Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Qué son y cómo son calculados? Para ponerlo de manera simple, los conteos de RAWS son
determinados por la entrada del canal y lo que a su vez seleccionamos como “channel type”
en el DAQ. Cuando seleccionamos corriente o voltaje en el tipo de canal, el DAQ
determina que tanta señal es igual a “UN RAWS”. Usando los valores de RAWS MIN con
valor Mínimo y RAWS MAX con el valor máximo se determinará una escala lineal para
dicho canal. La escala lineal se consigue en la mayoría de los casos usando el algoritmo
Estándar (Standard Algorithm) en el DAQ. El Ejemplo 1, que se describe a continuación,
nos ayudará a entender como se correlaciona lo aquí comentado.
RAWS MAX – RAWS MIN = 3395 VALUE MAX – VALUE MIN = 100
Ahora, queremos saber cuantos RAWS equivalen a 1. Tomamos (RAWS MAX – RAWS
MIN) en este caso es 3395, “esto es cuantos RAWSS debe moverse para igualar al 100
desde 0”. A continuación dividimos 3395 / 100 y obtenemos 34. Hemos determinado que
cada incremento de 34 RAWS la lectura aumenta en 1. Usando este método podemos
determinar si la lectura de nuestro canal es correcta o si hay algo externo al DAQ causando
problemas. Ver ejemplo 2.
Los sensores hidráulicos de peso de sarta se conectan en línea con el sistema indicador de
peso del equipo. En la mayoría de las ocasiones el transductor se conecta entre la celda de
carga en el ancla y el indicador de peso en el piso de perforación. Este transductor usa
conexión de 2 hilos al DAQ en un canal de 24Vdc (corriente) usando las terminales
“Source” y “Signal”
Tipo de Transductor:
1 Kpsi Transductor (Sistema de Fluido Hidráulico)
100 psi Transductor (Sistema de Aire)
Requerimientos:
1. Base para montar el sensor
Libre de obstáculos
Sin riesgo de daños durante transporte del equipo
2. Conectores adecuados que se ajusten a los conectores
actuales
¼” Conector rápido (Cobre o Acero)
¼” Conector enroscable MD (Acero)
3. Cinta teflón para las roscas.
Procedimiento:
1. Coloque las conexiones al transductor usando cinta teflón para sellar fugas.
2. Usando una bomba manual, bombee líquido a través del sensor para desplazar
cualquier burbuja de aire.
3. Cuando el equipo esté en cuñas, (peso igual o menor a 30K), coloque el transductor
en la línea.
4. Conecte la laptop al DAQ y ejecute el Calconf para calibrar el sistema
Calibración:
Calibración mínimo:
El equipo debe estar en cuñas. Aceptar los RAWSS actuales (por ejemplo: 750 –
900 RAWSS) y escriba el valor actual que se lee en el indicador de peso. El archivo
maestro del DAQ predefine las líneas de guarnido a 10, por lo tanto si el peso que se
lee es de 30Klbs, la calibración correcta sería de 3.0.
Sensores de peso de sarta hidráulicos conectados en línea con los sistemas de registrador
mecánicos del equipo. En muchas ocasiones el transductor se conecta entre el diafragma de
la línea muerta o la celda de carga en el ancla y el registrador mecánico en la caseta del
perforador. Este transductor usa conexión de 2 hilos al DAQ en un canal de 24Vdc
(corriente) usando las terminales “Source” y “Signal”
Tipo de Transductor:
100 psi Transductor
1 Kpsi Transductor (Sistema Sensator)
Requerimientos:
1. Base para montar el sensor
Libre de obstáculos
Sin riesgo de daños durante transporte del equipo
2. Conectores adecuados que se ajusten a los conectores
actuales
¼” Conector rápido (Cobre o Acero)
¼” Conector enroscable MD (Acero)
3. Cinta teflón para las roscas.
Procedimiento:
1. Coloque las conexiones al transductor usando cinta teflón para sellar fugas
2. Usando una bomba manual, bombee líquido a través del sensor para desplazar
cualquier cámara de aire.
3. Cuando el equipo esté en cuñas, (peso igual o menor a 30K), coloque el transductor
en la línea
4. Conecte la laptop al DAQ y ejecute el Calconf para calibrar el sistema
Calibración:
Calibración mínimo:
El equipo debe estar en cuñas. Aceptar los RAWSS actuales como la Calibración
mínimo (por ejemplo: 750 – 900 RAWSS) y escriba el valor actual que se lea en el
registrador mecánico (por ejemplo: 1.0 a 4.0). El archivo maestro del DAQ
predefine las líneas de guarnido a 10, por lo tanto si el peso que se lee es de 30Klbs,
la calibración correcta sería de 3.0.
Calibración máximo (Esta puede realizarse de 2 maneras):
1. Usando las lecturas actuales. Mientras el equipo sostiene peso, sin estar en el fondo
y fuera de cuñas, acepte el conteo de RAWSS como la Calibración máxima y
escriba el valor actual que se lee en el registrador mecánico. El archivo maestro del
DAQ predefine las líneas de guarnido a 10, por lo tanto si el peso que se lee es de
200Klbs, la calibración correcta sería de 20.0.
2. Calibración estándar. Use el valor de RAWS de 3750 y el peso máximo permitido
por el cilindro del registrador. Si el registrador tiene un valor máximo de 400klbs, la
calibración correcta sería de 40.0
TCE & TCL son transductores para línea muerta, lo que significa que están anexados a una
sección del cable de perforación que conecta la corona con el ancla. Estos transductores
usan una conexión de 2 hilos al DAQ en un canal de 24Vdc (corriente) usando las
terminales “Source” y “Signal”
Montado:
1. Debe montarse de 8 a 15 FT por arriba del piso de perforación. (Esto previene que
cualquier herramienta o máquina pueda golpear al sensor)
2. El plato trasero del TCL o TCE debe encarar al perforador de tal manera que las
cuerdas o los cables no se enreden en la manivela
3. Una cuerda debe unir al sensor con la torre de tal manera que se eviten las caídas
libres o desliz hacia el piso de perforación.
4. El sensor debe ser montado y ajustado fuertemente cuando el equipo esté en cuñas.
5. El ajuste debe ser lo más fuerte posible, hecho a mano.
Calibración:
Calibración mínimo:
El equipo debe estar en cuñas. Aceptar los RAWS actuales como la Calibración
mínimo (por ejemplo: 750 – 900 RAWS) y escriba el valor actual que se lea en el
indicador de peso (por ejemplo: 1.0 a 4.0). El archivo maestro del DAQ predefine
las líneas de guarnido a 10, por lo tanto si el peso que se lee es de 30Klbs, la
calibración correcta sería
de 3.0.
Calibración máximo:
Usando las lecturas
actuales. Mientras el
equipo sostiene peso, sin
estar en el fondo y fuera
de cuñas, acepte el conteo
de RAWS como la
calibración máxima y
escriba el valor actual que
se lee en el indicador de
peso. El archivo maestro
del DAQ predefine las
líneas de guarnido a 10,
por lo tanto si el peso que
se lee es de 200Klbs, la
calibración correcta sería
de 20.0.
El torque eléctrico usa un sensor llamado “Dona” de Torque. Este sensor trabaja midiendo
la electricidad que pasa entre el malacate y el cuarto de SCR. Si la formación se vuelve
más dura durante la perforación, la mesa de rotaria requerirá más electricidad para
mantener la misma velocidad. El incremento en la energía demandado será detectado por
la DONA y una señal será transmitida al DAQ. El sensor de torque eléctrico requiere
energía de dos fuentes. El canal es de 5Vdc (voltaje) pero requiere un suministro desde una
terminal de 24Vdc en el DAQ.
Montaje:
La “Dona” abraza al cable de alimentación que conecta el cuarto de SCR con el malacate.
En la mayoría de los casos hay una conexión para el positivo, neutro y tierra localizados en
la parte posterior del malacate.
Calibración:
Calibración mínimo:
Cuando el equipo esta sin operar y la mesa de
rotaria no está girando, acepte los RAWS (0-
100) y el mínimo valor de cero.
Calibración máximo:
Para una calibración exacta el equipo debe estar
perforando. Mientras la mesa de rotaria está
girando acepte los RAWS actuales y escriba el
valor del torque que se lee en el indicador de la
consola del perforador.
Usualmente hay diferencias de cómo le gusta ver el torque a los usuarios. Algunos clientes
prefieren ver una gráfica lineal con pequeños picos durante la perforación. Esto requiere
ajustes del filtro (Filter) y la velocidad de actualización (Update rate).
*Nota: Mantenga presente que un filtro alto produce retraso en la velocidad en que el valor
se muestra en el Rigsense.
Los sensores para torque de rotaria hidráulico se conectan en línea con el sensor del torque
hidráulico del equipo dentro del guarda cadena. El sensor empuja fluido a través del
sistema haciendo que se registre el torque en el manómetro de la consola. Estos
transductores usan una conexión de 2 hilos al DAQ en un canal de 24Vdc (corriente)
usando las terminales “Source” y “Signal”
Tipo de Transductor:
1 Kpsi Transductor (Sistema de Fluido Hidráulico)
500 psi Transductor
Requerimientos:
1. Base para montar el sensor
Libre de obstáculos
Sin riesgo de daños durante transporte del
equipo
Montaje en consola de ser posible.
2. Conectores adecuados que se ajusten a los
conectores actuales
¼” Conector rápido (Acero)
¼” Conector enroscable MD (Acero)
3. Cinta teflón para las roscas.
Procedimiento:
1. Coloque las conexiones al transductor usando cinta teflón para sellar fugas
2. Usando una bomba manual, bombee líquido a través del sensor para desplazar
cualquier cámara de aire.
3. Cuando el equipo esté en cuñas, (peso igual o menor a 30K), coloque el transductor
en la línea
4. Conecte la laptop al DAQ y ejecute el Calconf para calibrar el sistema
Calibración:
Calibración mínimo:
Cuando el equipo esta sin operar y la mesa de rotaria está girando sin estar en el
fondo, acepte los RAWSS (750-1000) y el mínimo valor de cero.
Calibración máximo:
Use las lecturas actuales. Mientras el equipo esté perforando acepte los RAWS
actuales y escriba el valor del torque que se lee en el indicador de la consola del
perforador.
Tipo de Transductor:
5 Kpsi Transductor
10 Kpsi Transductor
12 Kpsi Transductor
20 Kpsi Transductor
Requerimientos:
1. Base para montar el sensor
Libre de obstáculos
Sin riesgo de daños durante transporte del equipo
Montaje en consola de ser posible.
2. Conectores adecuados que se ajusten a los conectores
actuales
¼” Conector rápido (Acero)
¼” Conector enroscable MD (Acero)
3. Cinta teflón para las roscas.
Procedimiento:
1. Coloque las conexiones al transductor usando cinta teflón para sellar fugas
2. Usando una bomba manual, bombee líquido a través del sensor para desplazar
cualquier cámara de aire.
3. Cuando el equipo no esté perforando, coloque el transductor en la línea
*Nota: Puede ser necesario empujar el diafragma firmemente después de conectar el transductor.
Para evitar que el diafragma estalle, simplemente ajústelo firmemente con la mano.
Calibración:
Calibración mínimo:
Cuando el equipo esté parado y las bombas apagadas, acepte los RAWS y escriba el
valor mínimo de cero
Calibración máximo (Esta puede realizarse de 2 maneras):
1. Usando las lecturas actuales. Mientras el equipo perfora, acepte el conteo de RAWS
como la calibración máxima y escriba el valor actual que se lee en el indicador de
presión.
2. Calibración estándar. Use el valor de RAWS de 3750 y la presión máxima permitida
en el manómetro de presión. Si el manómetro tiene un valor máximo de 5000psi, la
calibración correcta sería de 5000.
Calibración:
Calibración mínimo:
Cuando el equipo esté parado y las bombas apagadas, acepte los RAWSS y escriba
el valor mínimo de cero
Calibración máximo (Esta puede realizarse de 2 maneras):
3. Usando las lecturas actuales. Mientras el equipo perfora, acepte el conteo de RAWS
como la Calibración máxima y escriba el valor actual que se lee en el indicador de
presión.
4. Calibración estándar. Use el valor de RAWS de 3750 y la presión máxima permitida
en el transductor electrónico de diafragma. Si el transductor electrónico de
diafragma tiene un valor máximo de 5kpsi, la calibración correcta sería de 5000.
Un sensor ultrasónico emite una serie de pulsos ultrasónico desde el transductor. Cada
pulso es reflejado como “ECO” desde el líquido y sensado por la cabeza del sensor. El
tiempo que le toma viajar al pulso hacia el líquido y de regreso es medido y convertido a
distancia que se muestra en una pantalla de cristal líquido (LCD). Posteriormente, la señal
se convierte a un valor en miliampere y se envía al DAQ para su procesamiento. Los
sensores ultrasónicos requieren de un canal de 24Vdc (corriente)
Montaje:
El sensor debe colocarse perpendicular al tanque que se va a monitorear. Idealmente el
sensor debe montarse en un soporte adecuado arriba de la rejilla del tanque. Para evitar
picos en la señal, el sensor no debe ser asentado dentro de un soporte
metálico. El rango mínimo de sensibilidad es de 10” (25cm), por lo que
el sensor debe estar como mínimo a esta distancia, sobre el punto
máximo a medir de lodo.
Calibración en el DAQ:
Calibración mínimo:
Si el sensor se configuró bien, el valor de RAWS mínimo debe ser de 750 y le
corresponde el valor mínimo de 0.
Calibración máximo:
Si el sensor se configuró correctamente, el valor de RAWS max debe ser de 3750.
Para encontrar el volumen máximo de la presa use la siguiente fórmula:
Los sensores de varilla son los más viejos y el método tradicional para medir los volúmenes
en las presas. El sensor consiste de un eje hueco (varilla) que se extiende a lo alto del
tanque. Uno de sus extremos descansa sobre el fondo del tanque y el otro extremo se sujeta
arriba de la parilla del mismo. Se añade una esfera que se desliza a lo
largo de la varilla. La esfera flota en la superficie del lodo, abriendo y
cerrando contactos a lo largo de la varilla. El movimiento de la esfera
origina diferentes resistencias electrónicas, las cuales son enviadas al
DAQ para su procesamiento. Las varillas requieren de un canal de 5Vdc
(voltaje)
Montaje:
Estos sensores si no son asegurados de manera firme y segura, pueden
caerse fácilmente dentro del tanque y ser destruidos por los agitadores.
De la misma manera, las esferas deben poder viajar a lo largo de la
varilla sin golpear o atorarse en tuberías o válvulas sumergidas.
Calibración en el DAQ:
Calibración mínimo:
El anillo retenedor de la esfera debe colocarse 6” arriba de la punta inferior de la
varilla. En este punto los RAWS MIN deben ser de 58. Para encontrar el volumen
mínimo del tanque, use la siguiente fórmula.
Calibración máximo:
Los RAWS MAX correctos son 2468. Para encontrar el valor correcto de la
calibración máxima use la siguiente fórmula.
El sensor del Gas Watch II extrae gases C1 a C7 del lodo en la sección de las temblorinas.
La unidad consiste de 3 componentes: agitador de gas, botella de filtro (Depósito Glycol), y
el analizador de gas.
El agitador de gas está equipado con un aspa que agita el lodo que pasa a través de ella.
Existe un vacío leve que jala las muestras de aire, que rodean al agitador, a través de un
tubo hacia la botella de filtro. Esta botella está llena hasta la mitad ya sea de glycol o
anticongelante. La humedad se extrae de la muestra de
aire en la botella y se pasa al analizador de gas a
través de un pequeño tubo. El analizador de gas emite
un rayo infrarrojo a través de la muestra de aire. El
procesador calcula la velocidad de absorción del
infrarrojo en las partículas de gas y emite una señal de
corriente en el rango de los 4-20mA, dicha señal se
envía al DAQ. El sensor no requiere calibración
interna y usa un canal de 24Vdc (corriente). El Gas
Watch II usa las terminales “Signal” y “Ground” en el
DAQ.
Montaje:
El agitador de gas se coloca boja abajo en el depósito de descarga, en el área de
temblorinas, de tal manera que las aspas del agitador hagan contacto con el lodo. Consulte
con el Rig Manager o Perforador para encontrar la temblorina de uso más frecuente.
Asegúrese que todas las mangueras del sistema estén bien conectadas y alejadas de objetos
que las puedan cortar o golpear. El agitador y el analizador de gases requieren de una
alimentación de 110Vac. El agitador también puede usar alimentación de 220Vac, en caso
de requerirse.
Calibración:
Calibración mínimo:
Cuando no hay presencia de Gas o el equipo aún no está perforando en zona de
gases C1 a C7, los RAWS MIN deben ser aproximadamente de 750 con valor de 0.
El sensor de proximidad Turck puede usarse tanto para medir las emboladas de las bombas
como para el RPM de la mesa de rotaria. Éste cuenta las veces que un objeto de metal pasa
enfrente del sensor. Esto ocasiona que el se encienda o se apague, lo cual el DAQ lo
considera como una embolada, dependiendo de la calibración. El sensor tiene la capacidad
de 500 conteos por segundo. Este sensor depende de un canal de +/- 10Vdc del DAQ.
Montaje:
El sensor debe fijarse muy bien a un soporte que no se mueva durante su uso. Un objeto
metálico (Target) debe colocarse a la flecha giratoria o polea y debe ser igual o mayor al
diámetro del sensor (30mm). Buenos “Target” son aquellos de cara plana y colocados
paralelamente con la cara del sensor para mejor contacto. El rango máximo de
sensibilidad para el sensor Turck es de a lo mucho ½” (10mm). Cuando el “Target” pase
enfrente del sensor se activará una luz, ya sea apagándose o prendiéndose de acuerdo al
esquema de conexión. Asegúrese que el “Target” u otro objeto no golpee al sensor
cuando la maquinaría esté en uso.
Calibración:
La velocidad de calibración
(Calibration rate) difiere
ampliamente dependiendo
de la bomba; el tamaño y
modelo de la mesa rotaria.
Si el sensor se monta en el
engrane principal de la
bomba, una calibración
típica puede ser de 4.0 a
5.0. Este número debe
ajustarse hasta que la
lectura se ajuste a la
velocidad actual de la
bomba. Esta velocidad de
calibración es la relación
de emboladas por giro en la
flecha. Una relación de
Debounce (Debounce rate)
de 0.0 – 0.5 debe ser usada
para el sensor de
proximidad Turck.
Similar a los sensores de proximidad inductivos, estos sensores pueden ser usados tanto
para medir las emboladas de las bombas como para el RPM de la mesa de rotaria. A
diferencia de los inductivos, los sensores de proximidad magnética requieren de un imán
como “Target”. Éste cuenta las veces que el “Target” pasa enfrente del sensor. Esto
ocasiona que el sensor se encienda o se apague, lo cual el DAQ lo considera como una
embolada o rpm, dependiendo de la calibración. Este sensor depende de un canal de +/-
10Vdc del DAQ.
Montaje:
El sensor debe fijarse muy bien a un soporte que no se mueva durante su uso. Un imán
(Target) debe colocarse a la flecha giratoria o polea, debe ser igual o mayor al diámetro del
sensor (30mm). Buenos “Target” son aquellos de cara plana y colocados paralelamente con
la cara del sensor para mejor contacto. El rango máximo de sensibilidad para el sensor
Turck es de a lo mucho ½” (10mm). Cuando el “Target” pase enfrente del sensor se
activará una luz, apagándose. Asegúrese que el “Target” u otro objeto no golpee al
sensor cuando la maquinaría esté en uso.
Calibración:
La velocidad de calibración (Calibration
rate) difiere ampliamente dependiendo de la
bomba; el tamaño y modelo de la mesa
rotaria. Si el sensor se monta en el engrane
principal de la bomba, una calibración
típica puede ser de 4.0 a 5.0. Este número
debe ajustarse hasta que la lectura se ajuste
a la velocidad actual de la bomba. Esta
velocidad de calibración es la relación de
emboladas por giro en la flecha. Una
relación de Debounce (Debounce rate) de
0.0 – 0.5 debe ser usada para el sensor de
proximidad magnético.
A diferencia de los sensores de proximidad, los limit switches consisten de una parte
mecánica que abre y cierra un circuito. Los limit switches son usados únicamente para las
emboladas de las bombas. Estos sensores también son llamados “Whisker” (barbones)
debido a la varilla de aluminio que hace contacto con las partes en movimiento de la
bomba. Los limit switches requieren de una canal de +/- 10Vdc del DAQ.
Montaje:
Los limit switches deben sellarse antes de ser montados. Llenar las cavidades de los
switches con grasa es un buen método para detener el agua y la corrosión. El sensor debe
fijarse muy bien a un soporte en el canal abierto de las bombas, evitando que el cuerpo del
sensor se mueva durante su uso. La “barba” o varilla metálica debe extenderse hasta las
partes móviles del cilindro de la bomba. Esto moverá la varilla adelante y atrás originando
que el circuito se cierra o se abra con cada pasada. Asegúrese que únicamente la
“Barba” o varilla haga contacto con la bomba.
Los limit switches usan cables de señal separada pero pueden usar un cable común de
tierra. ( Ver diagrama siguiente para especificaciones de cableado)
Calibración:
Para la mayoría de las situaciones una velocidad de calibración (Calibration rate) de 1.0 es
suficiente (Una embolada = Una Cuenta). La relación de Debounce (Debounce rate)
correcta es de 0.20 – 0.40. Este debounce no permitirá un conteo doble en caso de que el
limit switch se haya colocado en posición incorrecta.
Los encoder incrementales se montan en el eje del malacate, línea de aire o flauta.
Conforme gira el malacate, el encoger registra el movimiento y lo reporta al DAQ. Tanto el
encoger con polea como el directo tienen circuitos separados para medir la dirección, arriba
o abajo. La señal es dividida en conteos EDMS, los cuales son usados por la tarjeta de
profundidad (o tarjeta EDMS) para determinar el sentido del movimiento y la distancia.
Estas cuentas manejan como estándar +/- 2000 cuentas EDMS por cada rotación completa
del malacate. El movimiento hacia arriba del Block genera
cuentas EDMS positivas, el movimiento hacia abajo genera
cuentas Negativas.
Montaje:
Los encoders se enroscan en el eje (línea de aire) del
malacate. En algunos casos se requieren de bujes o
adaptadores para acoplar el encoder debido a las diferentes
roscas y tipos de malacate fabricados. Antes de colocar el
encoder engrase las roscas para evitar problemas en las
cuerdas.
*Nota: En algunos modelos de malacate, un lado del eje sólo gira en sentido hacia
abajo; mientras en otros, ambos lados giran en ambos sentidos. Consulte con el Rig
Manager o Perforador antes de colocar el encoder.
El encoder de acoplamiento directo se envía con un soporte para evitar que el encoder gire.
Este soporte debe estar instalado.
Calibración:
La siguiente página demuestra el método de calibración de encoders incrementales.
1. Posición 1: Eleve el block hasta que la línea de perforación haya completado una
capa completa y esté a punto de iniciar la segunda. Use el gis para marcar la orilla
del tambor y guarda malacate; este punto será su referencia de cambio de capa
(Layer change). Coloque a cero los EDMS (Zeroed EDMS) ya sea a través del
Calconf o NTtracer.
*Nota: Coloque la posición 1 lo suficientemente alto para compensar la longitud del Kelly. Podría
ser necesario en algunos equipos que la Posición 1 fuera en la segunda capa de cambio (layer
change).
2. Posición 2: Baje el block hasta que los elevadores toquen el piso de perforación.
Registre en su tabla la altura cero y los conteos EDMS, en la primera línea de
“BLock Height”.
*Nota: Los conteos EDMS deben ser negativos en la posición 2.
3. Posición 1: Amarre la cinta de medir (100ft) al elevador. Eleve el block hasta que
la línea de perforación esté de regreso en la posición 1. Use el gis para marcar la
referencia. Registre la altura del block y los conteos EDMS en la primera línea de
“Layer Change”. (Los conteos EDMS deben estar entre -200 a +200)
4. Posición 3: Eleve el block hasta que la línea de perforación se encuentre a la mitad
del tambor incluso con la marca de gis. Registre la altura del block y los conteos
EDMS en la siguiente línea de “Block Height”.
5. Posición 4: Eleve el block hasta que la línea de perforación haya completado la capa
y se haya iniciado la capa siguiente. Como en la posición 1, use el gis para marcar
la orilla del tambor y el guarda malacate, como puntos de referencia. Registre la
altura del block y conteos EDMS como “Layer Change”
6. Posición 5: Eleve el block hasta que la línea de perforación se encuentre a la mitad
del tambor incluso con la marca de gis. Registre la altura del block y los conteos
EDMS en la siguiente línea de “Block Height”. Asegúrese que la cinta de medir esté
pensionada antes de tomar sus lecturas.
7. Continué realizando los 2 pasos previos hasta que la altura del block esté por
encima de los 100ft. La última línea de su tabla debe ser una línea de “Block
Height”
8. Registre el número de vueltas por capa del malacate.
9. Registre el diámetro del cable de perforación.
10. Registre el valor de guarnido de líneas.
TopDrive Tesco:
Topdrive RPM:
Canal tipo “Event” de tipo Digital
Conexión:
Blanco = Digital In
Verde = Tierra
Calibración:
Cal Rate: 10 : 1
Debounce: 0.00
Topdrive Torque: *
Canal tipo “Current” @ 24Vdc.
Conexión:
Rojo = Signal
Negro = Tierra
Calibración:
Min: 318 @ 0 Ft-lbs.
Máx: 417 @ 240 Ft-lbs.
Pin A – Negro
Pin B – Verde
Pin C – Blanco
Pin D – Rojo
Topdrive RPM:
Canal tipo “Current” @ 24Vdc
Conexión:
Blanco = Signal
Rojo = Ground
Calibración:
Min: 750 @ 0 RPM.
Máx: 1645 @ 150 RPM.
Topdrive Torque:
Canal tipo “Current” @ 24Vdc.
Conexión:
Negro = Signal
Verde = Ground
Calibración:
Min: 775 @ 0 KFt-lbs.
Máx: 1044 @ 4000 KFt-lbs.
TCL – 1000
Source Rojo / Verde (Pin C) Negro
Signal Negro (Pin A) Blanco
Ground No se usa No se usa
TCE – 100K
Source Negro (Pin C) Negro
Signal Rojo / Verde (Pin A) Blanco
Ground No se usa No se usa
Proximidad (Magnético)
Source Negro Negro
Digital In Blanco Blanco
Ground Verde Verde
Limit Switch
Source No se usa No se usa
Digital In (J5D) (Bomba 1 Negro) (Bomba 1 Negro)
Digital In (J7D) (Bomba 2 Blanco) (Bomba 2 Blanco)
Ground Verde Verde
Nivel Ultrasónico
Source Negro Negro
Signal Blanco Blanco
Ground No se usa No se usa
Sensor Flujo
Source Negro (Pin 3) Negro
Signal Bare resistor (Pin 2) Blanco
Ground Verde (Pin 1) Verde
Encoder (Polea)
Exec Rojo Rojo
0A Negro Negro
0B Blanco Blanco
Ground Verde Verde