PREGUNTAS CONCRETO PRIMER CORTE

MATERIALES CONGLOMERANTES
1. EXPLIQUE LOS ORIGENES DEL CEMENTO PORTLAND

SMEATON fue el primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica.

A partir de esto, se desarrollaron otros tipos de cementos hidráulicos, como el
"cemento romano" que obtuvo JOSEPH PARKER por calcinación de nódulos de
caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la patente del "cemento Portland"
efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de Leeds (Inglaterra). Este
cemento se preparaba calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y caliza
dura en un horno, hasta eliminar CO2, esta temperatura era mucho más baja que la
necesaria para la formación de clinker, Aspdin llamó su cemento "CEMENTO
PORTLAND" debido a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y
la piedra Portland - una caliza obtenida en una cantera de DORSET
(INGLATERRA)-.
A ASPDIN se le reconoce como el inventor del "cemento Portland", aunque su
método de fabricación fue conservado en secreto (su patente se escribió en forma
tan confusa y oscura que durante algún tiempo, nadie pudo imitar su producto).

2. EXPLIQUE LOS PROCESOS DE ELABORACION DEL CEMENTO

PORTLAND
 extracción de materias primas, puede darse por excavación o explotación
 trituración de las materias primas
 homogenización, que puede darse en proceso seco o húmedo
 clinkerizacion, se coloca a altas temperaturas ( 1300 – 1400°C) para
pulverizar el material
 enfriamiento, se presenta entre 3 - 10 minutos
 molienda
 aditivos, como yeso, químicos u otros
 empaque y distribución

3. DIGA Y DEFINA LOS TIPOS DE CEMENTOS Y CUALES SE ELABORAN

EN OBRAS SANITARIAS
 CEMENTO PORTLAND TIPO UG: Es el destinado a obras de hormigón en
general, al que no se le exigen propiedades especiales.
 CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormigón
en general, al que no se le exigen propiedades especiales pero tiene
resistencias superiores a las del tipo 1.
 CEMENTO PORTLAND TIPO MRS: Es el destinado en general a obras de
hormigón expuestas a la acción moderada de sulfatos y a obras donde se
 requiera moderado calor de hidratación. Es utilizado para obras de concreto
en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se
requiera moderador calor de hidratación. Por ejemplo, puentes, tuberías de
concreto.
 CEMENTO PORTLAND TIPO ART: Es el que desarrolla altas resistencias
iniciales. Cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo
antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.
 CEMENTO PORTLAND TIPO BCH: Es el que desarrolla bajo calor de
hidratación.
 CEMENTO PORTLAND TIPO ARS: Es el que ofrece alta resistencia a la
acción de los sulfatos. Por ejemplo, canales, alcantarillas, obras portuarias.
 CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son
aquellos a los que se les adiciona un material incorporado de aire durante la
pulverización; para identificarlos se les coloca una “A”; así por ejemplo
cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc. Ejemplo: para mejorar la
resistencia a congelación-deshielo de concretos expuestos al agua y a los
descongelantes.
 CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales
debidamente seleccionados que le confieren una coloración blanca;
prácticamente cumple las especificaciones del cemento Portland tipo 1
(NTC 1362). Ejemplo: El cemento portland blanco se utiliza en concreto
arquitectónico blanco o de colores claras, variando de terrazos para pisos,
para miembros decorativos estructurales premoldeados o moldeados en obra
(68981), para el exterior de los edificios.

4. DIGA Y EXPLIQUE LOS COMPONENTES QUIMICOS QUE

CONFORMAN EL CEMENTO
Cemento portland componentes:
 Silicato dicálcico (C2S): endurece lentamente y contribuye en gran parte al
aumento de resistencias a edades mayores de una semana
 Silicato tricalcico ( C3S): endurece rápidamente y es el factor principal del
fraguado inicial y del rápido endurecimiento
 Aluminato tricalcico (C3A): libera una gran cantidad de calor durante los
primeros días de endurecimiento.
 Aluminoferrito tetracalcico (C4AF): reduce la temperatura a la calcinación
en el horno rotatorio ayudando a la fabricación del concreto.

5. PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

𝑔𝑟
 Densidad: varía entre 2,9 y 3,20 ⁄𝑐𝑚3 dependiendo básicamente la
cantidad y densidad de material puzolanico que se adiciona (ENSAYO
FRASCO DE LE CHATELIER)
  Finura: a mayor finura el cemento desarrolla mayor resistencia pero
desprende más calor. ( METODO DEL TAMIZADO)
 Consistencia normal: es cuando se prepara la pasta con la cantidad de agua
necesaria para que a hidratación del cemento sea lo más exacta posible.
(APARATOS DE VICAT)
 Fraguado: es el paso de la mezcla del estado fluido o plástico a estado
sólido (AGUJAS DE GILLMORE)
 Falso fraguado: rigidez prematura y anormal del cemento que se presenta
dentro de los primeros minutos después de haberlo mezclado con agua
 Estabilidad volumétrica: el cemento que muestra grandes expansiones
después de fraguado se conoce con el nombre de cemento expansivo este es
el peor defecto que puede presentar un cemento ya que as obras quedan
fuertemente amenazadas (EXPANSION AL AUTOCLAVE Y METODO
DE AS AGUJAS DE LE CHATELIER)
 Calor de hidratación: es el calor generado cuando reaccionan el cemento y
el agua, la cantidad de calor generado depende principalmente de la
composición química del cemento; puede ser afectado por la finura,
temperatura de curado y composición química.
 Resistencia del cemento: depende de la cohesión de la pasta de cemento, de
su adhesión de las partículas de los agregados y en cierto grado de la
resistencia del agregado mismo. (MORTEROS)

6. DIGA Y EXPLIQUE LOS FACTORES QUE RELACIONEN LA

EFICIENCIA DE PREPARACION DEL CEMENTO O CONCRETO
 Tipo de agregado
 Tipo de mezcla
 Pasta
 Agua/cemento
 Relación agregado fino/ volumen absoluto
 Consistencia y manejabilidad

7. DIGA Y EXPLIQUE LA RELACION QUE HAY ENTRE LA

TEMPERATURA CON EL CURADO DEL CONCRETO
Mantener una baja temperatura del concreto con el fin de no deshidratar el concreto
y tener un buen endurecimiento

8. PROCESO HÚMEDO Y SECO

PROCESO HÚMEDO
Cuando se emplea marga, este material se tritura finamente y se dispersa en agua en un
molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos,
los cuales rompen los aglomerados de materias sólidas. La arcilla también se tritura y se
mezcla con agua, generalmente es un molino de lavado semejante al anterior.
Enseguida se bombean las dos mezclas de forma tal que se mezclen en proporciones
determinadas y pasen a través de una serie de Cribas. La lechada resultante fluye a estanques
de almacenamiento. Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente en dos
trituradoras, una más pequeña que la otra, y luego depositarse en un molino de bolas, con
arcilla dispersa en agua. Allí se continúa el molido de la caliza hasta el grado de finura de
harina, y la lechada resultante se bombea a estanques de almacenamiento.
La lechada con contenido de cal deseado pasa a un horno rotatorio. Se trata de un cilindro
de acero de gran tamaño recubierto de material refractario, el cual gira lentamente alrededor
de su eje, levemente inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo
superior del horno mientras se añade carbón pulverizado mediante la insuflación de un chorro
en el extremo inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500C.
Cuando la lechada desciende dentro del horno, encuentra progresivamente mayores
temperaturas. Primero se elimina el agua y se libera CO2; posteriormente, el material seco
sufre una serie de reacciones químicas hasta que, finalmente, en la parte más caliente del
horno, un 20 a 30 por ciento del material se vuelve líquido y la cal, la sílice y alúmina vuelven
a combinarse. Después la masa se funde en bolas de diámetros que varían entre 3 y 25 mm,
conocidas como clinker. El clinker cae dentro de enfriadores de diferentes tipos que a menudo
favorece un intercambio de calor con el aire que después se usa para la combustión del carbón
pulverizado.
El clinker frío, se mezcla con yeso para evitar un fraguado relámpago del cemento. La mezcla
se efectúa en un molino de bolas compuesto de diversos compartimientos, los cuales tienen
bolas de acero cada vez más pequeñas.
Una vez que el cemento se ha mezclado satisfactoriamente, cuando alcanza a tener hasta
partículas por 1,1x1012 kg, está en condiciones para empacarse en los conocidos sacos de
papel (por lo general de 50 kg), en tambores o para transporte a granel.
PROCESOS SECO Y SEMISECO
En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y adicionan en las
proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se reduce su tamaño a
un polvo fino.
El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y se hace un
ajuste final en la proporción de materiales requeridos para la manufactura del cemento.
Para obtener na mezcla íntima y uniforme, se mezcla el grano crudo, generalmente mediante
aire comprimido, induciendo un movimiento ascendente del polvo y reduciendo su densidad
aparente. El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite al material
aparentemente más pesado de los cuadrantes no aireados, moverse lateralmente hacia el
cuadrante aireado.
De este modo, el material aireado tiende a comportarse como un líquido y por aireado
sucesivo de todos los cuadrantes, que se completa en un período y alrededor de una hora, se
obtiene una mezcla uniforme.
El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una cuba rotativa
llamada granulador. Simultáneamente, se agrega agua en una cantidad correspondiente a un
12 por ciento de la masa del grano molido adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas
duras de alrededor de 15 mm de diámetro interior. las pastillas se meten al horno y las
operaciones posteriores son las mismas que en el proceso de fabricación en húmedo.

AGREGADOS
9. CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS:
o SEGÚN SU PROCEDENCIA:
 Naturales: rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas
 Artificiales: por procesos industriales como arcillas expandidas,
escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro

o SEGÚN SU DENSIDAD
 Ultraligeros:
 Ligeros: 480- 1040 kg/m3
 Normal: 1300 - 1600 kg/m3
 Pesados: 3400 – 7500 kg/m3
o SEGÚN SU TAMAÑO
 Finos: tamaños inferiores al tamiz N° 4
 Gruesos: superiores o iguales al tamiz N° 4
o SEGÚN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL
Influye en la manejabilidad, resistencia y durabilidad de las muestras, según
su forma pueden ser:
 Redondeadas
 irregular
 Escamosa
 Angular
 Alongada
Según su textura pueden ser:
 Vítrea
 Lisa
 Granular
 Áspera
 Cristalina
 Apanalada
10. PROPIEDADES QUIMICAS DE LOS AGREGADOS
 Epitaxia: mejora la adherencia entre los agregados y la pasta
 Reacción álcali – agregado desfavorable porque origina esfuerzos de tensión
dentro de la masa

11. PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO

 Granulometría: distribución de los tamaños de las partículas que constituyen
una masa de agregado
 Densidad
 Absorción y humedad: porcentaje de agua necesaria para saturar los
agregados del hormigón expresado con respecto a la masa de los materiales
secos.
 Masa unitaria: masa del material necesaria para llenar un recipiente de
volumen unitario
 Resistencia: se usa como indicador general de la calidad del agregado

12. QUE ES MASA UNITARIA

Cantidad de materia contenida en un metro cubico de concreto fresco
Es la masa del material necesaria para llenar un recipiente de volumen unitario
teniendo en cuenta los vacíos entre partículas y puede determinarse de forma
compactada o suelta.

13. SUSTANCIAS PERJUDICIALES DE LOS AGREGADOS

 Suelo fino: puede estar presente como polvo o puede estar recubriendo las
partículas del agregado, puede haber peligro porque debilitan la adherencia
entre la pasta de cemento y las partículas del agregado, perjudicando la
resistencia y la durabilidad de las mezclas
 impurezas orgánicas: La materia orgánica puede interferir las reacciones
químicas de hidratación, retrasar el fraguado y el endurecimiento del
concreto, en algunos casos descomponerse produciendo deterioro afectando
la durabilidad del hormigón
 partículas deleznables: El carbón de piedra o lignito, terrones de arcilla u
otros materiales que se desmoronan fácilmente afectan la resistencia y la
durabilidad del concreto; si estas impurezas están cerca de la superficie
pueden reventarse, desintegrarse o producir manchas.
  partículas livianas: Las partículas livianas afectan la resistencia y la
durabilidad del concreto así como la manejabilidad de las mezclas y pueden
producir concretos de mala apariencia.
 partículas blandas: Las partículas blandas son perjudiciales porque afectan
la resistencia y la durabilidad del concreto y puede producir reventones

14. COMO SE PUEDEN ELIMINAR LAS IMPUREZAS DE LOS AGREGADOS

Mediante:
 Tamizado: se emplea generalmente para eliminar partículas de tamaños
indeseables
 Lavado: se hace para eliminar materia orgánica o suelo fino
 Trituración: puede usarse para reducir la cantidad de partículas blandas
 separación en medios pesados: se emplea para eliminar sustancias
perjudiciales

AGUA DE MEZCLA

15. DIGA Y EXPLIQUE LOS TIPOS DE AGUAS UTILIZADAS EN EL

CONCRETO
Se considera que el agua adecuada para producir concreto es cuando su
composición química indica que es apta para consumo humano sin importar si ha
tenido algún tratamiento preliminar o no.

16. TIPOS DE AGUA

 Agua capilar Sirve para que se produzca la acomodación u
 Agua libre homogenización de las partículas dentro del cemento
 Agua de hidratación: permite que se produzca una reacción química en el
cemento
 Agua de absorción

17. COMO AFECTAN LAS IMPUREZAS AL AGUA DE MEZCLADO

 Orgánicas: afectan el fraguado inicial y la resistencia del concreto
 Inorgánicas: afectan el fraguado inicial y resistencia del concreto y alguna
veces la durabilidad
 Industriales: se deben hacer estudios antes de utilizarlas
 Agua dulce: retarda el fraguado y reducción en la resistencia
  carbonatos y bicarbonatos de álcalis: puede afectar el tiempo de fraguado
del cemento y la resistencia del hormigón.

18. QUE PUEDE CAUSAR EL AGUA DE MAR AL CONCRETO

Su uso puede causar humedad superficial y eflorescencia (formación de depósitos

salinos en la superficie del mortero o del concreto). también puede causar una
moderada reducción de la resistencia. Esta no debe emplearse en hormigón
reforzado o preesforzado.

MANEJABILIDAD

19.DE QUE DEPENDE EL GRADO DE MANEJABILIDAD

Depende del tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición
y tamaño del refuerzo y de los métodos de colocación y compactación.

20. QUE ES PRUEBA DE CONO Y COMO SE HACE

Es una prueba que se usa comúnmente en las construcciones de todo el mundo y
determina la consistencia o fluidez de la mezcla; es muy útil para detectar
variaciones en la uniformidad de una mezcla de proporciones determinadas.

Como se hace:
o En el molde para la prueba de asentamiento con el cono se humedece el tronco del
cono y se coloca en una superficie rígida, plana o húmeda y no absorbente con la
abertura más pequeña hacia arriba

o Se debe llenar con hormigón en tres capas de aproximadamente un tercio del

volumen del molde cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de
16 mm de diámetro, longitud 600 mm y redondeada en la punta

o una vez compactada la última capa, la superficie superior se alisa a ras;

inmediatamente después, se levanta lentamente el tronco de cono sin producir giro o
torsión. Al faltarle apoyo, el concreto se asentará o revenirá.

o La disminución de la altura en la parte superior se llama asentamiento y se mide

con una aproximación de 5 mm. Si en lugar de asentarse uniformemente el cono,
como en un revenimiento normal, la mitad del cono se desliza en un plano
inclinado, se dice que ha tenido lugar un asentamiento o revenimiento por corte y la
prueba deberá repetirse.

21. QUE ES PRUEBA DE ESFERA DE KELLY Y COMO SE HACE

 Consiste en una verificación rutinaria de la consistencia del concreto para fines de
control. En particular, la prueba de la esfera es más sencilla y más rápida de hacer y
lo que es más importante, puede aplicarse al concreto en una carretilla o en
formaleta. A fin de evitar efectos de límites, la profundidad del concreto que se
prueba no debe ser menor de 30 – 40 cm, se introduce la esfera 3 veces para medir
la longitud de penetración de la esfera, se hace la relación del menor y el mayor
valor y el resultado no debe ser mayor a 2,5 cm.

22. FACTORES QUE AFECTAN A MANEJABILIDAD

 gradación del agregado fino: Una arena mal gradada, con exceso o defecto
de partículas de un tamaño dado, puede presentar una gran cantidad de
espacios vacíos que deben ser llenados con pasta de cemento y agua para
que la mezcla sea manejable y no quede porosa
 gradación del agregado grueso: Una grava o un triturado mal gradado,
presentará exceso de vacíos que deben ser llenados con mortero para que la
mezcla sea manejable.
 forma y textura superficial de los agregados: Los agregados gruesos con
partículas alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas y angulosas, exigen una
mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partículas
redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable.
 cantidades relativas de pasta y agregados: Si esta relación tiene un valor
alto los agregados podrán moverse libremente dentro de la masa de concreto.
Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es suficiente para
llenar los espacios vacíos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se
volverá granulosa y áspera.
 Fluidez de la pasta: Una pasta con poca agua y mucho cemento será muy
rígida, no podrá admitir la adición de los agregados sin llegar a ser
enteramente inmanejable. Por el contrario, si el contenido de agua es alto y
del cemento es bajo, la pasta puede llegar a ser tan fluida que no es capaz de
impedir la segregación de los agregados los sólidos más pesados se
asentarán y el agua se acumulará en la superficie de la mezcla produciendo
el fenómeno conocido como exudación.
 contenido de aire: Durante las operaciones de dosificación y mezcla del
concreto es introducido un volumen de aire variable en cantidad, tamaño y
forma de las burbujas, denominado generalmente como "aire atrapado"; si
estas burbujas permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje
considerable del volumen, se obtiene un descenso importante en la
resistencia potencial de la mezcla y en su durabilidad; de allí que no deba
ahorrarse esfuerzo para lograr una adecuada compactación del concreto.
 contenido de agua y agregado grueso: la manejabilidad y consistencia de
una mezcla preparada con unos materiales dados, quedará aproximadamente
constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos se
mantienen constantes; o sea que para modificar la relación agua/cemento, se
varían o intercambian los volúmenes absolutos de cemento y arena.
 porcentaje de arena en el agregado total: Mezclas que tengan un bajo
porcentaje de arena son difíciles de colocar, terminar y tienden a producir
segregación y exudación. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es
elevado será necesario añadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para
que la mezcla sea manejable.
 aditivos: El uso de aditivos generalmente obliga a utilizar una mayor
relación agua / cemento y por lo tanto es necesario hacer un ajuste en la
mezcla para que no se presenten efectos adversos tales como disminución en
la resistencia, durabilidad y aumento en la retracción del concreto.

 Factores externos:
o Métodos de mezclado
 Manual: consiste en cubrir la superficie de todas las
partículas del agregado con pasta de cemento y a partir de
todos los ingredientes del concreto hacer una masa uniforme;
además, esta uniformidad no debe perturbarse por el proceso
de descarga en la mezcladora.
 Mecánico: Mezcladora basculante, Mezcladora no basculante

 Tiempo de Mezclado: En las obras siempre se tiende a

mezclar el concreto tan rápidamente como sea posible para
un mezclado adecuado. Generalmente, alrededor de 20
revoluciones son suficientes para una bachada.

 Mezclado a mano: se da cuando la uniformidad es más

difícil de conseguir, es necesario aplicar más esfuerzo y tener
un cuidado especial.

o Sistema de transporte:
 carretillas,
 vagonetas
 bandas
 cucharones
 Bombeo

o Tipos de colocación
 caída libre
 canaletas
 trompa de elefante

o Tipos de compactación: El proceso de compactación del concreto

consiste esencialmente en la eliminación de aire atrapado, por lo
tanto una mezcla de consistencia seca requiere una compactación
más enérgica que una mezcla fluida.
 Manual
  Vibrado del concreto: por medio de la cual las partículas se
separan momentáneamente, lo cual permite acomodarlas en
una parte compacta. El uso de la vibración como método de
compactación hace posible usar mezclas más secas que las
que pueden ser compactadas a mano
 Vibración Interna: La vibración interna llamada
también "pervibración", consiste en aplicar
directamente al hormigón la acción de la vibración,
colocando un aparato en el interior de la masa que se
desea vibrar; la cantidad de concreto vibrado en un
tiempo determinado depende de la rapidez de
desplazamiento, de la eficiencia del vibrador y de la
consistencia de la mezcla; la compactación de la
mezcla
 Vibración Externa: Este tipo de vibrador se fija
rígidamente en la formaleta y descansa sobre un
soporte elástico, así que vibran tanto la formaleta
como el concreto, como resultado una considerable
proporción del trabajo realizado se usa en el vibrado
de la formaleta, que debe ser fuerte y rígida para
prevenir deformaciones y fugas de lechada
 Vibración Superficial: consiste en desplazar sobre la
superficie del hormigón un plato o plataforma o regla
encima de los cuales se monta un vibrador del tipo de
masa excéntrica.

ECONOMÍA DEL CONCRETO

23. EXPLIQUE DE FORMA CLARA Y PRECISA EN QUE SE BASA LA

ECONOMIA DEL CONCRETO
Se basa en encontrar la combinación más apropiada entre los agregados disponibles,
(agua, cemento y cuando se requiere aditivos), utilizando la mínima cantidad de
pasta (menos cemento) por unidad de volumen del concreto y que de por resultado
una mezcla que cumpla con los requisitos de manejabilidad, resistencia y
durabilidad necesarias para una estructura determinada.

24. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ECONOMIA DEL CONCRETO

 Gradación, forma y textura superficial de los agregados: los agregados mal
gradados con partículas alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas o angulosas
exigen más pasta de cemento por lo tanto su utilización es antieconómica
 Fluidez de la pasta: mientras más fluida sea la pasta menor será la cantidad
de cemento necesario para obtener un grado de manejabilidad dado
  Tamaño máximo de agregado grueso
o Concreto de alta Resistencia: mientras mayor sea la resistencia
requerida el tamaño del agregado será menor y la eficiencia sea
máxima
o Concreto de baja resistencia: entre mayor sea el tamaño máximo del
agregado menor es la cantidad de cemento requerida para obtener
mayor eficiencia
 Porcentaje de arena en el agregado total:
o Cuando él % de arena sea mayor que el óptimo se requerirá más
pasta para la lubricación de la superficie adicional de arena
o Cuando él % de arena sea menor que el óptimo la mezcla será áspera
por exceso de agregado grueso a menos que se aumente la pasta de
cemento

RESISTENCIA DEL CONCRETO

25. FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA

 Tipo de cemento: depende de la composición química, la finura con la que
se haya molido el cemento también influyen en las características del
concreto ya que los cementos más finos adquieren mayor resistencia.
 Tipos de agregados: los concretos que tengan agregados angulosos o
rugosos son más resistentes que otros de igual relación agua/ cemento que
tengan agregados redondeados o lisos
 Tipos de agua de mezcla: el agua que s epoda bebe que no tenga olor, color
y sabor puede usarse en mezclas de concreto, esta debe estar limpia y libre
de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis sales materiales
orgánicas u otras sustancias que puedan ser dañinas para el concreto o el
refuerzo.
 Relación agua / cemento: a menor relación agua / cemento (A/C), mayor
resistencia, más durabilidad y en general mejoran todas las propiedades del
concreto endurecido.
 Tiempo, temperatura y humedad:
o Una elevación en la temperatura de curado acelera las reacciones
químicas de hidratación, incrementando la resistencia temprana del
concreto, sin efectos contrarios en la resistencia posterior
o una temperatura más alta durante la colocación y el fraguado, aunque
incrementa la resistencia a muy temprana edad, puede afectar
adversamente la resistencia a partir de aproximadamente los 7 días.
Esto es debido, a que una rápida hidratación inicial parece formar
productos de una estructura física más pobre, probablemente más
porosa.
 Aditivos: Son productos químicos que modifican el desarrollo de la resistencia.
 o Pueden ser acelerantes cuando permiten un rápido desarrollo de la
resistencia,
o retardantes si hacen que el tiempo de fraguado sea mayor. El uso de
retardantes, en general, acompaña alguna reducción en la resistencia en los
primeros días (de 1 a 3)

26. DIGA Y EXPLIQUE LOS PARAMETROS DE RESISTENCIA QUE SE

REALIZAN AL CONCRETO