure not ok”. L’unico modo per uscire da tale condizione è spegnere e riaccendere la chiave (occorre
verifica).

1.22 GESTIONE FRENO NEGATIVO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
IMPORTANTE
Oltre alla gestione del motore trazione, il SEMD2D comanda l’elettrovalvola (EV7) per la gestione del
freno negativo.
PERCHÉ È UTILIZZATO QUESTO TIPO DI FRENO?

Essendo installata la guida eletrica, è indispensabile un dispositivo che arresti il carrello in breve spazio in caso
di anomalie in uno dei componenti del circuito guida elettrica.
DOV’È INSTALLATO?
Il gruppo del freno negativo è installato sopra il motore trazione.
COM’È COMPOSTO?
Il gruppo è composto da una flangia di assemblaggio fissata sulla flangia del motore, da una puleggia fissata
all’albero del rotore mediante chiavetta di blocco e dado, da una coppia di ganasce fissate alla flangia e fasciano
la puleggia, da un cilindretto alimentato con olio idraulico tremite l’elettrovalvola EV7 (cilindro freno negativo),
da un cilindretto alimentato dalla pompa freni (cilindretto freno d’emergenza), da un perno di collegamento dei
due cilindretti, una molla d’apertura ceppi.

COME FUNZIONA
ELETTRICO
INGRESSO INGRESSO
- È un dispositivo di frenatura di emergenza. OLIO DA EV7 OLIO DA POM-
e
PA FRENI
- È azionato idraulicamente su comando della logi-

ca di sollevamento.
- È utilizzato come freno di stazionamento. d b c
- Interviene in caso di anomalia sull’impianto di gui-

da elettrica.
a a
INGRESSO INGRESSO
OLIO DA EV7 OLIO DA POM-
FASE 1 PA FRENI
PREDISPOSIZIONE DEL FRENO ALLA MARCIA
Apertura del freno attraverso EV7 comandata dal

SEM2D.
- FASE 1
Ora la puleggia al centro delle 2 ganasce (a) è libe- Apertura del
ra di ruotare col motore. freno
a a
INGRESSO INGRESSO
FASE 2 S OLIOODA EV7
OCCO OLIO
O DA POM-
PA FRENI
FRENATURA MEDIANTE PRESSIONE SUL
PEDALE FRENO (FRENATURA D’EMERGENZA)
Premendo il pedale freno, attraverso la relativa pom-

pa, sarà alimentato il cilindretto (c), il quale, richia- d b c
mando il pistone (d) consentirà il bloccaggio della - FASE 2
Chiusura del
puleggia centrale mediante le ganasce. freno attraverso
pressione del
pedale freno
Nella pagina seguente è descritto il circuito idraulico d’alimentazione del cilindretto (b).

PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO
ELETTRICO
Schema Idrau
CIRCUITO
SCHEMA IDRAULICO Cilindri di FRENO
sollevamento NEGATIVO
Pressostato
SB Freno Negativo
Nella figura a fianco è evidenziato con linee trat-
teggiate il circuito idraulico dedicato all’abilita- EV10
zione/disabilitazione alla marcia del freno ne- rubinetto

discesa
EV8
d’emergenza EV9
gativo.
Pompa
Serbatoio
Principio di funzionamento
PRESSOSTATO b
CIRCUITO A RIPOSO
CILINDRETTO FRENO
d
e
La EV7 non è alimentata. 24V
- +
Le ganasce del freno sono chiuse sulla puleg- CEPPI FRENO
EV7
PIN 7-8
gia tramite la molla (e), tenendo bloccato il mo- • CIRCUITO A RIPOSO CON CT3
LOGICA
tore. M
Situazione di freno di stazionamento.
TANK
QUANDO SI DISABILITA IL FRENO?

do
1) CHIAVE ON o?
2)PEDALE PRESENZA OPERATORE

24V
PREMUTO EV7 - +
PIN 7-8
- contemporaneamente la logica trazione atti- CON CT3
va la EV7, la logica sollevamento attiva LOGICA
l’elettropompa, mandando olio nel cilindretto M
negativo (b), aprendo le ganasce e liberando

la puleggia. Ora la puleggia è libera di ruotare
col motore

COME AVVIENE L’APERTURA DEL FRE-

ELETTRICO
NO?
1)ACCENSIONE CHIAVE ON
2)PRESSIONE SUL PEDALE OPERATO-

RE PRESENTE 24V
A questo punto viene alimentata, tramite il - + PIN 7-8
CON CT3
controllo trazione SEM2, la EV7 e LOGICA
contemporaneamente, attraverso il
M
controllo movimenti idraulici
(HPRC), l’elettropompa manda olio
al cilindretto (b) del “freno
negativo”.
CONDIZIONI DI LAVORO
1) MOTORE POMPA OFF
2) EV7 ON
24V
3)L’olio resta in pressione nel circuito, e - + PIN 7-8
in CON CT3
mantenendo in condizioni OFF il cilindretto
LOGICA
di comando.
M
IN QUALI CONDIZIONI INTERVIENE IL Chiusura

FRENO NEGATIVO?
ali
1)Dopo 1 minuto dal rilascio del pedale ene il
presenza operatore.
2)Togliendo alimentazione ai circuiti -

24V
+ PIN 7-8
(int.chiave pulsante d’emergenza). CON CT3
LOGICA
3)In caso d’anomalia sulla guida elettrica. M
4)Attivazione interruttore freno di

stazionamento.

CHIUSURA DEL FRENO NEGATIVO ENO NEGATIVO
ELETTRICO
Quando si verifica anche una sola delle con- Chiusura
dizioni sopra elencate, il sistema si porta nella
situazione di seguito riportata.
1)MOTORE POMPA OFF

2)EV7 OFF 24V
PIN 7-8
- +
3)L’olio va in scarico attraverso la EV7, CON CT3
consentendo al cilindretto di tornare in
posizione di chiusura freno. M
Ora il freno si trova di nuovo nella condi-
zione di “freno di
stazionamento”
MASSA FRENANTE RUOTE DI CARICO. VITE DI SPURGO
TUBO DI ALIMENTAZIONE
Azionate meccanicamente con pedale fre-

no, sono esistenti sui R 1.8/2.0
RUOTA DI CARICO
VITE DI REGISTRAZIONE

2.0 CONTROLLO ELETTRONICO MOTORE POMPA CHOPPER HPRC
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
PRESENTAZIONE
HPRC significa “high frequency pump controller”, cioè un controllo per motori collegati in serie in grado
di regolare la corrente sul motore e allo stesso tempo controllare l’abilitazione di elettrovalvole azionanti
in movimenti idraulici.
L’impianto consente di gestire tutte le funzioni idrauliche del carrello, utilizzando come organi di
comando delle leve potenziometriche.
I vantaggi sono notevoli, libertà di posizionamento del gruppo elettrovalvole, le leve di abilitazione dei
movimenti essendo potenziometriche, non richiedono eccessivo sforzo per l’azionamento.
Le principali caratteristiche sono:
A) Controllo motore pompa

- tensione 48V, corrente 350 A
- MOS alta frequenza, silenzioso e miglior rendimento
B) Controllo blocco idraulico

- controllo da una elettrovalvola proporzionale per la discesa pilotata in corrente
- gestione di 9 elettrovalvole di tipo ON ÷ OFF
- le valvole sono alimentate a 24 Volt, tranne l’elettrovalvola proporzionale che riceve un pilotaggio
variabile tra 0 ÷ 12 Volt dal chopper trazione SEM2 (o chiusa - 12V completamente aperta)
- gestisce l’inserimento di un teleruttore di by pass/indebolimento di campo mediante due uscite
dedicate
C) Logica a microprocessore
- Flessibilità di programmazione mediante console standard.
- diagnosi intelligenti in caso di malfunzionamento (vedi sezione allarmi e tester)
- sofisticata gestione delle EV per migliorare la prestazione del distributore ed eliminare movimenti
bruschi in partenza e in arresto.
D) Sicurezza a doppio microprocessore

- La logica è stata realizzata con due microprocessori, di cui uno presente solo per le funzioni di sicurezza
elencate qui di seguito:
- toglie l’alimentazione alle elettrovalvole tramite un relé
- blocca il movimento della pompa nel caso rilevi delle anomalie
- abilita il funzionamento solo in presenza di richiesta
- richiede la presenza del micro uomo morto.
E) Protezioni
- contenitore in alluminio con IP54
- protezione termica
- verifica all’accensione delle funzionalità di tutti gli organi di comando (condizione di riposo)
- uscita di pilotaggio valvole contro i cortocircuiti e chopperate per fornire la tensione nominale delle
valvole stesse.

2.1 COLLEGAMENTI DI POTENZA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
2.2 COLLEGAMENTI DI SEGNALE

2.3 CONNETTORI
ELETTRICO
Condizione
Connett. Ref. Descrizione Attiva
Disattiva
(Volt)
I CL3 1 Start sollevamento discesa 0 48
2 Start brandeggio 0 48
3 Start traslatore destra/sinistra 0 48
4 Start carro avanti/indietro 0 48
5 Positivo potenziometri 5 5
6 Negativo batteria 0 0
7 Potenziometro analogico comando traslatore 0← 2,4→ 5 2,4
8 Potenziometro analogico comando brandeggio 0← 2,4→ 5 2,4
9 Potenziometro analogico comando soll./disc. 0← 2,4→ 5 2,4
10 Potenziometro analogico comando carro 0← 2,4→ 5 2,4
11 Negativo batteria 0
12 Positivo batteria 48V 48v 0
LCL2 1 Micro batteria fuori (out) 0 48

2 Contatto relé batteria scarica (da display) 0 48
3 Micro rallentamento discesa non usato
4 Positivo batteria +48 48 0
5 Micro freno a mano 0 48
6 Positivo 48 0
7 Negativo batteria non usato
9 Micro rallentamento salita non usato
10 Micro rallentamento carro 0 48
11 Micro rallentamento uomo morto 48 0
12 Pressostato freno negativo 0 48
13 Positivo 48 48
14 Positivo 48V 48 48
15 Positivo 48V non usato
MCL1 1 Negativo EV5 traslatore forche DX 0

2 Negativo EV6 traslatore forche SX 0
3 Positivo EV6 traslatore forche SX 24
4 Negativo EV1 carro avanti 0
5 Positivo EV1 carro avanti 24
6 Negativo EV2 carro indietro 0
7 Positivo EV2 carro indietro 24
8 Negativo EV8 discesa 0
9 Positivo 48V discesa 24
10 Positivo 48V by-pass 48
11 Negativo EV3 brandeggio forche su 0
12 Negativo EV4 brandeggio forche giù 0
13 Positivo EV9 sollevamento 24
14 Negativo EV9 sollevamento
15 Negativo EV10 proporzionale
16 Positivo EV10 proporzionale
17 Negativo EV3-Ev4 brandeggio forche su/giù
18 Negativo batteria by-pass
19 Positivo EV5 traslatore forche DX
20 Negativo batteria Tab.10
Le elettrovalvole sono alimentate da un positivo a 48V fornito da un relé posizionato sul controllo HPRC tra i
connettori CL1 e CL2. Il negativo non è diretto, ma ottenuto con la modulazione di un MOSFET con PWM 50%.
In questo modo, ai capi di ogni bobina otteniamo 24V.

2.3.1 CONNESSIONI DEGLI INGRESSI E DELLE USCITE AL CHOPPER HPRC
ELETTRICO
BY 48V
BY 48V

2.4.1 PRESENTAZIONE
ELETTRICO
dei chopper.
Realizzata in tecnologia a microprocessore utilizza un cavo da collegare al chopper per la trasmissione dei dati
(comunicazione seriale), e per prelevare la tensione di alimentazione.
HYSTER
CODICE CONSOLE
2792832


ELETTRICO
COMANDI
Tasto 3 (ENTER)
zionate.
Tasto 4 (OUT)
sta eseguendo.
Tasto 5 (SET UP)
Tasto 6 (SET DOWN)

CONNETTORE CONSOLE

B CHINA SPENTA in quanto il chopper e la console eseguono la


Chopper.


ELETTRICO
INTESTAZIONE
MAIN MENU
PE R ENT R AR E PR EMER E
CONFIG MENU CONT EMPOR ANE AMENT E I
T AS T I " R OLL UP" E " PAR AM"
PARAMETER PU ACCELER DELAY 0÷ 9

SET MODEL NOT AVAILABLE
CHANGE PU DECELER DELAY 0÷ 9
PUMP I MAX 0÷ 9
CUTBACK SP. 1 0÷ 9
MAX SPEED BACK 0÷ 9
DOWN CUTBACK 0÷ 9 HOUR COUNTER KEY ON/RUNNING
SET OPTIONS
DOWN CREEP 0÷ 9 BATTERY CHECK ON/OFF
2ND SP. COARSE 0÷ 9 SINGLE FUNCTION ON/OFF
2ND SP. FINE 0÷ 9
3RD SP. COARSE 0÷ 9
3RD SP. FINE 0÷ 9 MINIMUM DOWN 1
ADJUSTMENTS
4TH SP. COARSE 0÷ 9 MAXIMUM DOWN 1
4TH SP. FINE 0÷ 9 MINIMUM UP 1
HYD SP. COARSE 0÷ 9 MAXIMUM UP 1
HYD SP. FINE 0÷ 9 MINIMUM DOWN 2
CUTBACK SP. 4 0÷ 9 MAXIMUM DOWN 2
1ST SP. COMP 0÷ 9 MINIMUM UP 2
2ND SP. COMP 0÷ 9 MAXIMUM UP 2
3RD SP. COMP 0÷ 9 MINIMUM DOWN 3
4TH SP. COMP 0÷ 9 MAXIMUM DOWN 3
HYDRO COMPENS 0÷ 9 MINIMUM UP 3
HYDRO TIME 0÷ 9 MAXIMUM UP 3
CREEP SPEED 0÷ 9 MINIMUM DOWN 4
BYPASS DROPOUT 0÷ 9 MAXIMUM DOWN 4
EV ACCELER. DELAY 0÷ 9 MINIMUM UP 4
EV DECELER DELAY 0÷ 9 MAXIMUM UP 4
ADJUST BATTERY
PUMP VOLTAGE %
TESTER
MOTOR CURRENT A
PROP I SETPOINT %
PROP EV SETPOINT V
BATTERY VOLTAGE V
ANALOG INPUT # 1 V
ANALOG INPUT # 2 V
ANALOG INPUT # 3 V
ANALOG INPUT # 4 V
DEAD MAN SW. ON/OF F
DIGITAL INPUT # 1 ON/OF F
UP CUTBACK SW. ON/OF F
DOWN CUTBACK SW. ON/OF F
CUTBACK SW. 4 ON/OF F
BATTERY OUT SW. ON/OF F
LIFTING CUTOUT ON/OF F
HYDRO SPEED REO. ON/OF F
TEMPERATURE °C
SAVE
MOD 0/31 FREE
PARAMETER
RESTORE NO DATA FOR THIS

PARAMETER CHOPPER
PROGRAM VACC SETTING

VACC MIN/MAX
MOTOR
NOT AVAILABLE
DATA

2.5 CONTROLLI PRELIMINARI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
All’accensione chiave verificare che sulla console appaia l’intestazione iniziale con le caratteristiche dell’im-
pianto.
HPRC V.0.00
24V 350A 0000
In caso contrario, apparirà uno dei seguenti allarmi:
1) INCORRECT START = Richiesta di una funzione idraulica all’accensione (es. sollevamento, brandeggio
ecc.);
Verificare con l’ausilio della console in funzione tester gli ingressi “digital input #1 (I1)”; “digital input #2 (I2)”;
“digital input #3 (I3)” ;“digital input #4 (I4)” i quali a riposo devono essere tutti OFF.
2) POS EV NOT OK = All’accensione non vi è tensione sul positivo dell’EV;

verificare con un multimetro che sul pin 6 del connettore L vi sia tensione.
3) J1/J2/J3/J4 NOT OK = Si verifica all’accensione chiave, significa che a riposo la tensione sul manipola-
tore esce dai limiti previsti;
verificare nella funzione tester della console che gli ingressi Analog Input #1 (I9), Al#2 (I8), Al#3 (I7) e Al#4
(I10) siano a 2.5V ± 200mV.
Nota: tra parentesi gli ingressi relativi sul connettore esterno.

2.6 PROGRAMMAZIONI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
Dopo i primi controlli preliminari, effettuare le seguenti regolazioni:
1) Opzioni = entrare nel CONFIG MENU ed in seguito accedere al sottomenu SET OPTION; le opzioni da
settare sono:
- HOUR COUNTER: RUNNING = contaore attivo solo in marcia.

KEY ON = contaore attivo con la chiave.
- BATTERY CHECK ON = controllo batteria scarica attivato.

OFF = controllo batteria scarica non attivato.
- SINGLE FUNCTION ON = si esegue una sola funzione alla volta.

OFF = si eseguono più funzioni contemporaneamente.
2) Programmazione corse manipolatori: entrare nel CONFIG MENU ed in seguito accedere al sottomenu
ADJUSTMENTS.
Programmare ora la prima leva collegata all’ingresso I9 sul connettore esterno.
- MINIMUM DOWN 1 = premere ENTER sulla console e spingere la leva fino ad ottenere un valore di circa
400 mV inferiore a quello letto (2.5V → 2.1V); quindi premere ENTER per 2 volte e memorizzare così il
valore minimo dell’escursione della prima leva in avanti.
- MAXIMUM DOWN 1 = premere ENTER e spingere la leva fino all’escursione massima possibile (il valore
deve essere prossimo a 0.5V); quindi premere ENTER per 2 volte e memorizzare così il valore
massimodell’escursione della prima leva in avanti.
- MINIMUM UP 1 = premere ENTER sulla console e tirare la leva fino ad ottenere un valore di circa 400
mV inferiore a quello letto (2.5V → 2.9V); quindi premere ENTER per 2 volte e memorizzare così il valore
dell’escursione della prima leva indietro.
- MAXIMUM UP 1 = premere ENTER sulla console e tirare la leva fino all’escursione massima possibile
(il valore deve essere prossimo a 4.5V); quindi premere ENTER per 2 volte e memorizzare così il valore
massimo dell’escursione della prima leva indietro.
Eseguire quindi questa procedura per le altre leve a disposizione.

Leva 2 ingresso I8; leva 3 ingresso I7; leva 4 ingresso I10
ATTENZIONE: è possibile invertire la direzione del movimento reale a parità di richiesta del manipola-
tore: per ottenere questa prestazione occorre riprogrammare la leva seguendo la procedura sopra citata
scambiando la procedura di programmazione dei minimi e dei massimi dell leva in questione.
Es. Minimum Down 1→→ 2.9V.

Maximum Down 1 → 4.5V.
Minimum Up 1 → 2.1V.
Maximum Up 1 → 0.5V .

2.7 CONFIG. MENU / PARAMET. CHANGE
ELETTRICO
Dopo aver effettuato queste prime operazioni fondamentali ora si può procedere con la messa in moto vera e
propria della macchina, regolando a piacimento i parametri variabili all’interno della console.
1) PU ACC. DELAY: Determina la rampa di accelerazione della pompa. Essendo un ritardo (delay) a
livello 0, la rampa è veloce (128 ms), mentre a livello 9 la rampa è lenta (1.3 S).
2) PU DECELER DELAY: Determina la rampa di decelerazione della pompa. Essendo un ritardo (delay) a
livello 0, la rampa è veloce (32 ms), mentre a livello 9 la rampa è lenta (3.2 S).
3) PUMP I MAX: Determina la corrente massima della pompa.

livello 0 → 50% IMax
livello 9 → 100% IMax
4) CUTBACK SP1: Determina la riduzione di velocità in salita.

livello 0 → 16%CT
livello 9 → 100% CT
5) MAX SPEED BACK: Determina la massima velocità in discesa.

livello 0 → 50% della corrente massima programmata dell’EVP
livello 9 → 100% della corrente massima programmata dell’EVP
6) DOWN CUTBACK: Determina la riduzione di velocità in discesa.

livello 0 → 0%CT
livello 9 → 100% CT
7) DOWN CREEP.: Determina la minima tensione applicata all’elettrovalvola della discesa.

livello 0 → 17% della corrente minima programmata dell’EVP
livello 9 → 70% della corrente minima programmata dell’EVP
8) 2ND SPEED COARSE.: Determina la velocità massima del brandeggio.

0 → 8%CT
9 → 93% CT
9) 2ND SPEED FINE: Determina la velocità massima del brandeggio in modo fine.
0 → 8%CT
9 → 93% CT
10) 3RD SPEED COARSE: Determina la velocità massima del traslatore.

0 → 8%CT
9 → 93% CT
11) 3RD SPEED FINE: Determina la velocità massima del traslatore in modo fine.
0 → 8%CT
9 → 93% CT

12) 4TH SPEED COARSE: Determina la velocità massima del carro.
0 → 8%CT
ELETTRICO
9 → 93% CT
13) 4TH SPEED FINE: Determina la velocità massima del carro in modo fine.
0 → 8%CT
9 → 93% CT
14) HYD SPEED COARSE: Velocità di richiesta intervento freno negativo (regolazione di max)
15) HYD SPEED FINE: Velocità di richiesta intervento freno negativo (regolazione fine)
16) CUT BACK SPEED 4: Regolazione velocità lenta carro tratto finale (speed 4)
17) 1ST SPEED COMP: Compensazione 1a velocità; regolazione del numero dei giri del motore pompa
secondo il carico sollevato.
18) 2ND SPEED COMP: Compensazione 2a velocità; regolazione del numero dei giri del motore pompa
19) 3RD SPEED COMP: Compensazione 3a velocità; regolazione del numero dei giri del motore pompa
20) CREEPSPEED: Determina la minima velocità sulla pompa

0 → 4% CT
9 → 13% CT
21) BYPASS DROPOUT: Determina lil valore di corrente per l’inserimento del teleruttore di bypass
0 → 39% IMax
9 → 100% Imax
22) EV ACCEL. DELAY: Determina la rampa di accelerazione dell’ev proporzionale.

0 → 0.5 S
9→5S
23) EV DECELER. DELAY: Determina la rampa di decelerazione dell’ev proporzionale.

0 → 0.25 S
9 → 4.5 S

ELETTRICO
HPRC NACCO V 2.30
48V 350A 0h
PRESS ENTER
MAIN MENU
PARAMETER CHANGE
Per sfogliare premi roll-up LIVELLI SIGNIFICATI
PU ACCELER DEL 1 tempo di accelerazione pompa

PU DECELER DEL 0 tempo di decelerazione pompa
ACC. D. FUNCT.4 1 tempo di accelerazione carro
DEC. D. FUNCT.5 0 tempo di decelerazione carro
PUMP Imax 9 corrente massima pompa
CUTBACK SPEED 1 9 velocità lenta (speed 1 sollevamento)
MAX SPEED BACK 5 massima velocità ev disc.
DOWN CUT BACK 9 velocità lenta in disc.
DOWN CREEP 4 valore minimo di discesa alla partenza
2ND SPEED COARSE 2 2a velocità (regolazione di massima brand.)
2ND SPEED FINE 5 2a velocità (regolazione fine brand.)
3RD SPEED COARSE 1 3a velocità (regolazione di massima trasl.)
3RD SPEED FINE 8 3a velocità (regolazione fine trasl.)
4TH SPEED COARSE 6 4a velocità (regolazione di massima carro)
4TH SPEED FINE 5 4a velocità (regolazione fine carro)
HYD SPEED COARSE 3 vel. di rich. freno neg. (reg. di max)
HYD SPEED FINE 0 vel. di rich. freno neg. (reg. fine)
CUT BACK SPEED 4 1 velocità lenta carro (speed 4)
1ST SPEED COMP 0 compensazione 1vel.
2ND SPEED COMP 1 compensazione 2vel.
3RD SPEED COMP 0 compensazione 3vel.
4TH SPEED COMP 4 compensazione 4vel.
CREEP SPEED 0 valore minimo di sollevamento alla partenza
BYPASS DROPOUT 9 livello di bypass "I" entrata e uscita
EV ACCELER DEL 5 tempo di acc 0=125ms 9=1,2sc EV prop.
EV DECELER DEL 5 tempo de decel 0=65ms 9=600ms EV prop.

ELETTRICO
"CONFIG MENU"
ADJUSTMENTS
PRESS ENTER
MINIMUM DOWN 1 2,4V ROLL UP per avanzare

MAXIMUM DOWN 1 0,1V (0,35V da 2.13 in poi) ROLL UP per avanzare
2,4-0,1 = escursione potenziometrica utile per la regolazione della velocità di discesa
MINIMUM UP 1 2,6V ROLL UP per avanzare

MAXIMUM UP 1 4,9V (4,65V da 2.13 in poi) ROLL UP per avanzare
2,6-4,9 = escursione potenziometrica utile per la regolazione della velocità di sollevamento

2,6-4,9 = escursione potenziometrica utile per la regolazione della velocità di brandeggio su

2,4-0,1 = escursione potenziometrica utile per la regolazione della velocità di brandeggio giù

2,6-4,9 = escursione potenziometrica utile per la regolazione della velocità di traslazione dx

2,4-0,1 = escursione potenziometrica utile per la regolazione della velocità di traslazione sx

2,6-4,9 = escursione potenziometrica utile per la regolazione della velocità di rientro del carro

2,4-0,1 = escursione potenziometrica utile per la regolazione della velocità di uscita del carro
Note:
I parametri sopra indicati si riferiscono all’escursione potenziometrica utile delle 4 leve joystick; i valori sopra
indicati sono quelli memorizzati (default).
Il valore in tensione con le leve a riposo è circa 2,5V; si ricorda che la tolleranza massima ammessa è circa 0,2V.
qualora la leva potenziometrica abbia un valore a riposo maggiore di 0,5V (es. 2V oppure 3V) compare l’allarme
Joystick XX not OK.

2.7.1 ISTRUZIONI PER CAMBIARE L’ESCURSIONE DI LAVORO (RANGE) DELLE LEVE
ELETTRICO
Supponiamo di dover cambiare l’escursione di lavoro della prima leva (down 1), portandolo per esempio da 2,4-0,1 a 1,9-
0,5
MINIMUM DOWN 1 2,4V
Premere ENTER, agire sulla leva fino a portarsi sul primo valore desiderato, mantenersi in posizione, premere ENTER per
memorizzare il nuovo valore (1,9), premere ROLL UP per portarsi a:
MAXIMUM DOWN 1 0,1V
Premere ENTER, agire sulla leva fino a portarsi sul secondo valore desiderato, mantenersi in posizione, premere ENTER
per memorizzare il nuovo valore (0,5), premere OUT e di nuovo ENTER nel caso la console chieda la conferma per il
salvataggio dei nuovi dati. Rientrare nel menu e verificare che:
MINIMUM DOWN 1 1,9V

MAXIMUM DOWN 1 0,5V
Queste stesse istruzini valgono per tutte le leve.
2.8.2 ISTRUZIONI PER CAMBIARE IL VERSO DI LAVORO DELLE LEVE

Supponiamo di voler invertire il movimento della prima leva sopra descritta.
Portarsi in
MINIMUM DOWN 1 2,4V
Premere ENTER, agire sulla leva fino a portarsi sul primo valore (2,6V), mantenersi in posizione, premere ENTER per
memorizzare il nuovo valore, premere ROLL-UP, per portarsi a:
MAXIMUM DOWN 1 0,1V
memorizzare il nuovo valore, premere ROLL UP per portarsi a:
MINIMUM UP 1 2,6V
memorizzare il nuovo valore, premere ROLL UP per portarsi a:
MAXIMUM UP 1 4,9V
memorizzare il nuovo valore, premere OUT e di nuovo ENTER nel caso la console chieda la conferma per il salvataggio
dei nuovi dati. Rientrare nel menu e verificare che:
MINIMUM DOWN 1 2,6V
MAXIMUM DOWN 1 4,9V
MINIMUM UP 1 2,4V
MAXIMUM UP 1 0,1V
ADJUST BATTERY
es 48.7
Questa pagina serve all'aggiustamento della VBATT.

Si modifica il valore con PAR. e SET.
PRESS OUT PER TORNARE ALLA PAGINA INIZIALE

2.8 MAIN MENU / TESTER

ELETTRICO
La funzione TESTER consente di avere un monitoraggio, in tempo reale sullo stato di funzionamento dei
sensori di comando e consenso trazione, la corrente e la tensione istantanee sul motore trazione ed altre
importanti informazioni, tutte riportate in tabella, che possono essere utili per la ricerca guasti.
Di seguito sono tabulate le funzioni visualizzabili attraverso questo menu:
VISUALIZZAZIONE
DESCRIZIONE FUNZIONE ATTIVA
DISPLAY
PUMP VOLTAGE V mot. Pompa (espressa in %) es14%
MOTOR CURRENT corrente mot. Pompa in Ampère es 0A
PROP I SET POINT pilotaggio PWM EV PROP es I%
PROP EV VOLTAGE V ev prop. es 0,0v
BATTERY VOLTAGE V. batteria es 47,9v
ANALOGIC INPUT # 1 ingresso an.1(sell/disc) es 2,5v range 0-2,5-5
ANALOGIC INPUT # 2 ingresso an.2 (brandeggio) es 2,5v range 0-2,5-6
ANALOGIC INPUT # 3 ingresso an.3 (traslatore forche) es 2,5v range 0-2,5-7
ANALOGIC INPUT # 4 ingresso an.4 (traslatore carro) es 2,5v range 0-2,5-8
DEAD MEN SWITCH V micro interruttore uomo morto es OFF=GND; es ON=+VB
DIGITAL INPUT # 1 V micro interr. 1 (soll/disc) es OFF=+VB; es ON=GND
DIGITAL INPUT # 2 V micro interr. 2 (brandeggio) es OFF=+VB; es ON=GND
DIGITAL INPUT # 3 V micro interr. 3 (traslatore forche) es OFF=+VB; es ON=GND
DIGITAL INPUT # 4 V micro interr. 4 (tralsatore carro) es OFF=+VB; es ON=GND
UP CUT BACK SW V micro marcia lenta in soll. es OFF=+VB; es ON=GND
DOWN CUT BACK SW V micro rid. vel. discesa es OFF=+VB; es ON=GND
CUT BACK SW V micro rid. vel. carro es OFF=+VB; es ON=GND
BATTERY OUT V micro batteria fuori es OFF=+VB; es ON=GND
LIFTING CUTOUT V micro rid. vel. sollevamento es OFF=+VB; es ON=GND
HYDRO SPEED REQ V micro pressostato freno neg. es OFF=GND; es ON=+VB
TEMPERATURE temperatura controllo es 21°C
Tab.11

ELETTRICO
1) Premere ROLL-UP
"MAIN MENU"
SAVE PARAMETER
2) Premere ENTER
SELECT: mod00
HPRC NACCO V 3) Legenda dei modelli da memorizzare in console, per visionarli
agire su ROLL UP oppure su ROLL DOWN. Selezionato il modello,
premere ENTER poi ENTER per conferma oppure OUT per
annullare il salvataggio e ritornare in SAVE PARAMETER
"MAIN MENU" 4) Premere OUT

RESTORE PARAM.
5) Premere ROLL OUT
6) Premere ENTER
SELECT: mod00
7) Legenda dei modelli da memorizzare in console, per visionarli
HPRC NACCO V agire su ROLL UP oppure su ROLL DOWN. Selezionato il modello,
premere ENTER poi ENTER per conferma oppure OUT per
annullare il salvataggio e ritornare in SAVE PARAMETER
8) Premere OUT

ELETTRICO
1) Dalla pagina iniziale (dove compare HPRC ecc.). Premere

MENU SPECIALI contemporaneamente ROLL UP E PAR
2) Premere ENTER
"CONFIG MENU"
SET MODEL
3) Premere OUT
4) Premere ROLL UP
NOT AVAILABLE
Non disponibile
5) Premere ENTER
"CONFIG MENU"
SET OPTIONS
Seleziona opzioni
6) Seleziona contaore (RUNNING= solo durante il lavoro; KEY ON=da

chiave inserita)
HOUR COUNTER
RUNNING 7) Premere OUT
8) Premere ROLL UP
9) Seleziona il test di batteria (agendo su PAR, SET) per i retrattili

BATTERY CHECK lasciare in OFF
OFF
10) Premere OUT
11) Premere ROLL UP
SINGLE FUNCTION 12) In ON è possibile avere 2 movimenti contemporanei es. Soll. con
ON carro ecc. In OFF la funzione di discesa è abbinabile a: carro,
brand., traslatore e viceversa. In selezione ON il sollevamento
Per cambiare premi PAR non è abbinabile a nessun altro movimento.

2.9 MAIN MENU / ALARMS
ELETTRICO
Il chopper memorizza gli ultimi 5 allarmi che si sono verificati sul chopper registrando: il codice dell’allarme, il
numero di volte in cui l’allarme si è succeduto, i corrispondenti valori del contaore e della temperatura.
Nel menu ALARMS della console si accede a questa memoria dati.
Questa funzione permette di eseguire una diagnosi più approfondita, conoscendo lo storico degli allarmi
avvenuti.
Come accedere al menu ALARMS:

HPRC V.0.00 1) Intestazione
24 24V 350A 0000
4) Scorrere l’elenco con il tasto ROLL UP e ROLL DOWN, selezionare

ALARMS.
5) Compare la voce selezionata (ALARMS).
6) Premere ENTER per accedere alla funzione ALARMS.
es MICRO ST62 KO 7) Appare l’ultimo allarme verificatosi e valore contaore, successioni,

00001h #01 43°C temperatura.
8) Premere OUT per uscire dal menu ALARMS.
9) Appare la richiesta di cancellazione degli allarmi memorizzati.
10) Premere ENTER per cancellare. Premere OUT per tornare al menu
principale.
“MAIN MENU” 11) Premere ENTER per accedere al menu principale.

PROGRAM VACC
VACC SETTING
NOT AVAILABLE
“MAIN MENU” 12) Non disponibile.

MOTOR DATA
13) Premere ENTER.
NOT AVAILABLE 14) Non disponibile.

2.10 HPRC :RICERCA GUASTI
2.10.1 DESCRIZIONE E SIGNIFICATO DEGLI ALLARMI VISUALIZZATI
ELETTRICO
MESSAGGIO ALLARME LAMPEGGI DESCRIZIONE

pump stby I high 5 corrente alta a riposo
pump I=0 ever 5 corrente nulla in marcia
pos ev not ok 5 positivo elettrovalvole non ok
eeprom ko 1 errore sull'eeprom
micro ST6215 ko 4 micro ST bloccato e non riconosce gli ingressi
driver 1 ko 6 corrente alta sullo shunt del pp 1
driver 2 ko 6 corrente alta sullo shunt del pp 2
prog joy 1 not ok 8 programmazione errata joystick 1
v joy 1 not ok 3 allarme switch off e analog input alto
incorrect start 2 sequenza errata di avvio
pressure not ok 2 allarme pressostato
pump temperature 7 allarme termica
battery low 32 allarme batteria scarica
Tab.10
1) PUMPSTBY I HIGH
Si verifica all’accensione chiave e significa che il controllo rileva una corrente alta a riposo e inibisce ogni
manovra.
L’allarme può essere dovuto al circuito del sensore di corrente rotto oppure a un malfunzionamento della logica,
oppure a una taratura sbagliata.
2) PUMP I=0 EVER

Si può verificare sia all’accensione che in marcia e significa che il chopper non rileva nessuna corrente. Tale
allarme è bloccante. Nel caso in cui si verifichi a riposo può essere dovuto al fatto che il motore ha una resistenza
troppo grande.
Nel caso in cui, invece, l’allarme si verifichi in marcia, la causa più probabile è la rottura del circuito del sensore
di corrente (nel caso in cui il motore giri), oppure ad un malfunzionamento della logica (nel caso in cui il motore
stia fermo).
3) POSITIVE EV NOT OK
Il positivo delle elettrovalvole entra nella logica di sollevamento sul piedino 6 del connettore 2 e passa attraverso
il contatto di un relay gestito dal microcontrollore di sicurezza. Tale microcontrollore all’accensione esegue un
test per verificare che, essendo il contatto del relay aperto sul comune delle elettrovalvole, non ci sia alcuna
tensione in modo da scongiurare eventuali errori di collegamento sull’impianto esterno. Quindi chiude il contatto,
verifica che la tensione sia presente e lo riapre; da questo momento in poi, tale contatto viene richiuso solo
quando viene eseguita una funzione idraulica. Se con il contatto aperto viene rilevata la presenza di una tensione
sul comune delle elettrovalvole, viene generato l’allarme: positive ev not ok.

4) EEPROM KO
ELETTRICO
Questo allarme indica che vi è un problema sulla memoria che contiene i parametri del chopper. Provare quindi
a spegnere la chiave e, se l’allarme permane, è necessario sostituire la logica.
5) MICRO ST KO
Durante la diagnosi iniziale, il µP di controllo verifica la funzionalità del µP di sicurezza. Se questo non risposnde
coerentemente alle sollecitazioni del µP di controllo, quest’ultimo genera un allarme. Possibili cause:
a) anomalia del µP di sicurezza;
b) il µP di sicurezza ha rilevato una condizione di pericolo durante il funzionamento del chopper, per cui è entrato
in uno stato in cui non abilita né le uscite delle elettrovalvole né la potenza.
6) DRIVER 1 KO
È stata rilevata una corrente elevata sul circuito di protezione delle elettrovalvole. La causa di tale allarme può
essere un corto sulla bobina di una qualche elettrovalvola oppure un malfunzionamento del circuito di
rilevazione della corrente, oppure un settaggio errato delle elettrovalvole (es. 48V per valvole a 24 o 12V).
Tale allarme è relativo alle elettrovalvole: EV1, EV2, EV3, EV4,EV5, EV6, EV8.
7) DRIVER 2 KO
È stata rilevata una corrente elevata sul circuito di protezione delle elettrovalvole. La causa di tale allarme può
essere un corto sulla bobina di una qualche elettrovalvola oppure un malfunzinamento del circuito di rilevazione
della corrente, oppure un settaggio errato delle elettrovalvole (es. 48V per valvole a 24 o 12V).
Tale allarme è relativo alle elettrovalvole: EV1, EV2, EV3, EV4,EV5, EV6, EV8.
8) PROG JOY 1 NOT OK

Significa che c’è stato un errore nella programmazione della leva potenziometrica del sollevamento/discesa.
È necessario riprogrammare la funzione.

Significa che c’è stato un errore nella programmazione della leva potenziometrica del brandeggio. È necessario
riprogrammare la funzione.

Significa che c’è stato un errore nella programmazione della leva potenziometrica del traslatore. È necessario

Significa che c’è stato un errore nella programmazione della leva potenziometrica del carro. È necessario
12) VJOY 1 NOT OK

Indica che lo switch nello stato off (leva a riposo) , l’ingresso analogico proveneinte dalla leva potenziometrica
relativa al sollevamento/discesa supera i limiti prefissati (tensione che differisce da 2,5V per un valore superiore
a 0,2V).

13) VJOY 2 NOT OK
ELETTRICO
Indica che lo switch nello stato off (leva a riposo) , l’ingresso analogico proveniente dalla leva potenziometrica
relativa al brandeggio supera i limiti prefissati (tensione che differisce da 2,5V per un valore superiore a 0,2V).
14) VJOY 3 NOT OK

relativa al traslatore supera i limiti prefissati (tensione che differisce da 2,5V per un valore superiore a 0,2V).
15) VJOY 4 NOT OK

relativa al carro supera i limiti prefissati (tensione che differisce da 2,5V per un valore superiore a 0,2V).
16) INCORRECT START

Significa che è presente la richiesta di una funzione idraulica prima che sia presente l’uomo morto. Possibili
cause:
a) sequenza errata da parte dell’operatore → eseguire sequenza corretta: chiave, uomo morto, funzione
idraulica.
b) micro richiesta funzione o micro uomo morto guasto.
17) PRESSURE NOT OK

Il controllo rileva la mancata apertura del pressostato dopo i 10 secondi d’intervento della pompa.
18) PUMP TEMPERATURE

Significa che il chopper ha superato la temperatura di 76°C; il chopper riduce la Imax del 9% per ogni grado di
aumento della temperatura al di sopra di questa soglia. È consigliabile in questo caso fermarsi per alcuni minuti
e se alla ripresa dei lavori la temperatura non è scesa, probabilmente vi è un guasto nel circuito di rilevazione
della temperatura.
19) BATTERY LOW

Significa che la batteria è scesa del 6% a riposo rispetto alla tensione nominale; in questa situazione il chopper
dimezza la corrente massima ed è necessario mettere in carica la batteria.

3.0 SCHEDA EPS-DC GUIDA ELETTRICA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
PRESENTAZIONE
Questo equipaggiamento consente la guida elettronica, a controllo manuale.
La guida è controllata (nella velocità della sterzata) da una dinamo tachimetrica, solidale a un volante
multigiri, azionato dall’operatore.
L’uso di potenti unità di elaborazione, combinato con l’apporto della console, rendono l’interfaccia con
l’utente facile e diretta, riducendo i tempi di regolazione e ricerca guasti.
L’impiego della tecnologia a MOSFET operanti a frequenza non udibile (16 KHz) consente di
migliorare le prestazioni di rendimento del motore e di riduzione dell’inquinamento acustico prodotto.
Si tratta di una servoguida di velocità, la ruota di sterzo viene mossa dal motore di sterzo ad una velocità
proporzionale al numero di giri/minuto con cui l’operatore ruota il volante di sterzo.
Applicata al volantino, vi è una dinamo tachimentrica la cui tensione di uscita è proporzionale alla
velocità del volantino stesso, tale tensione rappresenta il segnale di rotazione sul controllo di
tensione.
UNITÀ DI CONTROLLO
La scheda madre realizza tutte le funzioni di guida a controllo manuale ed allineamento automatico dello
sterzo senza bisogno di schede aggiuntive.
La scheda madre è di versione universale da 24 e 80V e fornisce un massimo di 21 AMPS.
SPECIFICHE ELETTRICHE
RANGE DI ALIMENTAZIONE
La gamma di tensione di batteria a cui può operare l’unità di controllo dipende dalla versione:
versione universale 24 - 80VDC
RANGE DI CORRENTE
Versione universale Imax ≤ 21 Amps - DC - regolabile con TM3
CORRENTE SULLA LINEA INDUTTIVA
6,25 KHS ≅ 80 M⋅AMPS RMS (±50Hz e 60 ÷ 90 MAPS)

3.1 UNITÀ DI CONTROLLO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
3.2 SCHEDA LOGICA

3.3 SCHEMA DI COLLEGAMENTO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
2
3
Lo schema sopra raffigurato rappresenta il collegamento dei vari organi di comando:
1 - collegamento della dinamo tachimetrica di comando segnale al motore sterzo;
2 - collegamento motore sterzo il quale riceve i segnali di movimento dalla dinamo tachimetrica;
3 - sensori di finecorsa sterzo a destra e sinistra, prima che lo sterzo arrivi al finecorsa meccanico, interviene
uno dei due sensori (dix - six) il quale interrompe la tensione. Lo sterzo si blocca elettricamente, lasciando
la tensione solo nel senso contrario.
4 - È un cicalino che interviene quando si verificano delle anomalie, a seconda del numero di bip emessi, si
indica una particolare anomalia (vedi descrizione allarmi).

3.4.1 PRESENTAZIONE
ELETTRICO
della scheda EPS-DC.
Realizzata in tecnologia a microprocessore utilizza un cavo da collegare al chopper per la trasmissione dei dati
(comunicazione seriale), e per prelevare la tensione di alimentazione.
HYSTER
CODICE CONSOLE
2792832


ELETTRICO
COMANDI
Tasto 3 (ENTER)
zionate.
Tasto 4 (OUT)
sta eseguendo.
Tasto 5 (SET UP)
Tasto 6 (SET DOWN)


CHINA SPENTA in quanto il chopper e la console eseguono la


Chopper.


ELETTRICO
EPS-DC 24/48 O.2

48V 34A 0000
2 3
MAIN MENU
1 5
CONFIG MENU
3 3
PARAMETER SPEED LIMITY 0÷ 9
SET MODEL NOT AVAILABLE
CHANGE 4 SENSIBILITY 0÷ 9 4
KP 0÷ 9 2 1
2 1
KD 0÷ 9
FWD·UPP·ERR.ANT 0÷ 9
FWD LOW ERR ANT 0÷ 9 3 HOUR COUNTER KEY ON/RUNNING
SET OPTIONS
REV UPP ERR ANT 0÷ 9 4 DIR INP ACT LOW ON/OFF
REV LOW ERR ANT 0÷ 9 LONG VEHICLE ON/OFF
2 1
UPP ERROR POT 0÷ 9 STB 1= 0 EVER ON/OFF
LOW ERROR POT 0÷ 9 MICROCHECK PRESENT/NONE
DIRECTION GAUGE OPTION≡1÷ 2
3
SET POINT POT. V SPECIAL POT. ADJ ON/OFF
TESTER
4 FEEDBACK POT. V SYSTEM CONFIG LEVEL 0÷ 5
ANTENNA ERROR V ANTENNA REF SEL OPTION/1÷ 3
1
2 DT V AUTO INP ACTIVE OPTION/1÷ 4
MM ALARM SWITCH ON/OF F
3
SM ALARM SWITCH ON/OF F SET STEER O-POS V 2
ADJUSTMENTS
ENDSTROKE ACW ON/OF F 4 SET STEER MIN V
ENDSTROKE CW ON/OF F SET STEER MAX V
AUTOMATIC RED ON/OF F ZERO AUTO FB V 1
TEMPERATURE ON/OF F SET BATTERY TYPE V

ENCODER SPEED -1÷+1
SAVE
PARAMETER
2 1
RESTORE
PARAMETER
2 1
3
4
2 1
PROGRAM
NOTAVAILABLE
VACC
2 1
MOTOR
NOT AVAILABLE
DATA

3.5 GUIDA CON DINAMO TACHIMETRICA
ELETTRICO
Sono richieste quattro operazioni.
1) Impostare l’opzione “SYSTEM CONFIG” per avere un sistema di guida con dinamo
tachimetrica.
2) Impostare per l’”ADJUSTMENT” “SET BATTERY TYPE” il valore corrisponde alla tensione di
batteria del carrello.
3) Regolare la velocità massima di rotazione della ruota sterzante agendo sul parametro “SPEED
LIMIT”. Valori più alti rendono la sterzata più veloce.
4) Regolare la risposta a bassa velocità di rotazione del volante agendo sul parametro
“SENSIBILITY”. Un valore più alto anticipa lo spunto e aumenta la
velocità (a bassi livelli del comando) del motore di sterzo.
Nota:
Un basso valore attribuito a “SPEED LIMIT” si manifesta con l’assenza di movimento della ruota
sterzante a bassa velocità di rotazione del volante. Per evitare questo inconveniente si suggerisce
di aumentare il livello del paramtero “SENSIBILITY”.

3.6 DESCRIZIONE DEGLI ALLARMI
ELETTRICO
Se il fusibile sulla logica (F2) è integro, il sistema segnala attraverso una combinazione delle
segnalazioni visive (AUTOLED, MANLED) e del BUZZER ogni condizione di guasto.
Il BUZZER codificherà ogni allarme con treni ripetuti di “n” impulsi acustici (emessi ad alta frequenza),
in cui “n” è anche il numero con cui l’allarme è individuato nell’elenco seguente. Segnalazioni acustiche
di bassa frequenza sono invece riservate per la fase di acquisizione del filo. Per discriminare tra un
allarme in automatico e uno in manuale, le indicazioni luminose (MANLED e AUTOLED) sono
congelate nel momento in cui l’allarme inteviene, consentendo così di individuare lo stato della
macchina nel momento dell’allarme. La stessa informazione è ovviamente disponibile in modo più
diretto sulla console. Di seguito sono riportati gli elenchi degli allarmi in manuale e in automatico.
ALLARMI IN MANUALE
ALLARME 1) MICRO SLAVE KO

Segnalato da treni a un solo impulso ripetuti sul BUZZER e d MANLED acceso.
Cause: Interviene quando l’unità di elaborazione secondaria (supervisore) ha trovato uno dei seguenti
eventi imprevisti. La causa dell’allarme “MICRO SLAVE KO” è specificata da un numero sul lato
destro della console:
1) Per ragioni di sicurezza si usano due contatti d’allarme posti in serie. Ogni microcontrollore ne
controlla uno e li diagnostica entrambi. Se il master trova lo switch comandato dal supervisore
aperto a regime, provoca l’allarme in oggetto.
Se durante la fase d’inizializzazione, il supervisore trova uno dei due contatti d’allarme in uno
stato non coerente col livello dei rispettivi comandi, apre il suo contatto provocando l’allarme in
oggetto.
2) Il supervisore non riceve il segnale di lettura degli ingressi proveniente dal master (a intervalli
di 16msec). In condizioni normali il master legge i comandi (dinamo o encoder o potenziometri)
ogni 16msec e contemporaneamente invia “per conoscenza” un impulso al supervisor.
La mancanza di questo segnale di sincronizzazione viene interpretato come assenza della
funzione fondamentale di lettura degli ingressi da parte del master. Il supervisor allora apre il
suo contatto provocando l’allarme in oggetto.
3) Il supervisore non riceve il segnale di attivazione della diagnosi sulla potenza che il master gli
invia (a intervalli di 48msec). In condizioni normali il master esegue la diagnosi sulla potenza
ogni 48msec e contemporaneamente invia “per conoscenza” un impulso al supervisor. La
mancanza di questo segnale di sincronizzazione viene interpretato come assenza della
funzione fondamentale di diagnosi della potenza da parte del master.
Il supervisor allora, apre il suo contatto provocando l’allarme in oggetto.
4) Il supervisore ha rilevato un’azione di controllo prodotta dal master incoerente col comando
(tensione di dinamo, encoder o potenziometri) presente.
5) Il supervisore ha rilevato una posizione desiderata per la ruota sterzante diversa da quella che
il master vorrebbe attribuirgli.
7) Il supervisore non è presente o è guasto.
Rimedi: Spegnere la macchna e rialimentarla. Se il problema persiste, sostituire l’unità di sterzo. In caso
contrario è probabile che la causa sia un buco software: contattare i tecnici HYSTER per la
correzione.

ALLARME 2) I=0 EVER
ELETTRICO
Segnalato da treni a due impulsi ripetuti sul BUZZER e d MANLED acceso.
Cause: Interviene in caso di guasto sulla potenza dell’unità di sterzo od ogni qualvolta la corrente
nel motore non possa crescere sopra lo zero e col segno comandato:
Rimedi: Verificare l’integrità del fusibile di potenza F1 (32A) sulla scheda madre.
Verificare che il motore di sterzo e le sue connessioni non siano interrotte.
Verificare che le connessioni verso la batteria non siano interrotte.
Verificare che il motore di sterzo sia meccanicamente caricato. Con motore che gira a vuoto
(a ruota sollevata) si richiede una corrente maggiore del 6% Imax per evitare l’intervento
indesiderato dell’allarme.
Se il problema persiste sostituire l’unità di controllo.
ALLARME 3) STEER SENSOR KO o F.B. OUT OF RANGE o S.P. OUT OF RANGE o FB POT LOCKED
Segnalato da treni a tre impulsi ripetuti sul BUZZER e d MANLED acceso.
Cause: STEER SENSOR KO interviene se la dinamo tachimetrica è interrotta o cortocircuitata (se
la “SYSTEM CONFIG” seleziona la DT come ingresso) oppure se almeno un canale del
doppio encoder è aperto (se la “SYSTEM CONFIG” seleziona l’encoder come ingresso). F.B. OUT
OF RANGE interviene se almeno una connessione tra quelle del potenziometro di retroazione
risultasse aperta (se la “SYSTEM CONFIG” seleziona la coppia di potenziometri come
ingresso). S.P.OUT OF RANGE interviene se almeno una connessione tra quelle del
potenziometro di comando risultasse aperta (se la “SYSTEM CONFIG” seleziona la coppia
di potenziometri come ingresso).
Rimedi: Per l’allarme “STEER SENSOR KO”, se il problema non è dovuto all’interruzione di una
connessione occorre sostituire il dispositivo di comando (dinamo o encoder danneggaito).
relativamente ai potenziometri, l’allarme (FB. OUT OF RANGE o S.P. OUT OF RANGE )
interviene solo se la tensione tra il centrale e il negativo batteria (Gnd) risultasse più grande
di 4,9V dc o minore di 0,1 Vdc.
ALLARME 4) EEPROM KO
Segnalato da treni a quattro impulsi ripetuti sul BUZZER e d MANLED acceso.
Cause: Interviene a causa di un difetto hardware o software della memoria parametri non volatile
presente sulla scheda madre.
Rimedi: Spegnere la macchina e rialimentarla. Se il problema persiste, sostituire l’unità.
ALLARME 5) HIGH TEMPERATURE

Segnalato da treni a cinque impulsi ripetuti sul BUZZER e d MANLED acceso.
Cause: Interviene se la temperatura della base metallica dell’unità di sterzo superiore i 78°C (172°F)
Rimedi: Lasciare raffreddare l’unità. Se l’allarme compare sistematicamente è necessario migliorare
la capacità di smaltimento del calore.

ALLARME 6) STBY I HIGH
ELETTRICO
Segnalato da treni a sei impulsi ripetuti sul BUZZER e d MANLED acceso.

Cause: Interviene se nella posizione di riposo (in cui cioè la corrente nel motore dovrebbe essere nulla
perché il programma disattiva l’unità di sterzo), il sensore di corrente fornisce una tensione
d’uscita significativamente diversa da zero (2.5±0.2V).
Cause: Come detto, si usano due contatti in serie per fornire alla trazione il consenso di marcia. Il primo
è chiuso dall’unità di elaborazione principale (master), il secondo dal supervisore. Ogni
microcontroller esegue una diagnosi sulla consistenza rispetto ai comandi di entrambi i contatti.
Questo allarme interviene ogni qualvolta il Master trovi chiuso il suo stesso contatto quando
non comandato o aperto quando comandato.
Se questa incongruenza interviene immediatamente dopo la chiusura della chiave significa che
il contatto appare chiuso (ovvero saldato in chiusura) senza comando. Se invece il
malfunzionamento si manifesta più tardi, allora è come se fosse bloccato nella posizione di
riposo con comando presente.
Rimedi: Verificare se le ipotesi precedenti sono fondate. Se non viene riscontrata alcuna anomalia
occorre analizzare accuratamente le modalità di collegamento verso l’esterno dei due contatti
di consenso trazione.
ALLARME 7) RELAY KO
Segnalato da treni a sette impulsi ripetuti sul BUZZER e d MANLED acceso.

3.7 ELENCO DEI PARAMETRI DEL MAIN MENU
ELETTRICO
I parametri di regolazione dello sterzo in manuale sono parzialmente differenti tra le varie opzioni.
I parametri sono descritti di seguito specificandone l’opzione d’appartenenza senza separarli in base
ad essa. Per collocare ogni parametro all’interno del relativo menu, si rimanda comunque alle mappe
delle funzioni.
Dopo la modifica, il parametro va memorizzato con la console premendo il tasto “4” (OUT) e, a seguito
di una domanda di conferma, il tasto “3” (ENTER). Premendo invece due volte il tasto “OUT” si torna
alla radice del menu ma, una volta spenta la chiave, il parametro tornerà al valore precedente la
modifica.
SPEED LIMIT
5
MAIN MENU
PARAMETER CHANGE
Segue una descrizione delle funzioni dei parametri e delle modalità di regolazione.
1) SPEED LIMIT: solo opzioni con Dinamo e Encoder, esso regola la velocità massima della ruota
sterzante.
- Level 0 è per bassa velocità massima di rotazione della ruota.

- Level 9 è per elevata velocità massima di rotazione della ruota.
Livelli intermedi crescenti consentono di aumentare proporzionalmente il livello di velocità

massima. Questo parametro va regolato solo dopo aver impostato il valore della
tensione di batteria con”SET BATTERY TYPE”. Infatti il parametro in oggetto incrementa la
velocità in quantità percentuali rispetto alla tensione di batteria impostata.
2) SENSIBILITY: solo opzioni con Dinamo ed Encoder, esso introduce una relazione non lineare tra
velocità di rotazione del comando (DT od Encoder) e della ruota sterzante in corrispondenza di
movimenti lenti del comando. Livelli crescenti della “SENSIBILITY” produ-
cono un aumento della velocità della ruota a bassa velocità di rotazione del comando.
- Level 0 è per una risposta dello sterzo poco sensibile a basso regime di rotazione del volante.
- Level 9 è per una risposta dello sterzo molto sensibile a basso regime di rotazione del volante.

Livelli intermedi crescenti consentono di aumentare proporzionalmente la sensibilità. Questo parame-
tro non influisce la massima velocità di rotazione della ruota impostato con “SPEED LIMIT”.
ELETTRICO
Tutti gli altri parametri non sono utilizzati, solo in presenza del filoguida.
3.8 MAIN MENU: FUNZIONE “ALARMS”
Entrando nella voce “ALARMS” del “MAIN MENU”, si trova disponibile l’elenco delle ultime cinque
condizioni diverse d’allarme con, per ognuna, il numero delle ripetizioni e l’ora dell’ultimo evento.
Questa funzione è molto utile in fase di ricerca di cause d’allarme che compaiano solo sporadicamen-
te.

3.9 CONFIG. MENU / SET OPTIONS
ELETTRICO
Le funzionidel sottomenu “SET OPTIONS” sono comuni a tutte le opzioni di sterzo. Esse consentono di modifica-
re la configurazione del sistema su richiesta dell’utente.
Segue una descrizione delle funzioni disponibili.
HOUR COUNTER
Ci sono due possibilità di conteggio del tempo di lavoro (che appare sul display della console nel menu radice)
- RUNNING = incrementa il tempo di lavoro solo quando lo sterzo è in movimento.
- KEYON = incrementa il tempo di lavoro solo quando la scheda madre è alimentata.
INP ACTIVE LOW

Usato in tutte le applicazioni. Il livello attivo delle richieste di marcia può essere specificato alto o basso.
- ON = Richieste di marcia attive basse
- OFF = Richieste di marcia attive alte
STB I=0 EVER

Usata per la diagnosi in modo manuale. L’unità di sterzo esegue una diagnosi di fuzionalità della sezione di
potenza consistente nel verificare che la corrente non scenda mai prossima a zero (o addirittura cambi segno)
quando comandta.
- ON = La diagnosi detta viene eseguita con continuità (con il vantaggio che una condizione d’allarme viene
scoperta in anticipo ma con l’inconveniente della rumorosità della diagnosi)
- OFF = La diagnosi detta viene inibita a riposo (un allarme viene riconosciuto solo muovendo il comando).
MICRO CHECK
Questa opzione è soltanto di supporto alle operazioni di debug del sistema. È usata per segnalare al Master
controller la probabile assenza dello slave (supervisor) in modo che il primo possa controllare da solo lo sterzo
senza andare in allarme. Si fa osservare che in quest’ultimo caso l’assenza della possibilità di colloquio tra
master e supervisore impedisce al contatto di allarme gestito dal supervisore di chiudersi. Pertanto la
trazione è disabilitata.
- NONE = Inibisce il colloquio tra master e supervisore.
- PRESENT = abilita il dialogo tra Master e supervisore.
DIRECTION GAUGE
Usata per il controllo di una scheda indicazione di direzione a LED. Serve per invertire il senso di avanzamento
della segnalazione luminosa sull’indicatore di direzione.
- OPTION # 1 = L’uscita sul pin 14 del connettore E della scheda madre varia da 4.5 Vdc in corrispondenza di
“STEER MAX” sul feedback pot, a 0 Vdc in corrispondenza di “STEER MIN” sul feedback pot.
- OPTION # 2 = L’uscita sul pin 14 del connettore E della scheda madre varia da 0 Vdc in corrispondenza di
“STEER MAX” sul feedback pot, a 0 Vdc in corrispondenza di “STEER MIN” sul feedback pot.

SPECIAL POT ADJ
Usata per alcune regolazioni riguardanti la filoguida.
ELETTRICO
SYSTEM CONFIG
Specifica la configurazione dello sterzo e può pertanto assumere una delle impostazioni seguenti:
- LEVEL = 0 Opzione di guida con dinamo tachimetrica e filoguida.
- LEVEL = 1 Opzione di guida con dinamo tachimetrica e allineamento automatico dello sterzo.
- LEVEL = 2 Opzione di guida con potenziometri e filoguida.
- LEVEL = 3 Opzione di guida con potenziometri e allineamento automatico dello sterzo.
EPS-DC 24/48 0.2

48v 34A 00000
PUSH ROLL UP + SET UP

SIMULTANEOUSLY
HOURCOUNTER
RUNNING
HOURCOUNTER
KEYON
SAVE AND GET OUT

GET OUT WITHOUT SAVING

3.10 CONFIG. MENU / ADJUSTMENTS
ELETTRICO
L’elenco delle funzioni di “ADJUSTMENTS” è parzialmente diversa tra le opzioni dinamo ed
encoder, da una parte, e l’opzione con potenziometri dall’altra. Le prime hanno la “SET BATTERY
TYPE” mentre la seconda ha lo “ZERO SP. POT”.
1) SET STEER 0-POS: Questo parametro serve nell’opzione di guida potenziometrica e allineamen-
to automatico dello sterzo e per la gestione dell’uscita per l’indicatore di
direzione a LED. È usato per specificare il valore che il potenziometro deve assumere quan-
do la ruota sia diritta.
Con incrementi o decrementi da 5mVdc della lettura in questo punto (premendo i tasti 5o 6), si può
modificare il valore desiderato da 2500mVdc (valore di default), fino ad ottenere il livello corretto,
che coinciderà con quello che è possibile misurare sul potenziometro in
corriposndenza della posizione della ruota diritta.
2) SET STEER MIN : Questo parametro serve nell’opzione di guida potenziometrica e allineamento
automatico dello sterzo e per la gestione dell’uscita per l’indicatore di direzione a LEDs. È usato
per informare il software sul valore sul valore che il potenziometro sulla ruota
raggiunge a seguito di una rotazione antioraria completa del volante di sterzo (cioè quando la
ruota ha girato di 90 gradi nella direzione in cui il potenziometro sulla ruota assume valori minori
di 2.5Vdc). Il software sfrutta questa informazione (assieme a quella precedente e a quella
successiva) per:
a. scalare correttamente la velocità di rallentamento e l’ampiezza della regione attorno a una

posizione di equilibrio in cui desensibilizzare lo sterzo nell’opzione con potenziometri.
b. scalare correttamente l’uscita sul pin 14 connettore E e 5 connettore F di controllo di una scheda
indicatore di direzione a LEDs.
La memorizzazione del parametro “SET STEER MIN” va fatta solo dopo avere regolato i parametri
“2ND SPEED FINE” e “2ND SPEED COARSE”. Ruotare il volante completamente in senso
antiorario e, dalla finestra aperta sull’”ADJUSTMENT” “SET STEER MIN”, premere il tasto 3
(Enter). Il valore letto, relativo al potenziometro di retroazione, cambierà da
quello precedentemente memorizzato a quello presente. Premendo in successione il
tasto 4 (Out) e il tasto 3 (Enter) si memorizzerà il nuovo valore. Nota: è importante
che il valore di “SET STEER MIN” sia minore rispetto a “SET STEER MAX”.
3) SET STEER MAX: Questo parametro serve nell’opzione di guida potenziometrica e allineamento
automatico dello sterzo e per la gestione dell’uscita per l’indicatore di direzione a LEDs. È usato
per informare il software sul valore che il potenziometro sulla ruota raggiunge
a seguito di una rotazione oraria completa del volante di sterzo (cioè quando la ruota ha girato
di 90 gradi nella direzione in cui il potenziometro sulla ruota assume valori maggiori di 2.5Vdc).
La memorizzazione del parametro “SET STEER MAX” va fatta solo dopo avere regolato i parametri
“1ST SPEED FINE” e “1ST SPEED COARSE”, premere il tasto 3 (Enter). Il valore letto, relativo
al potenziometro di retroazione, cambierà da quello precedentemente me-
morizzato a quello presente. Premendo in successione il tasto 4 (Out) e il tasto 3 (Enter) si
memorizzaerà il nuovo valore. Nota: è importante che il valore di “SET STEER MIN” sia
minore rispetto a “SET STEER MAX”.
4) ZERO SP. POT: È usato nelle guide con potenziometri per catturare il valore di riposo del
potenziometro di comando.
ELETTRICO
Per l’acquisizione di tale valore si deve rilasciare a riposo il volante di sterzo e, dalla finestra aperta
sull’”ADJUSTMENT” “ZERO SP.POT”, premere il tasto 3 (Enter). Il valore letto, relativo al
potenziometro di comando, cambierà da quello precedentemente memorizzato a quello presente.
Premendo in successione il tasto 4 (Out) e il tasto 3 si memorizzerà il nuovo valore di zero del
potenziometro di comando.
4) ZERO AUTO FB: usato nell’applicazione di tipo filoguida per modificare il valore di default di 2.5Vdc
(su “FEEDBACK POT”) rispetto al quale sono costruiti i limiti di intervento dell’allarme “POT OUT
OF RANGE”. Questo allarme infatti interviene se:
a. Il “FEEDBACK POT” in guida induttiva supera il valore di “ZERO AUTO FB” più il limite imposto
da console che è 1Vdc se il parametro “UPPER ERROR POT” è settato a 0, e 2Vdc se il
parametro “UPPER ERROR POT” è settato a 8.
b. Il “FEEDBACK POT” in guida induttiva risulta minore del valore di “ZERO AUTO FB” meno il limite
imposto da console che è 1Vdc se il parametro “LOWER ERROR POT” è settato a 0, e 2Vdc se
il parametro “LOWER ERROR POT” è settato a 8.
Solo una limitata modifica (±0.4 Vdc) rispetto al valore di default (cioè 2.5 Vdc) è consentita. Per
effettuare l’acquisizione di un nuovo valore assicurarsi che il carrello sia in guida induttiva con ruota
diritta e, dalla finestra aperta sull’”ADJUSTMENT” “ZERO AUTO FB”, premere il tasto 3 (Enter).
Il valore letto, relativo alla conversione AC/DC del potenziometro sulla ruota,
cambierà da quello precedentemente memorizzato a quello presente. Premendo in
successione il tasto 4 (Out) e il tasto 3 si memorizzerà il nuovo valore di zero del potenziometro
di comando.
Nota: questo valore è usato solo per modificare le soglie d’intervento dell’allarme “POT
OUT OF RANGE”
6) SET BATTERY TYPE: Usato nelle opzioni con dinamo ed encoder per scalare il segnale di
comando in funzione della tensione di batteria. Infatti, perché la risoluzione sulla velocità della
ruota sterzante sia completa e massima (cioè la tensione sul servomotore
possa variare da 0 a Vbatt quando anche il comando sia al massimo) è importante specificare
al software quale sia la tensione della batteria applicata all’unità di sterzo. Sono previsti
nove valori possibili; 12, 24, 36, 40, 60, 72, 80, 96.
Il valore desiderato sarà selezionabile agendo sui tasti 5 e 6 della console. Premendo in
successione il tasto 4 (Out) e il tasto 3 (Enter) si memorizzerà il nuovo valore
desiderato. Nota: alla radice del menu della console compare una indicazione di ten-
sione di batteria che coincide con quella impostata su questo “ADJUSTMENTS”.

3.11 PRESTAZIONI DI SICUREZZA: DESCRIZIONE E DISPOSIZIONI D’IMPIEGO
ELETTRICO
SICUREZZE NELLA GUIDA IN MANUALE
Sei condizioni di malfunzionamento sono verificate in manuale:
a) Sicurezza sulla richiusura dell’anello interno di corrente.
b) Sicurezza sui guasti della dinamo (opzione DT).
c) Sicurezza sull’apertura di un collegamento di un potenziometro (opzione con potenziometri).
d) Sicurrezza sulla presenza di corrente a riposo
f) Sicurezza in caso di potenziometro sulla ruota bloccato (solo opzione con potenziometri)
g) Diagnosi incrociata tra unità di controllo Master e Slave (supervisore)

NOTE:
ELETTRICO

ELETTRICO
DISPLAY
å STRUMENTO DI BORDO “DISPLAY”.........................................................................pag. 92
å DESCRIZIONE DISPLAY...............................................................................................pag. 93
å SMONTAGGIO PEDALIERA ACCELERATORE.........................................................pag. 94

4.0 STRUMENTO DI BORDO “DISPLAY”
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
2
3 4 5 6
A B
1
7 8 9 10
RIF DESCRIZIONE
Visualizzazione allarmi, check up chopper
1
indicatore batteria carica/scarica
Frecce indicazione di marcia
2 A) indicazione marcia indietro
B) indicazione marcia avanti
3 Spia freno a mano
4 Spia batteria fuori
5 Spia termica motore
6 Spia anomalia di manovra
7 Indicazione sollevamento discesa forche
8 Indicazione carro avanti/indietro
9 Indicazione brandeggio su/giù
10 Indicazione spostamento forche destra/sinistra
Tab.12

SCHEMA DI BASE DISPLAY

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

4.1 DESCRIZIONE DISPLAY
ELETTRICO
Il display riceve tutte le informazioni dal chopper trazione SEM2D.
La sua funzione è quella di comunicare all’operatore, tramite segnali luminosi, tutte le operazioni
eseguite, le anomalie e/o le operazioni errate, lo stato di carica della batteria.
4.1.1 DESCRIZIONE DEI SEGNALI LUMINOSI
1) Visualizzatore allarmi:
All’accensione della macchina visualizza il check del chopper SEM2, le ore di lavoro eseguite, lo
stato di carica della batteria, inoltre visualizza ogni anomalia di guasto o
errata manovra.
2) Frecce direzione di marcia:

A - freccia che indica la marcia indietro; si accende nel momento in cui posiziono il selettore di
marcia indietro.
B - freccia che indica la marcia avanti, si accende nel momento in cui posiziono il selettore di marcia
avanti.
3) Spia freno a mano:

La spia si accende ogni volta che la macchina si ferma ed entra in funzione il freno di stazionamento
o freno a mano.
4) Spia batteria fuori:

Si accende ogni volta che si estrae la batteria dal vano di lavoro per effettuare la carica; si accende
anche per anomalia del gancio di fermo del carrello porta batteria.
5) Spia termica motore:

Si accende quando c’è un consumo eccessivo delle spazzole.
Non utilizzato.
6) Spia anomalia di manovra:

Si accende ogni volta che si effettuano manovre errate quali:
- in traslazione viene a mancare la tensioine al chopper SEM2, o si solleva il piede dal pulsante
micro uomo presente.
- in sollevamento viene a mancare la tensione al chopper HPRC, o si solleva il piede dal pulsante
micro uomo presente.
7) Indicatore della leva che aziona il sollevamento/discesa delle forche.
8) Indicatore della leva che aziona la traslazione del carro avanti/indietro.
9) Indicatore della leva che aziona il brandeggio su/giù delle forche.
10) Indicatore della leva che aziona la traslazione delle forche destra/sinistra.

4.2 SMONTAGGIO PEDALIERA ACCELERATORE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
ELETTRICO
L’acceleratore è posizionato sotto la pedaliera di comando. È composta da una scatola di contenimento,

camme comando micro, micro comando marcia, potenziometro.
Per il guasto di uno dei componenti è necessario smontare la scatola; di seguito indichiamo la procedura di
smontaggio.
STRUMENTI SPECIALI NECESSARI
• Estrattore perno
UTENSILI STANDARD NECESSARI
CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE BUSSOLA CACCIASPINE CHIAVE BUSSOLA CACCIAVITE A

4/5/6/8/12 mm 17 mm con prolunga Ø5 13 mm SNODATA TAGLIO MEDIO
e cricchetto
PROCEDURA DI SMONTAGGIO
Prima di inziare i lavori, assicurarsi di avere a disposizione e indossare gli indumenti antinfortunistici adeguati.
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di altri automezzi e da passaggio pedonale.
1) Estrazione batteria - Ritirare il carro tutto indietro verso la carrozzeria, tirare verso l’alto la leva del gancio
ferma batteria situato a fianco del sedile lato carrozzeria, spostare il carro in avanti, estrarre la batteria.
Abbassare le forche a terra, posizionare l’interruttore chiave in OFF, sconnettere la batteria.
2) Chiave brugola 6/12 - Con la brugola del 6 svitare il bullone di

fissaggio sportello (Rif. A Fig. 1), aprire lo sportello e con la chia-
ve a brugola del 12svitare i quattro bulloni di fissaggio paraurti,
togliere il paraurti (Rif. B Fig 1).
Fig.1

3) Chiave brugola 4 - Svitare i 4 bulloni di fissaggio cruscotto porta
chiave di accensione (Rif. C Fig. 2), togliere il cruscotto.
ELETTRICO
C
Fig.2
4) Chiave a bussola 17 con prolunga e cricchetto - Svitare il

primo bullone di fissaggio fiancata sinistra (Rif. D Fig. 3).
D Fig.3
5) Chiave a brugola 6 - Dal vano batteria, svitare il secondo

bullone di fissaggio fiancata sinistra, (Rif. E Fig. 4) toglie-
re la fiancata.
E Fig.4

6) Asportata la fiancata, staccare il connettore di collegamento

ELETTRICO
pedaliera (Rif. F Fig. 5)
F Fig. 5
7) Chiave brugola 5 - Svitare i due bulloni di fissaggio pedana

(Rif. G Fig. 6)
8) Chiave fissa, chiave bussola 10 - Svitare il bullone di fissaggio

pedalino del pedale freno (Rif. H Fig. 6). Togliere la pedana.
H G Fig. 6
9) Chiave snodata 13 - Svitare il bullone di fissaggio boccola di

scorrimento comando acceleratore (Rif. I Fig. 7). Togliere la
boccola.
I Fig. 7
10) Cacciaspine Ø 5 - Con il cacciaspine espellere la spina ela-

stica di fermo perno incernieratura pedaliera (Rif. L Fig. 8).
L Fig. 8

11) Estrattore - Avvitare la barra filettata dell’estrattore al foro
ELETTRICO
filettato del perno, con il battente battere verso l’esterno con
energia, estrarre il perno (Rif. M Fig. 9)
M Fig. 9
12) Cacciavite taglio medio - Con il cacciavite svitare i 2 bulloni di

fissaggio coperchio scatola acceleratore (Rif. N Fig. 10).
N Fig. 10
13) Chiave a brugola 5 - Svitare i due bulloni di fissaggio scatola

alla carrozzeria (Rif. O Fig. 11). Asportare la scatola, proce-
dere alla sostituzione dei componenti e della scatola comple-
ta.
O Fig. 11
Per il montaggio procedere in senso inverso allo smontaggio.

NOTE:
ELETTRICO

SERVICE Sezione: IMPIANTO IDRAULICO
IDRAULICO
IMPIANTO
IDRAULICO
å SCHEMA IMPIANTO IDRAULICO .................................................................................... pag.2
å COMPONENTI IMPIANTO IDRAULICO ............................................................... pag.4
å SMONTAGGIO CILINDRO TRASLAZIONE CARRO ........................................................ pag.11
å SMONTAGGIO CILINDRO BRANDEGGIO ...................................................................... pag.13
å SOSTITUZIONE GUARNIZIONE CILINDRO TRASLAZIONE FORCHE ........................... pag.17
å SMONTAGGIO GRUPPO ELETTROVALVOLE ............................................................... pag.19
å REGOLAZIONE PRESSIONE IDRAULICA ...................................................................... pag.22
å SMONTAGGIO TUBI GEMELLATI ................................................................................... pag.24
å CILINDRI DI SOLLEVAMENTO ....................................................................................... pag.27
å CILINDRI IDRAULICI DI SOLLEVAMENTO LATERALI ..................................................... pag.29
å CILINDRI IDRAULICI DI SOLLEVAMENTO LATERALI (SEMPLICE EFFETTO) ............... pag.30

Sezione: IMPIANTO IDRAULICO SERVICE
NOTE:
IDRAULICO

SCHEMA IMPIANTO IDRAULICO

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

SCHEMA IMPIANTO IDRAULICO

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

1.0 LEGENDA SIMBOLI IMPIANTO IDRAULICO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Qui di seguito sono riportati i simboli utilizzati negli schemi in questa sezione con il relativo significato.
IDRAULICO
ELETTROVALVOLA A DUE ELETTROVALVOLA A TRE
POSIZIONI POSIZIONI
FILTRO VALVOLA UNIDIREZIONALE
CILINDRO A DOPPIO VALVOLA PROPORZIONALE

EFFETTO
CILINDRO A SEMPLICE POMPA

EFFETTO
SERBATOIO MOTORE IDRAULICO
CONNESSIONE LINEA MOTORE ELETTRICO
VALVOLA DI MASSIMA VALVOLA DI FLUSSO

PRESSIONE
RUBINETTO MANUALE VALVOLA DI BY-PASS

1.1 TABELLA COMPONENTI IMPIANTO IDRAULICO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Nella tabella seguente sono descritti i vari componenti rappresentati nella pagina adiacente.
Chiave di lettura:

IDRAULICO

Dati tecnici Dati vari del funzionamento del componente
Rif. Descrizione componente Dati tecnici R1.4/1.6 R1.8/2.0

1 Serbatolio per olio Capacità lt.22,5 ü ü
2 Motore pompa kW 9 ü ü
3 Pompa idraulica 4T 16 ü ü
4 Gruppo elettrovalvole ü ü
5 Cilindri sollevamento laterali Tuffanti H3=7500 mm ü
Cilindri sollevamento laterali Semplice effetto oltre 7500 mm ü
6 Cilindro sollevamento centrale Tuffante ü ü
7 Cilindro traslazione carro ü ü
8 Cilindro traslazione forche ü ü
9 Cilindro brandeggio forche ü ü
10 Cilindro freno negativo ü ü
Tab.01

IMPIANTO IDRAULICO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
10
1
8 9

UBICAZIONE GRUPPI IDRAULICI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Rif. Descrizione componente

1 Gruppo elettrovalvole
2 Cilindro traslazione carro
5
3 Cilindro brandeggio forche
4 Cilindro traslazione forche
5 Cilindri laterali sollevamento colonna
6 Cilindro centrale sollevamento colonna
6
4 3
1

NOTE:
IDRAULICO

1.2 GRUPPO IDRAULICO ELETTROVALVOLE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
VMAX A VMAX B
VMAX 1
IDRAULICO
EV10 EV9 CB1 CB2 CB3
MP
EV2 EV4 EV6

EV7 EV8
OM
EV1 EV3 EV5
RUBINETTO
DI DISCESA

1.3 TABELLA GRUPPO IDRAULICO ELETTROVALVOLE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:
IDRAULICO
Rif. Descrizione componente R1.4/1.6/1.8/2.0

EV1 Elettrovalvola carro traslatore avanti ü
EV2 Elettrovalvola carro traslatore indietro ü
EV3 Elettrovalvola brandeggio alto ü
EV4 Elettrovalvola brandeggio basso ü
EV5 Elettrovalvola traslatore forche SX ü
EV6 Elettrovalvola traslatore forche DX ü
EV7 Elettrovalvola freno negativo ü
EV8 Elettrovalvola di discesa forche ü
EV9 Elettrovalvola di sollevamento forche ü
EV10 Elettrovalvola proporzionale di discesa ü
VMAX1 Valvola di massima pressione principale regolata a 180 bar ü
VMAX A Valvola di massima carro traslatore avanti regolata a 80 bar ü
VMAX B Valvola di massima carro traslatore indietro regolata a 85 bar ü
Valvola regolatrice di flusso carro traslatore avanti regolata per
CB1 ü
avere la totale estensione in 3÷4 secondi
Valvola regolatrice di flusso carro traslatore indietro regolata per
CB2 ü
avere la totale estensione in 3÷4 secondi
Valvola regolatrice di flusso brandeggio basso regolata per avere
CB3 ü
la stessa velocità di brandeggio nella direzione opposta
Rubinetto di discesa di emergenza e scarico pressione
OM ü
nell'impianto
MP Tappo innesto manometro ü Tab.02
1.4 COMPONENTI CILINDRO TRASLATORE CARRO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
IDRAULICO
2
4
6 3

1.5 TABELLA COMPONENTI CILINDRO TRASLATORE CARRO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:
IDRAULICO

1 Cilindro completo ü
2 Camma cilindro ü
3 Stelo cilindro ü
4 Bussola porta guarnizioni ü
5 Pistone ü
6 Dado ü
7 Kit guarnizioni ü
Tab.03
1.6 COMPONENTI CILINDRO BRANDEGGIO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
3 2 1
IDRAULICO
1.7 TABELLA COMPONENTI CILINDRO BRANDEGGIO

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


1 Corpo cilindro ü
2 Stelo pistone ü
3 Coperchio cilindro ü
4 Kit guarnizioni ü Tab.04

2.0 SMONTAGGIO CILINDRO TRASLAZIONE CARRO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
La manutenzione che viene consigliata per il cilindro di traslazione carro e ridotta all’uso più o meno della
macchina, e all’usura delle guarnizioni o dalla rigatura dello stelo. Le cause della perdita di olio si verificano
dalla placca di olio che il cilindro lascia sul carro.
IDRAULICO
CHIAVE A SETTORE CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE FISSA CACCIAVITE A
Ø 60/80 6 - 12 mm 13-17-19-30 mm TAGLIO PICCOLO
PROCEDURA PER LA SOSTITUZIONE
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di altri automezzi e da passaggio pedonale, abbassare
le forche, portare il carro traslatore tutto in avanti , posizionare l’interruttore chiave in OFF, sconnettere la
batteria.
1) Chiave brugola 6 - Svitare il bullone di fissaggio sportello sedile, aprire lo sportello completamente.
2) Chiave brugola 12 - Svitare i 4 bulloni di fissaggio fascione sotto lo sportello sedile (Fig. 1), togliere il
fascione.
Fig.1
3) Chiave fissa 13 - Levato il fascione posteriore si evidenzia l’attacco del cilindro, con la chiave svitare il bullone
di fissaggio perno del cilindro (Rif. A - Fig. 2), sfilare il perno (Rif. B - Fig. 2).
4) Chiave fissa 13 - 17 - Con chiave 13 svitare i 4 bulloni di fermo piastra protezione impianti (Rif. C - Fig. 3), con
Perno B A Fig.2

chiave 17 svitare il bullone (Rif. D - Fig. 3), togliere la piastra.
C
IDRAULICO
D C Fig.3
5) Chiave fissa 19 - Svitare i raccordi dei tubi di alimentazione cilindro, togliere i tubi (Rif. E - Fig. 4)
6) Chiave fissa 13 - Togliere il bullone di fermo cilindro al perno

(Rif. F - Fig. 4), togliere il cilindro dal perno, sfilarlo dal lato
posteriore, mettere il cilindro su un banco di lavoro pulito con
morsa.
7) Chiave a settore - Mettere il cilindro in morsa, stringere con

cautela in modo da non ovalizzare la camma, con la chiave
svitare la bussola dalla camma, sfilare lo stelo dal cilindro.
8) Chiave fissa 30 - Togliere la canna del cilindro dalla morsa,

mettere delle protezioni in alluminio sulla morsa, inserire lo stelo
stringere con cautela, con la chiave svitare il dado blocca pistone
dallo stelo, sfilare il pistone, sfilare la bussola.
9) Cacciavite - Con il cacciavite levare le guarnizioni dalla bussola

facendo attenzione al senso di posizione. Pulire la sede delle
guarnizioni, ingrassare sede e guarnizioni nuove, effettuare il
montaggio rispettando la sequenza di smontaggio ed il senso
della posizione di lavoro.
10) Sfilare la guarnizione dal pistone, pulire, ingrassare la sede e Fig.4

guarnizione nuova, effettuare il montaggio rispettando il senso E F
della posizione di lavoro.
11) Infilare la bussola nello stelo, infilare il pistone nella sua sede, stringere il dado, togliere lo stelo dalla morsa.
12) Mettere in morsa la canna, infilare lo stelo completo di pistone e bussola, avvitare la bussola alla canna
stringere bene, passare al montaggio sulla macchina.
Per il montaggio procedere in senso contrario allo smontaggio.

3.0 SMONTAGGIO CILINDRO BRANDEGGIO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Il cilindro brandeggio forche è un organo molto importante nell’utilizzo del carrello è fissato sul telaio scorrimento
supporto rulli. Lo stelo è fissato al telaio oscillante, la sua funzione è quella di brandeggiare in alto o in basso,
secondo le esigenze di alzare e/o abbassare il carico, a lungo andare si può verificare l’usura delle guarnizioni.
Di seguito indichiamo la procedura di smontaggio del cilindro dalla macchina e la scomposizione per la sostituzione
delle guarnizioni.
IDRAULICO
• Toppo legno 100x100x200
CHIAVE FISSA CHIAVE A BRUGOLA CACCIAVITE A CACCIAVITE A CHIAVE A PIPA

17 - 19 mm 6 mm TAGLIO MEDIO TAGLIO PICCOLO PASSANTE DOPPIA
19 mm
PROCEDURA DI SOSTITUZIONE
Prima di iniziare i lavori, assicurarsi di avere a disposizione e indossare gli indumenti antinfortunistici adeguati.
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di altri

automezzi e da passaggio pedonale, abbassare le forche a terra,
portare tutto in avanti il carro traslatore, posizionare l’interruttore
chiave in OFF, sconnettere la batteria.
1) Chiave brugola 6 - 8 - Svitare i 4 bulloni di sostegno griglia

reggi carico, togliere la griglia.
2) Chiave brugola 8 - Svitare il bullone di fine corsa delle forche

posto al centro della piastra, fare scorrere una alla volta le
forche verso il centro in corrispondenza dello smusso di
passaggio, togliere le forche.
3) Connettere la batteria, posizionare l’interruttore chiavi in A Fig.5

posizione ON, pigiare il pulsante uomo morto, azionare la leva
comando sollevamento colonna, sollevare la piastra porta
forche fino all’altezza di 700 - 800 mm da terra. Per comodità
di smontaggio, posizionare l’interruttore chiave in OFF,
sconnettere la batteria.
4) Chiave brugola 8 - Svitare le 4 brugole di fermo supporto pattini

inferiore (Rif. A - Fig. 5), togliere il supporto.
B Fig.6

5) Sollevare il telaio verso l’alto, estrarlo dalla sede del telaio oscillante (Fig. 7)
IDRAULICO
Fig.7
6) Chiave pipa passante 19, cacciavite taglio medio - Infilare la

chiave a pipa nel dado di bloccaggio dello stelo cilindro (Rif. C
- Fig. 8), infilare il cacciavite dentro il passaggio della chiave,
posizionarlo nell’apposito taglio sulla testa dello stelo, svitare il
dado tenendo fermo lo stelo con il cacciavite.
D Fig.9
7) Toppo di legno - Sollevare verso l’esterno il telaio oscillante,

fare sfilare lo stelo cilindro dalla sede, mettere il toppo tra il
montante ed il telaio oscillante (Rif. D - Fig. 9).
C Fig.8

8) Chiave brugola 6 - Svitare i bulloni di fissaggio staffa ferma tubi (Rif.
E - Fig. 10), togliere la staffa liberare i tubi.
IDRAULICO
9) Chiave fissa 19 - Svitare i raccordi idraulici dei tubi di alimentazione
cilindro (Rif. F - Fig. 10), togliere i tubi.
F E Fig.10
H
10) Chiave fissa 17 - Svitare i 4 bulloni di fissaggio staffe di fermo
cilindro (Rif. G - Fig.11), togliere le staffe, recuperare il cilindro,
metterlo su un banco di lavoro pulito e completo di morsa.
G Fig.11
3.1 SOSTITUZIONE GUARNIZIONI
1) Chiave brugola 6 - Posizionare il cilindro in morsa, stringere con cautela, svitare i bulloni di fissaggio coperchio
(Rif. H - Fig. 11), sfilare il coperchio dallo stelo, sfilare lo stelo completo di pistone dal corpo cilindro
2) Cacciavite taglio piccolo - Con l’ausiglio del cacciavite, togliere le guarnizioni dalle sedi, pulire le sedi delle
guarnizioni, oliare bene, oliare le guarnizioni nuove, rimontare le guarnizioni, riassemblare il cilindro.
Per il montaggio sulla macchina procedere in senso contrario allo smontaggio.

4.0 SOSTITUZIONE GUARNIZIONI CILINDRO TRASLAZIONE FORCHE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Il cilindro traslazione forche è imcorporato nel telaio oscillante e agisce sul telaio mobile consentendo lo
spostamento delle forche a destra e a sinistra.
Per il continuo spostamento le guarnizioni sono soggette ad usura, con perdita di olio dagli steli, di seguito
indichiamo la procedura per la sostituzione.
IDRAULICO
• Barra teflon Ø 30, lungh. 300 mm
CHIAVE FISSA CHIAVE A BRUGOLA CACCIAVITE A

19 mm 5 - 6 - 8 mm TAGLIO PICCOLO
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di altri

automezzi e da passaggio pedonale, abbassare le forche a terra,
portare tutto in avanti il carro traslatore, azionando la leva
comando di traslazione carro, posizionare l’interruttore chiave
in OFF, sconnettere la batteria.


A Fig.12
3) Connettere la batteria, posizionare l’interruttore chiavi in
posizione ON, pigiare il pulsante uomo morto, azionare la leva
comando sollevamento colonna, sollevare la piastra porta
di smontaggio, posizionare l’interruttore chiave in OFF,

inferiore (Rif. A - Fig. 12), togliere il supporto (Rif. B -Fig. 13).
B Fig.13

IDRAULICO
Fig.14
6) Chiave fissa 19 - Allentare i due raccordi dei tubi di alimentazione cilindro

(Rif. C - Fig. 15).
C Fig.15
7) Chiave brugola 5, cacciavite taglio piccolo - Svitare i bulloni di fissaggio

delle flange portaraschiatore, destra e sinistra, (Rif. D - Fig. 16) sfilare le
flange, (Fig. 17) sfilare gli steli cilindri (Fig. 18) con l’ausilio del cacciavite
togliere le guarnizioni all’ingresso delle canne.
D Fig.16
Fig.17
Fig.18

8) Chiave fissa 19 - Stringere i raccordi dei tubi di alimentazione cilindri, (Rif. A - Fig. 15) connettere la batteria,
posizionare l’interruttore chiave in ON.
9) Mettere un contenitore per raccolta olio di recupero sotto la sede dello stelo; azionare con cautela la leva di
comando traslazione forche prima a destra poi a sinistra, espellere dalla canna i guida steli porta guarnizioni.
NB. I guida steli, non avendo la resistenza dello stelo del telaio mobile, escono dalla sede con forza,
pertanto si consiglia di:
IDRAULICO
- non stare davanti alla canna, ma di lato

- mettere all’imboccatura uno straccio, per fermare la corsa
- agire sulla leva con sensibilità
10) Cacciavite taglio piccolo - Con l’ausilio del cacciavite, togliere le guarnizioni dai guida stelo, pulire bene le
sedi delle guarnizioni, oliare bene sedi e guarnizioni nuove, montare le guarnizioni.
11) Chiave fissa 19 - chiave brugola 5 - Allentare i raccordi dei tubi di alimentazione cilindro (Rif. A - Fig. 15),
prima da una parte poi dall’altra, infilare i guida steli nella canna, spingerli oltre la sede delle guarnizioni,
mettere le guarnizioni all’ingresso cilindro, inserire lo stelo nel cilindro, spingere fino a fine corsa, infilare la
flangia porta raschiatore (Rif. C - Fig. 17).
12) Con chiave brugola stringere i bulloni di fissaggio.
13) Con chiave fissa 19 stringere i raccordi dei tubi di alimentazione cilindri,
14) Procedere al montaggio del telaio mobile e delle forche.

5.0 SMONTAGGIO GRUPPO ELETTROVALVOLE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Il gruppo idraulico è posizionato nel vano del carro traslatore, dal quale arrivano e partono tutti i tubi idraulici di
alimentazione dei vari cilindri, è composto da elettrovalvole, da valvole di massima pressione e da valvole
regolatrici di flusso, essendo un gruppo compatto con vari passaggi di olio, si potrebbe verificare il blocco delle
elettrovalvole. Pertanto necessita lo smontaggio per la pulizia o la sostituzione integrale.
IDRAULICO

13-19-22 4 - 5 mm CROCE MEDIO
27-30 mm
le forche a terra,portare tutto in avanti il carro traslatore, posizionare l’interruttore chiave in OFF, sconnettere
la batteria.
1) Chiave fissa 13 - Svitare i quattro bulloni di fissaggio piatto protezione

gruppo idraulico (Rif. A - Fig.19), togliere il piatto; scoprire il gruppo
A
idraulico (Fig. 20).
C Fig.19
Fig.20

2) Chiave brugola 5 - Inserire la chiave dentro il foro del tappo della valvola OM (Fig. 21), svitare la vite fino
contro il tappo, scaricare la pressione idraulica dell’impianto, stringere la vite.
IDRAULICO
A2 A3
P CH2
A1 B1 B2 B3
OM
T
UF1 CSE
Fig.21
3) Chiave fissa 19 - Svitare i raccordi idraulici dei tubi con riferimento

sul gruppo A1 - A2 - A3 - B1 - B2 - B3 (vedi Fig. 21) da segnare
e ricordare la posizione dei tubi per facilitare il montaggio.
4) Chiave fissa 22 - Svitare il raccordo del tubo di mandata pompa

con riferimento P, il raccordo del tubo di mandata cilindri con
riferimento CSE, il raccordo del tubo di ritorno serbatoio con
riferimento T (vedi Fig. 21). Segnare e ricordare la posizione
dei tubi per facilitare il montaggio.
5) Cacciavite croce medio - Svitare le viti di fermo connettori di

alimentazione elettrovalvole, prima di staccarle segnare la
posizione di connessione per facilitare i collegamenti.
6) Chiave brugola 5 - Svitare completamente i due bulloni di

fissaggio gruppo idraulico (Rif. B - Fig. 22), recuperare il gruppo,
procedere alla scomposizione per la pulizia e lavaggio o alla
sostituzione integrale.
Per il montaggio procedere in senso inverso allo smontaggio. B Fig.22

5.1 PULIZIA FILTRI DI INGRESSO AL GRUPPO ELETTROVALVOLE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
le forche a terra, portare tutto in avanti il carro traslatore, posizionare l’interruttore chiave in OFF, sconnettere
la batteria.
IDRAULICO
Seguire quanto indicato nel paragrafo precedente (5.0) fino al punto 4
5) Chiave fissa 19 - Svitare i nippli di collegamento tra i tubi ed il gruppo riferimento A1 - A2 - B1 - B2 - B3.
Soffiare con aria compressa, assicurarsi che non rimangano residui, rimontare nipplo e tubo.
6) Chiave fissa 27 - Svitare il nipplo, riferimento P, collegamento gruppo al tubo di mandata olio, riferimento CSE
tubo mandata olio cilindri. Soffiare con aria compressa, assicurarsi che non rimangano residui, rimontare
nipplo e tubo.

6.0 REGOLAZIONE PRESSIONE IDRAULICA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Prima di procedere alle regolazioni idrauliche è necessario effettuare le regolazioni elettriche.

La regolazione della pressione va effettuata ogni qualvolta viene sostituita la valvola di massima pressione e le
valvole di regolazione di flusso.

IDRAULICO
• Manometro regolazione pressione fondo scala 300 bar
CHIAVE FISSA CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE A BUSSOLA 19 mm PINZE NORMALI

13-17-19 mm 5-6 mm CON CRICCHETTO
PROCEDURA DI REGOLAZIONE
le forche a terra, portare tutto in avanti il carro traslatore, posizionare l’interruttore chiave in OFF, sconnettere
la batteria.
1) Chiave fissa 13 -17 - Con la chiave fissa del 13 svitare A

completamente i quattro bulloni (Rif. A - Fig. 23), con la chiave
fissa 17 svitare il bullone (Rif. B - Fig. 23), togliere il coperchio.
B A Fig.23
2) Chiave brugola 5 - Infilare la chiave nel foro predisposto sul

tappo della valvola OM (Rif. C - Fig. 24), svitare di 2 - 3 giri, la
bussola interna, scaricare la pressione dell’impianto, dopo 4
- 5 secondi stringere la brugola.
C Fig.24

3) Chiave brugola 6 - Svitare il tappo di innesto raccordo manometro (Rif.D -
Fig. 25), togliere il tappo.
4) Chiave bussola 19 completa di prolunga e cricchetto - Inserire nel foro il

raccordo porta manometro (Rif. E - Fig. 26), con la chiave stringere il
raccordo (Fig. 26).
5) Manometro - chiave fissa 19 - pinze - Raccordare il manometro, stringere

in modo che non trafili olio (Fig.28), connettere la batteria, posizionare
IDRAULICO
l’interruttore chiave in ON, con la chiave 19 allentare il controdado di
blocco della vite regolazione pressione (Rif. F - Fig. 29).
Azionare la leva di comando sollevamento colonna, portare le forche alla
massima altezza fine corsa meccanica, insistere fino allo scatto della valvola
di massima pressione, leggere il valore sul manometro, (il valore di
intervento della valvola per lo scarico e di 180 bar) se superiore, con le
pinze allentare il bullone (Rif. G -Fig. 29) se inferiore, stringere il bullone.
Effettuate le regolazioni, prima di togliere il manometro, scaricare la
pressione all’impianto tramite la valvola OM, ripetendo l’operazione “ punto
D Fig.25
3”, togliere il manometro, il raccordo del manometro, mettere il tappo
stringere adeguatamente, montare il cofano.
E Fig.26 Fig.27
Fig.28 F G Fig.29

7.0 SMONTAGGIO TUBI GEMELLATI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
I tubi gemellati che corrono lungo il montante sono due coppie, lavorano in contemporanea su delle carrucole e
vanno ad alimentare i cilindri di brandeggio e traslazione forche, in caso di rottura di una copia, vanno sostituiti
entrambi.

IDRAULICO
• Travi di legno 100x100x500 (n°1)

• Travi di legno 100x100x700 (n°1)
• Vaschetta per raccolta olio
• Stracci vari

19 mm 6 - 3 mm TAGLIO GROSSO
Abbassare le forche a terra. Portare tutto in avanti il carro traslatore; posizionare l'interruttore chiave su OFF
e sconnettere la batteria.
1) Travi legno - Sollevare le forche fino al termine

dell’alzata libera, continuare il sollevamento per altri
600 mm, posizionare la trave più corta sotto il
montante interno (più stretto), abbassare le forche
mettere in appoggio il montante alla trave, continuare
la discesa delle forche fino a portarle a 800 mm da
terra, posizionare la trave sotto la piastra porta
forche, abbassare le forche, mettere la piastra in
appoggio alla trave, continuare la discesa per altri
100 mm; allentando i tubi e le catene, posizionare
l’interruttore chiave in OFF, sconnettere la batteria.
2) Chiave brugola 6 - Svitare i due bulloni di bloccaggio
staffa antiscarrucolamento dei tubi situata sul cilindro
centrale, togliere la staffa (Rif. A - Fig. 30).
F A - Staffa Fig.30

3) Chiave fissa 19 - Svitare i quattro raccordi dei tubi di alimentazione, in
partenza dal montante (Rif. B - Fig. 31), i quattro raccordi
all’ingresso dei cilindri (Rif. C - Fig. 32), staccare i tubi.
IDRAULICO
4) Chiave brugola 6 - Svitare i bulloni di fissaggio staffe ferma tubi (Rif.
D - Fig. 32 e Rif. E - Fig.33), liberare i tubi dai vincoli di fissaggio,
togliere il primo tubo gemellato che gira sulle carrucoline del cilindro
centrale, sfilare il tubo dalla seconda serie di carrucoline fissate con
supporto sul montante intermedio.
B Fig.31
C Fig.32
E Fig.33

5) Cacciavite taglio - Svitare e togliere la fascetta di acciaio di fermo
tubi al cilindro centrale (Rif. H - Fig 34).
IDRAULICO
H Fig.34
6) Chiave brugola 3 - Svitare i bulloni / perno delle carrucoline

superiori del supporto cilindro centrale (Rif. F - Fig. 30), togliere le G
carrucole, togliere il secondo tubo gemellato, svitare i bulloni /
perno del secondo gruppo di carrucoline (Rif. G - Fig. 35), togliere
le carrucole, togliere il tubo.
Per il montaggio procedere in senso inverso allo smontaggio Fig.35
NB. I tubi dopo il montaggio devono essere ben tesati, e scorrere bene nelle carrucole.

8.0 CILINDRI DI SOLLEVAMENTO
8.1 POSIZIONE CILINDRI DI SOLLEVAMENTO
IDRAULICO
C
I
L
I
N
D
R
O
L
A
T
E
R
A
L
E
CILINDRO LATERALE DESTRO
CILINDRO
CENTRALE
CILINDRO LATERALE SINISTRO

8.2 CILINDRO IDRAULICO CENTRALE DI SOLLEVAMENTO
8.2.1 SOSTITUZIONE GUARNIZIONI o STELO CILINDRO IDRAULICO
La manutenzione che viene consigliata al cilindro idraulico centrale è ridotta e

dipende dall’uso più o meno intenso del carrello, dal tipo di ambiente in cui lavora.
Le cause di perdita di olio si verificano alla sommità dello stelo (vedi disegno a
lato) e sono dovute essenzialmente a usura delle guarnizioni di testa o a rigatura
IDRAULICO
dello stelo stesso.
Prima di iniziare i lavori, assicurarsi di avere a disposizione e indossare gli

indumenti antinfortunistici adeguati.
8.2.2 SOSTITUZIONE DELLE GUARNIZIONI
1) Assicurarsi che il carro traslatore sia interamente traslato verso l'esterno e sollevare la piastra portaforche di
almeno 1,5 m da terra. Prima di andare ad operare in prossimità del montante, interporre tra la base e la
piastra porta forche, una trave di legno di adeguato spessore, e di 1m di lunghezza posizionata verticalmente;
quindi far adagiare la piastra porta forche sulla trave stessa fino a che il cilindro non si è chiuso completamen-
te e quindi non è più in pressione. Azionare il freno a mano, girare la chiave su OFF, scollegare la batteria e
bloccare saldamente le ruote di carico per mezzo di cunei.
2) Svitare con una chiave a brugola di 6mm il grano che ferma la carrucola guida catene al cilindro, quindi
smontarla e appoggiarla in un punto in cui non subisca danni (vedi figura e disegno sotto).
3) Per mezzo di una chiave a settori Ø 90 sganciare il tappo che blocca le guarnizioni, quindi sostituire e
rimontare il tutto.
ATTENZIONE
Prima di montare le nuove guarnizioni lubrificarle con olio idraulico SAE 20, quindi rimontare il tappo porta
guarnizioni applicando un paio di gocce di sigillante sul filetto (vedi disegno sotto) e serrare il tappo ad una
coppia di 20 Nm.
Perno filettato
porta catena
Grano ferma Togliere la testa

testa guida catene
Svitare il grano
Tappo blocca blocca testa
guarnizioni
Sostituire le Applicare del

guarnizioni sigillante sul fi-
letto

8.3 SOSTITUZIONE DELLO STELO DEL CILINDRO
1) Se i trafilamenti di olio dovessero essere causati dalla presenza di rigature sullo stelo stesso deve essere
estratto completamente della sede del cilindro e sostituito con uno nuovo.
8.4 SOSTITUZIONE COMPLETA DEL CILINDRO IDRAULICO CENTRALE
Se fosse necessaria la sostituzione completa del cilindro idraulico procedere come indicato nel capitolo prece-
IDRAULICO
dente 5.1 fino al punto 2.
1) Sganciare il collegamento idraulico dal cilindro principale.
ATTENZIONE
Raccogliere l’eventuale olio di uscita dal cilindro e dai tubi di alimentazione.
2) Svitare con una chiave da 6mm la brugola che blocca il cilindro alla base della colonna.
3) Imbragare il cilindro e sollevarla tramite una carro ponte.
4) Sfilare il cilindro dalla sede e sostituirla.
9.0 CILINDRI IDRAULICI DI SOLLEVAMENTO LATERALI (FINO AD ALTEZZA MAX 8500mm)
Se fossero notate perdite di olio alla sommità del cilindro è necessaria la sostituzione delle guarnizioni che, solo
per i cilindri di tipo tuffante, si trovano sulla sommità.
Procedere come segue:
9.1 SOSTITUZIONE DELLE GUARNIZIONI
1) Assicurarsi che il carro traslatore sia interamente traslato verso l'esterno e sollevare la piastra portaforche fino alla
massima altezza proseguendo fino a sollevare di circa
600mm il montante intermedio. Prima di andare ad operare
in prossimità del montante, interporre tra la base del montante
fisso ed il montante intermedio, una trave di legno di ade-
guato spessore e di 500 mm di lunghezza e posizionarla
verticalmente; quindi far adagiare il montante intermedio sulla
trave di legno facendo scendere completamente il frontale
portaforche.
Togliere l’anello seeger che vincola lo stelo del cilindro al Anello seeger
montante intermedio ed azionare la discesa in modo da
scaricare completamente i cilindri. Tappo
Azionare il freno a mano, girare la chiave su OFF, scollegare
la batteria e bloccare saldamente le ruote di carico per mezzo Ciliondro
di cunei. laterale
2) Per mezzo di una chiave a settori Ø60 svitare la ghiera
che blocca la bussola guarnizioni (vedi figura a lato), quindi
sfilarla, sostituire le guarnizioni e rimontare il tutto seguendo la prodedura inversa.
9.1.1 SOSTITUZIONE DEI CILINDRI LATERALI
Smontaggio cilindri idraulici di sollevamento - procedura valida per entrambi i tipi di cilindro: tuffante e semplice
effetto.

10.0 CILINDRI IDRAULICI DI SOLLEVAMENTO LATERALI - TIPO SEMPLICE EFFETTO
(per H3 superiori a 8500 mm)
Per altezze di sollevamento superiori a 8500 mm, è necessario avere una superficie di spinta nei pistoni dei
cilindri, maggiore. E’ per questo che sono utilizzati cilindri a semplice effetto, aventi le guarnizioni sul fondello
dello stelo. In caso di perdita di olio dalle guarnizioni, l’olio che trafila viene spinto verso la parte superiore del
cilindro dove attraverso il tubo di recupero viene riportato nel serbatoio.
Per verificare la perdita di olio, è indispensabile allentare leggermente il raccordo del tubo di recupero assicu-
IDRAULICO
randosi che non esca olio. In caso contrario è indispensabile sostituire le guarnizioni.
La sostituzione delle guarnizioni richiede lo smontaggio del cilindro dalla colonna ed il disassemblaggio dello
stesso.
10.1 SMONTAGGIO CILINDRI LATERALI
1) Smontare la colonna dal carrello e appoggiarla a terra su

delle travi di legno di dimensioni adeguate (vedi Sezione:
Cilindro
MONTANTI).
laterale
2) Scollegare le tubazioni dell’impianto idraulico dal cilindro.
3) Svitare la brugola da 6mm che blocca il cilindro sul fondo
della colonna come indicato in figura sotto. Brugola
4) Svitare con una chiave da 12mm le due viti che bloccano

la colonna alla traversa superiore come indicato in figura
sotto.
Viti superiori
di bloccaggio
cilindri laterali
5) Svitare con una chiave da 12mm le due viti che blocca la colonna centralmente come indicato in figura sotto.

6) Sfilare il cilindro delicatamente servendosi di un carro ponte di
adeguata portata.
Viti di
bloccaggio
fascetta
IDRAULICO
10.2 SOSTITUZIONE GUARNIZIONI
1) Svitare la ghiera di chiusura cilindro, posta sulla testata di quest’ultimo, mediante una chiave a settore del
diam. 60 mm e procedere all’estrazione dello stelo facendo attenzione a non graffiare la canna o lo stelo stesso.
2) Dopo aver smontato lo stelo, posizionarlo su un banco di lavoro con superficie di appoggio in gomma, legno
od altro materiale che non possa arrecare danno allo stelo e procedere alla sostituzione delle guarnizioni.
ATTENZIONE
Prima di montare le nuove guarnizioni, lubrificarle con olio idraulico SAE 20, quindi rimontare la ghiera di chiusu-
ra del cilindro applicando un paio di gocce di sigillante sul filetto e serrare il tappo ad una coppia di 20 Nm.
ATTENZIONE
Per effettuare la sostituzione degli steli o dei cilindri laterali è necessario lo smontaggio della colonna (per
effettuare tale operazione procedere come indicato nel paragrafo 4.1).
ATTENZIONE
Prima di riassemblare il cilindro, controllare accuratamente lo stelo e la canna, che non presentino rigarture o
deformazioni:
- SEMPLICE EFFETTO: prestare particolare attenzione allo stato della canna.

- TUFFANTE: prestare particolare attenzione allo stato dello stelo.

NOTE:
IDRAULICO

SERVICE Sezione: MECCANICA
MECCANICA
MECCANICA
å COMPONENTI PIASTRA PORTA FORCHE --------------------------------------------- pag.2
å SMONTAGGIO RUOTE ANTERIORI DI CARICO --------------------------------------- pag.4
å SMONTAGGIO RUOTA TRAZIONE .................................................................... pag.6
å SMONTAGGIO MOTORE TRAZIONE ................................................................. pag.8
å SMONTAGGIO ELETTROPOMPA ...................................................................... pag.12
å SMONTAGGIO COFANO POSTO GUIDA ........................................................... pag.15
å SMONTAGGIO MOTORE STERZO .................................................................... pag.16
å SMONTAGGIO CATENA STERZO ...................................................................... pag.19
å SOSTITUZIONE PATTINI TRASLATORE FORCHE ------------------------------------ pag.20
å SMONTAGGIO CARRO TRASLATORE .............................................................. pag.22

Sezione: MECCANICA SERVICE
1.0 COMPONENTI PIASTRA PORTA FORCHE COMPLETA DI TRASLATORE FORCHE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
1 2 3 4 7 5 6 7 8
2
5
MECCANICA
4
3
15
13 14 12 11 20 10 16 15 9 16 17

1.1 TABELLA COMPONENTI PIASTRA PORTA FORCHE COMPLETA DI TRASLATORE FORCHE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:
Rif. Esploso Riferimento del componente sull’esploso

MECCANICA
1 Telaio mobile ü
2 Stelo cilindro traslatore forche ü
3 Flangia corta raschiatore cilindro traslatore forche ü
4 Guida stelo cilindro traslatore forche ü
5 Pattino superiore scorrimento telaio mobile ü
6 Telaio oscillante ü
7 Perno incernieratura telaio oscillante ü
8 Boccola guida perno telaio oscillante ü
9 Telaio scorrimento supporto rulli ü
10 Cilindro brandeggio ü
11 Dado di fulcro cilindro brandeggio ü
12 Supporto pattino inferiore ü
13 Pattino inferiore ü
14 Ingrassatore ü
15 Vite e rondella svasata perno supporto inferiore ü
16 Supporto cuscinetto ü
17 Cuscinetto ü
18 Set guarnizioni ü Tab.01
2.0 SMONTAGGIO RUOTE ANTERIORI DI CARICO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
La procedura di smontaggio delle ruote di carico è uguale per tutta la serie dei retrattili, le uniche differenze che
si possono riscontrare a ruota smontata sono:
- R 1.4/1.6 sprovvisti di sistema frenante;
- R 1.8/2.0 completi di sistema frenante.
• Toppi di legno 150x150x200 (n°2)

MECCANICA
CACCIAVITE A CACCIAVITE A CRIC IDRAULICO

CHIAVE A SETTORE
TAGLIO GROSSO TAGLIO PICCOLO PER GHIERA Ø 40
Prima di inziare i lavori, assicurarsi di avere a disposizione e indossare gli indumenti adeguati.
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di altri automezzi e da passaggio pedonale, abbassare le
forche a terra, ritirare il carro traslatore tutto indietro, posizionare l’interruttore chiave in OFF, sconnettere la
batteria.
1) Cric idraulico, Toppi legno - Posizionare il cric sotto la zanca del

carrello vicino la ruota, sollevare fino al passaggio del toppo di legno,
posizionarlo vicino al cric. Abbassare e mettere in appoggio sul
toppo, ripetere la stessa operazione dalla parte opposta, le due
ruote devono girare libere (Fig. 1).
Fig.1
2) Cacciavite grosso, Martello plastica - Con il cacciavite fare pressione

tra il tappo di protezione cuscinetti ed il mozzo ruota (Fig.2) con
l’ausilio del martello estrarre il tappo
Fig.2

3) Cacciavite piccolo e martello gomma - Sotto la ghiera si trova una

rondella di blocco dentellata, con un dente piegato nella tacca della
ghiera; mettere il cacciavite sotto il dente piegato e, con l’ausilio del
martello, raddrizzare il dente (Fig.3) liberando la ghiera.
Fig.3
4) Chiave per ghiera Ø 40 - Svitare la ghiera di blocco, togliere la rondella dentellata, togliere la ruota con
l’ausilio del martello battendo sulla ruota dall’interno verso l’interno.
MECCANICA
NOTA:
Prima di sostituire la ruota controllare la condizione meccanica dei cuscinetti in caso di rumorosità sostituirli.
L’operazione sopra descritta è valida anche per la sola sostituzione dei cuscinetti.

3.0 SMONTAGGIO RUOTA TRAZIONE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
La procedura dello smontaggio della ruota trazione, per la sostituzione, è uguale per tutta la serie dei retrattili.
• Zeppe di legno di blocco (n°2)

• Toppi legno 50x100x200 (n°2)

MECCANICA
CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE A BUSSOLA 22 mm CRIC IDRAULICO

6 - 12 mm CON CRICCHETTO
batteria.
1) Mettere le zeppe a cuneo davanti alle ruote di carico, (Fig.4); questa

operazione è necessaria per rendere più sicure le operazioni di
sollevamento con il cric nella parte posteriore.
Fig.4
2) Cric e toppi di legno - posizionare il cric al centro della carrozzeria in

corrispondenza della ruota trazione, sollevare il carrello fino al
passaggio dei toppi di legno sotto i tamponi antiribaltamento (Fig. 5);
abbassare il cric, mettere in appoggio la carrozzeria sui toppi. A questo
punto la ruota è sollevata dal pavimento per l’operazione di recupero.
Fig.5

3) Chiave brugola 6 - Svitare il bullone di fissaggio sportello sedile,

aprire completamente lo sportello (Fig.6).
4) Chiave brugola 12 - Svitare i 4 bulloni di fissaggio sotto lo sportello

sedile (Fig.6), togliere il fascione; a questo punto si ha la visione
completa del vano motori.
Fig.6
MECCANICA
5) Chiave bussola 22 completa di prolunga e cricchetto - Inserire la
batteria, posizionare la chiave di accensione su ON, premere il
pulsante uomo morto, girare lo sterzo in senso antiorario fino a
quando la ruota è in posizione trasversale (Fig.7). Sconnettere la
batteria, posizionare l’interruttore chiave su OFF, con la chiave a
bussola svitare i sette bulloni di serraggio ruota, togliere la ruota,
procedere alla sostituzione.
Fig.7

4.0 SMONTAGGIO MOTORE TRAZIONE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Il motore trazione, anche se ben manutentato, ogni 1500 - 2000 ore deve essere smontato e scomposto per la
tornitura e pulitura del collettore, per la sostituzione dei cuscinetti o per la sostituzione del motore completo.
• Golfare femmina 18 MA
• Fascia di sollevamento da 2000 kg con gancio

GOLFARE FEMMINA
MECCANICA
CHIAVE CHIAVE FISSA CHIAVE BUSSOLA CHIAVE A BUSSOLA CACCIAVITE

A BRUGOLA 10 - 17 - 19mm 10 mm SNODATA 10 - 27 mm A TAGLIO GROSSO
4 - 5 - 6 - 12 mm CON CRICCHETTO (N°2)
forche a terra, ritirare il carro traslatore tutto indietro, posizionare l’interruttore chiave su OFF, sconnettere la
batteria.
1) Vedi paragrafo 3 “smontaggio ruota trazione”, riferimento 1 - 2 - 3 - 4

2) Chiave a bussola 10 con prolunga e
cric, chiave fissa 10, chiave brugola 5 -
Svitare il bullone di fermo pedalino freno,
togliere il pedalino (Fig.8) e con chiave a
brugola svitare i due bulloni di fissaggio
pedana. Togliere la pedana.
MECCANICA
Fig.8
Bullone Bulloni
pedalino freno pedana

3) Chiave fissa 19 - Prima di muovere il
dado (Rif. A - Fig. 9) fare le dovute D
misure di posizione del bullone per A
facilitare la messa a punto del freno, con
la chiave allentare il controdado, avvitare
il bullone fino contro alla ganascia
opposta; dato che è intervenuta la
frenatura negativa di macchina spenta,
è necessario agire con pressione sul
bullone per aprire le ganasce fino a
rendere libera la puleggia. B
4) Chiave bussola 27 con cric - Svitare il

dado di serraggio puleggia (Rif. B - Fig.9)
togliere il dado.
MECCANICA
5) Cacciavite taglio grosso (N° 2) - Inserire

i cacciavite sotto la puleggia, uno
opposto all’altro (Rif.D - Fig. 9) fare leva
verso il basso, togliere la puleggia e la Fig.9
D
chiavetta a mezza luna di blocco
puleggia.
6) Chiave brugola 6 - Svitare i 4 bulloni di bloccaggio, flangia

porta ceppi freno (Rif. E - Fig.10), staccare il complessivo
freno e spostarlo verso il serbatoio (Rif. F - Fig. 11) in
modo da rendere il campo libero per l’estrazione del
motore.
A Fig.10
7) Chiave brugola 4 - Svitare i 4 bulloni di serraggio ventola

di raffreddamento motore (Rif. G- Fig.11), sconnettere il
connettore di alimentazione e togliere la ventola.
B A Fig.11

C
8) Chiave fissa 17 - Svitare i 4 dadi di fissaggio cavi di

alimentazione motore (Rif. H - Fig.12) togliere i cavi
facendo attenzione ai collegamenti per facilitare il
successivo rimontaggio.
9) Chiave bussola snodata 13 - Svitare i 6 dadi di fissaggio

motore al riduttore (Rif. C - Fig. 9).
10) Golfare + Fascia con gancio - Avvitare il golfare alla

parte filettata dell’albero motore, agganciare la fascia
al golfare mediante gancio (Fig. 12), agganciare la
fascia ad un paranco del carro ponte, assicurarsi che
sia perpendicolare al motore e sfilare il motore con
MECCANICA
cautela dal riduttore. Posizionare su di un banco di
lavoro ben pulito.
H Fig.12

5.0 SMONTAGGIO ELETTROPOMPA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Lo smontaggio della elettropompa si rende indispensabile quando necessita della sostituzione dell’elettropompa
completa, della sostituzione del corpo pompa, della tornitura e smiccatura del rotore.
• Vaschetta con bordo basso H 150 mm atta a contenere 30 lt. di olio.

• Fascia di sollevamento portata 2000 kg, lungh. 4000 mm.

MECCANICA
CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE FISSA CHIAVE A BUSSOLA 13 mm

6 - 12 mm 13 - 17 - 19 - 24 mm CON CRICCHETTO
forche a terra, ritirare il carro traslatore tutto indietro. Posizionare l’interruttore chiave su OFF, sconnettere la
batteria.
1) Vedi paragrafo 4 “smontaggio motore trazione” sezione 1 - 2 - 3 - 4

2) Chiave bussola 13 con cric - Aprire lo sportello sedile, mettere sotto un toppo di altezza adeguata in modo
che appoggi lo sportello (Rif. A - Fig. 13) con la chiave svitare i 4 bulloni di sostegno cerniera sportello (Rif.B
-Fig. 13), sollevare lo sportello di 100 mm, sfilare la cerniera inferiore togliere lo sportello.
MECCANICA
A
Fig.13

3) Chiave fissa 19 + vaschetta - Inserire la vaschetta sotto il serbatoio

dell’olio, in corrispondenza del rubinetto di scarico, con la chiave
svitare il tappo di scarico (Rif. B - Fig. 14) aprire il rubinetto tramite
l’apposita leva (Rif. C - Fig. 14) svuotare completamente il
serbatoio, chiudere il rubinetto di scarico, avvitare il tappo, togliere
da sotto il carrello la vaschetta con l’olio, posizionarla in luogo
sicuro, coprire la vaschetta in modo che non entri della sporcizia
nell’olio.
4) Cacciavite a taglio - Svitare la fascetta di fissaggio tubo di

aspirazione pompa (Rif. D - Fig. 14) staccare il tubo dalla pompa. D C B Fig.14
MECCANICA
5) Chiave fissa 17 - Svitare i tre dadi di serraggio cavi di E

alimentazione, staccare i cavi facendo attenzione ai collegamenti
(Rif. E - Fig. 15).
6) Chiave fissa 24 - Svitare il raccordo del tubo idraulico (Rif. F - Fig.

15), staccare il tubo.
F Fig.15
7) Chiave bussola 13 con prolunga e cricchetto, fascia per sollevare

- Agganciare il motore pompa con la fascia (Rif. G - Fig. 16),
agganciare l’altro capo della fascia al gancio del carro ponte o
alle forche di un elevatore, mettere in tiro in modo che la fascia
stringa bene il corpo motore, con la chiave svitare i 4 bulloni di
fissaggio collare di blocco motore (Rif. H - Fig. 15), asportare il
motore completo.
Per il montaggio, procedere in senso inverso allo smontaggio.
E G H Fig.16

6.0 SMONTAGGIO COFANO POSTO GUIDA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Per accedere agli impianti sotto il cofano è necessario smontarlo, di seguito indichiamo la procedura di
smontaggio.
CHIAVE A BRUGOLA
3 - 4 mm
MECCANICA
le forche a terra, portare il carro traslatore tutto in avanti, posizionare l’interruttore chiave su OFF,
1) Chiave brugola 3 - Svitare il grano di bloccaggio volante all’alberino comando dinamo tachimetrica, togliere
il volante (Rif. A - Fig. 17).
2) Svitare completamentela leva di blocco

inclinazione volante, togliere la leva (Rif. B -
Fig. 17).
3) Chiave brugola 4 - Svitare le 2 viti di fissaggio

carter porta chiave accensione (Rif. C - Fig.
17) togliere il carter, svitare i 5 bulloni di
fissaggio lexan anticesoiamento (Rif. D - Fig.
17), togliere il lexan, svitare i 5 bulloni di
fissaggio cofano superiore (Rif. E - Fig. 17),
sollevare il cofano staccare i connettori dei
vari collegamenti elettrici, togliere il cofano. E A B C D E Fig.17

7.0 SMONTAGGIO MOTORE STERZO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Il motore sterzo è posizionato di fianco al riduttore ancorato ad una staffa mediante tre bulloni, di seguito
indichiamo la procedura per lo smontaggio.
• Toppo di legno 100x100x200 mm (n°2)

MECCANICA
CHIAVE FISSA CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE A BUSSOLA 10 - 17 mm

10 - 13mm 3 - 4 - 5 - 6 - 8 - 12 mm CON CRICCHETTO
CACCIAVITE A CRIC IDRAULICO PINZA MEDIA

TAGLIO GROSO BECCO LUNGO
1) Togliere il cofano (vedi procedura paragrafo 6 “smontaggio cofano”).
2) Estrazione batteria - ritirare il carro traslatore indietro verso la batteria; tirare verso l’alto la leva del gancio
fermo batteria; a fianco del sedile lato carrozzeria, spostare il carro in avanti; estrarre la batteria; abbassare
le forche a terra. Posizionare la chiave su OFF e sconnettere la batteria.

3) Cric e toppi legno - Posizionare il cric in corrispondenza della ruota
trazione, sollevare il carrello, posizionare i toppi legno sotto i tamponi
antiribaltamento, abbassare il cric, mettere in appoggio sui tamponi
(Rif. A - Fig. 18).
C Fig.18
4) Chiave brugola 6 - 12 - Con chiave brugola 6 svitare il bullone

sportello (Rif. B - Fig. 19) aprire lo sportello, con la chiave brugola
MECCANICA
12 svitare i quattro bulloni di fissaggio paraurti, (Rif. C - Fig. 19),
togliere il paraurti.
5) Connettere la batteria, posizionare l’interruttore chiave su ON, girare

lo sterzo in senso orario fino a fine corsa posizionandolo come
indicato (Fig. 19).
6) Chiave a brugola 17 - con prolunga e cricchetto svitare il primo

bullone di fissaggio fiancata sinistra (Rif. A Fig. 19). A Fig.19
7) Chiave a brugola 6 - dal vano batteria svitare il secondo bullone di

fissaggio fiancata sinistra (Rif. B Fig. 20). Togliere la fiancata.
B Fig.20
8) Chiave a brugola 5 - Svitare i due bulloni di fissaggio pedana (Rif. C

Fig. 21)
9) Chiave fissa 10, chiave a bussola 10 - svitare il bullone di fissaggio

pedalino del pedale freno (Rif. D Fig. 21). Togliere la pedana.
D C Fig.21

10) Chiave brugola 6 - Allentare il bullone del tendicatena
(Rif. E - Fig. 22) allentando la catena.
G
E
11) Pinza becchi lunghi - Togliere la clips della falsa

maglia della catena (Rif. F - Fig. 22), togliere la falsa
maglia, staccare la catena.
12) Chiave brugola 5, cacciavite - Svitare il bullone di

fissaggio pignone catena sul motorino sterzo (Rif. G
- Fig. 22), con il cacciavite fare leva sotto il pignone,
estrarre il pignone dall’albero del motore.
MECCANICA
H F Fig.22
13) Chiave fissa 10 - Dalla logica guida elettrica svitare i dadi di fissaggio cavi
alimentazione motore (Fig. 23), sfilare i cavi completamente dalla fiancata
sinistra (Fig. 24).
14) Chiave brugola 5 - Svitare i tre bulloni di fissaggio motore alla staffa, togliere
il motore e procedere alla sostituzione (Rif. H Fig. 22).

Fig.23
Cavi
alimentazione
motore sterzo
Fig.24
8.0 SMONTAGGIO CATENA STERZO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
• Toppo di legno 100x100x200 mm (n°2)
MECCANICA
CHIAVE FISSA CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE A BUSSOLA 10 - 17 mm
10 - 13mm 3 - 4 - 5 - 6 - 8 - 12 mm CON CRICCHETTO
CACCIAVITE A CRIC IDRAULICO PINZA MEDIA

TAGLIO GROSSO BECCO LUNGO
1) Sollevare la macchina, aprire lo sportello posteriore, togliere il paraurti (vedi paragrafo 7.0 “smontaggio
motore sterzo”, punti 3-4-5).
2) Smontare la pedana (vedi paragrafo 7.0, punti 8-9).
3) Chiave fissa 13 - Allentare il controdado del bullone (Rif. E - Fig. 22).
4) Chiave brugola 6 - Svitare completamente il bullone (Rif. G - Fig. 22) liberando la piastra attacco catena,
sfilare la catena dalla parte interna del riduttore levandola dal pignone motore sterzo.
5) Pinza media becco lungo - Con le pinze levare le clips della falsa maglia (Rif. F) togliere la falsa maglia
asportare la catena, togliere la seconda clips, sostituire la catena e riassemblare.
N.B. Dopo aver montato la catena; registrare la tensione mediante il tendicatena, lasciando la catena con una
flessione di circa 3 - 4 mm in modo che non sforzi troppo sul pignone del motore sterzo.

9.0 SOSTITUZIONE PATTINI TRASLATORE FORCHE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
I pattini sono situati sotto al telaio mobile di traslazione forche, con il continuo spostamento a destra e sinistra
tendono ad usurarsi, per consentire una traslazione senza sforzo necessita la loro sostituzione.

MECCANICA
CHIAVE A BRUGOLA
6 - 8 mm
forche a terra, portare tutto in avanti il carro traslatore, posizionare l’interruttore chiave su OFF, sconnettere la
batteria.


3) Connettere la batteria, posizionare l’interruttore chiavi in

posizione ON, premere il pulsante uomo morto, azionare la
leva comando sollevamento colonna, sollevare la piastra porta
di smontaggio, posizionare l’interruttore chiave su OFF, A Fig.25

inferiore (Rif. A - Fig. 25), togliere il supporto, sostituire i pattini
inferiori (Rif. B -Fig. 26).
Pattini inferiori B Fig.26

MECCANICA
Fig.27
6) Sostituire i pattini superiori, riassemblare la piastra (Fig. 28).
Pattini inferiori Fig.28

10.0 SMONTAGGIO CARRO TRASLATORE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Per procedere allo smontaggio del carro traslatore occorre avere a disposizione un carro ponte di adeguata
portata (3.000 ÷ 4.000 Kg.).
• Fascia per carroponte da 3.000 Kg. lungh. 4.000 mm N°2.

MECCANICA
CHIAVE FISSA CACCIAVITE A TAGLIO CHIAVE A BRUGOLA

13 - 17 - 19 - 22mm PICCOLO/MEDIO 5 - 6 mm
Prima di inziare i lavori, assicurarsi di avere a disposizione e indossare gli indumenti antifortunistici adeguati.
Portare il carrello sotto il carro ponte, abbassare completamente le forche a terra, portare il carro traslatore
tutto in avanti,posizionare l’interruttore chiave in OFF, sconnettere la batteria.
1) Chiave 13 - 17 - Svitare e togliere i bulloni di bloccaggio coperchio gruppo valvole, togliere il coperchio.
2) Chiave brugola 5 - Allentare la brugola della valvola OM, togliere pressione all’impianto idraulico.
3) Smontare la colonna (vedi procedura smontaggio colonna; procedura in senso inverso al montaggio).
4) Chiave fissa 13 - Svitare e togliere il bullone con rondella di

fermo cilindro traslatore. Togliere il cilindro dal perno (Rif.
A, Fig. 29).
A Fig.29

5) Chiave fissa 19/22 - Con la chiave del 19 svitare i raccordi
dei tubi idraulici derivati dal gruppo valvole (Rif.C, Fig. 30).
Chiave 22 - Svitare i raccordi dei tubi derivanti dal gruppo
B
valvole (Rif. B, Fig. 30)
6) Cacciavite taglio - Svitare le viti di fissaggio cappucci di

collegamento elettrovalvole (Rif. D, Fig. 30). Togliere i
C
collegamenti (controllare l’esatta ubicazione dei
collegamenti delle valvole per facilitare il montaggio).
Fig.30
MECCANICA
F
D
7) Chiave brugola 6 - Svitare e togliere i due bulloni di fissaggio

collare di fermo tubi (Rif. E, Fig. 30). Togliere il collare,
spostare i tubi in modo da accedere ai bulloni di fissagio
staffe di sostegno catena plastica (Rif. F, Fig. 31). Con la
chiave a brugola svitare i bulloni, staccare la catenaria, E
sfilare i tubi e cavi e liberare il carro.
Fig.31
8) Chiave fissa 17 - Svitare e togliere i bulloni di fissaggio dei

fermi meccanici del carro a destra e a sinistra (Rif. G, Fig.
32).
Fig.32
9) Fascia di sollevamento N°2 - Con le fasce imbragare il

carro traslatore (Rif. Fig. 33), agganciare al carro ponte,
mettere in tiro e sfilare il carro traslatore facendo scorrere il
carro verso l’esterno. Sostituire le parti danneggiate e
procedere al montaggio.
IMBRAGATURA
CARRO
Fig.33
NOTE:
MECCANICA

SERVICE Sezione: MONTANTI
MONTANTI
MONTANTI
å TIPOLOGIA DELLE COLONNE ........................................................................ pag.2
å DISLOCAZIONE DEI COMPONENTI ............................................................... pag.3
å PROCEDURE DI MONTAGGIO ........................................................................ pag.4
å SPURGO DEL CIRCUITO IDRAULICO ............................................................ pag.7
å MONTAGGIO FORCHE DI SOLLEVAMENTO ................................................. pag.8
å SMONTAGGIO COLONNA ............................................................................... pag.9
å DESCRIZIONE DEI CUSCINETTI .................................................................... pag.10
å PISTE ................................................................................................................. pag.12
å CATENE ............................................................................................................. pag.13

Sezione: MONTANTI SERVICE
1.0 TIPOLOGIA DELLE COLONNE
INTRODUZIONE
Tutti i montanti HYSTER impiegati sui carrelli retrattili modello R, sono di tipo telescopico Triplex F.F.L. (Fork
Free Lift, ovvero con Alzata Libera Totale), hanno il profilo ad “L” ed il cilindro di brandeggio incorporato nella
piastra portaforche.
La tabella sotto indica le caratteristiche funzionali delle colonne in relazione ai sollevamenti.
Modello 45 50 54 63 70 75 80 85 90 95 100 105 108

Sollevamento (mm)
h3 4.500 5.000 5.400 6.300 7.000 7.500 8.000 8.500 9.000 9.500 10.000 10.500 10.800
Max forche
h5 Alzata libera 1.515 1.680 1.815 2.415 2.480 2.645 2.810 3.100 3.265 3.430 3.710 3.880 3.980
Ingombro con
montante
h1 2.085 2.255 2.385 2.715 3.050 3.220 3.385 3.670 3.840 4.005 4.285 4.450 4.550
completamente
abbassato mm
Ingombro con
h4 5.070 5.570 5.970 6.870 7.570 8.075 8.570 9.070 9.575 10.070 10.570 11.070 11.370
montante sfilato mm
Tab.01
MONTANTI
Il montante esterno è bloccato sul carro traslatore, dotato di appositi supporti, mediante due perni saldati su
ciascun lato del montante, a circa 800 mm dal fondo del montante. La parte inferiore del montante esterno è
vincolata al carro traslatore attraverso 4 viti M16x45 mm.
Lo scorrimento della piastra portaforche all’interno dei montanti e dei montanti stessi tra loro, è consentito
grazie a cuscinetti combinati, completi di rulli di contrasto, che assicurano anche la stabilità frontale e
laterale della colonna. Tali cuscinetti, che scorrono all’interno dei profilati, sono spessorati mediante appositi
spessori, per ridurre i giochi al minimo.
Principio di funzionamento - Con carrello a riposo, al momento dell’azionamento della leva distributrice di
sollevamento, il cilindro di sollevamento centrale (primario) inizia ad estendersi, trascinando verso l’alto,
attraverso una catena, il frontale portaforche. Quando il cilindro primario è completamente esteso e quindi il
frontale portaforche raggiunge il suo finecorsa, la pressione dell’olio nei cilindri laterali (secondari), aumenta
fino a consentire il movimento di questi ultimi, i quali inizieranno a sollevare dolcemente il montante interme-
dio. Contemporaneamente, grazie ad un sistema di rinvio a catene, si estenderà verso l’alto anche il montan-
te interno, muovendosi ad una velocità doppia dell’intermedio.
Il cilindro di brandeggio è installato sul complessivo della piastra portaforche. Opportunamente azionato
attraverso il distributore idraulico, permette alla piastra portaforche di inclinarsi di 2° in avanti e di 4° all’indie-
tro (la punta delle forche volge verso l’alto) rispetto la linea verticale.
Informazioni tecniche più dettagliate sono riportate nelle pagine seguenti.

2.0 DISLOCAZIONE DEI COMPONENTI PRINCIPALI DEL CARRELLO
CATENA
TENDI-
CINGHIA
RULLO di
CONTRASTO
CUSCI-
NETTO
MONTANTI
FISSAGGIO
LATERALE
FISSAGGIO
FRONTALE

3.0 PROCEDURA PER IL MONTAGGIO DEL MONTANTE COMPLETO
ATTREZZATURA PARTICOLARE NECESSARIA
- Fascia di sollevamento o catena dotata di ganci: portata superiore a 3000 Kg, lunghezza almeno 3000 mm.
- Chiave dinamometrica da almeno 300 Nm Max.
3.1 SOLLEVAMENTO MONTANTE
1) Assicurarsi che il carro traslatore sia interamente traslato verso l'esterno. Azionare il freno a mano, girare
la chiave su OFF, scollegare la batteria e bloccare saldamente le ruote di carico per mezzo di cunei.
2) Imbragare la colonna usando delle fasce o impiegando una catena dotata di ganci. In questo caso porre
molta attenzione ai punti di attacco della stessa, impiegare i fori previsti sulla colonna come punti di
attacco per i ganci (come indicato nel disegno sotto).Verificare che la portata della fascia o della catena
sia superiore a 3000 kg. Per il sollevamento servirsi poi di una gru o di un carro ponte.
MONTANTI
Impiego fascia Impiego catene

con ganci
3.2 BLOCCAGGIO DEL MONTANTE SUL CARRO TRASLATORE
3) Sollevare il montante di circa 40-50 cm da terra e posizionarlo in centro alle due piastre laterali del carro
traslatore.
Avvicinarsi alla struttura del carrello e allineare i fori del montante con i fori posti sulle piastre del carro
traslatore. Inserire i due perni e mediante le brugole da 10 x 50 T.B. bloccare entrambi i lati del montante
(vedi figura sotto).
Perno
Foro da impiegare
per l'estrazione del
Brugole 10x50 T.B.
perno.

Le brugole sono tre per perno e devono essere serrate con chia-
ve dinamometrica ad una coppia di 53 Nm.
4) Vincolare la parte inferiore del montante al carro traslatore con 2
viti M16x45, utilizzando gli attacchi-fissaggio montante più esterni.
Per dare al montante una corretta inclinazione, tra il montante ester-
no ed il carro traslatore, incastrati sulle viti, devono essere interpo-
sti alcuni spessori, normalmente allegati al carro base (vedi figura
a lato).Di questi spessori ne esistono di 2 misure, da 1 mm e 2
mm. La quantità di spessori da inserire per ogni vite è stampigliata
come misura in “mm”, sulla parte esterna di ogni ala del carro
traslatore dove è imperniato il montante. (vedi figura a lato).
5) Togliere l'imbragatura dalla colonna e procedere al collegamento del Spessore
circuito idraulico. da interporre
tra montante
e carro base
3.3 COLLEGAMENTO TUBI IDRAULICI
1) Collegare il tubo principale da ½ pollice al blocchetto centrale posto

alla base del montante per poter ottenere l’alzata del cilindro principale “l’alzata libera” (vedi figura 1).
Collegare i 4 tubi da ¼ di pollice ai raccordi situati sul lato sinistro del carrello (visto dalla parte del
guidatore), per poter ottenere il movimento di traslazione e il brandeggio delle forche (vedi figura 2).
ATTENZIONE
MONTANTI
Durante il collegamento dei 4 tubi da ¼ di pollice verificare che i riferimenti indicati sulla colonna colonna
coincidano con i riferimenti posti sui tubi del carrello (vedi figura 2).
FIGURA 1
Blocchetto principale Tubo da ½ pollice del circuito

alla base della colonna idraulico sulla colonna per l’al-
zata del cilindro primario (l’al-
zata libera).
FIGURA 2
Tubi da ¼ di pollice del circuito idrau-
lico sul carrello per il movimento di
traslazione e brandeggio delle forche
Riferimenti numerati sul

carrello per il corretto at-
tacco dei tubi.
Tubi da ¼ di pollice circuito idraulico

Riferimenti numerati sulla colonna per il movimento di
sulla colonna per il traslazione e brandeggio delle forche
correto attacco dei tubi.

3.4 COLLEGAMENTO TUBO DI SFIATO (solo se i cilindri laterali sono a Semplice Effetto)
1) I cilindri idraulici laterali nei carrelli con montanti aventi h3 fino a 8000 mm, sono di tipo “semplice effetto”
e devono essere provvisti di un tubo di sfiato che consenta all’aria contenuta nel cilindro, spinta verso l’alto
dal pacco di guarnizioni situate sul fondello dello stelo durante il sollevamento, di fuoriuscire. In caso di
trafilamento di olio dalle guarnizioni, il tubo funge anche da drenaggio, riportando l’olio trafilato nel serba-
toio. In questo caso è consigliabile sostituire le guarnizioni del cilindro.
2) Il tubo di sfiato è di plastica del diametro di 5 mm; è già presente sul carrello nella giusta lunghezza per
essere collegato sulla parte alta della colonna, dove potrà essere bloccato tramite l’apposito dado.
3) Per evitare che il tubetto si muova, bloccarlo alla struttura del montante sulla sua lunghezza, tramite fascette.
Tubo di sfiato
Dado di bloccaggio Fascetta per bloc-

del tubo di sfiato sulla care il tubo di dre-
parte alta della colon- naggio
na
MONTANTI
3.5 BLOCCAGGIO FINALE COLONNA
1) Dopo aver collegato i tubi, è necessario azionare il sollevamento, portando il frontale portaforche in fine
corsa alzata libera, e proseguendo fino ad avere la parte inferiore del montante intermedio sollevata di
almeno 1,5 m da terra. Prima di andare ad operare in prossimità del montante, assicurarsi che quest’ulti-
mo non possa scendere, interponendo tra la base del montante intermedio ed il carro base, una trave di
legno di adeguate dimensioni, posizionata verticalmente.
2) Allentare di poco i 2 bulloni M16x45 T.E. situati alla base del montante sugli attacchi esterni, serrati in
precedenza, accertandosi che gli spessori non si muovano dalla loro posizione.
3) Posizionare altri 2 bulloni M16x45 T.E. nelle apposite sedi all’interno del montante esterno, situate sulla
stessa linea delle altre due. Per ogni bullone, interporre tra montante e carro base lo stesso numero di
spessori utilizzato per ognuno degli altri due bulloni di blocco montante.
4) Serrare i quattro bulloni con i relativi controdadi, mediante l’ausilio di 1 chiave dinamometrica con inserto
a tubo n°24, ad una coppia di 235 Nm.
Struttura carrello Montante esterno
Attacco esterno Bullone 16x45 TE

16x45 TE.
ì ì
Spessore da
interporre tra
montante e
carro base

4.0 SPURGO DEL CIRCUITO IDRAULICO
Il circuito idraulico, per funzionare correttamente, deve essere spurgato dall’aria accumulatasi nei cilindri di
sollevamento durante la fase di collegamento dei tubi.
Nelle colonne con h3 (sollevamento max forche) fino a 8000 mm è sufficiente spurgare solo il cilindro
centrale, in quanto è di tipo “tuffante”, mentre i 2 cilindri laterali sono di tipo “semplice effetto” .
Nelle colonne da 8500 mm a 10800 mm, essendo sia il cilindro centrale che i due laterali “tuffanti”, lo spurgo
deve essere effettuato su tutti.
1) Procedura spurgo cilindro centrale:
a) Azionare il cilindro primario fino ad avere le forche ad un’altezza di circa 1 m da terra.

b) Lasciare in questa posizione il montante per circa 15 min., in modo che l’aria in emulsione all’interno del
cilindro salga e si accumuli nella testata.
c) Con l’ausilio di una chiave a brugola n° 4, allentare di un giro la vite situata sulla testata del cilindro (vedi
figura e disegno sotto), tutta l’aria accumulata nella testata uscirà e quando comincerà ad uscire solo olio
la vite dovrà essere riavvitata completamente.
d) Se necessario, ripetere l’operazione.
MONTANTI
1) Procedura spurgo cilindri laterali:
a) Sollevare il cilindro primario fino a quando, arrivato in fine corsa, entreranno in pressione i cilindri laterali.
Proseguire il sollevamento fino a quando la parte inferiore del montante intermedio è sollevata di circa
500 mm da terra.
b) Eseguire l’operazione di spurgo per ogni cilindro, seguendo la stessa procedura descritta nei punti b), c),
d) della “Procedura spurgo cilindro centrale”.
Vite di spurgo del circuito

idraulico sul cilindro prin-
cipale.

5.0 MONTAGGIO FORCHE DI SOLLEVAMENTO
1) Guidare il carrello fino in prossimità delle forche, posizionare centralmente alla piastra portaforche.
Applicare il freno a mano, sollevare lentamente la piastra portaforche fino a circa 1 metro da terra.
Sollevare le forche impiegando un carrello e infilarle nella sede della piastra portaforche.
ATTENZIONE
Una forca può pesare anche più di 60 Kg, non sollevarla MAI da soli.
2) Una volta inserite, le forche scorrono liberamente nella propria sede; posizionate alla distanza voluta
devono essere bloccate tramite l’apposito aggancio (vedi figura sotto).
Per evitare che durante le fasi di lavoro possano uscire lateralmente dalla propria sede deve essere
inserita la vite di fermo sui due lati come indicato in figura sotto.
MONTANTI
Gancio blocca Vite di fermo

forche
Piastra
Forca

6.0 SMONTAGGIO COLONNA
Azionare il freno a mano, estendere l’intero montante in avanti, abbassare le forche circa a 150 mm dal
suolo; girare la chiave su OFF, scollegare la batteria e bloccare saldamente le ruote di carico per mezzo di
cunei.
Assicurarsi che il carro traslatore sia interamente traslato verso l'esterno.
Togliere il bullone d’arresto della piastra portaforche e sfilare le forche.
Per la colonna seguire la procedura inversa a quella precedentemente descritta.
N.B.
Per estrarre i perni che bloccano la colonna al carrello, impiegare una vite filettata inserendola attraverso
l’apposito foro posto sul perno (vedi figura a pagina 4), avvitare quindi la vite fino a che il perno non si sfili.
MONTANTI

7.0 DESCRIZIONE DEI CUSCINETTI
7.1 CUSCINETTI
I cuscinetti impiegati sui sollevatori sono del tipo combinato, al fine di poter sop-
portare sia carichi frontali sia carichi laterali.
L’anello esterno (1) e quello laterale (2) sono realizzati in modo da adattarsi per-
fettamente al profilo, minimizzandone i giochi (vedi figura a lato).
Il dimensionamento del cuscinetto è realizzato con un abbondante margine, tale

da sopportare gli eventuali ed accidentali sovraccarichi che possono intervenire nel corso della vita del
sollevatore.
7.2 INGRASSAGGIO DEI CUSCINETTI
La durata di vita del cuscinetto dipende essenzialmente dalle sue condizioni di lubrificazione.
A tale scopo, appunto, è stato realizzato il condotto d’ingrassaggio.
Per effettuare l’ingrassaggio, occorre pertanto inserire l’ingrassatore nell’apposito foro (vedi figura e disegno
sotto).
La frequenza con cui l’intervento di ingrassaggio deve essere effettuato dipende da vari elementi, quali
MONTANTI
l’ambiente in cui il sollevatore è utilizzato ed il tipo di lavoro che gli si richiede di svolgere.
Ambienti polverosi o corrosivi, con temperature elevate, ed un funzionamento continuato del carrello su più
turni richiedono ovviamente interventi di ingrassaggio molto frequenti.
Le condizioni di funzionamento normali prevedono l’utilizzo del montante in un ambiente privo di polvere,
con temperature limitate ai valori medi e turni di lavoro intermittenti.
In tali condizioni l’intervento d’ingrassaggio dovrà comunque essere effettuato ogni 400 ore di funzionamen-
to.
Foro di lubrificazione
Cuscinetto
I cuscinetti forniti sono tutti preventivamente lubrificati con grasso AGIP GR MU 3.

7.3 SOSTITUZIONE DEI CUSCINETTI
Dopo aver svitato le due o quattro viti frontali poste sul cappellotto (3), che bloccano il cuscinetto in senso
assiale, impedendone la fuoriuscita, togliere il cuscinetto esterno (1) con i particolari (7 - 8 - 9), che escono
in un unico blocco (vedi figura 1 a pagina seguente).
Così facendo, rimane ancora assiemato il perno saldato con inserito il cuscinetto di spallamento (2).
Quest’ultimo può essere anch’esso sostituito molto semplicemente, sfilando il relativo perno (4) (vedi figura
2 a pagina seguente).
Figura 1
Figura 2
Figura 3
MONTANTI
ATTENZIONE
Il perno (4) ha le teste cilindriche, in modo da copiare perfettamente la superficie esterna del perno (10). Se
il perno (4) non è montato correttamente, non si riuscirà a montare il rullo frontale (1) (vedi figura 3).
7.4 GIOCHI TRA CUSCINETTO E PROFILO
Tutti i sollevatori sono forniti con giochi sia frontali che assiali tra cuscinetto
e profilo, di max 0,7 mm (valore normale 0,5 mm) vedi figura a lato.
Se il sollevatore è sottoposto ad un uso normale, l’incremento di tale gioco
con il passare del tempo sarà minimo, ed in capo a 6000/8000 ore di fun-
zionamento si dovrebbe pervenire ad un gioco di 1mm max. L’incremento
del gioco sarà naturalmente superiore in caso di condizioni di lavoro sfavo-
revoli o di impieghi particolarmente gravosi, quali:
+ Turni di lavoro multipli;

+ Impiego di traslatori od altre attrezzature equivalenti;
+ Ambienti di lavoro polverosi e con presenza di gas corrosivi;
+ Carichi con forte sbalzo, anche se corrispondono a carichi equivalenti inferiori a quello nominale;
+ Carichi molto larghi o decentrati;
+ Pavimenti sconnessi e velocità di manovra elevate;
+ Urti frontali.

Quando il gioco ha raggiunto il valore sopra citato, è consigliabile sostituire il cuscinetto.
Quando, a causa di un utilizzo anomalo del sollevatore, (ed in particolare dopo urti violenti) anche il perno
saldato risultasse danneggiato (di solito ovalizzato), bisognerà sostituire il cuscinetto completo, dissaldandolo.
Il nuovo cuscinetto dovrà essere nuovamente saldato con anelli di spessoramento, in modo da rendere
minimo il gioco laterale.
7.5 PRINCIPALI CAUSE DI ROTTURA DEI CUSCINETTI
Di seguito sono elencate le principali tra le possibili cause di rottura dei cuscinetti:
MANCANZA DI INGRASSAGGIO PERIODICO

Con il passare del tempo la pista sull’anello ed i rulli, come pure la pista sul perno
finisconi per ossidarsi. Figura 1
Conseguentemente i rulli si impastano e non rotolano più.
Strisciando sul profilo, i manti esterni (1) e (2) lo usurano e si usarano essi stessi fino
a presentare una superficie tutta sfaccettata (vedi figura 1).
URTI
Urti frontali violenti durante l’inforcamento del carico possono anch’essi causare la
rottura dei cuscinetti.
Il manto esterno presenterà incrinature che tagliano la superficie parallelamente al-
MONTANTI
l’asse di rotolamento (vedi figura 2). Figura 2
8.0 PISTE
8.1 INGRASSAGGIO DELLE PISTE
All’atto della messa in opera del sollevamento, le piste di scorrimento debbono esse-
re ingrassate per favorire un corretto rodaggio.
Anche in seguito le piste dovranno essere periodicamente ingrassate.

La frequenza con la quale ripetere questa operazione è a discrezione
dell’utilizzatore, e dipende essenzialmente dalle condizioni d’impiego e dal-
l’ambiente di lavoro.
Un intervallo di ingrassaggio di circa 200 ore può ritenersi un valore orienta-

tivo per una condizione media di lavoro.
8.2 USURA DELLE PISTE
Con il passare del tempo si verifica una certa usura delle piste, con conse-
guente aumento del gioco tra cuscinetto e profilo.
Quando il gioco avrà raggiunto un valore di 1mm, sarà bene procedere alla
sostituzione del cuscinetto standard con quello in versione maggiorata.
L’usura del profilo comincerà ad avere una certa influenza, e, di conseguenza, a ridurre il coefficiente di
sicurezza, solo quando lo spessore dell’ala sarà ridotto di circa il 10 % del valore iniziale.

9.0 CATENE
Le catene impiegate sui montanti sono del tipo FLEYER, e rispondono alle caratteristiche di un prodotto di
prima qualità.
Esse vengono utilizzate per sopportare sollecitazioni notevolmente inferiori al loro carico di rottura.
Normalmente, esse lavorano ad un carico che corrisponde a circa il 20/25% del carico nominale, il
quale a sua volta, è sempre inferiore al carico di rottura di collaudo.
9.1 INGRASSAGGIO DELLE CATENE
Elemento essenziale per una lunga durata di vita delle catene è la loro lubrificazione.
E’ pertanto prevista una lubrificazione periodica, da effettuarsi mediante pennello e
bombole spray, utilizzando in inverno olio SAE 20 ed in estate olio SAE 40.
Anche la frequenza con cui ripetere questa operazione dipende molto dal tipo di
lavoro e dalle condizioni ambientali.
Anche i cicli di lavoro continuati, con frequenti strappi, e terreni accidentati che im-
primono forti sollecitazioni dinamiche al carico richiederanno ovviamente una
lubrificazione più frequente della catena.
9.2 USURA DELLE CATENE
MONTANTI
Con l’uso, le catene possono allungarsi.
Tale allungamento può essere recuperato regolando il tendicatena. Se tuttavia la corsa dei tendicatena sarà
stata utilizzata completamente, occorrerà togliere una maglia.
Il massimo recupero possibile dell’allungamento catena è del 3%. Superato questo valore occorrerà sostitu-
ire la catena stessa.
Il valore di allungamento del 3 % è raggiunto quando la misura rilevata di 32 passi corrisponde alla misura
nominale di 33 passi (UN PASSO = 20mm).
Anche il tendicatena, realizzato in acciaio fortemente legato, è soggetto con il trascorrere del tempo ad
usura. E’ quindi necessario controllarne periodicamente l’eventuale ovalizzazione del foro o l’usura.
9.3 REGOLAZIONE DELLA CATENA
La catena deve essere regolata in modo tale che i blocchetti di finecorsa superiore ed inferiore non risultino
mai impegnati.
Il tipo di costruzione del montante prevede, quando la catena sia correttamente regolata, un gioco residuo di
circa 5mm sia tra i finecorsa superiori che tra quelli inferiori.
Rimuovere pertanto le forche e regolare le catene in modo tale che tra il finecorsa
inferiore della piastra porta forche e quello posto sul montante interno via sia
appunto un gioco di circa 5 mm.
Mandare a finecorsa il cilindro centrale e verificare che anche tra i finecorsa
superiori vi sia un gioco minimo di 1 mm (con il carico, il valore del gioco tenderà
ad aumentare, portandosi ai 5mm).
Va tenuto presente che, se non si compie periodicamente questo intervento e si

permette invece che i finecorsa vengano impegnati, (caso comune in presenza
di attrezzature senza forche), questi finiranno con il deformarsi ed il cuscinetto
inferiore della piastra porta forche potrà fuoriuscire dal montante. Se, viceversa,
si lasciasse troppo gioco tra i finecorsa inferiori, potrebbero essere troppo impe- A
gnati quelli superiori, con conseguente forte sollecitazione degli stessi, nella
catena e nello stelo del cilindro. Controllare che le catene che lavorano in paral-
lelo abbiano sempre la stessa tensione: in caso contrario, agire sull’apposito
tendicatena mediante il dado di bloccaggio indicato in figura con la lettera A.
9.4 SOSTITUZIONE DELLA CATENA
Accertarsi dello stato delle catene, che non devono presentare:
1- USURA DEL PERNO.
2- DANNEGGIAMENTO DEL PERNO.
3- FESSURE NELLA MAGLIA.
4- USURA NEI BORDI DELLA MAGLIA.
5- USURA DEL FORO DELLA MAGLIA (ASOLATO).
6- ECCESSIVO GIOCO TRA LE MAGLIE.
7- CONTROLLO OSSIDAZIONE.
Se le catene presentassero uno o più dei sopra citati problemi di usura è necessario che vengano sostituite.
Per la sostituzione procedere come segue:
Assicurarsi che il carro traslatore sia interamente traslato verso l'esterno. Azionare il freno a mano, girare la
MONTANTI
chiave su OFF, scollegare la batteria e bloccare saldamente le ruote di carico per mezzo di cunei.
Porre sotto le forche uno spessore di almeno 50 cm quindi appoggiarvi completamente le forche fino a che
le catene non risultino lasche.
Svitare completamente dado e controdado (indicato con la lettera “A” in figura 1) dell’attacco superiore delle
catene posti sotto il montante; estrarre quindi i perni filettati portacatena.
Sganciare il perno filettato dalla catena rimuovendone la spina (indicata con “B” nel disegno 1).
Svitare completamente i perni portacatena inferiore.
Sfilare le catene usurate delle carrucole di guida e rimontare il tutto.
ATTENZIONE
Per la sostituzione delle catene relative al cilindro centrale l’operazione da effettuarsi è la medesima
Figura 2
Figura 1
Catena
Perno filettato
A porta catena
Perno “B”

NOTE:
MONTANTI

NOTE:
MONTANTI

SERVICE Sezione: RIDUTTORE
RIDUTTORE
å COMPONENTI RIDUTTORE ............................................................................. pag.2
RIDUTTORE
SMONTAGGIO RIDUTTORE .............................................................................. pag.8
å SCOMPOSIZIONE RIDUTTORE ....................................................................... pag.14
å MONTAGGIO COMPONENTI RIDUTTORE ....................................................... pag.18

Sezione: RIDUTTORE SERVICE
1.0 COMPONENTI RIDUTTORE

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
3
18
17
2 16
20
1
21
22
14 21
13
15
11
23
RIDUTTORE
8 9
12
10

1.1 TABELLA COMPONENTI RIDUTTORE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


1 Scatola riduttore o supporto ruota ü
2 Coperchio superiore ü
3 Ralla sterzo ü
4 Seeger ü
5 Flangia di bloccaggio ü
6 Coppia conica con pignone ü
7 Cuscinetti mozzo supporto ruota ü
8 Mozzo supporto ruota ü
9 Colonnetta ü
10 Paraolio ü
11 Flangia porta mozzo ü
12 Spessore ü
RIDUTTORE
13 Spessore ü
14 Ghiera blocca mozzo ü
15 Cuscinetto inferiore pignone ü
16 Ingranaggio superiore ü
17 Dado di blocco pignone ü
18 Ingranaggio motore ü
19 Dado blocca ingranaggio sul motore ü
20 Cuscinetto superiore motore ü
21 Spessori ü
22 Distanziale ü
23 Bulloni di bloccaggio flangia porta mozzo ü
Tab.01
1.2 ATTREZZI SPECIALI PER IL MONTAGGIO DEI COMPONENTI
Attrezzo inserimento anelli esterni

cuscinetti pignone conico sulla scatola
COD. 2795325 A 92-1
Attrezzo inserimento anello interno cuscinetto

sull’ingranaggio pignone
COD. 2795328 A 92-4
Attrezzo di posizionamento pignone conico

sulla scatola
RIDUTTORE
COD. 2795326 A 92-2
Attrezzo di posizionamento
pignone sulla scatola
COD. 2795326 A 92-2

Attrezzo inserimento anello interno

cuscinetto pignone
COD. 2795327 A 92-3
Attrezzo inserimento colonnette sul

mozzo ruota
COD. 2795329 A 92-5
RIDUTTORE
Distanziale forato di appoggio mozzo ruota
COD. 2795337 A 92-6
Piastra di appoggio
COD. 2795336 A 92-7

Attrezzi d’inserimento anelli interni cuscinetti sulla

corona, sul mozzo ruota, e anelli esterni cuscientti
sul porta mozzo
COD. 2795339 A 92-10
COD. 2795338 A 92-9
COD. 2795330 A 92-8
Attrezzo inserimento paraolio sul porta mozzo
COD. 2795331 A 92-11

RIDUTTORE
Attrezzo inserimento anelli interni sulla corona, sul

mozzo ruota e anelli esterni sulla ruota mozzo
COD. 2795340 A 92-12
Attrezzo per ancoraggio gruppo

al banco di montaggio
COD. A 92-13

Attrezzo di inserimento ralla sulla flangia
COD. 2795335 A 92-14
Attrezzo per montaggio/smontaggio molla

freno passivo
COD. 2795333 A 92-15
RIDUTTORE

2.0 SMONTAGGIO RIDUTTORE

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
• Attrezzo per sollevare il riduttore come da disegno, cod.

• Supporto riduttore, cod.
CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE FISSA CHIAVE BUSSOLA

4 - 5 - 6 - 12 mm 10 - 17 - 19mm 13 mm SNODATA
CHIAVE A BUSSOLA 10 - 27 mm CACCIAVITE A TAGLIO

CON CRICCHETTO GROSSO (N°2)
RIDUTTORE
forche a terra, ritirare il carro traslatore tutto indietro, posizionare l’interruttore chiave su OFF, sconnettere la
batteria.
1) Mettere le zeppe a cuneo davanti alle ruote di carico, (Fig.1); questa

operazione è necessaria per rendere più sicure le operazioni di
sollevamento con il cric nella parte posteriore.
Fig.1

2) Cric e toppi di legno - Posizionare il cric al centro della carrozzeria in
corrispondenza della ruota trazione, sollevare il carrello fino al
passaggio dei toppi di legno sotto i tamponi antiribaltamento (Fig. 2);
abbassare il cric, mettere in appoggio la carrozzeria sui toppi. A questo
punto la ruota è sollevata dal pavimento per l’operazione di recupero.
Fig.2
3) Chiave brugola 6 - Svitare il bullone di fissaggio sportello sedile,
aprire completamente lo sportello (Fig.3).
4) Chiave brugola 12 - Svitare i 4 bulloni di fissaggio sotto lo sportello

sedile (Fig.3), togliere il fascione; a questo punto si ha la visione
completa del vano motori.
Fig.3
5) Chiave a bussola 10 con prolunga e cric, chiave fissa 10, chiave brugola 5 - Svitare il bullone di fermo
pedalino freno, togliere il pedalino (Fig.4) e con chiave a brugola svitare i due bulloni di fissaggio pedana.
RIDUTTORE
Togliere la pedana.
Bullone
pedalino freno
Fig.4
Bulloni
pedana

6) Chiave fissa 19 - Prima di muovere il
bullone (Rif. A - Fig. 5) fare le dovute D
A
misure di posizione del bullone per
facilitare la messa a punto del freno, con
la chiave allentare il controdado, avvitare
il bullone fino contro alla ganascia
opposta; dato che è intervenuta la
frenatura negativa di macchina spenta,
è necessario agire con pressione sul
bullone per aprire le ganasce fino a
rendere libera la puleggia.
7) Chiave bussola 27 con cric - Svitare il

dado di serraggio puleggia (Rif. B - Fig.5)
togliere il dado.
8) Cacciavite taglio grosso (N° 2) - Inserire

i cacciavite sotto la puleggia, uno
opposto all’altro (Rif.D - Fig. 5) fare leva
verso il basso, togliere la puleggia e la Fig.5
chiavetta a mezza luna di bloccaggio
B D C
puleggia.
9) Chiave brugola 6 - Svitare i 4 bulloni di bloccaggio, flangia

porta ceppi freno (Rif. E - Fig.6), staccare il complessivo
freno e spostarlo verso il serbatoio (Rif. F - Fig. 7) in
modo da rendere il campo libero per l’estrazione del
RIDUTTORE
motore.
E
Fig.6
10) Chiave brugola 4 - Svitare i 4 bulloni di serraggio ventola

di raffreddamento motore (Rif. G - Fig.7), sconnettere il
connettore di alimentazione ventola e togliere la ventola.
G F Fig.7

11) Chiave fissa 17 - Svitare i 4 dadi di fissaggio cavi di
alimentazione motore (Rif. H - Fig.8) togliere i cavi facendo
attenzione ai collegamenti per facilitare il successivo
rimontaggio.
12) Chiave bussola snodata 13 - Svitare i 6 dadi di fissaggio

motore al riduttore (Rif. C - Fig. 5 alla pagina precedente).
13) Golfare + Fascia con gancio - Avvitare il golfare alla parte

filettata dell’albero motore, agganciare la fascia al golfare
mediante gancio (Fig. 8), agganciare la fascia ad un paranco
del carro ponte, assicurarsi che sia perpendicolare al motore H
e sfilare il motore con cautela dal riduttore.
Fig.8
14) Chiave fissa 13 - Allentare il controdado del bullone tendicatena (Rif. I - Fig. 9)
15) Chiave brugola 6 - Svitare completamente il bullone (Rif. L - Fig. 9) liberando la piastra attacco catena (Rif.
M - Fig. 9), sfilare la catena dalla parte interna del riduttore levandola dal pignone motore sterzo.
16) Pinza media becco lungo - Con le pinze levare le clips della falsa maglia (Rif. N - Fig. 9) togliere la falsa
maglia asportare la catena.
RIDUTTORE
M
I
N L
Fig.9

17)Inserire l’attrezzo per sollevare il riduttore nella sede

del motore (Fig. 10), agganciare la fascia
all’attrezzo, agganciare l’altro capo della fascia al
paranco - carro ponte e mettere in tiro.
O Fig.10
RIDUTTORE

18) Chiave fissa 19 - Svitare i sei bulloni di sostegno gruppo
alla piastra (Rif. O - Fig.10),abbassare il paranco,
appoggiare a terra il riduttore, sganciare la fascia, togliere
il riduttore da sotto il carrello, agganciare la fascia al
riduttore, sollevare il riduttore e ancorarlo al supporto
sul banco di lavoro (Fig. 11).
Fig.11
RIDUTTORE

3.0 SCOMPOSIZIONE RIDUTTORE

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
• N° 3 bulloni Ø12 M
• Pinza grip
• Estrattori per cuscinetti vari
CHIAVE A BUSSOLA 19 mm CACCIAVITE CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE FISSA

CON CRICCHETTO PICCOLO 8 mm 17 - 36 - 75mm
MARTELLO PLASTICA CACCIASPINE A

500 gr. Ø 3 mm
RIDUTTORE
B
1) Chiave bussola 19 - Svitare i tre bulloni di fissaggio flangia
blocca ralla (Rif. A - Fig. 12), togliere la flangia (Fig.13).
2) Chiave brugola 8 - Svitare i tre bulloni (Rif. A - Fig.12) di C

fissaggio coperchio e riduttore all’interno vano motore. Fig.12
Fig.13

3) Chiave fissa 17 - Svitare i bulloni (Rif. C - Fig. 12) di fissaggio
coperchio riduttore, togliere la flangia (Fig. 14) posarla sul banco
pulito.
Fig.14
4) Cacciavite piccolo - Sollevare e togliere l’anello di ferro ralla (Rif.

D - Fig.15), togliere l’anello.
RIDUTTORE
D Fig.15
5) Chiave brugola 8 + tre bulloni Ø12 M - La ralla ha tre fori filettati

passanti, utilizzabili per l’estrazione della ralla. Avvitare i tre
bulloni nei fori, con la chiave avvitare in sequenza fino
all’estrazione completa dalla ralla (Rif. E - Fig. 16).
E Fig.16

6) Chiave fissa 17 - Svitare i bulloni di fissaggio flangia porta mozzo

(Rif. F - Fig. 17), togliere il mozzo completo (FIG. 18).
Fig.17
RIDUTTORE
Fig.18
7) Chiave fissa 36 - cacciaspine Ø3 - pinza grip - Con la pinza

grip bloccare il pignone conico dall’interno del riduttore (Rif. G -
Fig. 19), con il cacciaspine sollevare la bullinatura che blocca il
dado, (Rif. H - Fig.19), con la chiave allentare e svitare
completamente il dado (Rif. I - Fig.19). I H
Fig.19

8) Martello plastica - Tolto il dado, battere con il martello sul perno, espellere il
pignone dalla parte interna del riduttore (Fig. 20).
Fig.20
9) Chiave fissa 75 con prolunga - cacciaspine Ø3 - Posizionare il

mozzo porta ruota completo in morsa, con il cacciaspine sollevare la
bullinatura che blocca il dado (Rif. L - Fig. 21).
Con la chiave svitare e togliere il dado, togliere la corona conica (Fig.
22), capovolgere la flangia e togliere il mozzo porta ruota (Fig. 23).
Dopo la scomposizione dei vari segmenti procedere alla estrazione dei
cuscinetti conici e anelli di scorrimento con gli estrattori adeguati.
L Fig.21
RIDUTTORE
Fig.22
Fig.23

4.0 MONTAGGIO COMPONENTI RIDUTTORE

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
INTRODUZIONE
- Pulire accuratamente a fondo tutti i componenti, lavarli con solventi e sgrassanti, rimuovere i residui di loctite.
ATTENZIONE
Nell’utilizzo dei solventi e sgrassanti, attenersi alle indicazioni del costruttore. Per le norme antinfortunistiche
indossare gli indumenti antinfortunistici adeguati.
- Controllare lo stato di usura di tutte le parti smontate, sostituire quelle danneggiate.
- Se uno degli ingranaggi risultasse danneggiato, sostituire tutta la serie.
- La sostituzione degli ingranaggi richiede la sostituzione di tutti i cuscinetti.
- Utilizzare solo ed esclusivamente ricambi originali forniti dal costruttore.
- Dopo aver effettuato la pulizia, oliare bene le sedi dei cuscinetti e delle guarnizioni per agevolare il montaggio
dei particolari.
- Levigare bene le sedi di appoggio delle guarnizioni.
Per il montaggio è indispensabile richiedere le seguenti parti nuove:

RIDUTTORE
- Paraolio albero ruota

- Guarnizione flangia albero ruota
- Guarnizione flangia coperchio riduttore
- Dado esagonale di fissaggio pignone conico
- Dado esagonale di fissaggio albero ruota
- Distanziali per regolare giochi dei cuscinetti
- Guarnizioni per i tappi di riempimento e drenaggio olio.
A
PROCEDURA
1) Chiave fissa 19 - attrezzo 2795325 - Inserire l’anello esterno

del cuscinetto conico superiore (Rif. A), con attrezzo e chiave
mandare in appoggio l’anello.

2) Attrezzo a 92 - 2 - spessimetro - Posizionare il falso pignone
(Rif. B), con i relativi spessori di sostituzione cuscinetti,
D
stringere il dado (Rif. D). Posizionare la flangia falsa corona
(Rif. C), con lo spessimetro controllare la misura tra il falso
pignone e la falsa corona, la misura è di 0,5 mm, se la
misura è superiore aggiungere degli spessori per differenza
sotto la sede del cuscinetto (Rif. E). B
3) Chiave fissa 19 - attrezzo A 92 - 1 - Inserire l’anello esterno

del cuscinetto conico inferiore del pignone, con l’attrezzo e
la chiave mandare in appoggio l’anello (Rif. F).
RIDUTTORE
4) Martello - attrezzo A 92 - 3 - Inserire il cuscinetto al pignone
copia conica infilandolo dalla parte del filetto, con l’attrezzo
e martello mandare in appoggio il cuscinetto (Rif. G).

5) Martello - attrezzo A 92 - 4 - Inserire il cuscinetto conico

all’ingranaggio della copia conica , con l’attrezzo e martello
mandare in appoggio il cuscinetto (Rif. H).
6) Chiave fissa 36 - cacciaspine Ø3 - 4 - martello - Infilare il

pignone verso l’alto, dall’interno della scatola riduttore
spingerlo fino che il cuscinetto conico inferiore appoggi L
nell’anello esterno del cuscinetto (Rif. I).
Infilare la corona sopra il perno (Rif. L) fino all’appoggio del
cuscinetto all’anello, mettere il dado, con la chiave del 36
stringere a fondo, con il bullino ed il martello, picchiare sul
bordo superiore del dado in corrispondenza della cava del
RIDUTTORE
perno. I
7) Martello - piastra di appoggio A 92 - 6 - attrezzo A 92 - 5 -

Posizionare il mozzo supporto ruota sulla piastra di
appoggio (Rif. M), con l’attrezzo A 92 - 5 e martello piantare
le colonnette nei fori del mozzo (Rif. N) avendo l’accortezza
di tenere la parte spianata della testa rivolta verso l’albero.

8) Martello - piastra appoggio A 92 - 8 - attrezzo A 92 - 9 -
attrezzo A 92 - 10 - Posizionare la corona copia conica
sulla piastra appoggio A 92 - 8. Posizionare la guida
cuscinetto A 92 - 9 (Rif. O), posizionare il cuscinetto (Rif.
P), con l’attrezzo A 92 - 10 e martello spingere il cuscinetto
a battuta.
O
P
9) Martello - piastra appoggio A 92 - 7 - piastra appoggio A 92

- 8 - attrezzo A 92 - 10 - attrezzo A 92 - 11- Posizionare il
supporto ruota sulla piastra appoggio A 92 - 8 con la flangia
larga rivolta verso l’alto (Rif. Q), inserire l’anello esterno del
cuscinetto conico, inserire l’attrezzo A 92 -10, battere con
il martello, mettere in appoggio l’anello. Togliere l’attrezzo,
togliere il supporto ruota, togliere la piastra appoggio A 92 -
8, posizionare la piastra A 92 - 7, capovolgere il supporto
RIDUTTORE
Q
porta mozzo, appoggiare sulla piastra (Rif. R).
- Inserire l’anello esterno del cuscinetto conico, inserire

l’attrezzo A 92 - 10, battere con il martello, mettere in
appoggio l’anello, togliere l’attrezzo, posizionare sopra il
supporto il paraolio, con l’attrezzo A 92 - 1 e il martello
mandare in appoggio della sede il paraolio.
- Ingrassare il paraolio.
PARAOLIO

10) Martello - piastra appoggio A 92 - 7 - piastra appoggio A

92 - 6 - attrezzo A 92 - 10 - attrezzo A 92 - 12 - Posizionare
il mozzo porta ruota sulla piastra appoggio A 92 - 6, infilare
il supporto porta mozzo nel mozzo dalla parte del paraolio,
con attrezzo A 92 - 10 e martello battere e mandare in
appoggio il cuscinetto, togliere l’attrezzo, infilare la corona
nel mozzo, con attrezzo A 92 - 12 e martello battere e
mandare in appoggio il cuscinetto, togliere l’attrezzo.
11) Chiave fissa 75 - Mettere gli spessori sotto il dado del

mozzo ruota, mettere la loctite nel filetto del mozzo, mettere
il dado e stringere come indicato nell’illustrazione.
NB. Gli spessori vanno aggiunti o tolti, secondo l’attrito dei

cuscinetti.
Mettere la guarnizione alla flangia del supporto (Rif. S)

fermandola con un po di grasso. Battere con il martello il S
RIDUTTORE
bordo del dado nella cava del mozzo ruota.
12) Chiave fissa 17 - chiave brugola 8 - Prendere il supporto

completo di mozzo assemblarlo alla scatola riduttore.
T
Stringere il supporto con 4 bulloni e verificare il gioco della
coppia conica, se necessario aggiungere un’altra gurnizione
alla flangia, serrare completamente con il restante dei
bulloni. Stendere la loctite sulla parte superiore del riduttore
(Rif. T), posizionare il coperchio, con le chiavi a brugola 8
e fissa 17 stringere il coperchio definitivamente.

13) Martello - attrezzo A 92 - 14 - chiave fissa 17 - Posizionare la ralla sopra il coperchio, con l’attrezzo A 92
- 14 e il martello spingere la ralla a fine corsa, mettere l’anello di fermo, mettere la flangia di bloccaggio ralla
con la chiave 17 fissarla definitivamente, montare il riduttore sulla macchina.
Per il montaggio del riduttore sul carrello procedere in senso inverso allo smontaggio.
RIDUTTORE

NOTE:
RIDUTTORE

SERVICE Sezione: IMPIANTO FRENANTE
IMPIANTO
FRENANTE
å COMPONENTI IMPIANTO FRENANTE ................................................... pag.2
å SISTEMI DI FRENATURA ................................................................................... pag.6
å SMONTAGGIO POMPA FRENI ........................................................................... pag.7
å SMONTAGGIO CILINDRO FRENO PASSIVO/DI SERVIZIO ................................ pag.10
FRENI
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data:Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 1

Sezione: IMPIANTO FRENANTE SERVICE
1.0 COMPONENTI IMPIANTO FRENANTE

MOD. R1.4/1.6
12
11
10
15
21
20
19
22
18
3
FRENI
7 1

1.1 COMPONENTI IMPIANTO FRENANTE
MOD. R1.8/2.0
12
11
15
10
15
13
21
20
19
14
16
22
17
18
26
9 4
3
5
FRENI
6
7 1
23

1.2 TABELLA COMPONENTI IMPIANTO FRENANTE

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:

Rif. Descrizione componente R1.4/1.6 R1.8/2.0

1 Corpo freno ü ü
2 Pompa freni ü ü
3 Raccordo derivazione impianto ü ü
4 Tubo alimentazione olio ganasce freno ruota di carico sx ü
5 Tubo alimentazione olio ganasce freno ruota di carico dx ü
6 Raccordo ü
7 Tubo alimentazione olio freno motore ü ü
8 Pressostato ü ü
9 Perno puntalino pompa ü ü
10 Tubo alimentazione olio pompa ü ü
11 Serbatoio olio freni ü ü
12 Supporto serbatoio olio ü ü
13 Massa frenante completo ü
14 Coppia ganasce ü
15 Cilindretto freno ü
16 Kit molle massa frenante ü
17 Ghiera registro freni ü
18 Perno incernieratura pedale freno ü ü
FRENI
19 Leva pedale freno ü ü

20 Pedalino freno ü ü
21 Copri pedalino ü ü
22 Molla ritorno pedale ü ü
23 Tubo alimentazione olio freno negativo ü ü
Tab.01
1.3 COMPONENTI FRENO NEGATIVO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
15
9 3
6 5
13 14
10
8
7
16
4
1 12
16
11
FRENI

1.4 TABELLA COMPONENTI FRENO NEGATIVO

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:

Rif. Descrizione componente R1.4/1.6 R1.8/2.0

1 Freno completo ü ü
2 Cilindretto completo freno negativo ü ü
3 Ganasce freno ü ü
4 Corpo puleggia freno ü ü
5 Cilindretto freno pedale ü ü
6 Pistoncino freno pedale ü ü
7 Kit perno collegamento cilindri ü ü
8 Tappo chiusura ü ü
9 Molle apertura ganasce ü ü
10 Molla di chiusura cilindretto freno negativo ü ü
11 Anello di tenuta molla ü ü
12 Flangia supporto corso frenante ü ü
13 Pistoncino freno negativo ü ü
14 Kit guarnizioni freno negativo ü ü
15 Kit guarnizioni freno pedale passivo ü ü
16 Cilindretto freno negativo ü ü
FRENI
Tab.02

2.0 SISTEMI DI FRENATURA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
I modelli R 1.4/1.6/1.8/2.0 sono provvisti di quattro diversi sistemi di frenatura, uno come freno di servizio, il
secondo come freno di rallentamento a rilascio pedale, il terzo di emergenza, il quarto di stazionamento o freno
negativo.
1) FRENO DI SERVIZIO
La frenatura di servizio, chiamata anche “frenatura in controcorrente” consiste nell’invertire la corrente sul
motore cambiando la direzione di marcia quando il carrello è in traslazione, al momento dell’inversione, il
carrello comincerà a rallentare con intensità proporzionale al valore di corrente imposto mediante la consolle
di programmazione nel parametro inversion braking (Vedere sezione impianto elettrico).
2) FRENATURA A RALLENTAMENTO
Freno di rallentamento o frenatura recupero di energia chiamata anche frenatura a rilascio, interviene ogni
volta che si allenta la pressione sul pedale dell’acceleratore la cui intensità è facilmente regolabile in base alle
esigenze dell’operatore (vedere sezione impianto elettrico).
3) FRENATURA DI EMERGENZA
La funzione del freno di emergenza è assolta dal freno idraulico a ceppi ad azionamnto a pedale la cui parte
frenante sui carrelli R 1.4/16 è montata sul motore, sui carrelli R 1.8 /2.0 è montata sia sul motore che sulle
ruote di carico.
4) FRENO DI STAZIONAMENTO O FRENO NEGATIVO

- E’ un dispositivo di frenatura di emergenza.
- E’ azionato idraulicamente su comando della logica di sollevamento.
- E’ utilizzato come freno di stazionamento.
- Interviene in caso di anomalia sull’impianto della guida elettrica.
2.1 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO DEL FRENO IDRAULICO
Il freno idraulico a ganasce è composto da:
A) CARRELLO R 1.4/1.6
FRENI
- Pompa freni per alimentazione cilindretto attivata attraverso l’apposito pedale.
- Puleggia montata sull’albero rotore del motore trazione.
- Ganasce freno montate su piastra applicata sul motore trazione.
B) CARRELLO R 1.8/2.0
- Pompa freni per alimentazione cilindretti attivata attraverso l’apposito pedale.

- Puleggia montata sull’albero rotore del motore trazione.
- Ganasce freno montate su piastra applicata sul motore trazione.
- Coppia di massa frenanti montate sui mozzi delle ruote di carico.
- Con impianto frenante a riposo, dato che l’olio nel circuito non è in pressione, i cilindretti che comandano
l’apertura e/o chiusura ganasce, non ricevono nessuna pressione; in questo momento quindi, le ruote
girano liberamente.
- Nell’istante in cui viene premuto il pedale freno con forza, la pompa spinge l’olio in pressione nei cilindretti i
quali trasmettono tale forza alle ganasce che vanno a comprimere sui tamburi /puleggia, portando all’arresto
della macchina.
- Al rilascio del pedale il circuito ritorna nelle condizioni di riposo.

3.0 SMONTAGGIO POMPA FRENI

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Dopo la descrizione del sistema frenante, passiamo allo smontaggio dei vari componenti per la loro
sostituzione integrale o dei loro sottogruppi.
La pompa freni, funzionando idraulicamente, è soggetta al consumo delle guarnizioni o degli organi interni, in
questi casi, per avere una buona frenata, è necessario sostituirla.
CHIAVE A BRUGOLA CHIAVE FISSA

5 - 6 - 12 mm 10 - 13 - 17 - 19 mm
le forche a terra, ritirare il carro traslatore tutto indietro, posizionare l’interruttore chiave in OFF, sconnettere la
batteria.
1) Mettere le zeppe a cuneo davanti alle ruote di carico, (Fig.1); questa operazione è necessaria per rendere più
FRENI
sicure le operazioni di sollevamento con il cric nella parte posteriore.
Fig.1
2) Cric e toppi di legno - posizionare il cric al centro della carrozzeria in corrispondenza della ruota trazione,
sollevare il carrello fino al passaggio dei toppi di legno sotto i tamponi antiribaltamento (Fig. 2); abbassare il cric,
mettere in appoggio la carrozzeria sui toppi. A questo punto la ruota è sollevata dal pavimento per l’operazione di
recupero.
Fig.2

3) Chiave brugola 6 - Svitare il bullone di fissaggio sportello sedile, aprire completamente lo sportello (Fig.3).
4) Chiave brugola 12 - Svitare i 4 bulloni di fissaggio sotto lo sportello sedile (Fig.3), togliere il fascione; a questo
punto si ha la visione completa del vano motori.
Fig.3
5) Chiave a bussola con prolunga e cric, chiave fissa 10, chiave brugola 5 - Svitare il bullone di fermo pedalino
freno, togliere il pedalino (Fig.4) e con chiave brugola svitare i due bulloni di fissaggio pedana. Togliere la
pedana.
Fig.4
Bullone pedalino Bulloni

freno pedana
FRENI
6) Chiave 13 - Svitare il bullone di fissaggio perno incernieratura pedale freno (Rif. A - Fig. 5), estrarre il perno
(Rif. B - Fig. 5), togliere il pedale freno completo di puntale, rendendo libera la pompa.
7) Chiave fissa 13 - Svitare i due dadi di fissaggio pompa freni (Rif. C - Fig. 6), prima di estrarre la pompa freni
allentare, senza fare uscire l’olio, i raccordi (Rif. D - E - Fig. 6), estrarre la pompa completa dei tubi.
A B Fig.5
NB. I raccordi (Rif. E) nei carrelli R 1.8/2.0sono tre, nel R 1.4/1.6ve ne

D
è uno.
8) Infilare la pompa nuova nei bulloni (Rif. F - Fig. 6), con la chiave del 13 stringere i dadi ai bulloni, controllare
e riempire il serbatoio di olio. In sequenza, staccare il raccordo completo di tubo (Rif. D) dalla pompa vecchia
e inserirlo nella nuova pompa, stessa posizione, staccare i raccordi completo di tubi (Rif. E) dalla pompa
vecchia e inserirli nella nuova pompa, stessa posizione. Assicurarsi che Fig.6
C tutti i raccordi idrauilici siano ben
stretti, montare il pedale, provare il sistema frenante. Se necessario, effettuare lo spurgo aria tramite i raccordi
posti sui cilindretti (Vedi paragrafo 4.I). Montare e chiudere i vari cofani e protezioni.
FRENI

4.0 SMONTAGGIO CILINDRO FRENO PASSIVO
SMONTAGGIO CILINDRO FRENO DI SERVIZIO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
La massa frenante montata sul motore trazione di tutti i carrelli modello R 1.4/1.6/1.8 /2.0, è chiamata sistema di
frenatura passiva e/o di emergenza.
I due sistemi di frenatura sono indipendenti e alimentati da olio; col tempo si possono verificare delle perdite,
pertanto sarà necessario sostituire le guarnizioni.
• Attrezzo per estrazione molla

5-6-10 mm 10-14-18-19-8mm CON CRICCHETTO
PINZA SEEGER PINZA SEEGER

CACCIAVITE A PICCOLA AD APRIRE
PICCOLA A BECCO TAGLIO MEDIO
A 90° AD APRIRE (N°2)
FRENI
batteria.
1) Vedi paragrafo 3 “smontaggio pompa freni” riferimenti 1 - 2 - 3 - 4

Tubo di collegamento
Asta di
cilindro passivo
collegamento Raccordo per
Tubo di collegamento spurgo aria
cilindro passivo (C) Bullone di
cilindro
registro
2) Chiave fissa 14-18 - Con la chiave del 14

svitare il raccordo del tubo di
alimentazione cilindretto freno di
emergenza (Rif. B - Fig. 7).
Togliere il tubo e fermarlo in modo che
non si svuoti dell’olio, con la chiave di 18 Molla freno
svitare il raccordo del tubo di passivo
alimentazione cilindro negativo (Rif. C -
Fig. 7). Molla apertura
Togliere il cappuccio parapolvere (Rif. A ceppi freni
- Fig. 7).
Fig.7
Tubo di Cappuccio
Cilindro freno di
collegamento parapolvere (A)
emergenza
cilindro freno di
emergenza (B)
3) Chiave fissa 19, chiave bussola 19 con

cricchetto - Inserire la chiave a bussola
19 completa di cricchetto, al dado (Rif.
D - Fig. 8), inserire la chiave fissa 19 al
FRENI
dado (Rif. E - Fig. 8), svitare il dado

autobloccante (Rif.D), sfilare l’asta di
collegamento cilindretti (Rif. F - Fig. 8),
togliere i cilindretti.
E F D Fig. 8

4.A SCOMPOSIZIONE CILINDRO PASSIVO G I
H
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
1) Attrezzo estrazione molla - Posizionare il cilindro su un banco di lavoro pulito Fig. 9

(Fig. 9) in sequenza, infilare l’asta filettata nel cilindro dalla parte opposta della
molla (Rif. G), infilare la tazza spingi molla (Rif. H), mettere il dado con rondella
(Rif. I), serrare il dado e mettere a pacco contro la molla.
2) Chiave fissa 19 - Posizionare il cilindro in morsa (Fig. 10), con la chiave 19

avvitare il dado, stringere la molla fino ad evidenziare l’anello di blocco (Rif. L -
Fig. 11).
Fig.11
L
FRENI
Fig.10

3) Cacciavite a taglio Nr. 2 - Con il cacciavite fare leva sotto l’anello di blocco
(Fig. 12), estrarre l’anello e rendere libera la rondella di guida molla; svitare il
dado completamente (Rif. I - Fig. 9), togliere l’attrezzo, la molla (Fig. 13) e
sfilare il cilindretto. Fig.12
Fig.13
FRENI
.4.B SOSTITUZIONE GUARNIZIONI CILINDRO NEGATIVO

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Fig.14
1) Chiave fissa 28 - Posizionare il cilindretto in morsa (Fig. 14) con la chiave

svitare il tappo di bloccaggio cilindretto, togliere il tappo.

4.B SOSTITUZIONE GUARNIZIONI CILINDRO NEGATIVO

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Fig.16
2) Levare il cilindretto dalla morsa; mettersi sul banco pulito con in mano il cilindretto
fare pressione sul pistoncino (Fig. 15), espellere il pistoncino dalla parte ester-
na aiutandolo nell’estrazione (Fig. 16).
Procedere alla sostituzione delle guarnizioni posizionan-doli nella loro sede nel
senso in cui si sono smontate.
Fig.15
3) Pinza seeger - Nella fase di montaggio della molla per inserire l’anello di bloc-
co utilizzare la pinza seeger per aprire l’anello quan
FRENI
Effettuare l’assemblaggio procedendo in senso inverso allo smontaggio. Fig.17

NOTE:
FRENI

4.C SOSTITUZIONE GUARNIZIONI CILINDRETTO FRENO DI
EMERGENZA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
1) Con il cilindretto in mano mettersi su un banco pulito, fare pressione sul

pistoncino (Fig. 18), estrarre il pistoncino dalla parte opposta (Fig. 19),
procedere alla sostituzione delle guarnizioni, rimontare il pistoncino.
Fig.21
Fig.22
4.D SMONTAGGIO GANASCE FRENO SUL MOTORE
FRENI
CHIAVE FISSA CHIAVE A BRUGOLA CACCIAVITE A PINZA SEEGER PICCOLA
10 -19 mm 5-10 mm TAGLIO MEDIO AD APRIRE
batteria.
NB. Tutte le operazioni di smontaggio e montaggio si effettuano sulla macchina
1)Vedi paragrafo 3 “smontaggio pompa freni2. riferimento 1 - 2 - 3 - 4

Tubo di collegamento
2) Vedi paragrafo 4 “smontaggio freno Asta di
cilindro passivo
collegamento Raccordo per
passivo”, riferimento 2 - 3 Tubo di collegamento spurgo aria
cilindro passivo (C) Bullone di
cilindro
registro
3) Chiave fissa 14-18 - Con la chiave del 14

svitare il raccordo del tubo di
alimentazione cilindretto freno di
emergenza (Rif. B - Fig. 20), togliere il
tubo e fermarlo in modo che non si svuoti Molla freno
dell’olio, con la chiave di 18 svitare il passivo
raccordo del tubo di alimentazione cilindro
negativo (Rif. C - Fig. 20), togliere il
cappuccio parapolvere (Rif. A - Fig. 20).
Fig. 20
Tubo di Cappuccio
Cilindro freno di
collegamento parapolvere (A)
emergenza
cilindro freno di
emergenza (B)
4) Chiave fissa 19 - Chiave bussola 19

con cricchetto - Inserire la chiave a
bussola 19 completa di cricchetto, al
dado (Rif. D - Fig. 21), inserire la chiave
FRENI
fissa 19 al dado (Rif. E - Fig. 21), svitare

il dado autobloccante (Rif.D), sfilare
l’asta di collegamento cilindretti (Rif. F
- Fig. 21), togliere i cilindretti.
E F D Fig. 21

6) Chiave fissa 19, chiave brugola 10 - Con la chiave del 19 allentare il

controdado del bullone di registro freni (Rif. M - Fig. 22), con chiave
brugola svitare il bullone (Rif. M - Fig. 22) fino a rendere libere le gana-
sce.
N M Fig.22
7) Chiave brugola 5 - chiave fissa 10 - Con chiave 10 allentare i controdadi

(Rif. O - Fig. 23), con chiave a brugola svitare i bulloncini (Rif. P - Fig.
23) fino a portare in appoggio le ganasce al fermo meccanico.
P O O P
Fig.23
Q
8) Pinza seeger, cacciavite a taglio - Con pinza seeger togliere i due seeger
di fermo (Rif. Q - Fig. 24), togliere la piastra di fermo ganasce (Rif. R -
Fig. 24); con il cacciavite fare leva sotto la ganascia, prima da un lato,
poi dall’altro ed estrarre le ganasce; procedere alla sostituzione.
FRENI
NB: Prima di montare le ganasce nuove, inserire nell’apposita sede la
molla di ritorno (Rif. S - Fig. 24).
S R Fig.24
Fig.25

4.E MONTAGGIO CILINDRETTI

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Ogni volta che si smontano i cilindretti per la sostituzione delle guarnizioni o delle ganasce freno, è indispensabile
procedere al montaggio rispettando la sequenza sotto descritta:

5-6-10 mm 8-10-14-18-19 mm CON CRICCHETTO
PINZA SEEGER PINZA SEEGER

CACCIAVITE A PICCOLA AD APRIRE
PICCOLA A BECCO TAGLIO MEDIO
A 90° AD APRIRE (N°2)
PROCEDURA DI MONTAGGIO
Montare le ganasce freno rispettando la sequenza inversa allo smontaggio.
1) Chiave brugola 5 - chiave fissa 10 - Con la chiave a brugola stringere i bulloni (Rif. C) fino ad avere un gioco
tra la puleggia e il ferodo di mm 0,3, chiave del 10 bloccare i controdadi dei bulloncini.
2) Chiave brugola 10 - Stringere il bullone (Rif. A) fino a mettere in appoggio le ganasce ai bulloni (Rif. C).
FRENI
3) Posizionare i due cilindretti nelle apposite sedi sulle ganasce, infilare il perno di collegamento (Rif. N),
mettere il dado (Rif. D), stringere fino quando i cilindretti rimangono in posizione.
4) Chiave fissa 14, 18 - Con chiave 14 avvitare il raccordo con tubo al cilindretto freno emergenza, tubo che
arriva dalla pompa freni, chiave 18 avvitare il raccordo con tubo al cilindretto passivo.
5) Connettere la batteria, posizionare l’interruttore chiave in posizione ON; premere il pulsante uomo morto, a
questo punto si eccita l’elettrovalvola di alimentazione cilindro passivo; il cilindro va in pressione e stringe la
molla in posizione di lavoro.
6) Chiave fissa 19 - chiave bussola 19 con cricchetto - Avvitare il dado (Rif. D) del perno di collegamento
(Rif.N), stringere fino ad ottenere un gioco del perno nelle sedi dei cilindri di 2 mm.
7) Chiave brugola 10 - Svitare il bullone (Rif. A) di 10 mm stringere il contro dado di blocco, controllare il gioco
delle ganasce che non sia variato, togliere pressione al cilindro.
8) Chiave fissa 8 - Dopo aver regolato il cilindro freno passivo si passa alla regolazione del cilindro freno di
emergenza.

FRENI
Fig.32

4.F SPURGO FRENO PASSIVO - CILINDRETTO FRENO PEDALE

MOD. R1.8/2.0
Durante le varie operazioni di smontaggio e montaggio dei componenti è

possibile che si formino bolle d’aria all’interno del cilindro. Per rendere la
frenata efficace è necessario togliere l’aria incamerata seguendo la pro-
cedura di seguito riportata.
PROCEDURA
- Con macchina in tensione premere il pulsante uomo morto, mettere in

pressione il cilindro passivo. A questo punto, mentre la puleggia gira
libera, premere il pedale freno due tre volte, tenere premuto.
Fig.26
S
- Con la chiave di 8 allentare il perno di spurgo (Rif. S - Fig. 26), fare uscire
l’aria con pedale premuto, stringere il perno di spurgo, allentare lenta-
mente il pedale. Attendere qualche secondo, poi ripetere l’operazione fino
allo svuotamento dell’aria e finché la corsa del pedale sia corta ed effica-
ce. Collaudare la frenata con la macchina in movimento.
FRENI
- Chiudere i cofani e ripristinare le sicurezze.

4.G SMONTAGGIO GANASCE FRENO RUOTE DI CARICO
MOD. R1.8/2.0
CHIAVE FISSA CHIAVE A BUSSOLA 17 mm PINZE NORMALI CACCIAVITE A MARTELLO

8-10-14 mm CON CRICCHETTO TAGLIO GROSSO ACCIAIO
500 gr.
CHIAVE BUSSOLA PINZA BECCO

MARTELLO PLASTICA CRIC IDRAULICO PER GHIERA M40 LUNGO MEDIA
PROCEDURA
500DIgr.
SMONTAGGIO
FRENI
batteria.
1) Cric - Posizionare il cric vicino la ruota (Fig. 27), sollevare fino al pas-
saggio del toppo, abbassare il cric, mettere in appoggio sul toppo, leva-
re il cric.
Fig.27

2) Cacciavite grosso, martello acciaio 500 g - Con il cacciavite ed il martello

asportare il tappo di protezione ghiera fermo ruota (Fig. 28)
3) Chiave bussola per ghiera M40 - Con la chiave svitare la ghiera di fissag-
gio ruota, togliere la ghiera, togliere la rondella dentata, liberare la ruota
per l’estrazione. Fig.28
4) Martello plastica 500 g - Con il martello battere la ruota dalla parte esterna,
estrarre la ruota completa di cuscinetti (Fig. 29).
Fig.29
5) Pinze a becco lungo, pinze normali - Con le

pinze normali, togliere le molle (Rif. A - B Fig. A
FRENI
30) successivamente, con le stesse pinze

afferrare bene la parte piegata delle molle (Rif.
C), spingere la molla verso la ganascia, con-
temporaneamente con le pinze a becco lun-
go togliere il fermo della molla (Rif. D), recu-
D
perare le ganasce, procedere alla sostituzio-
ne.
C B E C Fig.30

4.H SMONTAGGIO CILINDRETTI FRENO RUOTE DI CARICO
MOD. R1.8/2.0

500 gr.

500 gr.
FRENI
batteria.
1) Vedi paragrafo 4G - “Smontaggio ganasce freno ruota di carico”, riferimento 1 - 2 - 3 - 4

2) Chiave fissa 14 - Svitare il raccordo del tubo di alimentazione oliocilindretto, staccare il tubo (Rif. F - Fig. 31).
G
F Fig.31
3) Chiave fissa 10 - Svitare i due bulloni di fissaggio cilindretto (Rif. G - Fig.31), togliere il cilindretto (Rif. H -Fig.
32), procedere alla sostituzione.
A
FRENI
D B E Fig.32

4.I SMONTAGGIO MASSA FRENANTE
MOD. R1.8/2.0

500 gr.

500 gr.
Portare il carrello in luogo sicuro, lontano dal transito di altri automezzi e da passaggio pedonale, abbassare le FRENI
batteria.
1) Vedi paragrafo 4G - “Smontaggio ganasce freno ruota di carico”, riferimento 1 - 2 - 3 - 4

2) Chiave fissa 14 - Svitare il raccordo del tubo di

alimentazione olio cilindretto, staccare il tubo (Rif. F - G
Fig. 33).
F Fig.33
6) Chiave bussola 17 - Svitare i sei bulloni di

fissaggio della massa frenante (Rif. E - Fig.
34), togliereil gruppo completo, procedere alla
sostituzione.
FRENI
E Fig.34

4.L SPURGO ARIA CILINDRETTO FRENO
MOD. R1.4/1.6
Dopo il montaggio dell’impianto frenante si rende necessario effettuare lo spurgo dell’aria accumulatasi dentro
la tubazione per lo svuotamento dell’olio.
• Contenitore per recupero

• Tubo in gomma foro Ø 6- L. 200 mm
• Kg 1 di olio per freni

E A
CHIAVE FISSA
8mm
PROCEDURA DI SPURGO
1) Riempire la vaschetta di olio per freni (Rif. A - Fig. 35), tenere la vaschetta
senza tappo per favorire il flusso dell’olio.
2) Chiave fissa 8 - Allentare di mezzo giro il raccordo di spurgo (Rif. B -

Fig. 36).
3) Infilare un capo del tubo di gomma nel raccordino (Rif. C - Fig.35),

l’altro capo nel contenitore dell’olio di recupero (Rif. D - Fig. 35).
D C Fig.35
4) Dopo aver effettuato la preparazione sopra descritta, per favorire il
flusso dell’olio verso il cilindretto con efficacia, è necessario coordinare
FRENI
la pressione sulla pompa (Rif. E - Fig. 35) e l’allentamento / stringimento
del raccordino (Rif. C) sul cilindretto. Il raccordino di spurgo ha una
buona base di tenuta, pertanto nella fase di spurgo, basta stringerlo
con la sola pressione delle dita.
5) Aprire il raccordino, successivamente premere il pedale del freno, tenere

premuto qualche secondo.
6) Stringere il raccordino, rilasciare lentamente il pedale del freno per fare

affluire con maggiore efficacia l’olio verso la pompa.
Queste operazioni vanno ripetute fino al completo spurgo dell’aria

dall’impianto.
B Fig.36

4.MSPURGO ARIA IMPIANTO RUOTE CARICO

MOD. R1.8/2.0
Dopo la sostituzione delle masse frenanti e/o cilindretti, si rende necessario effet-
tuare lo spurgo dell’aria accumulatasi nell’impianto per lo svuotamento dalla
vaschetta dell’olio.
Per eseguire con efficacia lo spurgo freni è indispensabile la preparazione di due
attrezzi con applicato un contenitore per il recupero dell’olio, collegato con tubo
gomma Ø 6; lunghezza mm 200 (Fig. 37) l’altezza del piedestallo deve essere di
circa 300 - 400 mm.
• 2 attrezzi (Fig. 50) Fig.37

• Contenitore olio recupero
• Tubo in gomma foro Ø 6- L. 200 mm
• Kg 2 di olio per freni
CHIAVE FISSA Fig.38

7-8mm
PROCEDURA DI SPURGO
1) Togliere il cappuccio antipolvere dal raccordino di spurgo posto dietro la

massa frenante (Fig. 38).
FRENI
2) Chiave fissa, piedestallo contenitore - Posizionare il piedestallo completo

di contenitore e tubo, vicino alla ruota, infilare il tubo nel raccordino, con la
chiave allentare il raccordino di 3/4 di giro (Fig. 40), ripetere la stessa ope- Fig.40
razione sulla ruota opposta (Fig. 39), mettere dell’olio nei contenitori fino a
riempire il tubo di collegamento con il raccordino.
Fig.39

3) Chiave fissa 8, contenitore per olio - Con la chiave allentare il raccordo spurgo del cilindretto freno motore
trazione, successivamente stringere con le mani, posizionare il contenitore per olio di recupero infilare il tubo
al raccordino e nel contenitore, assicurarsi con le mani che il raccordino sia rimasto chiuso.
4) Riempire la vaschetta di olio (Rif. A - Fig. 43) per avviare il flusso dell’olio verso i contenitori, iniziare a
pompare agendo sul pedale freno (Rif. B - Fig. 43) lentamente per dieci volte, lasciare il pedale in posizione
di riposo per circa cinque minuti, e lasciare fluire l’olio per conto proprio. La vaschetta di alimentazione
impianto è posta più in alto dei contenitori posizionati vicino ai raccordini delle ruote anteriori, quindi l’olio in
essa contenuto, per effetto dei vasi comunicanti, si travasa dalla vaschetta ai contenitori attraverso la pompa
Fig.41
freni, facendo uscire l’aria dall’impianto. Ogni cinque minuti ripetere l’operazione di pompaggio, fino alla
completa espulsione dell’aria. Stringere i raccordini con la chiave fissa del 7.
5) Con le mani allentare il raccordino del cilindretto freno vano motore, eseguire la sequenza spurgo (Vedi
paragrafo 4I) fino al completo spurgo dell’aria, stringere il raccordino.
6) Ripetere l’operazione sui freni delle ruote di carico, assicurarsi che l’impianto sia privo di aria, stringere tutti i
raccordini con le rispettive chiavi, effettuare 4 - 5 pompate per mettere l’impianto in pressione. Mettere il
tappo alla vaschetta di alimentazione olio, togliere i vari contenitori, chiudere gli sportelli del carrello. Provare
l’impianto frenante con la macchina in movimento, nel caso si riscontrasse qualche bolla d’aria ripetere
l’operazione sopra descritta. Fig.42
FRENI
Tempo della procedura ore 0,40 per un tecnico.
B A Fig.43

NOTE:
FRENI

SERVICE Sezione: OPTIONALS
OPTIONALS
å GRUPPO INDICATORE POSIZIONE RUOTA............................................................pag. 3
å GRUPPO 5° LEVA IDRAULICA....................................................................................pag. 7
å GRUPPO FRENO DI PARCHEGGIO ................................................................. pag. 11
å GRUPPO GIRO FARO E SEGNALE ACUSTICO......................................................pag. 15
å GRUPPO TRAZIONE IN MARCIA LENTA CON BATTERIA FUORI........................pag. 21
å GRUPPO TRAZIONE IN MARCIA LENTA CON BATTERIA FUORI+

INTERRUTTORE MARCIA LENTA .................................. .......................................pag. 21
å GRUPPO INTERRUTTORE MARCIA LENTA............................................................pag. 21

OPTIONALS
å GRUPPO FARI DI LAVORO ................................................................................ pag. 25
å GRUPPO TRASFORMAZIONE - 30°C.......................................................................pag. 29
å GRUPPO INDICATORE DI ALTEZZA.........................................................................pag. 35
å GRUPPO VIDEO CAMERA..........................................................................................pag. 39

Sezione: OPTIONALS SERVICE
NOTE:
OPTIONALS

GRUPPO 1
INDICATORE POSIZIONE RUOTA
OPTIONALS

1.0 INDICATORE DI POSIZIONE STERZO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
L’indicatore sterzo è stato porgettato per consentire all’operatore, quando sale sulla macchina e va in traslazione,
di vedere in quale direzione è posizionata la ruota e, in fase di partenza, di effettuare manovre corrette.
COM’È COMPOSTO
L’impianto è composto da un display completo di supporto posizionato di fronte all’operatore e in corrispondenza
del piantone del tettuccio dietro al volantino.
Esso prevede anche un potenziometro completo di supporto posizionato vicino al motore sterzo, collegato
tramite carrucola e cinghia al pignone catena applicato sul motore.
COME FUNZIONA
Quando l’operatore effettua la sterzata a destra o a sinistra, il potenziometro manda un segnale al display il
quale visualizza, tramite led, la posizione della ruota e la direzione della traslazione della macchina.
NOTA:
Per il montaggio viene fornito un kit completo di particolari e schemi de assemblaggio.
OPTIONALS

1.1 APPLICAZIONE INDICATORE DI POSIZIONE RUOTA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
17
9 16 10 11 12
13
3
14
13
6 5
4
15
OPTIONALS

1.2 TABELLA APPLICAZIONE INDICATORE DI POSIZIONE RUOTA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


1 Display ü
2 Supporto display ü
3 Vite ü
4 Supporto potenziometro ü
5 Leva ü
6 Fascetta ü
7 Boccola ü
8 Perno ü
9 Carrucola ü
10 Cinghia dentata ü
11 Carrucola ü
12 Vite ü
13 Rondella ü
14 Rondella ü
15 Potenziometro ü
16 Vite ü
17 Gruppo indicatore de sterzo ü
Tab.01
OPTIONALS

SCHEMA COLLEGAMENTO GRUPPO

INDICATORE POSIZIONE RUOTA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

GRUPPO 2
5TA LEVA IDRAULICA
OPTIONALS

2.0 APPLICAZIONE 5TA LEVA PER ATTREZZATURA SUPPLEMENTARE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
La quinta funzione idraulica è stata progettata per consentire l’applicazionedi attrezzature supplementari sulla
piastra portaforche.
COM’È COMPOSTA
L’impianto è composto da due elettrovalvole EV11 - EV12 che vanno posizionate nel vano del carro traslatore
di fianco al gruppo integrato e vanno collegate idraulicamente in serie alle elettrovalvole EV5 - EV6 della
traslazione forche.
Esso comprende anche un avvolgitore completo di tubi che va applicato sul montante fisso, lato sinistro, della
colonna e collegato alla piastra porta forche con blocchetto girevole; un relé optal completo di zoccolo che va
posizionato nel cruscotto di fianco alle leve distributore. Di un selettore di by pass per lo scambio delle funzioni
che va posizionato sul cruscotto di fianco ai pulsanti esistenti.
COME FUNZIONA
Dopo avere installato l’impianto, per far funzionare le EV11 - EV12, selezionare il selettore, alimentare il relé optal
che scambia l’alimentazione da EV5 - EV6, elettrovalvole traslazione forche, alle elettrovalvole EV11 - EV12,
eletrovalvole attrezzatura, azionando la leva traslazione forche si mette in movimento l’attrezzatura supplementare.
N.B. Per il montaggio viene fornito un kit completo di particolari e schemi di assemblaggio.
OPTIONALS
28 27 33 32 30 29 31

TA
2.1 GRUPPO 5 LEVA (FUNZIONI AUSILIARIE)
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
23
24
26
22 18
14
17
16
19
25
20
21
2 13
11
1 12
3
7
OPTIONALS
4 10
9
3
6 8 15

2.2 TABELLA GRUPPO 5TA LEVA (FUNZIONI AUSILIARIE)
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:

1 Avvolgitubo-tubo gemell. ü
2 Tappo ü
3 Tappo ü
4 Tubo idraulico ü
5 Raccordo ü
6 Raccordo ü
7 Tubo gemellato ü
8 Giunto girevole ü
9 Raccordo ü
10 Avvolgitubo ü
11 Molla ü
13 Avvolgitubo ü
14 Supporto avvolgitubo ü
15 Supporto giunto girevole ü
16 Tubo flex ü
17 Tubo flex ü
18 Distanziale ü
19 Elettrovalvola completa ü
20 Corpo valvola ü
21 Solenoide ü
22 Raccordo ü
23 Raccordo ü
24 Vite ü
26 Rondella ü
OPTIONALS
27 Selettore ü
28 Blocco contatti ü
29 Diodo ü
30 Relé ü
31 Relé e zoccolo ü
32 Zoccolo per relé ü
33 Guaina completa ü
Tab.02

SCHEMA ELETTRICO/IDRAULICO DI
COLLEGAMENTO 5A LEVA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

GRUPPO 3
FRENO DI PARCHEGGIO
OPTIONALS

3.0 APPLICAZIONE FRENO DI PARCHEGGIO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
Il freno di parcheggio è stato progettato per consentire di effettuare tutte le operazioni idrauliche a macchina
frenata con freno negativo disattivato.
COM’È COMPOSTO
L’impianto è composto da un’eletttrovalvola EV11 montata in parallelo all’elettrovalvola del freno negativo EV7,
un selettore di azionamento freno.
COME FUNZIONA
Azionando il selettore si toglie l’alimentazione delle EV7 - EV11. EV7 a riposo è centro aperto e scarica l’olio dal
cilindretto del freno negativo, consentendo la frenatura di parcheggio.
EV11 a riposo è centro chiuso e tiene l’impianto in pressione consentendo di operare in tutte le funzioni idrauliche
con macchina frenata.
Codice kit.
OPTIONALS

3.1 KIT COMPLETO APPLICAZIONE FRENO DI PARCHEGGIO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
8 8
6
11
10
1 3
OPTIONALS
4
2

3.2 TABELLA APPLICAZIONE FRENO DI PARCHEGGIO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


1 Elettrovalvola completa ü
2 Bobina valvola ü
3 Corpo valvola ü
4 Cavo alimentazione elettrovalvole ü
5 Kit guarnizioni valvola ü
6 Piastra distanziale ü
7 Bullone di fissaggio ü
8 Raccordi nipples ü
9 Tubo rigido di alimentazione ü
10 Raccordo nipples ü
11 Raccordo ad angolo ü
Tab.03
OPTIONALS

SCHEMA COLLEGAMENTO KIT

MODIFICA FRENO A MANO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

SCHEMA ELETTRICO COLLEG.

SELETTORE FRENO A MANO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

SCHEMA IDRAULICO RETRATTILE R 1.6/2.0 E

PLUS CON KIT PARKING WORK. BATT.
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 14c

GRUPPO 4
GIROFARO SEGNALE ACUSTICO
OPTIONALS

4.0 APPLICAZIONE GIROFARO E SEGNALE ACUSTICO DI RETROMARCIA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
Il kit girofaro e del kit segnale acustico di retromarcia sono stati progettati in risposta ad una esigenza ben precisa
delle varie aziende e per adeguare la macchina alle normative di sicurezza internazionali.
La loro applicazione consente di segnalare visivamente, tramite il girofaro, che la machina è in movimento. Il
segnale acustico invece segnala che la macchina sta traslando in retromarcia.
OPTIONALS

4.1 APPLICAZIONE DI SEGNALE ACUSTICO IN RETROMARCIA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
OPTIONALS

1 Cicalino elettronico ü
3 Gruppo allarme retromarcia ü
Tab.04

4.2 APPLICAZIONE GIROFARO O LAMPALLARM
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
11
10
12
5
OPTIONALS
2 6
3
7

4.3 TABELLA APPLICAZIONE GIROFARO O LAMPALLARM
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


1 Canalina ü
2 Supporto canalina ü
3 Vite ü
4 Supporto lampeggiante ü
5 Carrellino ü
6 Rondella ü
7 Vite ü
8 Vite ü
9 Rondella ü
10 Dado ü
11 Lampeggiante ü
Tab.05
OPTIONALS

NOTE:
OPTIONALS

SCHEMA GUAINA COLLEGAMENTO SCHEMA GUAINA COLLEGAMENTO

GIROFARO CICALINO RETROMARCIA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0 MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

GRUPPO 5
A) TRAZIONE IN MARCIA LENTA CON BATTERIA FUORI
B) TRAZIONE IN MARCIA LENTA CON BATTERIA FUORI+

INTERRUTTORE MARCIA LENTA
C) INTERRUTTORE MARCIA LENTA
OPTIONALS

5.0 APPLICAZIONE SELETTORI MARCE LENTE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
Le varie funzioni di marcia lenta vanno applicate su richiesta per esigenze di lavoro particolare.
A) Pulsante marcia lenta con batteria fuori.

La macchina di serie viene fornita con la sicurezza dell’esclusione della trazione e sollevamento con batteria
fuori.
Questa applicazione permette di abilitare la marcia lenta anche con batteria fuori per consentire dei piccoli
spostamenti di avvicinamento ai carica batteria.
Per un buon funzionamento, programmare mediante consolle il parametro cutback speed 1 al valore
corrispondente alla velocità desiderata.
B) Pulsante marcia lenta con batteria fuori e selettori di marcia lenta.
1. Pulsante marcia lenta con batteria fuori. Vedi descrizione paragrafo A.
2. Il selettore di marcia lenta è stato applicato per consentire di procedere in marcia lenta con carichi delicati
od elevati a grandi altezze.
Programmare la velocità desiderata con la consolle variando il parametro cutback speed 1.
C) Selettore marcia lenta. Vedi descrizione paragrafo B, punto 2.
OPTIONALS

5.1 APPLICAZIONE INTERRUTTORE MARCIA LENTA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
5.2 TABELLA APPLICAZIONE INTERRUTTORE MARCIA LENTA

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


OPTIONALS
2 Selettore marcia lenta ü
4 Gruppo marcia lenta completo ü
Tab.06

5.3 APPLICAZIONE PULSANTE MARCIA LENTA CON BATTERIA FUORI
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
4 1
5.4 TABELLA APPLICAZIONE PULSANTE MARCIA LENTA CON BATTERIA FUORI

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


ü
OPTIONALS
2 Pulsante
5 gruppo pulsante marcia lenta ü
Tab.07

SCHEMA ELETTRICO DI COLL.
PULSANTE SBLOCCO TRAZIONE
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

GRUPPO 6
FARI DI LAVORO
OPTIONALS

6.0 APPLICAZIONE FARI DI LAVORO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
L’applicazione dei fari di lavoro è stata progettata per consentire di operare in ambienti poco illuminati.
COM’È COMPOSTO
L’impianto è composto da 2 o 3 fari, secondo le esigenze specifiche delle varie aziende, da applicare ai bordi
del tettuccio (vedi schema) e un selettore da posizionare in plancia di fianco a quelli già esistenti e dalle guaine
di alimentazione.
OPTIONALS

6.1 APPLICAZIONE GRUPPO FARI DI LAVORO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
11
10
OPTIONALS

6.2 TABELLA APPLICAZIONE FARI DI LAVORO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


1 Vite ü
2 Faro completo ü
3 Canalina ü
6 Selettore fari ü
10 Lampadina ü
11 Puntale ü
Tab.08
OPTIONALS

SCHEMA ELETTRICO DI COLLEG.

GRUPPO FARI DI LAVORO
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

GRUPPO 7
TRASFORMAZIONE -30°C
OPTIONALS

7.0 KIT TRASFORMAZIONE - 30°C
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
Per esigenze di lavoro, può essere che il carrello abbia la necessità di entrare o uscire dall cella frigorifera; lo sbalzo
di temperatura in questo caso formerebbe della condensa che, entrando nelle varie apparecchiature elettroniche
e di comando, provocherebbe ossidazione e blocco del carrello.
Per ovviare a tutto questo, è stato progettato un sistema che salvaguardia tutte le apparecchiature a rischio.
- le apparecchiature elettroniche quali chopper trazione, chopper sollevamento, chopper guida elettrica, sono
protetti da resina speciale che resiste alle basse temperature e alla condensa.
- il kit manipolato, joystick, è chiuso in una scatola di lexan, e montato all’interno delle resistenze di riscaldamento,
che non consente la formazione di condensa.
- per il gruppo acceleratore viene installata una resistenza di riscaldamento che non consente la formazione di
condensa.
- il micro uomo morto viene sostenuto con un sensore per basse temperature.
- per le ruote di carico vengono messi dei paraolio a bassa temperatura che non consentono alla condensa di
infiltrarsi nei cuscinetti.
- viene fornita, a richiesta, una cabina con riscaldamento autonomo.
N.B. - Per il montaggio viene fornito un kit completo dei particolari e schemi di montaggio.
OPTIONALS

7.1 VERSIONE CELLA FRIGORIFERA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
4 6
2
1
3 8 7
5
24
28
27
23
21
25 26 22 20
19
18
14
13 12
16
15
17
10 1
OPTIONALS
11

32
30
33 34
31
35
OPTIONALS

7.2 TABELLA VERSIONE CELLA FRIGORIFERA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:

1 Supporto sensore ü
2 Vite ü
3 Dado ü
4 Pedale ü
5 Sensore ü
6 Molla ü
7 Boccola ü
8 Rondella ü
9 Supporto resistenza e termost ü
10 Supporto joystick ü
11 Tappo per supporto joystick ü
12 Tappo per supporto joystick ü
13 Gomma mousse ü
14 Termostato bim. ü
15 Resistenza coraz. ü
16 Guaina riscaldamento ü
17 Vite ü
18 Vite ü
19 Rondella ü
20 Resistenza ü
21 Microinterruttore ü
22 Lamiera piegata ü
23 Vite ü
24 Dado ü
25 Vite ü
26 Rondella ü
ü
OPTIONALS
27 Vite
28 Dado ü
29 Apparecchiatura guida el. ü
30 Impianto elettronico CPL ü
31 Regol. El. Sollevamento ü
32 Regol. El. Trazione ü
33 Guarnizione (R1.4-R1.6) ü
34 Guarnizione (R1.8-R2.0) ü Tab.09
35 Guaina collegamento ü
NOTE:
OPTIONALS


GRUPPO TRASFORMAZIONE - 30° 1/2
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0


GRUPPO TRASFORMAZIONE - 30° 2/2
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

GRUPPO 8
INDICATORE DI ALTEZZA
OPTIONALS

8.0 APPLICAZIONE VISUALIZZATORE DI ALTEZZA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
Il visualizzatore di altezza o altimetro è stato progettato per operare con più precisione alle grandi altezze.
COM’È COMPOSTO
Il kit è composto da un visualizzatore digitale di altezza che va posizionato sul tettuccio, di fronte all’operatore,
da un trasduttore di posizione che viene collocato sul lato destro del carro. Il filo del trasduttore viene collegato
ad una staffa imbullonata sulla piastra portaforche; il cavo del trasduttore, di alimentazioe e di invio segnale sono
collegati al visualizzatore di altezza.
COME FUNZIONA
Il trasduttore di posizione, prevede un filo avvolto su un rocchetto completo di molla di ritorno. Tramite un perno,
è collegato al rocchetto un potenziometro. Quando si effettua il sollevamento, il filo si svolge e fa girare il
potenziometro, che a sua volta manda un segnale all’indicatore che visualizza l’altezza desiderata. In discesa,
il filo viene recuperato tramite molla.
N.B. Per il montaggio viene fornito un kit completo di particolari e schemi di montaggio.
OPTIONALS

8.1 GRUPPO INDICATORE ALTEZZA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
18
1
14
3
15
5
4
6
9 9
11
17
OPTIONALS
16
13
10
12

8.2 TABELLA GRUPPO INDICATORE ALTEZZA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


1 Canalina ü
3 Vite ü
4 Dado ü
5 Rondella ü
6 Supporto indicatore altezza ü
7 Vite ü
8 Vite ü
9 Vite ü
10 Protezione indicatore di altezza ü
11 Rondella ü
12 Staffa ancoraggio cavo ü
13 Trasduttore di posizione ü
14 Indicatore digitale di altezza ü
15 Convertitore DC/DC ü
16 Connettore ü
Tab.10
OPTIONALS


GRUPPO INDICATORE DI ALTEZZA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

GRUPPO 9
VIDEOCAMERA
OPTIONALS

9.0 APPLICAZIONE GRUPPO VIDEOCAMERA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
DESCRIZIONE
Il gruppo videocamera è stato progettato per operare nei prelievi e depositi dei bancali alle grandi altezze, onde
evitare posizioni scomode dell’operatore ed rendere più veloci le manovre.
COM’È COMPOSTO
Il kit prevede un monitor che viene appeso al tettuccio di fronte all’operatore, una videocamera posizionata sulla
piastra porta forche in corrispondenza della base delle forche (questo per consentire di vedere la base del
corrente e la base delle forche), un avvolgicavo completo di cavo per l’alimentazione della videocamera e la
trasmissione dell’immagine al monitor.
COME FUNZIONA
La posizione della video camera e del monitor è stata studiata in modo da effettuare qualsiasi operazione di
prelievo e deposito a qualsiasi altezza senza che l’operatore debba sporgere la testa dalla sagoma della
macchina per i movimenti a terra o a media altezza, o sollevarla per i movimenti a grande altezza.
N.B. Per il montaggio viene fornito un kit completo di particolari e schemi di montaggio.
OPTIONALS

9.1 GRUPPO VIDEOCAMERA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
12
15 18 9 6 4 10
1
20
14
OPTIONALS
8 13
17
16

5 11
9.2 TABELLA GRUPPO VIDEOCAMERA

MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0
Chiave di lettura:


1 Canalina ü
3 Supporto morsetti videocamera ü
4 Supporto videocamera ü
5 Supporto avvolgicavo ü
6 Supporto monitor ü
7 Guaina collegamento videocamera ü
8 Convertitore DC/DC ü
9 Monitor ü
10 Videocamera ü
11 Avvolgicavo e cavo ü
12 Vite ü
OPTIONALS
13 Vite ü
14 Vite ü
15 Dado ü
16 Dado ü
17 Rondella ü
18 Rondella ü
19 Vite ü
Tab.11

GRUPPO VIDEOCAMERA
MOD. R 1.4/1.6/1.8/2.0

NOTE:
OPTIONALS

CODICE N° 2794339

Service Manual R DC

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Part No: 2794339

Informazioni Tecniche per

Questo manuale è destinato esclusivamente ai tecnici

R 1.4 / 1.6 / 1.8 / 2.0

NORME GENERALI DI SICUREZZA

EVITARE SCINTILLII O FIAMME NELLA ZONA BATTERIA!

Pagina: 2 Part No: 2794305 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

Pagina: 4 Part No: 2794305 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: aprile 99 Part No: 2794305 Pagina: 5

Pagina: 6 Part No: 2794305 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

å COMPONENTI PANNELLO ELETTRICO....................................................................pag. 12

å IMPIANTO GUIDA ELETTRICA ......................................................................... .pag. 14

å CONTROLLO ELETTRONICO MOTORE TRAZIONE CHOPPER

å CONTROLLO ELETTRONICO MOTORE POMPA CHOPPER

å SCHEDA EPS-DC GUIDA ELETTRICA.......................................................................pag. 73

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794305 Pagina: 7

Rif. Descrizione componente R 1.4/1.6/1.8/2.0

Pagina: 8 Part No: 2794339 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 9

Rif. Descrizione componente R 1.4/1.6/1.8/2.0

Pagina: 10 Part No: 2794339 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10a

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10b

SCHEMA IMPIANTO ELETTRICO (3/3)

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10c

SCHEMA DI BASE DEGLI INGRESSI

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10d

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10e

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10f

FUNZIONI DEI JUMPER

J-1) Manda il segnale attraverso il pedale

J-2) Collega delle resistenze sul negativo per

J-3) Non utilizzato (vedi schema 2/3 ramo

J-4) È collegato al relé di blocco batteria

J-5) Stabilisce il collegamento del giro faro

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POSIZIONE COMPONENTI ELETTRICI

AGGIORNAMENTO 0 1 2 3 4 5 6 Data: Aprile 99 Part No: 2794339 Pagina: 10h

Rif. Riferimento del componente sullo schema

Rif. Descrizione componente MR14-16-18-20

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Pagina: 12 Part No: 2794339 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

Rif. Riferimento del componente sullo schema

Rif. Descrizione componente R 1.4/1.6/1.8/2.0

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1.2.1 TABELLA GRUPPO COMPONENTI IMPIANTO GUIDA ELETTRICA

Rif. Riferimento del componente sullo schema

Rif. Descrizione componente R 1.4/1.6/1.8/2.0

Pagina: 14 Part No: 2794339 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

È un impianto elettronico per il controllo di motori ad eccitazione separata.

L’assenza di teleruttori di marcia, l’armatura e il campo sono pilotati direttamente da MOSFET.

A) Richiesta di maggiore coppia

È presente solo un teleruttore di alimentazione

- Tensione di lavoro 24-48 Volt

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- Ottima sensibilità alle basse velocità

- Frenatura a recupero, basata su rampe di decelerazione, e rilascio, all’inversione e a parziale rilascio

- Partenza in salita senza roll-back anche senza l’utilizzo di un elettrofreno.

- Gestione mediante un’elettrovalvola del freno d’emergenza.

- Modifica parametri tramite console digitale (vedere la descrizione specifica).

- Contaore interno (visualizzabile da console).

- Alta efficienza di motore e batteria grazie all’alta frequenza di commutazione.

Pagina: 16 Part No: 2794339 Data: Aprile 99 0 1 2 3 4 5 6 AGGIORNAMENTO

- Protezione contro partenze accidentali:

- Protezione contro movimenti incontrollati:

- la potenza non è funzionante

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