USO DE FERRAMENTAS COMPUTACIONAIS CAD/CAE NA INDÚSTRIA 4.

Paulo Henrique Moreira

Rodrigo de Souza Marin

RESUMO

A interação do homem com o ambiente ao seu redor vem sendo gradativamente modificada
pelo avanço tecnológico. Nos últimos anos a evolução da tecnologia da informação vem
mudando drasticamente essa interação. Este artigo faz uma breve evolução histórica da
maneira como a máquina foi incorporada à rotina do ser humano e como a evolução
tecnológica nos trouxe para uma nova revolução industrial. Os conceitos e tecnologias por
trás da indústria 4.0 são apresentados e como os sistemas CAD/CAE, tecnologias conhecidas
desde a revolução digital, tem ganhado nova importância com os sistemas ciber-físicos.

ABSTRACT

The interaction of man with the environment around him has been gradually modified by the
technological advance. In recent years the evolution of information technology has
dramatically changed this interaction. This article gives a brief historical evolution of the way
the machine was incorporated into the routine of the human being and how technological
evolution brought us to a new industrial revolution. The concepts and technologies behind the
4.0 industry are presented and as CAD / CAE systems, technologies known since the digital
revolution, have gained new importance with cyber-physical systems.

1. INTRODUÇÃO

Vivemos hoje em dia num mundo caracterizado por uma profunda interconexão
digital, de grande mobilidade e acesso à informação. Ao mesmo tempo, algumas questões
globais como alterações climáticas e preocupações ambientais, diversidade e igualdade,
tornaram-se discussões importantes que levaram aos clientes e stakeholders a exigir uma
maior transparência e responsabilidade por parte da indústria (FONSECA, 2018). Juntamente
com grandes avanços na tecnologia e um mercado cada vez mais global e dinâmico, tais
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fatores pressionaram a indústria a abandonar métodos clássicos de produção para atender às

exigências do mercado. As mudanças estão sendo tamanha que pode-se considerar que
estamos vivenciando o começo de uma nova revolução industrial. (HERMANN, 2016;
HOZDIĆ, 2015).

Hoje em dia o cliente mais do que produtos, procura experiências. Para adquirir o
produto todos os seus aspectos são considerados pelo mesmo, desde a embalagem, o serviço
de atendimento, serviços de pós venda, o que os outros dizem do produto, o que o produto diz
sobre si mesmo, a interação com o produto, como compartilhadas as experiências, etc. De
uma produção em massa, evoluímos para uma customização em massa, buscando atender os
objetivos específicos e individuais (COELHO, 2016).

Há uma onda entre as maiores economias do mundo que vem buscando incorporar as
mais recentes tecnologias da informação e comunicação nos processos industriais. Os
governos regionais e nacionais vem desenvolvendo programas de fomento tais como o
Industrial Internet and Advanced Manufacturing Paternship, nos Estados Unidos, o Industrie
4.0 e La Nouvelle France Industrielle França (POSADA et al, 2015). O mais difundido
destes, o Indústria 4.0, tem sua origem na Alemanha em 2011 de uma reunião de
representantes de empresas com membros políticos e da academia, que com aporte do
governo criam o Industrie 4.0 Working Group (HERMANN, 2016).

A origem dessa revolução é atribuída à situação na qual um alto número tecnologias,

devido a vários fatores, se tornou simultaneamente economicamente viáveis, minimamente
invasivas e quantitativamente difundidas. O uso integrado e simultâneo dessas tecnologias
permite altos níveis de inovação ao processo (CELASCHI, 2017).

Nesta nova era sensores e chips identificam e localizam produtos, dos quais já
conhecem seu histórico e status atual operam em redes digitais com os demais departamentos
dessa fábrica inteligente (Smart Factory), desde o projeto inicial, cadeia de suprimentos,
desenvolvimento e manufatura, até a manutenção, serviços e reciclagem (HOZDIĆ, 2015).

Segundo Hermann (2016) pela primeira vez na história uma revolução industrial nasce
no conceito antes de ser observada. Isso oferece oportunidades às companhias e pesquisadores
de moldar o futuro. Mas ainda existe uma lacuna muito grande entre a necessidade e
disponibilidade de operadores e gestores capazes de lidar com os desafios de entender o novo
efeito, o escopo e a velocidade do mercado (CELASCHI, 2017).
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Este artigo tem por objetivo, através de uma revisão da literatura, embasar e expor o
atual momento que a indústria vivencia, apresentar as principais tecnologias dessa nova era a
fim de incentivar o leitor a se capacitar para os novos desafios dando enfoque na importância
e uso das ferramentas CAD e CAE (Computer Aided Design e Computer Aided Engineering
respectivamente).

2. DESENVOLVIMENTO

2.1. Evolução Histórica

A primeira revolução industrial ocorreu na Inglaterra gradualmente entre os anos de

1760 e 1840 com a substituição progressiva dos métodos de logística e produção artesanais
por máquinas e ferramentas movidas principalmente à vapor. Além do impacto na
produtividade e qualidade do produto, a mecanização da produção trouxe alterações
significativas em nível econômico e social. (COELHO, 2016). Os trabalhadores passaram a
ser organizados de acordo com suas habilidades e especialidades, visto que o trabalho exigia
menos esforço humano, e agrupados num mesmo estabelecimento, surgindo a necessidade de
estruturar e gerir esse novo sistema: nasciam as primeiras fábricas (SCHLÖTZER, 2015).

Já no início do século XX a aceleração do ritmo industrial e produção em massa são

elevadas a outros níveis com o uso da energia elétrica. Enquanto na primeira revolução os
avanços estavam mais voltados à área têxtil, nas décadas que seguiram até o fim da segunda
guerra mundial, as evoluções são bastante significativas na área elétrica, química, petróleo e
do aço (COELHO, 2016).

A busca pelo aprimoramento contínuo uniu ciência e tecnologia à indústria e

manufatura, não somente no surgimento de novos equipamentos bem como aprimoramento
dos já existentes, mas também no uso do pensamento científico para a coleta e estudo de
dados para elaboração de estratégias de produtividade. Um dos maiores impactos dessa época
foi a implementação da primeira linha de montagem por Henry Ford em 1913 baseado nos
trabalhos de Frederick Taylor e Jules Henri Fayol. (SCHLÖTZER, 2015).

A forma de interação do homem com o trabalho foi modificada desde a primeira

revolução industrial que fez com que o homem deixasse de ser artesão e passasse o operador
 4

de máquina. Na segunda revolução essa relação é intensificada por uma maior automação,
organização do trabalho em menores atividades e o surgimento das linhas de montagem.

O pensamento de redução do custo do processo e maior produtividade por parte do

patrão, levaram os trabalhadores a se organizarem em grupos para lutarem por melhores
condições de trabalho. Porém o surgimento e fortalecimento de tais uniões de trabalhadores
impulsionaram a indústria a buscar soluções tecnológicas que aumentasse ainda mais a
“independência” das máquinas, reduzindo os riscos ao trabalhador desmotivado, aumentado a
produtividade e qualidade do produto e tornando a produção mais previsível e consistente.
Tal cenário é o berço da terceira revolução industrial (SCHLÖTZER, 2015).

Chamada de Revolução Digital, a terceira revolução industrial é marcada pela

disseminação e uso dos semicondutores, desenvolvimento do transistor e do primeiro
controlador lógico programável nos entornos de 1970 (HERMANN, 2016; FONSECA, 2018).
O grande salto da eletrônica culmina com o desenvolvimento dos computadores digitais o que
impacta numa aceleração da automatização dos processos que passam a ser controlados por
computadores.

A automação não programável dos contatores, relés e chaves eletromecânicas dá lugar

a uma automação flexível com computadores e microprocessadores dedicados que, integrados
a sensores, medidores digitais e dispositivos controlados passam a guiar e/ou controlar os
sistemas produtivos (COUTINHO, 2016).

Tem início uma integração dos processos produtivos (CIM - Computer Integrated
Manufactuing). A introdução de comandos numéricos computadorizados (CNC) passam a
permitir o controle das máquinas operatrizes e o surgimento de robôs, possibilitando uma
programação otimizada e personalizada do processo produtivo (CAM - Computer Aided
Manufacturing). Posteriormente, com o desenvolvimento de computadores mais baratos e
poderosos, aliado à popularização, viabilizaram o início do desenvolvimento de ferramentas e
técnicas de desenho e engenharia auxiliados por computador (CAD - Computer Aided Design
e CAE - Computer Aided Engineering respectivamente). Outro marco da revolução digital foi
a descoberta da internet na década de 90, que juntamente com as tecnologias de
armazenamento digital revolucionou a tecnologia da informação e comunicação (ICT -
Information and communications technology). A internet possibilitou não só a integração
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interna da empresa, com redes de coleta e comunicação de dados, mas impactou em todas as
dimensões econômico, político e social da mesma (COUTINHO, 2016).

Segundo Fonseca (2016) a evolução das novas tecnologias surgidas na revolução

digital trouxe exigências à indústria. Com a velocidade da troca de informações o mercado
passou a exigir um tempo de resposta mais curto na produção de novos produtos. Pelas novas
tecnologias de manufatura mais precisas e flexíveis bem como a expansão da carteira de
clientes, o mercado cobra a produção de produtos customizados, que satisfaçam
individualmente o consumidor. Flexibilidade e eficiência para se adaptar às exigências do
cliente e ainda poupar recursos, tornou-se fator de sobrevivência. Tais fatores têm forçado as
organizações a repensarem o atual modelo operacional. Mudanças estas que nos colocam no
que tem sido chamado quarta revolução industrial ou indústria 4.0.

A Figura 1 apresenta uma linha evolutiva das revoluções industriais com seus
principais marcos.

2.2. Indústria 4.0

Chamadas por alguns autores de Manufatura Avançada, Manufatura Inteligente,

Fábrica Inteligente, Internet das Coisas, Internet de Tudo ou ainda Indústria Internet, Indústria
4.0 ainda é mais conceitual do que uma realidade. É de consenso que a mesma tem como
cerne a comunicação entre pessoas, máquinas, processos e produtos. Fonseca (2018) em seu
estudo resume que a quarta revolução industrial é caracterizada por uma avançada
digitalização e integração dos processos de manufatura e logística, além do uso de objetos
inteligentes (máquinas e produtos) aliados a Internet.
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Figura 1 – Linha evolutiva das Revoluções Industriais

Sistemas Ciber-físicos
Eletrônicos e
TI
Linhas de 4ª Revolução
Montagem Industrial

Revoluções Industriais
Mecanização
3ª Revolução
Industrial

2ª Revolução
Industrial

1ª Revolução
Industrial

Final do séc. Início do séc. Dias atuais

Década de 70
XVIII XX

Fonte: Adaptado de POSADA (2015)

Indo um pouco mais além, Santos (2018) caracteriza à indústria 4.0 como um conjunto
de tecnologias de ponta ligadas à Internet com o objetivo de tornar os sistemas de produção
mais flexíveis e colaborativos, onde as máquinas usam auto-otimização, auto-configuração e
inteligência artificial para produzir produtos inteligentes que sabem seu histórico de processos
e processos futuros, se auto-localizam e solicitam por si só a próxima etapa do processo, além
de auto-gerenciar manutenções e ciclo de vida.

Nessas fábricas inteligentes, os protótipos físicos serão menos importantes Simulações

terão um papel fundamental. A instalação de sensores inteligentes em toda a linha de
produção vai permitir a obtenção de dados em tempo real para a construir o mundo físico em
um modelo virtual, englobando equipamentos, produtos e os seres humanos. Tal conceito,
apresentado na Figura 2, é chamado Sistema Ciber-Físico, um dos principais pilares da
indústria 4.0. Neste é possível simular, configurar e otimizar o produto/processo antes da
excução física, além de possibilitar melhorias expressivas no planejamento e programação da
produção (SANTOS, 2018; YU, 2015).
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Físico/Real Figura 2 – Interação entre modelo real, ser humano e modelo digital/virtual.

Dispositivo Linha Fábrica Produto

Inteligente Inteligente Inteligente Inteligente
Tecnologia
Humano

Tecnologia
Ciber (Digital/Virtual)

Cooperação Máquinas Interconexão da Interconexão dos

Homem-Máquina Interconectadas cadeia produtiva produtos

Fonte: Adaptado de POSADA (2015)

As tecnologias chave que possibilitam almejar o patamar da indústria 4.0, bem com
suas definições e características são apresentadas no Quadro 1.

Quadro 1 - Tecnologias chave da Indústria 4.0.

Tecnologia Definições/Características
É o novo paradigma que rapidamente tem
ganhado o cenário industrial. A ideia base é o
conceito de uma sútil presença de uma
Internet das Coisas infinidade de coisas e objetos ao nosso redor,
capazes de interagir entre si e cooperar com ao
objetivo. Trata-se de uma das tecnologias
chave da indústria 4.0
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Quadro 1 - Tecnologias chave da Indústria 4.0 – Continuação.

Cada informação e transmissão de informação

entre um processo e outro dentro do sistema
produtivo, seja entre uma máquina e outra, ou
Computação na Nuvem diferentes partes da mesma máquina, entre
linhas de produção, entre o produtor e
fornecedores, entre outras é governada por um
sistema remonto na nuvem.

Correlação de grande quantidades de dados

Big Data
Computer Aided Design (CAD), Computer
Aided Engineering (CAE) e Computer Aided
Manufacturing (CAM) avançados
operador/usuário ter uma maior percepção dos
Realidade Aumentada e Realidade Virtual
Sistemas Ciber-Físicos
concebido através de uma máquina CNC que
Manufatura Aditiva/Impressão 3D
para aplicação em análise preditiva, data
mining, análise estatística entre outros.
Desenvolvimento de produtos, protótipos
digitais e integração com equipamentos
através de ferramentas computacionais.
Podendo estar interconectadas entre si e ao
produto ou ainda na nuvem.
Essas são tecnologias que permitem o
objetos através de um modelo digital
integrado a realidade através de sensores,
equipamentos e produtos inteligentes e
interconectados.
Trata-se do próximo passo na criação de
objetos 3D. Nesse processo o produto é
deposita material em camadas para a
construção do modelo físico. Aliado a
engenharia reversa permite por exemplo
replicar um objeto através de sensores e
análise de varredura.

Máquinas que cooperam com o homem de

maneira programada ou dotadas de
Robôs colaborativos inteligência artificial que aprendem com os
próprios erros e auto-gerenciam seu progresso
e desenvolvimento.

Fonte: Adaptado de CELASCHI (2017) e DANLENOGARE (2018).

 9

Três dimensões caracterizam a indústria 4.0 (KAGERMANN, 2013):

• Integração horizontal: integração de todos os processos da cadeia produtiva,

desde o fornecedor até o prodtuo final incluindo o cliente e parceiros de
negócio;

• Integração vertical: trata-se da integração dos processos internos da indústria,

interconectando pessoas, objetos e sistemas inteligentes.

• Integração Digital: é obtida com a integração das duas dimensões anteriores

através da coleta, análise e gerenciamento das mesmas ao longo de todo o ciclo
do produto.

Para o sucesso da metodologia 4.0 Kagermann et al (2013) recomenda ações em áreas

chave:

• Padronização e arquitetura de referência;

• Gerenciamento de sistemas complexos;

• Infraestrutura de rede;

• Segurança e Ciber-segurança;

• Organização do trabalho e projeto;

• Treinamento e desenvolvimento pessoal contínuo;

• Quadro Regulamentar e

• Eficiência em Pesquisa.

Complementarmente, Hermann (2016) e Shutzler (2016) apresentam em seus estudos

quatro princípios guias para a implementação da indústria 4.0:

• Interconexão: interação homem-homem, homem-máquina e máquina-máquina

através da internet, formando a Internet de Tudo (IoE – Internet of Everything). Para tal
padrões de comunicação são de grande importância. Estes devem permitir a comunicação
entre máquinas e dispositivos de diferentes fornecedores.
 10

• Transparência de Informação: obtenção de informação em tempo real e

confiabilidade dessa informação é de extrema importância num sistema interiamente
interconectado;

• Decisões Descentralizadas: as informações geradas dos dispositivos inteligentes

interconectados e a transparência e confiabilidade dessas informações coletadas geram
aporte para autonomia na tomada de decisões inclusive por parte dos próprios dispositivos
inteligentes. Possibilitando personalização do produto bem como maior eficiência no
processo.

• Assistência Técnica: mesmo com a revolução digital e evolução das tecnologias

que tornaram os sistemas e dispositivos mais inteligentes e independentes, o capital humano
ainda se faz necessário. No entanto a forma de interação passa de operador para tomador de
decisão. Devido ao aumento na complexidade do produto, do processo, do dispositivo e da
interação entre esses, para a tomada de decisão será necessário um sólido aporte técnico.

Para que toda essa interconexão e nova forma de interação entre os componentes da
cadeia produtiva num sistema ciber-físico seja alcançada em todas as dimensões é necessário
o uso de ferramentas computacionais (CAD/CAE) que permitam a virtualização da realidade
com alta fidelidade e, posteriormente, a simulação dos processos necessários e obtenção de
resultados confiáveis que otimizem toda a cadeia produtiva (POSADA, 2015).

2.3. CAD/CAE

Desde a revolução digital a utilização do computador para a modelagem 3D

revolucionou a indústria, os avanços dos setores automobilístico, aeronáutico, espacial e de
máquinas ferramenta são exemplos claros do impacto da tecnologia CAD no mercado
(POSADA, 2015).

O início do desenvolvimento das ferramentas CAD, entre a década de 60 e 70, é

marcado principalmente pelas pesquisas voltadas à engenharia numérico-computacional e
métodos de visualização digital. O desafio de transformar geometrias reais (curvas,
superfícies e volumes) em coordenadas e equações matemáticas que aliadas, à eletrônica
 11

gráfica, gerasse um modelo virtual fiel, possibilitando construir protótipos digitais que, em
fase inicial de desenvolvimento não necessitassem ser confeccionados.

Entre as décadas de 70 e 80, com a consolidação do uso do CAD, o desenvolvimento

foi voltado à padronização de recursos e ferramentas do mesmo e à interação ferramenta-
usuário. Tal salto foi a base para o início do desenvolvimento de ferramentas de simulação
computacional, CAE, e de integração com a linha de produção, CAM (HORVÁTH, 2015).

Até o início do século XXI as ferramentas CAD/CAE/CAM tornaram-se de uso

essencial na indústria. A possibilidade de se criar modelos maiores e mais complexos, estudar
montagens de produtos e subprodutos sem a necessidade de construção física do protótipo,
estudar fenômenos complexos e de alto risco, simular e avaliar seus impactos e permitir
corrigir e otimizar produto e processo fez com que esses softwares se tornassem ferramentas
de tomada de decisão (BATEMAN, 2013). Nesse período houve uma grande diversificação
dos fornecedores de software e, consequentemente, nos métodos e técnicas de modelagem.
Ao mesmo tempo a indústria buscava maior eficiência e produtividade. O que justifica os
estudos e pesquisas a focarem em maior integração entre os modelos, tecnologias e
atividades.

As novas tecnologias chave da indústria 4.0 vem sendo incorporadas à essas já

conhecidas ferramentas CAD/CAE. A integração dos sistemas CAD e CAE de maneira a
obter na construção do modelo, resultados em tempo real de efeitos pré-configurados, permite
otimização de tempo e redução de custos (WANG, 2014). A realidade virtual tem-se provado
uma ferramenta poderosa na visualização de protótipos digitais, tais como montagens
mecânicas complexas, construções, plantas industriais e outras instalações. Também se
mostrou bastante eficaz no pós-processamento (visualização e análise dos resultados) de
análises e simulações de engenharia (CAE) (HORVÁTH, 2015). A incorporação de sensores
inteligentes à modelos reais conectados via internet à modelos virtuais, fornecendo
informações em tempo real, permitem a análise, avaliação e tomada de decisão de maneira
mais eficiente e rápida (YU, 2015)
 12

3. CONCLUSÃO

Nota-se que a industria 4.0 vem tomando forma e ganhando cada vez mais espaço nos
dias de hoje. A incorporação da internet das coisas no meio industrial abre muitas
possibilidades de melhoria.

Sendo os Sistemas Ciber-Físicos o cerne da indústria 4.0, fica claro que a modelagem
computacional, CAD/CAE, tem papel fundamental nesse desenvolvimento. Com a
modelagem, espaços reais se tornam coordenadas e expressões matemáticas em um espaço
virtual, que permite estudar possibilidades com menor tempo e custo.

O espaço e geometrias reais necessitam ser modelados com fidelidade em um software

CAD para que seja possível a realização de estudos e simulações de eventos desejados.
Geometrias necessitam ser representadas fielmente por coordenadas matemáticas para tonrar
possível a manufatura aditiva através de máquinas CNC.

As análises e simulações CAE devem representar os eventos reais da maneira mais fiel
possível para que os resultados obtidos destas sejam confiáveis de maneira a permitir uma real
redução de risco e otimização do processo e produto.

Conclui-se que um modelo virtual bem construído e analisado, aliado às demais

tecnologias da indústria 4.0 pode trazer um grande salto na redução de custos com processo,
um expressivo aumento na qualidade do produto/processo e possibilitar uma maior satisfação
do cliente que interconectado à toda cadeia de valores pode confiar no produto adquirido.

4. REFERÊNCIAS

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