“Año del buen servicio al ciudadano”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

ESPECIALIDAD:
MECANICO DE MANTENIMIENTO
Proyecto de Innovación y/o Mejora en los Procesos de
Producción o Servicio en la Empresa

TECHO Y FACHADA CON

ESTRUCTURA METÁLICA
ASESOR
Luciano T. Adauto Paucar

ESTUDIANTES:
CHAVEZ SANTOS, Juseph Guivens
ESTRADA SIANCAS, Juan Enrique
CAPANI SURICHAQUI, Arturo

HUANCAYO-PERU
2017
“El éxito no se logra sólo con cualidades especiales. Es sobre todo
un trabajo de constancia, de método y de organización"
(J.P. Sergent)
El presente proyecto está dedicado a mi familia,
en especial a mis padres que creyeron en mí
apoyándome incondicionalmente y pudieron
sacarme adelante. A mi maestro e instructores
que con su ejemplo de superación y entrega
puedo ver alcanzada mi meta ya que siempre
estuvieron impulsándome con su apoyo
incondicional en los momentos más difíciles del
proceso de mi carrera técnica.

Juan E.

Dedico este proyecto a DIOS, quien me dio

inspiración y espíritu para la conclusión de este
proyecto. A mis padres quienes me dieron vida,
educación, apoyo y consejos. A mis compañeros
de estudio, a mis maestros y amigos, quienes sin
su ayuda nunca hubiera podido hacer esta tesis.
A todos ellos se los agradezco desde el fondo de
mi alma. Para todos ellos hago esta dedicatoria.
Arturo C.

Este proyecto lo dedico a Dios quien nos ha

permitido seguir adelante guiándonos nuestro
camino. A mis inolvidables padres, quienes nos
brindaron todo su amor, se esforzaron para que
no nos falte nada y lograron que reciba siempre la
mejor educación. Y también a nuestros docentes
quienes estuvieron día a día guiándonos para
hacer realidad este proyecto.
Juseph G.
 AGRADECIMIENTOS

A nuestras familias en especial a nuestros padres, sabiendo que no

existirá forma de agradecer una vida de sacrificio y esfuerzo,
queremos que sepan que el objetivo logrado también es de ustedes
y que la fuerza que me ayudo a conseguirlo fue su apoyo
incondicional.
 INDICE

CAPITULO I
APROXIMACIÓN AL PROYECTO DE INNOVACIÓN
1.1 Situación real encontrada………………………………………………………12
1.2 Antecedentes…………………………………………………………………….13
1.3 Objetivos………………………………………………………………………….14
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN TEORICA DEL PROYECTO
2.1 Descripción del proyecto………………………………………………………..16
2.2 Secuencias y pasos de trabajo………………………………………………...17
2.3 Conceptos tecnológicos…………………………………………………………20
CAPITULO III
PLANOS DEL TALLER, ESQUEMAS O DIAGRAMAS
3.1 Planos del proyecto……………………………………………………………...54
3.2 Planos de ubicación……………………………………………………………..58
CAPITULO IV
DESCRIPCIÓN DE COSTOS, INSUMOS Y TIEMPO DE TRABAJO
4.1 Costo de materiales e insumos empleados en el proyecto………………….61
4.2 Costo total estimado……………………………………………………………..62
4.3 Cronograma de actividades……………………………………………………..63

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
 PRESENTACION DEL PARTICIPANTE

APELLIDOS Y NOMBRES : CAPANI SURICHAQUI, Arturo

ID : 864788

PROGRAMA : DUAL

CARRERA : Mecánico de Mantenimiento

INGRESO : 2015-I

DIRECCION : Av. Dunita 167 Tambo

CORREO ELECTRONICO : capani159@gmail.com

TELEFONO : 935024920
 PRESENTACION DEL PARTICIPANTE

APELLIDOS Y NOMBRES : ESTRADA SIANCAS, Juan Enrique

ID : 840703

PROGRAMA : DUAL

CARRERA : Mecánico de Mantenimiento

INGRESO : 2015 - I

DIRECCION : Psj. Leoncio prado 128 - El Tambo

CORREO ELECTRONICO : jxan95@gmail.com

TELEFONO : 981774427
 PRESENTACION DEL PARTICIPANTE

APELLIDOS Y NOMBRES : CHAVEZ SANTOS, Juseph Guivens

ID : 750595

PROGRAMA : DUAL

CARRERA : Mecánico de Mantenimiento

INGRESO : 2015-I

DIRECCION : El Tambo – Jr. conquistadores 1295

CORREO ELECTRONICO : juseph_jg@hotmail.com

TELEFONO : 986597823
 D E N O M I N AC I Ó N D E L T R AB A J O

TÍTULO : TECHO Y FACHADA CON

ESTRUCTURA METALICA

C.F.P. / ESCUELA : HUANCAYO

EMPRESA : CORPORACION JOVERLI SAC

SECCIÓN / ÁREA : PRODUCCIÓN

LUGAR Y FECHA : EL TAMBO – 2017

 INTRODUCCION

Señores miembros del jurado calificador del C.F.P. SENATI - Huancayo, dejo a
vuestra consideración el proyecto de mejora titulado: “TECHO Y FACHADA CON
ESTRUCTURA METALICA” para su aprobación y sustentación, para obtener el
Título de Profesional Técnico en Mecánico de Mantenimiento.”

El presente trabajo de mejora de “TECHO Y FACHADA CON ESTRUCTURA

METALICA” fue realizado en la empresa “CORPORACION JOVERLI SAC” con
el fin de mejorar la fachada y el techo de la empresa viendo que se encuentra en
un mal estado; principalmente la fachada que es de material rustico, y de la mala
estructura del techo que se encuentra con materiales inadecuados lo cual causa
una mala imagen y diversos inconvenientes con el ambiente climático de nuestra
ciudad, como días lluviosos y soleados a la hora de realizar trabajos dentro del
área de producción, debido a las perforaciones que presenta el techo con las
calaminas.

El trabajo está dividido en capítulos para un mejor entendimiento, el capítulo I

tiene que ver con una aproximación al proyecto, incluye la situación real
encontrada, los antecedentes y objetivos; en el capítulo II se considera la
descripción teórica del trabajo, el desarrollo y ejecución del proyecto “TECHO Y
FACHADA CON ESTRUCTURA METALICA”, mientras que en el capítulo IIl,
tenemos los planos de acción del taller. En el capítulo lV, la descripción de
costos, insumos, y tiempo del trabajo. Finalmente conclusiones, sugerencias,
bibliografía recomendada y los anexos.

Esperamos que el trabajo se considere útil tanto en el taller y para la expectativa

de los clientes y darle un buen uso y quede para el beneficio de la empresa y
del SENATI.

Los estudiantes
 CAPITULO I

APROXIMACIÓN AL PROYECTO DE INNOVACIÓN

11
1.1 Situación Real Encontrada
La empresa “CORPORACION JOVERLI S.A.C” donde realizamos nuestras
prácticas profesionales es una empresa de mecánica industrial que está ubicado
en la Av. Ferrocarril con Julio C. Tello - El tambo, la empresa brinda servicios de
fabricación de estructuras Metálicas, así como también mantenimiento y
reparación de máquinas industriales y equipos mecánicos.

Esta empresa lleva aproximadamente ocho años dando servicio a sus clientes,
tiene un alto prestigio por la calidad de trabajo que brinda, el personal que labora
dentro de la empresa lo conforma el gerente general; que trabaja por el desarrollo
progresivo y la eficacia de las labores cotidianas, el subgerente, los
administradores en los que se encuentran los contadores y las secretarias,
diseñadores que lo conforman los arquitectos, y el supervisor de planta que tiene
a su cargo al grupo de trabajadores en las diferentes áreas de producción de la
empresa; por otro lado al personal de servicio de limpieza y orden del área de
trabajo, todos cumplen con su respectivo rol de trabajo para un respectivo
servicio de calidad.

Cuando llegamos a la empresa observamos que la fachada era de material

rustico y se encontraba en un estado deteriorado a causa del tiempo y el clima,
estos problemas causan desprestigio y mal imagen a la empresa; al ingresar al
área de producción se observó un simple techo con vigas y tijerales de fierro
corrugado( Anexo n°1) y columnas de madera el cual no era apropiado para su
soporte (Anexo n°2), a la vez se observó calaminas deterioradas con
perforaciones lo cual no protegía a los trabajadores contra el clima variado de la
ciudad, lo que causaba molestia y malestar dentro del área de producción y que
se reflejaba en la demora en los trabajos que se realizaban, lo que originó una
baja productividad y confiabilidad del trabajo realizado.( Anexo n°3)

Al encontrar estos problemas decidimos establecer una mejora tanto de la

fachada como también del techo con estructura metálicas, ya que hoy en día las
empresas requieren desarrollar entornos y espacios amplios y adecuados
protegidos contra cualquier amenaza climática para que así pueda incrementar
la productividad de manera eficiente. Para poder desarrollar esta mejora es
necesario la ayuda y el aprobamiento de la gerencia y del personal de

12
 supervisión. Nuestra propuesta será de gran ayuda necesaria para la empresa,
puesto que se solucionaran algunos puntos débiles importantes.

1.2 Antecedentes

En la realización del trabajo de mejora se ha encontrado algunos antecedentes

que sirvieron como guía y base a la hora de ejecutar la propuesta:

a) A nivel local:
BOBADILLA VIVANCO.A, MUÑARES CUNYA E. (2014). “Fabricación De Techo
Metálico” especialidad de mecánica de mantenimiento SENATI. El presente
informe comprende la fabricación de un techo metálico siendo el objetivo general:
Seleccionar los materiales adecuados en base a los parámetros tecnológicos
con la ayuda de especificaciones y normas de materiales metálicos a un bajo
costo. Llegando a las conclusiones que la fabricación del techo metálico se
realizó con los materiales adecuados según norma, el cual soporta gran cantidad
de peso, esfuerzo (torsión, flexión y dilatación), como también protege de las
incidencias de la naturaleza para realizar los trabajos sin inconvenientes.
b) A nivel nacional:
CORREA VIGO, Félix Javier; Piura, 22 de agosto de 2003.Diseño De Un
Auditorio Con Estructuras Metálicas, que expone que las actividades
protocolares y académicas requieren de espacios amplios para albergar a la
numerosa concurrencia, lo cual no permite realizar eventos más concurridos. En
casos de ceremonias y actos de asistencia masiva se cuenta con una zona
abierta detrás del edificio principal, la cual cumple bien su función mientras no
se tengan días soleados, lluviosos o noches bastante frías. El propósito que
plantea el proyecto es de un diseño de techado a base de estructura metálica
para un auditorio con capacidad para 1000 personas.
c) A nivel internacional:
VELASCO GALARZA, Víctor Hugo (2009) de la Escuela superior politécnica del
litoral, facultad de ingeniería mecánica, con su título “Diseño De Una Estructura
De Acero Formado En Frio Por El Método LRFD”. Teniendo como objetivo
mejorar la infraestructura de la cubierta de planta de una procesadora de yeso,
por medio del diseño de una nueva cubierta de acero formado en frio,y que
existen dos familias principales, uno corresponde a los perfiles laminados en

13
 caliente y secciones construidas a base de chapas. El otro menos conocido pero
de importancia creciente, se compone de las secciones formadas en frio a partir
de chapas, flejes o bobinas. El espesor de hojas o chapas de acero utilizado
generalmente en miembros estructurales de acero formado en frio oscila entre
0.0149 pulgadas (0,4mm) hasta proximadamente ¼ pulgadas (6.4mm).

1.3 Objetivos
a) Objetivos Generales:
- Mejorar la fachada y techo con estructura metálica para una buena imagen y
mejor entorno de trabajo en la empresa “CORPORACIÓN JOVERLI SAC”.

b) Objetivos Específicos:
- Mejorar el entorno de trabajo, velando por el bienestar y seguridad de los
trabajadores.
- Diseñar los planos respectivos para la ejecución de la mejora de la fachada y
techo con estructura metálica.
- Proteger el área de producción para una mejor productividad dentro de la
empresa.
- Proteger a los trabajadores contra incidencias de la naturaleza.

14
 CAPITULO II

APROXIMACIÓN AL PROYECTO DE INNOVACIÓN

15
2.1. Descripción del Proyecto

Hoy en día, las empresas requieren desarrollar entornos y espacios de trabajo

que permitan incrementar la productividad y los estándares de calidad en los
procesos productivos, en los que las personas trabajen de acuerdo a las normas
y patrones establecidos y, simultáneamente, que promuevan la iniciativa y la
creatividad necesaria para una mejor productividad.

El proyecto de mejora de la fachada y techo con estructura metálica consiste en

establecer una cultura de mejoramiento la cual es indispensable para todo tipo
de empresas que desean alcanzar un mejor entorno de trabajo y una mejor
producción y que es preciso crear las condiciones que eviten la desmotivación y
faciliten la realización del trabajo. Por lo tanto es necesario por un lado mejorar
físicamente el ambiente de trabajo aplicando esta mejora.

Al realizar la mejora de la fachada y techo, primeramente realizamos un

diagnostico visual en las condiciones en que se encontraba, por consiguiente se
decidió realizar esta mejora con la aprobación del gerente y de toda su área
administrativa, seguidamente se realizó los planos respectivos así como también
se realizó el presupuesto necesario para los materiales. Para este proyecto de
mejora se decidió utilizar dos tipos de tubos como: Tubos LAF A513 – LAC
A500, así como también Planchas de Aceros ASTM A36. Para posteriormente
poder realizar el proyecto de mejora. Una vez aprobado se asignó al área de
producción para la ejecución del proyecto, por lo cual se nombró a un encargado
para la compra de materiales:

- Tubo metálico cuadrado de 3” x 3”x 2.5mm.

- Tubo metálico cuadrado de 1 ½” x 1” ½ x 2.5mm.
- Tubo metálico rectangular de 40 x 80 x 2.0mm
- Tubos electro soldado LAF A513 cuadrado de 11/2” x 11/2”.
- Tubo metálico de 2” x 2” x 3/16” de espesor.
- Tubo cuadrado de 6” x 6” x 3mm.
- Plancha metálica tipo cartela de 0.25mm x 0.40cm x ½ de espesor.
- Electrodo Cellocord E6011.
- Electrodo supercito E7018.
- Pintura base anti corrosivo industrial color gris.

16
 - Thinner acrílico.
- Disco de corte dewalt 7”x1/8”x7/8”.
- Disco de corte dewalt 4.5”x1/8”x7/8”.
- Disco de desbaste dewalt 7”x1/4”x7/8”.
- Disco de desbaste dewalt 4.5x1/4x7/8.
- Plancha de drywall de 1.22x2.44mx1/2”de espesor.
- Calamina trapezoidal de aluminio de 3.6mx0.8cmx0.27mm de espesor.
- Perno autorrascantes de 1” ½.
- Pernos de expansión ¾” x 3” de longitud.
- Tornillo punta en “S” de 6mm x 1”

2.2. Secuencias y Pasos de Trabajo

Al realizar la mejora de la fachada y techo con estructura metálica se siguieron

los siguientes pasos:

Inspección del taller:

- Paso 1: Medir el área del taller para el diseño de los planos, la fachada y
techo de la empresa siendo la medida del techo de 18.20m x 16.01m dando
un total de 291.03m2.
- Paso 2: Realizar inventario de las máquinas, equipos y herramientas con las
que cuenta la empresa para realizar el proyecto de mejora de la fachada y
techo de la empresa.
- Paso 3: Seleccionar el tipo de material a utilizar para la fachada y techo,
considerando ciertas factores (altura del techo, material y cobertura).
- Paso 4: Hacer una lista de los materiales y herramientas a utilizar en la
construcción del techo y fachada metálica para su respectiva compra.

Mejora de la fachada del taller:

- Paso 5: Habilitar los materiales necesarios para la fabricación de la

estructura de la fachada.
- Paso 6: Plantar los parantes con fierro corrugado anclado a la pared y el
piso, nivelando con nivel de agua y alineando con plomada, la medida de
los parantes es: tubo de 2” x 2” x 3/16” de espesor.

17
 - Paso 7: Apuntalar el tejido con tubos metálico cuadrado de 11/2” x 11/2” x 2
mm dando el espacio adecuado de acuerdo al plano.
- Paso 8: Soldar en su totalidad la estructura con electrodo E6011
cellocord.(Anexo n°4)
- Paso 9: Limpiar la estructura de la fachada para luego pintarlo con pintura
base anticorrosivo color gris. ( Anexo n°5)
- Paso 10: Cubrir la fachada con plancha de drywall de 1.22 x 2.44 m x ½”
de espesor utilizando tornillos de 6mm x 1” y taladro portátil. (Anexo n°6).
- Inspección de la fachada cubierta con el sistema drywall. (Anexo n°7)

Fabricación de parantes:

- Paso 11: Seleccionar los parantes o columnas para los tijerales y vigas de
acuerdo a los planos, a los factores y a la resistencia del techo metálico: tubo
6”x 6” x 3/16” ASTM A500.
- Paso 12: Cortar la plancha metálica cuadrada de 25 x 25 cm x 3/8” para la
base de las columnas con agujeros de anclaje de 3/4” de diámetro.
- Paso 13: Cortar plancha metálica triangular tipo cartela de 25 x 40 cm x ¼”
de espesor.
- Paso 14: Soldar sobre la base de los parantes la plancha metálica 25 x 25
cm x 3/8” de espesor utilizando electrodo E6011 cellocord.
- Paso 15: Soldar sobre los parantes una plancha rectangular de 20 x 70cm x
¼” de espesor y triangular tipo cartela de 25 x 40 cm x ¼” para el soporte
de los tijerales.
- Paso 16: Soldar sobre los parantes una plancha rectangular de 20 x 70cm x
3/8” de espesor y triangular tipo cartela de 25 x 40 cm x ¼” para el soporte
de las vigas.
- Paso 17: Anclar los parantes con su base metálica al concreto utilizando
pernos de expansión de ¾” x 3” con arandelas de presión y arandela plana.

Fabricación de arcos metálicos:

- Paso 18: Habilitar material para las vigas y tijerales: tubos rectangulares de
3 x 3”x 2.5mm de espesor ASTM A500, y tubo cuadrado de 11/2” x11/2”x
2.5mm de espesor ASTM A500. (Anexo n°8)

18
 - Paso 19: Armar la primera viga y el tijeral con los tubos rectangulares y
cuadrados utilizando electrodo E6011 cellocord. (Anexo n°9)
- Paso 20: Unir la viga con el tijeral soldando ambas partes con electrodo E
7018, formando el primer arco doble agua.( Anexo n°10)
- Paso 21: Armar las siguientes arcos tomando como referencia el primer arco
fabricado.
- Paso 22: Limpiar y pintar los tijerales con pintura base anticorrosiva.( Anexos
n°11 y 12)

Montaje de los arcos metálicos:

- Paso 23: Instalar los equipos y herramientas para el montaje de los arcos
metálicos:
 Poleas
 Andamios
 Líneas de vida
 Etc.
- Paso 24: Montar el primer arco metálico sobre los parantes con la ayuda de
las poleas alineando y nivelando con las planchas metálicas para
seguidamente soldarlo con electrodo E6011 y E7018.
- Paso 25: Montar los demás arcos metálicos guiándonos de la alineación del
primer arco montado.

Tejido del techo:

- Paso 26: Cortar las correas metálicas rectangulares de 80 x 40 cm x 1.8mm

de acuerdo a la distancia de arco a arco.
- Paso 27: Marcar la distancia de las correas dependiendo de la longitud de
las calaminas.
- Paso 28: Apuntalar las correas en los arcos metálicos tomando en cuenta
las medidas del material a techar (calamina) para sacar cada distancia
determinada de correa a correa (eje a eje).
- Paso 29:Soldar todas las correas metálicas en general con electrodo E6011.
- Paso 30: Limpiar toda la estructura metálica para luego pintarlo con pintura
base anticorrosivo.

19
 Techado del taller:

- Paso 31: Empernar la calamina trapezoidal de 3.60m x 80cm x 0.027mm de

espesor con la correa metálica utilizando pernos autorroscantes de 11/2”.
- Paso 32: Instalar las abrazaderas con las canaletas dándoles su caída
respectiva.
- Paso 33: Al finalizar las instalaciones respectivas colocar las cumbreras
respectivas dándole el acabado al techado.

2.3. Conceptos Tecnológicos, Ambientales, Seguridad, Calidad y Normas

Técnicas.

2.3.1 Estructura Metálica

Una estructura es un conjunto de partes unidas entre sí que forman un cuerpo,
una forma o un todo, destinadas a soportar los efectos de las fuerzas que actúan
sobre el cuerpo. Las Estructuras Metálicas son las que mayor parte de los
elementos o partes que la forman son de metal (más del 80%),
normalmente acero. Como las estructuras están formadas por un conjunto de
partes, estas partes deben cumplir condiciones según normas.
Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente por el empleo
de acero. Esto le confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran
envergadura, como cubrir grandes luces, cargas importantes.
Al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de gran flexibilidad,
se acortan los plazos de obra significativamente.
Condiciones que deben cumplir las estructuras metálicas:

- Que sea rígida:

Que la estructura no se deforme al aplicar fuerzas sobre ella.
- Que sea estable:
Que sea firme, que no experimente variación.
- Que sea resistente:
Que al aplicarle las fuerzas, todos los elementos que la forman sean
capaces de soportar la fuerza a la que serán ser sometidos sin romperse
o deformarse.

20
Tipos de Estructuras Metálicas

Estructuras Abovedadas

Estas estructuras son todas aquellas en las que se emplean bóvedas, cúpulas y
arcos para repartir y equilibrar el peso de la estructura como por ejemplo puede
verse en iglesias o cátedras. Su forma permite cubrir espacios mayores y dejar
huecos para que respire la edificación. Los arcos y bóvedas están formados por
piezas llamadas dovelas y estas se encargan de resistir las fuerzas que reciben
y transmiten.

Estructuras Entramadas

Las entramadas son el tipo de estructuras más utilizadas en zonas urbanas. La

mayoría de estructuras que se pueden apreciar en ciudades utilizan este tipo de
estructuras, pero con diferentes tipos de vigas metálicas, pilares, columnas
verticales y horizontales. Incluso, contrario de lo que se podría creer, estas
estructuras son más ligeras en comparación a las abovedadas.

Estructuras Trianguladas

Se caracterizan por la posición de las barras formando triángulos. Una de las

ventajas de este tipo de estructuras, es que resultan ser muy resistentes y ligeras
a la vez. Otra característica es que las uniones entre sus barras no son
rígidas, evitando el riesgo de deformar la construcción metálica.

Estructuras Colgantes

Son aquellas estructuras que se basan en la utilización de cables o

tirantes unidos a soportes muy resistentes, funcionando como tracción
para aguantar el peso de otros elementos. Los tirantes estabilizan la estructura y
son mayormente empleados para la construcción de diferentes tipos de puentes.

Estructuras Laminares

Son todas aquellas formadas por láminas resistentes que están conectadas
entre sí y que sin alguna de ellas la estructura se volvería inestable. La estructura
laminar suele ser delgada y curva. A pesar de dar la impresión de no ser un tipo
de material resistente, cuando se conectan las láminas entre sí se forma una
capa resistente que aguanta sin problemas cargas exteriores por medio de la
compresión. Incluso la característica de ser delgadas evita tensiones de flexión y
cortes en su anatomía.

21
2.3.2 Acero Como Material Estructural

El acero estructural es el producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas

cantidades de otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que
le aportan características específicas. El acero laminado en caliente, fabricado
con fines estructurales, se denomina como acero estructural al carbono, con
límite de fluencia de 250 mega pascales, eso es igual a 2.549 kg/cm2.
El acero estructural es uno de los materiales básicos utilizados en la construcción
de estructuras. Se produce en una amplia gama de formas y grados, lo que
permite una gran flexibilidad en su uso. Es relativamente barato y es el material
más fuerte y más versátil disponible para la industria de la construcción metálica.

Ventajas del Acero Estructural:

- Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso , permite
estructuras relativamente livianas , lo cual es de gran importancia en la
construcción de puentes, edificios altos y estructuras cimentadas en
suelos blandos .
- Homogeneidad: Las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni
varían con la localización de los elementos estructurales.
- Elasticidad: El acero es el material que más se acerca a un comportamiento
linealmente elástico hasta alcanzar esfuerzos considerados.
- Precisión dimensional: Los perfiles laminados están fabricados bajo
estándares que permiten establecer de manera muy precisa las
propiedades geométricas de la sección.
- Ductilidad: El acero permite soportar grandes deformaciones sin falla,
alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean
evidentes.
- Tenacidad: El acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de
energía en deformación (elástica e inelástica).
- Facilidad de unión con otros miembros: El acero en perfiles se puede
conectar fácilmente a través de remaches, tornillo o soldadura con otros
perfiles.
- Rapidez del montaje: La velocidad de construcción en acero es muy
superior al resto de los materiales.

22
 - Disponibilidad de secciones y tamaños: El acero se encuentra disponible
en perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de tamaños y formas.
- Costo de recuperación: Las estructuras de acero de desecho, tienen un
costo de recuperación en el peor de los casos como chatarra de acero.
- Reciclable: El acero es un material 100% reciclable además de ser
degradable por lo que no contamina.
- Permite ampliaciones fácilmente: El acero permite modificaciones y/o
ampliaciones en proyectos de manera relativamente sencilla.
- Se pueden prefabricar estructuras: El acero permite realizar la mayor
parte posible de una estructura en taller y la mínima en obra consiguiendo
mayor exactitud.

Desventajas del Acero Estructural:

- Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben
recubrirse siempre con esmaltes acrílicos (primarios anticorrosivos)
exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.
- Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por
las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar
temperaturas donde el acero se comporta plásticamente, debiendo
protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes)
como montero, concreto, asbesto, etc.
- Pandeo elástico: debido a su alta resistencia / peso, el empleo de perfiles
esbeltos sujetos a comprensión, los hace susceptibles al pandeo elástico,
por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de acero.
- Fatiga: la resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede
disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de carga o
a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes
y alternativas).

23
2.3.3 Acero ASTM A36

El acero ASTM A36 es la designación de la Sociedad Estadounidense para

Pruebas y Materiales (ASTM, siglas en inglés) para el acero al carbono. El acero
ASTM A36 es el tipo de acero de uso más común para la fabricación de
estructuras metálicas.
Composición Química del Acero ASTM A36
Carbono (C) 0,26% máx.
Fósforo (P) 0,04% máx.
Silicio (Si) 0,40% máx.*
Manganeso (Mn) No hay requisito.
Azufre (S) 0,05% máx.
Cobre (Cu) 0,20% mínimo
*Cuando se especifique
Propiedades Mecánicas
Como la mayoría de los aceros, el A36, tiene una densidad de 7850 kg/m³ (0.28
lb/in³). El acero A36 en barras, planchas y perfiles estructurales con espesores
menores de 8 pulg (203,2 mm) tiene un límite de fluencia mínimo de 250 MPa, y
un límite de rotura mínimo de 410 MPa. Las planchas con espesores mayores
de 8 pulg, tienen un límite de fluencia mínimo de 220 MPa, y el mismo límite de
rotura.
Límite de fluencia mínimo Resistencia a la tracción
Psi MPa
MPa Psi
Min. Máx. Min. Máx.
250 36000 58000 80000 400 550

El acero ASTM A36 se produce en una amplia variedad de formas, que incluyen:

 Planchas
 Perfiles estructurales
 Tubos
 Barras
 Láminas
 Platinas, ángulos.

Tipos de Perfiles

Los tipos de perfiles de acero estructural se pueden clasificar según su

fabricación en: perfiles de acero laminados en caliente y perfiles de acero
formados en frio. A continuación se presentaran los perfiles más comúnmente
utilizados en estructuras de techos:

24
 Tubo LAF
Tubo fabricado con acero al carbono laminado en frío (LAF), utilizando el sistema
de soldadura por resistencia eléctrica por inducción de alta frecuencia
longitudinal. Las secciones de fabricación son redondas, cuadradas y
rectangulares. Se utiliza para estructuras livianas y usos ornamentales.
Norma técnica de fabricación:

Las dimensiones y espesores se fabrican según la norma ASTM A513.

Tubo LAC
Tubo fabricado con acero al carbono laminado en caliente (LAC), utilizando el
sistema de soldadura por resistencia eléctrica por inducción de alta frecuencia
longitudinal. Las secciones de fabricación son redondas, cuadradas y
rectangulares. Se utiliza para diversas estructuras, livianas y pesadas. Tiene un
recubrimiento negro y galvanizado de un mínimo de 120 gr/m2
Norma técnica de fabricación:

Las dimensiones, pesos y espesores se fabrican según la norma ASTM A500.

2.3.4 Soldadura en Estructura Metálica

Se define a la soldadura como un proceso en el cual se realiza la unión de
partes metálicas mediante calentamiento para alcanzar un estado plástico con
o sin el aporte de un material adicional de esfuerzo.
Ventajas de la soldadura
 La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la
colocación de remaches o tornillos (un soldador puede remplazar una
cuadrilla de remaches).
 Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite
una verdadera continuidad en la transmisión de elementos mecánicos
entre miembros.
 Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones
soldadas permiten una gran resistencia a la fatiga.
Desventajas de la soldadura
 Las conexiones rígidas pueden ser no óptimas en el diseño.
 La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto
al resto.
 La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas.

25
Electrodo
Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una
parte no metálica de un circuito. Procede de las voces griegas electrón, que
significa ámbar y de la que proviene la palabra electricidad (recuerden que los
griegos descubren la electricidad estática); y hodos, que significa camino.

Los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades
del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado
a la American Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical
Engineers (ASME).

Electrodos para Soldadura por Arco

Las características mecánicas de los aceros están definidas en gran medida del
tipo de aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los electrodos
empleados para soldadura se deberán seleccionar en función de las
características del acero que se vaya a soldar.

Estas características de los electrodos existentes en el mercado son atribuidas

al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Este alambre suele ser del
mismo tipo, acero al carbón AISI 1010 que tiene un % de carbono de 0.08-
0.12C% para la serie de electrodos más comunes.

Clasificación e Identificación de los Electrodos:

Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos

específicos, es necesario conocer que métodos de identificaciones existe, como
se clasifican y para que trabajo específico fueron diseñados. Hay muchas
maneras de clasificar los electrodos entre ellas tenemos:

 Clasificación por color según norma internacional: El método más

sencillo de identificar un electrodo es por el color de su revestimiento y el
código de colores (extremo de electrodo) que ha sido establecido por los
grandes grupos de la clasificación por normalización internacional.
 Clasificación de los electrodos según su revestimiento: se distinguen
básicamente los siguientes tipos de revestimiento:

26
  Celulósicos
 Rutílicos
 Minerales
 Básicos
 Hierro en polvo

Celulósicos:

Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento,
siendo sus principales características:

- Máxima penetración.
- Solidificación rápida.
- Buenas características de resistencia.
- Elasticidad y ductilidad.
- Presentación regular.

Ejemplo:

 E 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las

posiciones.
 E 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones

Rutílicos:

Se denomina así por el alto contenido de rutílico (oxido de titanio) en el

revestimiento, y sus principales características son:

- Penetración mediana a baja.

- Arco suave.
- Buena penetración.
- Buena resistencia.

Ejemplo:

 E 6013: Electrodo rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene
buen encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria
y terminación.

27
Minerales:

Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxido de

hierro y manganeso siendo sus cualidades más relevantes:

- Buena penetración.
- Buena apariencia del depósito.
- Buenas propiedades mecánicas.
- Alta velocidad de deposición.

Básicos o Bajo Hidrógeno:

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (hidrógeno) en su

revestimiento, y sus características principales son:

- Alta ductibilidad.
- Máxima resistencia en los depósitos.
- Alta resistencia en los impactos a baja temperatura.
- Depósito de calidad radiográfica.
- Penetración mediana a alta.

Ejemplo:

 E 7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo

hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre
y fósforos. Otro de los electrodos más usados (básico), ideal para soportar
esfuerzos.

 E7018: Electrodo de bajo hidrógeno de arco suave y estable, permite

soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecánicas.
Puede emplearse tanto en corriente alterna como corriente continua

Hierro en Polvo:

A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento contiene

una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades más
importantes:

- Aumento el rendimiento del electrodo.

- Suaviza la energía del arco.
- Se mejora la presentación del cordón.
28
 - Mejora la ductilidad.

Ejemplo:

 E 6027: electrodo cuyo revestimiento es de hierro en polvo, puede

emplearse con cualquier clase de corriente: alterna o continua (cualquier
polaridad) proporcionando un mayor y más rápido relleno de las juntas de
soldadura.

Nomenclatura de los Electrodos

Se especifican cuatro o cinco dígitos con la letra E al comienzo, detallados a

continuación:

a = E indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.

b = Resistencia a la tracción mínima de depósito en miles de libras por pulgada

cuadrada (lbs/pulg2)

c = Nos indica la posición en la que se puede soldar con el electrodo.

d = El último número, nos indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como

mejor trabaja el electrodo, y nos indica también el tipo de revestimiento.

29
A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de
corriente y revestimiento del electrodo según la norma AWS:
Clasificación Posición de Corriente
Tipo de Revestimiento
AWS soldeo eléctrica
E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA o CC(+)
E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)
CA, CC (+)
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H
o CC (-)
E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)
CA, CC (+)
E 6020 Alto óxido de hierro F
o CC (-)
CA, CC (+)
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H
o CC (-)
E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA o CC (+)
Bajo hidrógeno, potasio, hierro
E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
en polvo
Bajo hidrógeno, hierro en
E 7018M F, V, OH, H CC (+)
polvo
CA, CC (+)
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F
o CC (-)
Alto óxido de hierro, hierro en
E 7027 H-Filete CA, CC (-)
polvo
Alto óxido de hierro, hierro en CA, CC (+)
E 7027 F
polvo o CC (-)
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA o CC (+)
E 7028 Hierro en polvo
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA o CC (+)
F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo CA o CC
Descendente

Según la norma AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana

H: horizontal

H-Filete: filete horizontal

V-Descendente: vertical descendente;

V: vertical

OH: techo o sobrecabeza.

30
Electrodos Utilizados en el Proyecto

E6011 (AWS-ASTM)

Electrodo celulósico de penetración profunda. Suelda en todas posiciones.

Usado en trabajos estructurales. La rápida solidificación del metal depositado,
facilita la soldadura en toda posición, es apto para ser ocupado en variadas
aplicaciones de soldadura, especialmente en trabajos que se requiera alta
penetración.

E= Electrodo para acero dulce.

60= 60.000 lbs/pul2 de resistencia a la tracción.

1= Para soldar en todas las posiciones.

1= Revestimiento celulósico potasio; para corriente alterna y continua, polaridad

invertida.

E7018 (AWS-ASTM)

El electrodo E7018 es de bajo contenido de hidrógeno y polvo de hierro,

resistente a la humedad. Su arco es suave y la perdida por salpicadura es baja.
Es utilizado para todas las aplicaciones de aceros al carbono suelda en todas las
posiciones y es típicamente utilizado en aceros estructurales de baja aleación.

Características:

- Resistencia a la tracción: 70.000 lbs/pulg2

- Límite elástico - 67.700 psi
- Elongación en 2 "- 29,4% mínimo
- Todas las posiciones

Puntos que se debe de recordar:

- A los electrodos hay que protegerlos de la humedad.

- Los electrodos se fabrican en largos de 350 y 450 mm.
- El uso de una polaridad incorrecta ocasiona una penetración incorrecta.

31
 - Las propiedades mecánicas de los electrodos se determinan al efectuar
ensayos de tracción a una probeta soldada.
- Los electrodos se fabrican en diámetros de 3/32”, 1/8”, 5/32”, 3/16” y ¼”.
- Los electrodos se pueden identificar por el color de su extremo o por el
color de su revestimiento.
- Son 5 los tipos de revestimiento que tienen los electrodos.
- Los electrodos se clasifican por medio de un sistema numérico
establecido por la AWS y la ASTM.

2.3.5 Cobertura de la Estructura

A) Calamina trapezoidal de aluminio.- Para cubrir el techo en general de la
empresa se ha optado por emplear este tipo de cobertura por presentar las
siguientes ventajas:
 Livianas.- Pesan menos que el acero galvanizado y el asbesto-cemento (de
0.89 a 3.05 kg/m2). Por ello son adaptables, fáciles de instalar y reducen el
costo del transporte.
 Resistentes a la corrosión.- Resisten a la corrosión en cualquier tipo de
atmósfera incluso en ambientes marinos.
 Frescas.- Rechazan más de un 75% de los rayos solares generándose un
ambiente más fresco y agradable. Para periodos de exposición solar largos,
ya que generan una temperatura interna del 70% de la externa.
 Antimagnéticas e incombustibles.- Brindan una garantía adicional a las
industrias de artefactos eléctricos y lugares que cuentan con material
inflamable o explosivo.
 Atractivas.- Mantienen su color y brillo original de fábrica, proporcionando
un aspecto decorativo a los techos.

32
B) Sistema Drywall.- Para cubrir las partes laterales de la fachada, se ha optado
por utilizar este sistema por su rápida instalación, gran flexibilidad y bajo costo.

Ventajas al utilizar el sistema drywall:

 Rápido: Gracias al corto tiempo de instalación, los costos administrativos

y financieros se reducen un 35% en comparación con el sistema tradicional
de construcción.
 Liviano: Por su peso de 25 Kg/m². Aproximadamente. Una plancha de
drywall equivale a 2.98 m².
 Fácil instalación: Con este sistema, las instalaciones (eléctricas,
telefónicas, de cómputo, sanitarias, etc.) van empotradas y se van armando
simultáneamente dentro de las placas.
 Transportable: Por ser un producto liviano, el transporte se facilita
empleando el mínimo de operarios.
 Recuperable: Por las características en la construcción del drywall se
puede recuperar el 80% del material para ser empleado nuevamente al
cortar las placas.

33
2.3.6 Máquinas e Insumos Empleados

Máquina de soldar
La máquina de soldar es uno de los dispositivos o herramientas más utilizadas
por el ser humano. Esta herramienta es usada principalmente para la unión de
piezas, mediante la aplicación del calor formado por un arco eléctrico. Durante
el uso de una máquina de soldar es necesario adoptar ciertas medidas de
seguridad que comprenden el uso de mascara para soldar adecuada y guantes
como mínimo.

Categoría: soldadura para electrodo revestido

(smaw).
Alimentación: 220v
Rango de amperaje: Dos rangos de amperaje
30 a 250A.
Ciclo de trabajo: 20%
Suelda con: Electrodo revestido (smaw) con
diámetro desde 2.3 hasta 4.0 (3 /32" a 5/ 32")
E6011 y E7018

Amoladora
Se utiliza para pulir las piezas metálicas , el disco está compuesto por un gran
número de granos de material abrasivo que gira de forma continua que deja
lisa y brillante una superficie también se utiliza para hacer cortes.

Potencia absorbida: 750w

Velocidad de giro en vacío: 11000rpm
Potencia útil: 380w
Diámetro de disco: 4 ½” (115mm)
Peso sin cable: 1.8 kg

34
Tronzadora
Es una máquina que utiliza un disco circular de corte frontal, utilizada en
materiales metálicos como hierro y acero.

Motor: fuerte y resistente de 2000 W.

Velocidad de giro en vacío: 3500rpm.
Diámetro de disco de tronzar: 355mm
(14”).
Diámetro interior de disco de tronzar:
25.4mm (1”).
Peso: 18 kg.
Capacidad de corte rectangular: 150
x 70 mm.

Comprensor
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar
la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales
como gases y vapores.

Marca: Pitbull
Modelo: zmb 25
Potencia: 2hp
Capacidad: 24l
Voltaje: 220v
Frecuencia: 60 hz
Presión: 8 bar / 115 psi
Material de motor: Cobre

35
Taladro manual
Son las más usadas ya que son portátiles y hay de varios tipos de dispositivos
en general que están muy bien equipadas y cuentan con reductor de velocidad.

Marca: Bosch
Potencia absorbida: 1050w
Potencia útil: 570w
Velocidad de giro en vacío: 600/1450 rpm
Velocidad nominal en rotación: 400/950 rpm
Peso: 3.7 kg
Par de giro nominal: 14.0/6.0 nm

Equipos de protección personal:

Oberol
En la realización del proyecto es muy importante la utilización de la vestimenta
de seguridad adecuada, esta debe ser de material adecuado para la protección
de las chispas y de otros factores.

36
Lentes de seguridad:
Son protectores para los ojos hechos de plástico o de materiales de goma
flexible asegurados a la cabeza con una correa de goma flexible o con cuerdas
de anteojos regulares.

Guantes de carnaza
Es un equipo de protección individual destinado para proteger total o
parcialmente las manos, ya que estas están expuestas a riesgos por acción
externa.

37
Zapato de seguridad
Calzado generalmente de cuero que resguarda el pie y parte de la pierna,
contienen una especie de metal en la punta que nos protege los dedos en caso
de caída de materiales pesados.

Careta de soldar
Recomendada para proteger los ojos y la cara en trabajos donde se emplea la
soldadura, especialmente en labores “sobre cabeza”, en riesgos que presenta
radiaciones calóricas o lumínicas, infrarrojas, ultravioletas y chispas.

38
Mandil de soldador
Mandil de carnaza de res curtido al cromo doble engrase, se utiliza para
proteger al soldador de chispas y el calor que genera el acto de soldar y
amolar.

Arnés de seguridad
Es la parte de un sistema o equipo de protección para detener la caída libre
severa de una persona, siendo uso obligatorio para todo el personal que trabaje
en altura a 1,80 metros o más.

39
Tapones auditivos
Este tipo de protección es la que se utiliza más en las industrias de producción,
ya que han de estar cerca de ruidos mayores de 80 DB durante periodos muy
largos. Por ejemplo comprensores, taladros, amoladoras, etc.

Recomendaciones de seguridad

 Proteger los oídos.

 Usar gafas protectoras.
 Seguir las recomendaciones de seguridad.
 Usar guantes protectores
 Observar el ángulo de ataque en discos de corte y desbaste.
 Usar mascarilla.
 No utilizar discos dañados.

40
2.3.7 Cálculos Matemáticos

Esfuerzos de Tracción:

Sometido un cuerpo cualquiera a un esfuerzo (P), llamaremos sección

transversal (A) al esfuerzo, a la sección de la pieza, normal al vector de la fuerza
P, es decir, a la dirección de ese esfuerzo, El cociente σ = se
denomina tensión a la que sometemos a la sección considerada.

El esfuerzo σ provocado por la fuerza P, producirá una deformación absoluta del

cuerpo en cuestión (ΔL) en la dirección de la aplicación de la fuerza. Con
respecto a su dimensión inicial L0, el alargamiento unitario vendrá definido como:

ε=

La deformación en el sentido de la fuerza aplicada, no sólo modifica la dimensión

en la dirección de esta fuerza, sino que también deforma al cuerpo en las
direcciones perpendiculares y en el sentido contrario a estas (tratará de un
encogimiento de estas dimensiones).

El aumento de longitud en el sentido perpendicular al de la fuerza aplicada será

(ΔH'). La variación relativa, respecto de la dimensión inicial H0, será εH =

La relación entre las dos variaciones dimensionales como consecuencia de la

aplicación de la fuerza P, se denomina módulo de Poisson: μ = –

Esfuerzos Constantes:

Si sobre un cuerpo la fuerza se aplica de manera tangente, su deformación se

efectúa de la manera que se esquematiza en la fórmula siguiente.

Se dice que la fuerza, es una fuerza cortante pura. La deformación producida

viene caracterizada por el ángulo α, tal y como se esquematiza. La

tensión se simboliza por la letra τ, y vale: τ =

41
Cálculo de Resistencia de la Soldadura en Ángulo

Como criterio general, todas las normas vigentes admiten que un cordón en
ángulo agota su capacidad resistente cuando una determinada función del
estado tensional, llamada tensión de comparación, σc*, alcanza el valor de la
tensión última del metal de base. Es decir, y traducido en lenguaje matemático,
cuando se cumple que:

σc*= f(σ ,τa ,τn) =σu

Hay que resaltar que σc* no es más que un artificio ideado para facilitar los
cálculos; y por consiguiente, no es una tensión real que pueda medirse con un
dispositivo experimental. Después de muchos años de estudio, y dada la
complejidad del estado tensional existente en un cordón de soldadura, todavía
no ha sido factible llegar a la determinación teórica de dicha función σc*. No
obstante, y para dar una respuesta válida y a la vez que funcione,
tradicionalmente se han admitido como válidas expresiones de la forma siguiente
para la tensión de comparación:

𝑂𝑐 = 𝐵𝑥 √𝑘 𝑋 (𝑜 2 + 𝐴 𝑋 (𝑡𝑛2 + 𝑡𝑎2 )

Donde los coeficientes ß, k, λ se calculan mediante la realización de ensayos

experimentales donde los cordones de soldadura son llevados hasta la rotura
(de ahí el que no se trabaje en “tensiones admisibles”). A continuación se van a
mostrar una serie de expresiones propuestas por las distintas normativas para el
cálculo de la resistencia de los cordones de soldadura:

Método Direccional:

Mediante este método, se pasa a descomponer los esfuerzos transmitidos por

unidad de longitud en sus componentes tensionales, según se muestra en la
figura siguiente, suponiendo que sobre la sección de garganta hay una
distribución uniforme de tensiones.

42
Si se aplica este método de comprobación, la soldadura ejecutada en ángulo
será suficiente si, las tensiones de cálculo, se cumplen simultáneamente.

𝑓𝑢
√𝑜 2 + 3 𝑋 (𝑡𝑛2 + 𝑡𝑎2 ≤
𝐵𝑤 𝑥 𝑀2

Siendo:

 Fu = Resistencia última a tracción de la pieza más débil de la unión.

 σ = La tensión normal perpendicular al plano de la garganta.
 Τn = Es la tensión tangencial (en el plano de la garganta) perpendicular al
eje del cordón.
 Τa = La tensión tangencial (en el plano de la garganta) paralelo al eje del
cordón.
 M2 = Es un factor parcial de seguridad, de valor 1.25
 Βw = Es el coeficiente de correlación.

Tensión de un Elemento Suspendido y Sometido a su Propio Peso

Cuando partimos de una barra y queremos hallar la tensión debida a su propio

peso, tenemos que fijar primeramente que el peso equivale al volumen de la
barra por el peso específico del material que la compone. Como el volumen lo
podemos descomponer en la multiplicación del área por la longitud, tenemos
que:

W = A • L • Pe

Dado que la tensión es σ = P/A y que la fuerza actuante, para este caso es W,
podemos poner que σ = W/A, sustituyendo el peso en esta fórmula tenemos:

σ = A • L • Pe/A. Quedando que la tensión máxima sería:

σ = L • Pe

43
Tensión Admisible o Tensión de Trabajo
La tensión admisible es aquella que asegura las no deformaciones permanentes
en los materiales y que por tanto debe ser inferior a la tensión producida por las
fuerzas exteriores.
Para que una estructura esté siempre en condiciones elásticas seguras, se
acostumbra a escoger la tensión admisible bastante inferior al límite de
proporcionalidad.
Dado que es difícil determinar este punto, se toman los puntos de fluencia o de
rotura como base para determinar la tensión admisible.
σadm = σFl/n1 y σadm = σR/n2
Donde n1 y n2 son coeficientes de seguridad.
Ley de Hooke:

Como se verá en el punto siguiente, los aceros usados para la obtención de

piezas laminadas presentan, tensiones de extensión (o compresión) inferiores a
un cierto valor σP, una proporcionalidad entre las tensiones (σ) y los
alargamientos unitarios (ε). La constante de proporcionalidad entre ambos
parámetros se denomina módulo de elasticidad o también módulo de Young, y
suele representarse por la letra E. De manera algebraica, esta proporcionalidad
se expresará como: σ = E•ε.

Esta expresión se conoce como Ley de Hooke, y sólo es aplicable a ciertos

materiales (elásticos de Hooke) y dentro de los límites ya referidos.

Esta ley supone que si la tensión desaparece, la forma del objeto retorna
exactamente a la original, o bien, si esta tensión se reduce a la mitad, la
deformación (alargamiento o retracción) se reduce igualmente exactamente a la
mitad. Es decir, en ella no se contempla ningún fenómeno.

De la definición del módulo de Poisson (μ) se deduce:

ε1 = μ•ε0, es decir: ε1 = μ•

En el caso de fuerzas cortantes sobre cuerpos elásticos de Hooke, la ley se

expresa como: τ = G•α.

44
En la que la constante de proporcionalidad (G) entre deformaciones angulares y
tensiones se denomina módulo de elasticidad transversal o módulo de tensión
cortante. Esta constante o módulo no es independiente del de Young, sino que

está relacionado con él; según la relación: G =

Transmisión de Cargas en Estructuras Metálicas

Las fuerzas o cargas que soportan las estructuras se van repartiendo por los
diferentes elementos de la estructura, pero las cargas siempre van a ir a parar al
mismo sitio, a los cimientos o zapatas.

Tipos de Cargas:

Cargas Muertas: Son aquellas cuya magnitud y posición, permanecen

prácticamente constante durante la vida útil de la estructura.

- Peso propio.
- Instalaciones.
- Empujes de rellenos definitivos.

45
 Cargas Vivas: Son cargas variables en magnitud y posición debidas al
funcionamiento propio de la estructura.

- Personal
- Mobiliario
- Empuje de cargas de almacenes.

Cargas Occidentales:

Viento: Estas cargas dependen de la ubicación de la estructura, de la altura del

área expuesta y de la posición. Las cargas de viento se manifiestan con
presiones y succiones.

Sismos: Estas cargas en las estructuras están en relación a su masa y

elevación a partir del suelo; así como las aceleraciones del terreno y la
capacidad de la estructura para disipar energía, estas cargas se pueden
determinar cómo fuerzas estáticas horizontales aplicadas a las masas de la
estructura.

2.3.8 Normas de Calidad, Seguridad y Medio Ambiente

ISO 9001: Sistema de gestión de calidad

46
¿Qué es ISO 9001?

ISO 9001 es una norma de sistemas de gestión de la calidad (SGC) reconocida

internacionalmente. La norma ISO 9001 es un referente mundial en SGC,
superando el millón de certificados en todo el mundo.

¿Quién puede aplicar ISO 9001?

La norma ISO 9001 es aplicable a cualquier organización, independientemente

de su tamaño y ubicación geográfica. Una de las principales fortalezas de la
norma ISO 9001 es su gran atractivo para todo tipo de organizaciones. Al
centrarse en los procesos y en la satisfacción del cliente, es igualmente aplicable
tanto a proveedores de servicios como a fabricantes.

¿Por qué es importante ISO 9001 para la empresa?

La norma ISO 9001 de sistemas de gestión de la calidad proporciona la

infraestructura, procedimientos, procesos y recursos necesarios para ayudar a
las organizaciones a controlar y mejorar su rendimiento y conducirles hacia la
eficiencia, servicio al cliente y excelencia en el producto.

La certificación ISO 9001 (SGC) le ayuda a transmitir:

 Compromiso a sus accionistas

 Reputación de su organización

 Satisfacción de cliente

 Ventaja competitiva

ISO 14001: Sistema de gestión ambiental

¿Qué es ISO 14001?

La norma ISO 14001 es la norma internacional de sistemas de gestión ambiental

(SGA), que ayuda a la organización a identificar, priorizar y gestionar los riesgos
ambientales, como parte de sus prácticas de negocios habituales.

47
¿Quién puede aplicar ISO 14001?

La norma ISO 14001 ha sido diseñada para poder ser implementada en cualquier
organización independientemente de su tamaño, sector y ubicación geográfica.

¿Por qué es ISO 14001 importante para la empresa?

La certificación ISO 14001 ofrece una gama de beneficios para la empresa:

 Reducir los costos: Como la norma ISO 14001 requiere un compromiso con
la mejora continua del SGA, el establecimiento de objetivos de mejora ayuda
a la organización a un uso más eficiente de las materias primas, ayudando
así a reducir los costos.

 Gestión del cumplimiento de la legislación: La certificación ISO 14001 puede

ayudar a reducir el esfuerzo necesario para gestionar el cumplimiento legal y
a la gestión de sus riesgos ambientales.

 Gestionar su reputación: La certificación ISO 14001 ayuda a reducir los

riesgos asociados a cualquier costo o daño a la reputación asociada a
sanciones, y construye una imagen pública hacia los clientes, organismos
reguladores y principales partes interesadas.

 Ser el proveedor elegido y aumentar su ventaja competitiva: Le permite

trabajar con las empresas que valoran las organizaciones que son
respetuosas con el medio ambiente.

 Facilidad de integración con otras normas de sistemas de gestión con la

norma ISO 9001(Calidad), OHSAS 18001 (Seguridad y Salud laboral), ISO
50001 (Energía), y otras normas basadas en sistemas de gestión.

ISO 18001: Sistema de gestión de seguridad y salud

¿Qué es OHSAS 18001?

La norma OHSAS 18001 ha sido desarrollada en respuesta a las demandas de

la industria de un sistema reconocido de gestión de seguridad y salud que pueda
ser auditado y certificado externamente.

48
¿Quién puede aplicar OHSAS 18001?

La norma OHSAS 18001 ha sido diseñada para poder ser implementada en

cualquier organización independientemente de su tamaño, sector y ubicación
geográfica.

¿Por qué es OHSAS 18001 importante para la empresa?

La norma OHSAS 18001 demuestra a los clientes la capacidad de la empresa

para cumplir los requisitos de la legislación de seguridad y salud. No sólo enfatiza
su compromiso de implementar, mantener y mejorar la política de seguridad y
salud, sino también proporciona una ventaja competitiva a la empresa.

Norma técnica de edificaciones

La norma técnica de edificaciones, E.090 “Estructuras Metálicas”, emitida en

febrero del 2004, describe las exigencias mínimas para diseño, fabricación y
montaje de construcciones metálicas para edificaciones en el Perú.
En la presente norma, el término acero estructural se refiere a aquellos
elementos de aceros de sistemas estructurales que sean parte esencial para
soportar las cargas de diseño. Se entiende como este tipo de elementos a: vigas,
columnas, puntales, bridas, montantes y otros que intervienen en el sistema
estructural de acero. Para el diseño de secciones dobladas en frio o perfiles se
recomienda utilizar las normas del American Iron and Steel Institute (AISI).

Bajo esta norma se aprobara el uso del material que cumpla algunas de las
siguientes especificaciones:

- Acero estructural, ASTM A36.

49
2.3.9 Riesgos en la Elaboración del Proyecto

Los trabajos de soldadura, corte de metal y esmerilado no sólo entrañan riesgos

a la visión, y lamentablemente, es uno de los primeros riesgos (sino el único) del
cual se protegen los trabajadores expuestos. La razón más frecuente es la
carencia de programas de adiestramiento y educación sobre Seguridad e
Higiene Industrial. No existe un trabajo donde no haya necesidad de realizar
tareas de soldadura o corte de metal, sin embargo, en estos procesos pasan
desapercibidos muchos factores de riesgo. Analizando el proceso desde el inicio,
la realización de estos trabajos requiere el uso de energía calórica para fundir un
metal; este hecho tan simple, es ya, el comienzo de la manifestación de riesgos
como la generación de incendios, quemaduras en los operadores y exposición a
altas temperaturas. Profundizando un poco, es posible encontrarse con otros
riegos que van ligados directamente con la salud del trabajador. Uno de ellos,
las radiaciones (UV, IR) y deslumbramientos. El otro, los respirables: polvos y
humos metálicos, y gases, que son los representantes del Riesgo Oculto. Los
humos son producidos por la evaporación y posterior solidificación de los metales
que se desprenden debido a las altas temperaturas de fundición, quedando
suspendidos en el aire en forma de óxidos metálicos, y dependiendo del tipo de
soldadura, podrán estar presentes óxidos de Aluminio, Cadmio, Cromo, Cobre,
Hierro, Plomo, Manganeso, Níquel, Titanio, Vanadio, etc. Los gases, como el
Ozono, Dióxido de Nitrógeno y Monóxido de Carbono, se generan por la
descomposición de los revestimientos de electrodos y la acción de los rayos
ultravioleta.

Seguridad en altura

Los accidentes producidos por las caídas a distinto nivel, continúan siendo una
de las principales causas de absentismo laboral, muertes y lesiones irreversibles.
Un buen número de tareas se realizan a más de 2 metros del suelo, sobre
superficies aparentemente estables y seguras, donde un pequeño error puede
tener consecuencias fatales.

50
Síndrome de compresión

Conocido como síndrome orto estático o de aplastamiento, es un conjunto de

síntomas que aparecen cuando una persona está colgada durante un periodo
largo de tiempo de un arnés. Las cintas del mismo actúan como torniquete
impidiendo total o parcialmente el paso de sangre con oxígeno a las
extremidades.

Si una persona queda suspendida inmóvil en un arnés, la presión de este puede

contribuir a un flujo sanguíneo insuficiente en algunas partes del cuerpo
generándose toxinas. Cuando la sangre vuelve al torrente sanguíneo y a órganos
vitales como los riñones, se produce un fallo renal, con posibilidad de posterior
fallo cardiaco o un fallo cardiaco directo debidos a las toxinas.

Prevención de riesgos

En la realización de la nuestro proyecto debemos tomar en cuanta diversos

factores de riesgo las cuales son: el corte de metales y esmerilado, soldadura,
que requieren que el operador ubique y sepa en las condiciones correctas para
realizar un buen trabajo sin complicaciones en su salud; sus vías respiratorias
no deben estar demasiado cerca de la fuente de contaminantes ( lo
recomendable es entre 30 y 50 cm.), de tal modo que las concentraciones
pueden alcanzar o superar los niveles permitidos (PEL). Mientras sea posible, lo
adecuado es realizar los trabajos de soldadura al aire libre, obviamente, no
siempre podrán adaptarse las condiciones para hacerlo. En tal caso, es
necesario la aplicación de controles de ingeniería, de los cuales, el uso de
ventilación (positiva o negativa) es lo más indicado. Cuando existe dificultad en
la aplicación de los controles, y como medida complementaria cuando estos son
aplicados, es recomendable el uso de Equipos de Protección Respiratoria.

En la actualidad es posible seleccionar el protector respiratorio adecuado para

los diferentes tipos de soldadura, corte de metal o esmerilado, ya que existen
una variedad de respiradores como son los de filtros reemplazables, equipos
purificadores de aire forzado, líneas o suministros de aire y auto contenidos.
Los más comunes son los Respiradores de Libre Mantenimiento, y según la
necesidad, es posible seleccionar entre ellos, uno que proteja contra polvos y
humos metálicos o uno que proteja contra la combinación de polvos, humos

51
metálicos, y gases, como el Ozono. Estos respiradores están diseñados
especialmente para la protección contra estos contaminantes y es impresionante
saber que algunos son fabricados con material retardante de llamas, pensando
en los trabajos a los que serán destinados, es decir, reducir la posibilidad de
generación de incendios o quemaduras en el operador, debido a las chispas o
metal incandescente que pudieran desprenderse y entrar en contacto con el
respirador. De esta forma la protección respiratoria es la más importante para la
salud del operador.

52
 CAPITULO III

PLANOS DE TALLER, ESQUEMAS O DIAGRAMAS

53
3.1 Planos Utilizados en la Ejecución del Proyecto

54
55
56
57
3.2 Ubicación

El techo y fachada cuyo diseño estructural se ha tomado como tema del

presente proyecto de mejora, es una edificación que va a estar situada en la
empresa “COORPORACION JOVERLI S.A.C” que está ubicada en la Av.
Ferrocarril con Julio C. Tello - El Tambo Huancayo.

58
59
 CAPITULO IV

DESCRIPCIÓN DE COSTOS, INSUMOS Y TIEMPO DE

TRABAJO

60
4.1. Costo de Materiales e Insumos Empleados en el Proyecto:

DENOMINACION DE LOS PRECIO PRECIO

CANT UNID
MATERIALES UNIDAD TOTAL
Tubo A500 rectangular de 80 x 40 de 1.8
46 Pzas S/51.00 S/2346.00
mm de espesor
Tubo A500 cuadrado de 6x6 de 3/16 de
12 Pzas S/226.00 S/2712.00
espesor
Tubo A500 cuadrado de1,1/2x1,1/2 de
8 Pzas S/35.50 S/284.00
2.5mm de espesor
Plancha A36 de 1/8” y 3/8 de
4 Pzas S/48.00 S/192.00
2.70mx70cm
Calamina de 360x80 de 0.027mm de
117 Pzas S/28.00 S/3276.00
espesor
Soldadura de 1/8 E-7018 38 Kg S/13.40 S/509.20
Soldadura de 1/8 E-6011 8 Kg S/13.50 S/108.00
Disco de corte 5 Pzas S/15.00 S/75.00
Pintura anticorrosiva color gris 3 Gl S/22.00 S/66.00
Pintura esmalte color rojo 3 Gl S/25.00 S/75.00
Thinner acrílico 5 Gl S/13,50 S767.50
Canaletas 6”x6” de 2.40m de largo 20 Pzas S/18.00 S/360.00
Abrazaderas para canaletas de 1”x3mm
40 Pzas S/1.00 S/40.00
de espesor
Cumbreras 14 Pzas S/21.00 S/294.00

Perno autorroscante de 1” ½ 750 Pzas S/00.20 S/150.00

Tubo A513 de 1½” x 11/2”x 2mm de

7 Pzas S/22.00 S/154.00
espesor
TOTAL S/11408

61
4.1.2. Mano de Obra

SALARIO TOTAL
N° DESCRIPCION CANTID DIAS OBS.
X DIA S/. S/.
01 Soldador 03 S/50.00 6 S/900.00 Trabajo
solo en el
02 Techeros 02 S/50.00 4 S/400.00 armado de
los tijerales
03 Ayudantes 03 S/15.00 30 S/1350.00
TOTAL S/2650.00

4.2. Costo Total Estimado

Costo de materiales e insumos. S/11408.00

Costo de la mano de obra para la implementación. S/2650.00
Costo de terceros. S/750.00
Costo total. S/14981.00
Costos indirectos (5% del costo total.) S/749.00
Costo total final. S/15760.00

62
4.3 Cronograma de Actividades:

ELABORACIÓN JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

SEMANA
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4

Identificar y seleccionar el
X X
problema
Coordinación con el
X X
monitor
Cotización y compra de
X X
materiales
Diseño y presentación de
X X X
planos

X X X X
Desarrollo del proyecto

Presentación el proyecto X X

Mejoras del proyecto X

X X X
Presentación final

63
 CONCLUSIONES

A partir de la realización de nuestra propuesta de mejora hemos llegado a las

siguientes conclusiones:

- Se culminó con éxito la elaboración teórica de nuestro proyecto de mejora;

techo y fachada con estructura metálica para la empresa “CORPORACION
JOVERLI SAC” del cual se siente muy satisfecho por el trabajo realizado.

- Se terminó con éxito la mejora de la fachada con estructura metálica

teniendo en cuenta todas las medidas de protección y seguridad
planteados.

- Al realizarse la ejecución del proyecto planteado del techo con estructura

metálica, se deberá de tener en cuenta todas las normas y medidas de
seguridad sugeridas en este proyecto teórico.

- La mejora de la fachada y techo en la empresa, generará un adecuado

clima laboral, lo cual inciden en un crecimiento de la producción y por tanto
de los ingresos.

- Al construir el techo con estructura metálica se podrá proteger las máquinas

y herramientas con las que la empresa cuenta, para así no reducir la vida
útil de cada uno de ellos.

- Así mismo se podrá realizar trabajos sin inconvenientes de las incidencias

de la naturaleza.

64
 RECOMENDACIONES

Al termino de nuestro proyecto teórico de mejora nos permitimos presentar

algunas recomendaciones la cuales sean consideradas en la empresa donde
tuvimos la oportunidad de realizar nuestras prácticas pre-profesionales.

- Tener un cronograma de revisión técnica de toda la estructura cada 1 año;

inspeccionar los agujeros sobre la calamina, los pernos autorroscantes, las
canaletas y entre otros.

- Contar con un ventilador para contrarrestar los humos tóxicos que generan los
efectos de la soldadura.

- Se debe contar con un botiquín de primeros auxilios con todo lo esencial para
cualquier accidente durante el trabajo.

- Contar con un plan o estrategia de primeros auxilios en caso de accidentes de

los trabajadores.

- Contar con un extinguidor a base de polvo químico seco para evitar posibles
siniestros.

- Realizar una inspección periódica de las máquinas y equipos que se utilizan para
prevenir posibles fallas

- Recomendamos estructuras metálicas para cualquier cubrimiento que puedan

realizar, ya sea para coliseos, techos, fachadas, etc. Ya que es muy fiable y
duradero como también económico.

65
 BIBLIOGRAFÍA

Referencias Bibliográficas:

- Boris Bresler J. “Diseño de Estructuras de Acero”, Editorial Limusa. México

1988.
- Biaggio Arbulu, Galliani (2009) “Análisis estructural”, (UNI-PERU). Lima.
- Norma Técnica de Edificación E .020, “Cargas”, publicado por Servicio
Nacional de Normalización, capacitación e Investigación para la Industria
de la Construcción (SENCICO) Lima-Perú 2003.
- Norma Técnica de Edificación E .090, “Estructuras Metálicas”, publicado
por Servicio Nacional de Normalización, capacitación e Investigación para
la Industria de la Construcción (SENCICO) Lima-Perú 2003.
- James Ambrose,”Tipos de Estructuras Metálicas” Editorial Linusa. México
2001.

Referencias Electrónicas:

- http://www.ordenjuridico.gob.mx/Estatal/DISTRITO%20FEDERAL/Normas
/DFNORM11.pdf: NORMAS TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS PARA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
- http://www3.vivienda.gob.pe/dgprvu/docs/RNE/T%C3%ADtulo%20III%20
Edificaciones/50%20E.020%20CARGAS.pdf: cargas
- http://www.areatecnologia.com/estructuras/estructuras-metalicas.html:
estructuras metálicas
- http://www.academia.edu/11489240/calculo_de_techos_de_estructuras_
metalicas_dimensiones cálculos de techo
- http://jjlsac.com/rnc/Estructura%20Metalica.pdf

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 ANEXOS

Situación real encontrada

ANEXO N°1

Parantes de madera

ANEXO N°2

67
 Techo en mal estado

ANEXO N°3

Soldando la estructura metálica de la fachada

ANEXO N°4

68
Estructura metálica de la fachada terminada

ANEXO N°5

Colocación de las planchas de drywall

ANEXO N°6

69
 Inspección de la fachada terminada

ANEXO N°7

Habilitación del material para las vigas y tijerales

ANEXO N°8

70
Armado de la primera viga

ANEXO N°9

Soldando los tijerales

ANEXO N°10

71
Pintado de las vigas

ANEXO N°11

ANEXO N°12

72