1.

- INTRODUCCION: DEFINICION, UTILIZACION, HISTÓRIA

1.1.- DEFINICION

Cemento Pórtland es la denominación convencional mundial para el material usualmente

conocido en construcción civil como cemento.

Los cementos hidráulicos son definidos como aglomerantes que fraguan a través de reacciones
con el agua, dando lugar a productos mecánicamente resistentes y químicamente estables. Después de
endurecido, y es nuevamente sometido a la acción del agua, el cemento Portland ya no sufre
descomposición.

CEMENTO PORTLAND

El cemento Pórtland está formado, básicamente, por la molienda conjunta del producto resultante de la
cocción, hasta sinterización, de una mezcla de caliza y arcilla que recibe el nombre de clinker y de un
material empleado como regulador de fraguado que, generalmente, es yeso dihidrato.

Fig. 1: Bolas de clinker

1.2.- UTILIZACION E IMPORTANCIA

El cemento Pórtland, mezclado con agua y otros materiales de construcción, tal como la arena, la piedra
triturada o canto rodado, la cal y otros, da como resultado los hormigones y morteros tan utilizados en la
construcción de obras civiles como casas, edificios, puentes, represas.

Las características y propiedades de los hormigones y morteros van a depender de la calidad y

proporción de los materiales con que son compuestos para su fabricación. De entre ellos, el cemento es
el más activo desde el punto de vista químico.

Se puede decir que el cemento es el principal responsable en la transformación de la mezcla de los

materiales componentes de los hormigones y morteros en el producto final deseado como una losa, una
viga, o un revestimiento.

Por lo tanto, es de fundamental importancia utilizarlo correctamente. Para esto, es preciso conocer bien
sus características y propiedades, para poder aprovecharlas de la mejor forma posible en la aplicación
que se tiene prevista.

Hace tiempo había en el Paraguay, prácticamente, un único tipo de cemento Pórtland. Con la evolución
de los conocimientos técnicos sobre el tema, fueron siendo fabricados nuevos tipos. La mayoría de los
tipos de cemento Pórtland hoy existentes en el mercado sirven para uso general. Algunos de ellos, sin

1
embargo, tienen ciertas características y propiedades que los tornan más adecuados para determinados
usos, permitiendo que se obtenga un hormigón o un mortero con la resistencia y durabilidad deseadas,
de forma bien económica.

COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND – MATÉRIAS PRIMAS

Una de las mejores maneras de conocer las características y propiedades de los diversos tipos de
cemento Pórtland es estudiar su composición.
El cemento Pórtland esta compuesto de clinker y de adiciones. El clinker es el principal componente y
está presente en todos los tipos de cemento Pórtland.
Las adiciones pueden variar de un tipo de cemento para otro y son ellas principalmente las que definen
los diferentes tipos de cemento y sus usos.

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO

La composición química del cemento Pórtland consiste esencialmente en varios
compuestos de calcio, aunque los resultados de los análisis químicos de rutina
son expresados en términos de óxidos de los elementos presentes. Esto es debido
a que la determinación directa de los compuestos requiere técnicas especiales. A
parte de eso se acostumbra a expresarlos compuestos individuales de los óxidos
del clinker utilizando abreviaciones.

Químicamente el cemento Pórtland esta compuesto de cuatro óxidos principales y

tres óxidos secundarios:

OXIDOS PRINCIPALES FORMULA ABREVIACION

OXIDO DE CALCIO
CaO C
(Cal Combinada)
OXIDO DE SILICIO
SiO2 S
((
(Sílice)
OXIDO DE ALUMINIO
( Al2O3 A
(Alumina)
OXIDO DE HIERRO
(C Fe2O3 F
(Hierro)

OXIDOS SECUNDARIOS FORMULA ABREVIACION

TRIOXIDO DE AZUFRE
SO3 S
(Azufre)
OXIDO DE MAGNESIO MgO M
OXIDO DE SODIO
Na2O N
(álcalis)

2
 OXIDO DE POTASIO
K2O A
(álcalis)

y también esta compuesto por :

COMPUESTO FORMULA ABREVIACION

OXIDO CALCICO
CaO --
(Cal libre)
RESIDUO INSOLUBLE -- R.I.

PERDIDA AL FUEGO -- P.F.

Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento de carácter
básico la cal y de carácter ácido los siguientes dos.

Los restantes componentes pueden decirse que son los indeseables del cemento,
los cuales se comentaban brevemente:

Oxido cálcico libre o no combinado (CaO): raramente presente en cantidades

significativas en los cementos Pórtland modernos. El mal proporcionamiento de la
materia prima, molido y homogeneización inadecuada y la temperatura o el
tiempo de permanencia insuficientes en la zona de calcinación del horno están
entre los principales factores que contribuyen para la presencia de óxido de calcio
libre o cristalino en el clinker de cemento Pórtland. La cal libre y el hidróxido
cálcico coexisten normalmente en el cemento anhídrido. Una parte de la primera
se hidrata y pasa a la segunda durante el amasado, pero si el contenido en CaO
libre del cemento es superior al 1.5 ó 2 %, queda otra parte capaz de hidratarse
lentamente en el transcurso del endurecimiento, es decir, a edades medias o
largas, lo que podría producir fenómenos expansivos causando deterioración de
los concretos endurecidos.

3
Oxido magnésico (MgO):El origen del óxido de magnesio en el cemento es la
dolomita que esta presente como impureza en la mayoría de las calizas. La
magnesia puede presentarse en el clinker en estado vítreo (por enfriado enérgico)
o en estado cristalizado (periclasa), siendo esta última forma realmente peligrosa,
debido a su lenta hidratación para pasar a hidróxido magnésico Mg(OH)2 en un
proceso de carácter expansivo, que bajo ciertas condiciones puede causar
deterioro o imperfecciones (fisura e expansión en el concreto endurecido). Por ello
se limita el contenido en magnesia a un 5 % como máximo.

Trióxido de azufre (SO3): El origen de la mayoría de los sulfatos es la gipsita o

sulfato de calcio en una de varias formas posibles, provienen de la adición de
piedra de yeso que se hace al clinker durante la molienda para regular el fraguado,
pudiendo también provenir del combustible empleado en el horno. Un exceso de
SO3 puede conducir al fenómeno del falso fraguado, por lo que conviene ser
estricto en la comprobación de que no se rebasa la limitación impuesta, Un
contenido de 4% es aceptable.

Pérdida al fuego o por ignición: muestra la medida de la carbonatación e

hidratación de la cal libre y de la magnesia libre, debido principalmente a la
exposición a la atmósfera. Cuando su valor es apreciable, la pérdida al fuego
proviene de adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser
conveniente. Si el cemento ha de ser expuesto a un prolongado almacenamiento,
la pérdida al fuego puede provenir del vapor de agua o del CO 2 presentes en el
conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorización del cemento.
Puesto que la cal libre hidratada es inocuo para una cantidad dada de cal libre, es
conveniente tener mayor pérdida por ignición.
La pérdida al fuego del cemento permitida en climas templados es de 3 % y 4 %
en los trópicos.

Residuo Insoluble: es una medida de la adulteración del cemento, que proviene

principalmente de las impurezas del yeso o de la presencia de adiciones síliceas.
No debe superar el 2.5 a 3 %

Álcalis (Na2O + K2O): Los álcalis, el sodio y el potasio en el clinker de cemento

Pórtland provienen principalmente de las componentes de las arcillas presentes en
la mezcla de las materias primas y se volatilizan en buena parte, encontrándose
luego en el polvo de los humos de las fábricas de cemento. No suelen superar el
0.8 %, pero se recomienda que no sobrepase los 1.5 %; ya que se ha encontrado
que estos componentes reaccionan con algunos agregados y que los productos de
esa reacción ocasionan una desintegración del concreto, además de afectar la
rapidez con que el cemento desarrolla la resistencia.

4
Fabricación de Cemento Pórtland
El cemento Pórtland está formado, básicamente, por la molienda conjunta del producto resultante
de la cocción, hasta sinterización, de una mezcla de caliza y arcilla que recibe el nombre de clinker
y un material empleado como regulador de fraguado que, generalmente, es yeso dihidrato.

Estas materias primas se someten a un proceso de clinkerización (a altas temperaturas), todo esto
va a producir un polvo gris oscuro, que fragua muy rápidamente con el agua, al finalizar este
proceso se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

También se les pueden agregan otras adiciones (cenizas volcánicas, puzolanas, escorias de alto
horno, filler calcáreo), que cumplen con diferentes funciones especiales.

Globalmente se puede distinguir cuatro etapas en la fabricación del cemento:

1. Extracción y triturado de la materia prima:

Para la obtención de la caliza, se realiza la explotación de la cantera utilizando la tecnología de
excavación en roca, por medio de perforaciones y voladuras, y la roca primaria obtenida, es
transportada hasta las trituradoras para ser procesada hasta obtener una primera disminución en el
tamaño del mineral. Luego en trituradoras secundarias, se obtienen tamaños de aproximadamente
10 m.m. Es necesario mezclar la producción de varios puntos de extracción y homogeneizarlo,
para alimentar a la planta y maximizar así el uso del recurso geológico.

2. Mezclado y molido del crudo:

Esta etapa prevé el mezclado de las diversas materias primas en las proporciones
correspondientes a la composición química óptima. El material triturado y mezclado
convenientemente es transportado hasta el molino a bolas.
Los molinos están formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio, revestido interiormente
de placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas para trasladar eficazmente a las
materias primas junto con una carga muy importante de bolas de fundición blanca aleada con
níquel y cromo. Al girar el molino, por debajo de su velocidad crítica (aquella en la que la fuerza
centrífuga anula la gravedad sobre las bolas), las bolas caen junta con las materias primas desde
una altura grande chocando con los pedazos de material situado entre ellas y el revestimiento y,
desmenuzando a las materias primas hasta convertirlas en un material pulverulento.
A la salida se obtiene la harina o crudo que será mezclada en los silos de homogeneización hasta
la obtención de una composición uniforme.

3. Cocción de la Harina y transformación en clinker:

La cocción del crudo se realiza en hornos rotatorios que son enormes cilindros metálicos,
ligeramente inclinados, con longitudes que fluctúan entre los 30 y 120 metros. Estos cilindros de
acero están revestidos internamente con ladrillo refractario, capaz de soportar altísimas
temperaturas. Los hornos giran a una velocidad de 180 revoluciones por hora y tienen una
pendiente comprendida entre 2 y 5%.
En el extremo situado a nivel más bajo del horno se encuentra el quemador o mechero que se
alimenta con fuel-oil. Por el extremo opuesto se introduce de forma continua el crudo seco. Por
efecto de la rotación y de la inclinación del horno, el crudo se desplaza lentamente y en
contracorriente con los gases hacia el extremo inferior donde está situado el quemador y a la boca
de descarga hacia el enfriador. En este desplazamiento el crudo va aumentado cada vez más su
temperatura produciéndose en él una serie de transformaciones físicas y químicas del carbonato
de calcio en óxido de calcio y liberación de dióxido de carbono, formándose los componentes

5
básicos del clinker, principalmente silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que le darán sus altas
propiedades aglutinantes.
La sinterización hace que el crudo se vaya transformando en nódulos esféricos de diámetro
comprendido entre 5 y 25 mm que reciben el nombre de “clinker de cemento Pórtland”.

Fig.5: Interior de un horno de clinkerización

El clinker a la salida del horno sufre un proceso de enfriamiento rápido con el fin de que no se
reviertan las reacciones que tienen lugar en el horno.
Los combustibles utilizados son: carbón, petróleo, gas natural y, cada vez más frecuentemente,
materiales recuperados como solventes, aceites usados o neumáticos viejos.

CAMBIOS OCURRIDOS EN EL PROCESO DE CLINKERIZACION DENTRO DEL HORNO

ROTATORIO

TEMPERATURA PROCESO REACCION

100°C Evaporación de agua libre Endotérmica
Deshidratación de los minerales
> 500°C Endotérmica
arcillosos
800°C liberación de CO2 Exotérmica
Cristalización de los productos
> 900°C Exotérmica
minerales descompuestos
Descomposición de carbonatos Endotérmica
Reacción de CaO con los
900°C A 1200°C Exotérmica
silicoaluminatos
1250°C A 1280°C Se inicia la formación de liquidos Endotérmica
Formación de líquidos y de los
1280°C A 1500°C compuestos del cemento Endotérmica
(Clinkerización)

4. Molienda del clinker con yeso y aditivos:

Para obtener el material reactivo deseado, el clinker es molido en la unidad de molienda con una
pequeña cantidad de yeso que actúa como regulador de fraguado.
Según el tipo de cemento se agregan al clinker, durante la molienda, compuestos minerales
(calcáreos, puzolanas, escorias de alto horno, cenizas volantes) para formar los llamados
cementos Portland con adiciones.

6
Molino de Bolas

COMPOSICION MINERALOGICA DEL CEMENTO PORTLAND

El Clinker Portland es el principal componente del cemento Portland y presenta los siguientes
compuestos básicos:
· Silicato tricálcico (C3S)
· Silicato dicálcico (C2S)
· Aluminato tricálcico (C3A)
· Ferroaluminato tetracálcico (FAC4)

Figura N°6: Influencia de cada compuesto del clinkerPórtland en la evolución de resistencia

mecánica de la pasta de cemento.

7
Los silicatos (C3S y C2S) son los componentes principales ya que suman alrededor del 80 % de los
compuestos y son los responsables del desarrollo de resistencia del cemento Portland.

El Silicato tricálcico (C3S) Se considera como el componente decisivo del clinker, confiriendo altas
resistencias iniciales al cemento, prácticamente en una semana desarrolla sus resistencias y después
presenta una elevación muy lenta. El calor de hidratación que libera en su reacción con el agua es
elevado, 120 cal/g

El Silicato Dicálcico (C2S) Proporciona baja resistencia inicial pero luego las va desarrollando
progresivamente hasta alcanzar y sobrepasar al silicato tricálcico. El desarrollo del calor de hidratación
es bajo, 60 cal/g.

El Aluminato Tricálcico (C3A) que se encuentra en pequeñas cantidades actúa sobre el tiempo de
fraguado, acelerándolo. Para retrasar su actividad se emplea el yeso que actúa como regulador de
fraguado.
Contribuye muy poco a las resistencias del cemento, pero en presencia de los silicatos, desarrolla unas
resistencias iniciales buenas.
Su presencia hace vulnerable al hormigón a la acción de los sulfatos.
Su hidratación es rapidísima al entrar en contacto con el agua debido a su gran poder de disolución,
desarrollando una cantidad de calor de 207 cal/g.

El FerroaluminatoTetracálcico (FAC4) se considera casi un subproducto de la fabricación de clinker.

Apenas contribuye a la resistencia de los cementos, tiene una gran importancia como fundente en el
horno y es el responsable del color verdoso de los cementos Pórtland.
Su hidratación es rápida y produce un buen desprendimiento de calor, 100 cal/g.

Progreso de la hidratación de una partícula de cemento

Figur
a 7:
Progr
eso
de la hidratación de una partícula de cemento

8
Si esquematizamos la hidratación de los silicatos:
CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)
CnS : silicatos de calcio
H2O : agua
Gel SCH : silicatos de calcio hidratados o gel de tobermorita (o gel de cemento)
(OH)2Ca: hidróxido de calcio o Portlandita

Mientras el gel SCH es el principal responsable del desarrollo de resistencia y de la durabilidad del
hormigón, el (OH)2Ca (hidróxido de calcio o portlandita) es muy poco resistente desde el punto de
vista mecánico, es vulnerable a la presencia de aguas puras, sulfatos y otros agentes; pero resulta
fundamental en la protección de las armaduras frente a la corrosión debido al alto nivel alcalino que
aporta al hormigón (aproximadamente un pH = 12,5).
Como puede observarse en la figura N° 7, existe un crecimiento de los cristales SCH (silicatos de
calcio hidratados). Como se mencionó anteriormente, estos compuestos SCH son los responsables
de la evolución de resistencia de la pasta de cemento y, consecuentemente, del hormigón. En la
figura N° 8 puede observarse que la resistencia de la pasta depende del grado de interrelación
entre los productos de hidratación de las distintas partículas de cemento. Esto explica bastante
claramente que cuando se utiliza una baja relación a/c, la interrelación es mucho más estrecha y,
consecuentemente, es de esperar que la resistencia sea superior a cuando se utiliza una alta
relación a/c donde las partículas se encuentran más alejadas. Otra forma de ver este fenómeno, es
el esquema de la figura N° 9 donde puede observarse que cuando más baja es la relación a/c, más
bajo será el volumen de poros de la pasta, por lo tanto si pensamos que la resistencia del cemento
u hormigón sigue las reglas de la resistencia de cualquier material sólido, es de esperar que la
misma dependa de la relación entre vacíos y llenos estableciéndose que cuando mayor sea el
contenido de vacíos menor será la resistencia del elemento. Adicionalmente, en la figura se
observa que los hormigones de alta relación a/c, no solamente presentan una baja resistencia sino
que tienen alta porosidad y, consecuentemente, alta permeabilidad y espacio para la formación de
grandes cristales de (OH)2Ca (cal) y etringita por lo cual se verá afectada la durabilidad debido a
que sustancias agresivas pueden ingresar al hormigón con cierta facilidad disueltas en agua o el
aire.

Figura N° 8: Influencia de la relación a/c sobre la resistencia de la pasta (cemento + agua).

9
Figura N° 9: Composición de la pasta de cemento, en estado fresco y endurecido para diferentes relaciones a/c.

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TIPOS DE CEMENTO

CPN - Cemento Pórtland NormalPuede decirse que este cemento Pórtland es apto para todo tipo
de construcción que no requiere propiedades especiales por cuestiones de resistencia y/o durabilidad .

CPF - Cemento Pórtland con "filler" calcáreoAl igual que el cemento Pórtland normal, este
material es utilizado en la construcción cuando el hormigón no presenta requerimientos especiales. La
característica más valorada de este material es la buena trabajabilidad que le confiere a los morteros y
hormigones cuando se trabajan en estado fresco. Como contrapartida, al estar fabricado con adiciones no
activas, la resistencia final de los hormigones elaborados con este material suele ser menor a la que se
obtendría con otros tipos de cemento.

CPC - Cemento Pórtland CompuestoEs un cemento que combina los efectos benéficos del
"filler" calcáreo de excelente trabajabilidad en estado fresco, con la mayor resistencia final y durabilidad de
los cementos con adiciones activas. Esta combinación hace que se obtengan cementos de muy buenas
características técnicas a costos razonables para el fabricante y el usuario del cemento.

CPP - Cemento PórtlandPuzolánicoEstos cementos suelen ser más "lentos" en el desarrollo de

resistencia que otros debido fundamentalmente que la puzolana necesita la formación del (OH)2 Ca
(hidróxido de calcio) que se forma como subproducto de la hidratación del clinker para combinarse y formar
compuestos similares a los del clinker hidratado. Cuando mayor sea el contenido de adición activa de este
cemento, es de esperar que su hidratación sea más "lenta" y consecuentemente también lo sea el desarrollo
de resistencia. Generalmente los hormigones elaborados con este tipo de cementos obtienen altas
resistencias finales y puede apreciarse cuando se ensayan probetas luego de 56 o 90 días de edad. Si bien
este cemento es apto para casi cualquier tipo de obra, cuando el material resulta de comprobada eficacia, es
especialmente recomendado cuando se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de
sulfatos, bajo calor de hidratación, inhibición de la reacción álcali - agregado, impermeabilidad, etc.

ARI - de Alta Resistencia Inicial ARIEn general su utilización se limita a aquellos usos donde se
necesita habilitar rápidamente la estructura o se utiliza tecnología de encofrado deslizante o se requiere una
rápida reutilización de los encofrados. Es de esperar que los hormigones elaborados con este cemento
obtengan resistencias a 7 días similares o mayores a las que se obtendrían utilizando la misma dosificación
con cualquier cemento Pórtland de categoría CP40 a los 28 días de edad. Debido a que este cemento
desarrolla alto calor de hidratación no se recomienda en elementos estructurales cuya menor dimensión
lineal sea mayor a los 40 cm.

MRS - moderadamente Resistente a los SulfatosEs un cemento al cual se le limita el

contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a valores menores o iguales al 8 % en masa, lo cual hace a este
material apto para utilizarlo cuando existe un ataque moderado de sulfatos o será utilizado en hormigones
de estructuras en contacto directo con agua de mar.

ARS - altamente Resistente a los SulfatosEs el cemento conocido como ARS. La norma IRAM
limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a un máximo de 4 % en masa y la suma de AC3 + FAC4
(ferroaluminatotetracácico) debe ser menor o igual a 22 %, calculados teóricamente de acuerdo a la
composición química. Su utilización se limita para estructuras sometidas al ataque fuerte de sulfatos
presentes en ciertas aguas y/o suelos de contacto.
En el caso del CPN (cemento Pórtland normal) la norma limita los contenidos de AC3 y FAC4 del cemento,
mientras que en el caso de los cementos adicionados (resto de los especificados en la norma IRAM 50.000),
dichas limitaciones se realizan sobre el clinkerPórtland utilizado en la fabricación ya que las fórmulas antes
mencionadas solamente son aplicables en cementos "puros".

BCH - de Bajo Calor de HidrataciónGeneralmente este tipo de cementos se comercializa en

combinación con cementos Pórtland con adiciones activas como son la escoria granulada de alto horno y la
puzolana. Se utiliza cuando interesa que el hormigón desarrolle poco calor a partir de la hidratación del
cemento, como es el caso de las presas de hormigón o bases de grandes dimensiones. La norma especifica
valores máximos de desarrollo de calor de hidratación de 270 kJ/kg (65 Cal/g) para 7 días y 310 kJ/kg (75
Cal/g) para 28 días de acuerdo al ensayo especificado en IRAM 1617 o 270 kJ/kg (65 Cal/g) a 5 días
utilizando el ensayo especificado en la norma IRAM 1852 de acuerdo al tipo de cemento y/o el método de
ensayo disponibl

11
Adiciones
Las adiciones son otras materias primas que, mezcladas con el clinker en la fase de molido, permite la
fabricación de los diversos tipos de cemento Pórtland hoy disponibles en puzolánicos el mercado. Esas
otras materias primas son el yeso, las escorias de alto horno, los materiales y los materiales
carbonáticos.

El yeso tiene como función básica controlar el tiempo de fraguado, esto es, el inicio del endurecimiento
del clinker molido cuando este es mezclado con agua.
En caso de no adicionarse el yeso al molido del clinker, el cemento, cuando entrase en contacto con el
agua, endurecería de forma casi instantánea, por lo que no sería viable su uso en las obras. Por eso, el
yeso es una adición que está presenteen todos los tipos de cemento Pórtland. La cantidad adicionada
es pequeña:
En general, 5% de yeso para 95% de clínker, en masa.

ADICIONES MINERALES

Las adiciones en el cemento mejoran ciertas características del hormigón y preservan el ambiente
al aprovechar residuos y disminuir la extracción de la materia prima.

El desarrollo de los varios tipos de cemento, con el uso de adiciones, como escorias y puzolanas,
dio como resultado mejorar ciertas características del material, tales como la impermeabilidad,
disminución de la porosidad, mayor resistencia a los sulfatos y la reducción del calor de
hidratación, puede decirse que en la mayoría de los casos estos cementos se comportan mejor
que los Cementos Pórtland Normales. Las adiciones contribuirán para disminuir el consumo de
energía durante el proceso de fabricación y para aprovechar subproductos.

Desde el punto de vista ecológico, además de la preservación de los yacimientos de calcáreos, el

punto fuerte es el aprovechamiento de residuos que producen contaminación en el medio
ambiente, como el caso de la escoria granulada de alto horno, que posee actividad hidráulica y
genera en la hidratación los mismos productos que el cemento. Las puzolanas, que pueden ser
cenizas volantes, arcillas calcinadas, rocas volcánicas, sílice activa, tienen la ventaja de promover
la disolución del Aluminato Tricálcico (C3A), componente del clinker, que es el principal
responsable por el calor de hidratación del cemento, disminuyendo la permeabilidad del hormigón y
aumentando su resistencia a los ataques químicos.

Las adiciones al cemento mejoran ciertas características del hormigón y preservan el ambiente al
aprovechar residuos y disminuir la extracción de materias primas.

Existen varias razones para que los fabricantes de cemento y productores de hormigón de todo el
mundo desarrollen el uso de adiciones minerales en el cemento u hormigón, entre las cuales
podemos mencionar: cuestiones ecológicas, como la utilización de subproductos de otras
industrias y la menor generación de CO2 (dióxido de carbono).
En los últimos años, en los países más industrializados surge cierta preocupación respecto de las
emisiones de CO2. La fabricación de clinkerPórtland – componente principal del cemento Pórtland
– implica una transformación química de materias primas en un horno a elevadas temperaturas.
Este proceso genera importantes cantidades de CO2 que, si bien en Paraguay actualmente no
resultan preocupantes debido a que existe una sola fábrica de cemento, en otros países de
Europa donde la concentración de plantas cementeras presenta una densidad superior, la
preocupación es mayor.
Es por este motivo que la industria de cemento europeo inició la investigación y el desarrollo de los
cementos con adiciones minerales y resulta una buena referencia para establecer cuál será el

12
futuro cercano de la industria del cemento y el hormigón en el Paraguay. En general, las adiciones
minerales pueden clasificarse como:
1) Adiciones minerales activas. Son aquellos minerales naturales o artificiales que presentan la
capacidad de formar productos de hidratación SCH (silicatos de calcio hidratado) similares a los
formados durante la hidratación del cemento Pórtland puro. Entre estas adiciones podemos
mencionar la escoria granulada de alto horno, puzolanas naturales, humos de sílice (microsilílice),
cenizas volantes (flyash) y arcillas activadas entre otras.
2) Adiciones minerales inactivas. Son minerales que no forman productos de hidratación SCH
aunque su utilización suele tener efectos benéficos sobre las propiedades del hormigón en estado
fresco y endurecido. Dentro de este tipo de adición mineral se encuentra el “filler calcáreo” de
utilización masiva desde hace algunos años en Europa y también en el Paraguay.

Puzolanas naturales
Arcillas activadas
Cenizas Volantes
PUZOLANICAS
Microsilice
Ceniza de cáscara de arroz

ACTIVAS Metacaolin

HIDRULICIDAD
Escoria de Alto Horno
ADICIONES LATENTE
MINERALES

INACTIVAS Filler Calcáreo

Figura N° 10: Clasificación de las adiciones minerales.

En la figura N° 10 se intenta realizar una clasificación de las adiciones minerales utilizadas

mundialmente en la industria del cemento y hormigón. Una primera clasificación divide las mismas
en activas e inactivas.
Las adiciones activas son aquellas que tienen la capacidad de hidratarse y formar compuestos
SCH de manera similar a los formados en la hidratación del clinkerPórtland. A su vez, estas
pueden separarse en las que poseen hidraulicidad latente y las puzolánicas. Mientras que las
primeras tienen la capacidad de hidratarse por sí mismas en presencia de agua y un agente
catalizador, las segundas se hidratan a través de una reacción secundaria donde se combinan con
el (OH)2Ca formado durante la hidratación primaria (1), resultando compuestos SCH:
Hidratación primaria: CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)

13
Hidratación secundaria: SiO2 + (OH)2Ca + H2O -> gel SCH (2)
Donde el SiO2 lo aporta la puzolana y el (OH)2Ca es el subproducto generado durante la
hidratación primaria. Podrá observarse que durante la hidratación de las puzolanas no hay
generación de (OH)2Ca por lo cual es de esperar que los cementos u hormigones que
poseen estas adiciones presenten mayor resistencia final y durabilidad que los elaborados
con cementos "puros" ya que el (OH)2Ca tiene muy baja resistencia estructural.
En el caso de la hidratación de la escoria granulada de alto horno, el agente catalizador es el
ambiente alcalino generado durante la hidratación primaria. En forma similar a las puzolanas,
durante la hidratación de esta adición mineral solamente se genera gel SCH por lo cual se espera
mayor resistencia final y durabilidad:
Hidratación de la escoria: C3S2 + H2O -> gel SCH (3)
Las adiciones inactivas, no generan gel SCH aunque suelen tener una influencia positiva sobre la
hidratación de las partículas de clinker y las propiedades del hormigón en estado fresco.

Escoria granulada de alto horno

Es un subproducto de la fabricación del hierro y posee una composición química parecida al clinker
Pórtland. Cuando se la granula, mediante el enfriamiento violento con ayuda de agua inyectada a
presión o combinando aire + agua, sus minerales componentes permanecen en un estado vítreo
(no cristalino) que le confiere una hidraulicidad latente.
No hay que confundir con la escoria enfriada al aire que, al ser enfriada en forma lenta, presenta
un ordenamiento de cristales propio del estado sólido por lo cual no tiene propiedades hidráulicas y
suele utilizarse como agregado.

Puzolanas
Son minerales naturales o artificiales en los que predominan la sílice amorfa y la alúmina. Para que
pueda producirse la reacción puzolánica indicada anteriormente, es necesario que la sílice esté en
estadoamorfo.
Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico (tobas y cenizas volcánicas) o de
naturaleza orgánica de origen sedimentario (dolomitas). En nuestro país se utilizan
mayoritariamente puzolanas naturales. En otros países, en función a las disponibilidades
generadas por otras industrias se dispone de puzolanas artificiales entre las que se encuentran las
arcillas activadas térmicamente, las cenizas volantes (flyash) y humos de sílice también conocida
como microsílice, debido al tamaño de partículas (entre 10 y 100 veces más pequeñas que las
partículas de cemento).

Filler Calcáreo
Es un mineral compuesto básicamente por carbonato de calcio que, dada su facilidad de molienda,
se adiciona al cemento o se muele en forma conjunta con el clinkerPórtland en molino de cemento
y ejerce efectos beneficiosos sobre los morteros u hormigones en estado fresco. Adicionalmente,
debido a su pequeño tamaño las partículas de filler calcáreo suelen mejorar la distribución
granulométrica del cemento mejorando la resistencia temprana del hormigón.
En la figura N° 11 se muestra el comportamiento aproximado que presentaría un hormigón
elaborado con cemento Pórtland "puro" y utilizando una dosificación similar reemplazando parte del
cemento Pórtland "puro" por adiciones minerales.

14
 Figura N° 11 Influencia de las adiciones sobre el desarrollo de resistencia del hormigón.

Puede observarse que mientras las adiciones activas se hidratan a partir de las reacciones de
hidratación del clinker Pórtland, se obtienen desarrollos un tanto más lentos de resistencia aunque
las resistencias finales son mayores debido a una hidratación más completa del material
cementicio, en cambio, el uso de adiciones inactivas mejora la resistencia inicial de los hormigones
aunque la resistencia final es menor debido a que se dispone de menor cantidad de partículas
hidratables.
No obstante, este esquema es indicativo y muestra tendencias, ya que los fabricantes de cemento
Pórtland conocen el comportamiento de las adiciones que utilizan para elaborar sus cementos, por
lo cual puede encontrarse en el mercado cementos con distintos tipos de adiciones y se puedan
obtener curvas de evolución de resistencia similares a las que se obtendrían utilizando algunos
cementos "puros". Esto solamente puede lograrse mediante tecnología de molienda y utilizando un
clinker de características especiales para la elaboración de cementos adicionados.
Se concluye, que de todas las adiciones, el yeso no puede dejar de ser mezclado al cemento, y
que las demás materias primas adicionadas (escoria de alto horno, materiales puzolánicos y
materiales carbonáticos) son totalmente compatibles con el principal componente del cemento
Pórtland, que es el clinker, y terminando por agregar al cemento algunas propiedades.

_________________________________________________________________________

15
 PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO

CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

Al agregar agua al cemento se produce una pasta (cemento + agua), contiene fluidez a medida
que se le va aumentando el contenido de agua.

La consistencia normal es un estado de fluidez alcanzado por la pasta del cemento que tiene una
propiedad óptima de hidratación. Se expresa como un porcentaje en peso o volumen de agua con
relación al peso seco del cemento Wagua / Wcemento = % Consistencia Normal.

Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que agregar el
30% de agua.

El factor que influye en la consistencia normal del cemento puede ser la finura.

Los que determinan la consistencia son:

La viscosidad en la pasta (cemento).

La lubricación en los agregados (concreto).

Los valores de la consistencia normal no dependen del tipo del cemento

16
Tiempo de fraguado del cemento
En términos generales el fraguado de una pasta de cemento se refiere a un cambio del estado
fluido al estado rígido. Aunque durante el fraguado el cemento adquiere cierta resistencia, para
efectos prácticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento, donde el
endurecimiento se refiere al aumento de la resistencia de una pasta de cemento fraguada.

En la práctica se utilizan los términos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas de
fraguado. El método para determinar estos tiempos de fraguado se describe en las Normas.

El proceso de fraguado va acompañado de cambios de temperatura en la pasta de cemento: el

fraguado inicial corresponde a un rápido aumento de la temperatura y el final del fraguado a un
máximo de temperatura. En este momento también se produce una fuerte caída en la
conductividad eléctrica, por lo que se han realizado algunos intentos de medir el fraguado por
medios eléctricos.

La velocidad de fraguado de un cemento está limitada en las Normas, estableciendo un periodo de

tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben producirse el principio y fin de fraguado.

Las Normas paraguayas nos indican que:

El tiempo de inicio de fraguado mínimo es de 45 minutos

El fin de fraguado, máximo es de 10 horas

Factores que influyen en el tiempo de fraguado

El tiempo de fraguado de un cemento disminuye al aumentar la temperatura, a bajas temperaturas

el fraguado se retarda, debajo de 0° las reacciones químicas se paralizan.

El fraguado es más corto y rápido en su comienzo cuando más elevada es la finura del cemento.

La meteorización (almacenamiento prolongado) aumenta la duración del fraguado.

La presencia de materia orgánica (que puede provenir del agua o la arena) retrasa el fraguado y
puede llegar a inhibirlo.

17
A menor cantidad de agua de amasado, así como a mayor sequedad del aire del ambiente
corresponde un fraguado más corto.

Una descripción detallada del ensayo se encuentra en las Guías prácticas de laboratorio

Expansión del cemento

Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguado, no sufra gran cambio en su volumen. En
particular, no debe haber una expansión apreciable, que podría ocasionar un rompimiento de la
pasta de cemento endurecida. Tal expansión puede tener lugar debido a una hidratación retardada
o a otra reacción de algún compuesto presente en el cemento endurecido, particularmente la cal
libre, la magnesia libre o el sulfato de calcio.

Si las materias primas que se añaden al horno contienen mayor cantidad de cal de la que puede
combinarse con los óxidos ácidos, el exceso permanecerá en estado libre. Esta cal fuertemente
calcinada se hidrata sólo en forma muy lenta y, puesto que la cal apagada ocupa mayor volumen
que el óxido de calcio original, tiene lugar una expansión

Un cemento también puede tener variaciones de volumen debidas a la presencia de MgO, el cual
reacciona con el agua de manera similar al CaO. Sin embargo, la periclasa (MgO cristalino)
reacciona de manera perjudicial, el MgO presente en forma de vidrio es inofensivo.

El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar expansión. En este caso se forma
sulfoaluminato de calcio. Recordamos que un hidrato de sulfato de calcio, el yeso, se agrega al
clinquer del cemento para evitar un fraguado relámpago, sin embargo, si el contenido de yeso
sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el C3A durante el fraguado, se presentará una
variación de volumen en forma de expansión lenta. Por esta razón, las Normas limita de manera
estricta la cantidad de yeso que se puede añadir al clinquer, siendo los límites que establece las
normas lo suficientemente precisos para impedir el peligro de variación de volumen.

Puesto que la variación de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta después de un
periodo de meses o años, es esencial probar de manera acelerada la expansión del cemento.

Un ensayo que se puede realizar es con el aparato de Le Chatelier, cuyo proceso de ensayo está
indicado en la Guía práctica de Laboratorio. La prueba de Le Chatelier detecta solo variaciones de
volumen debido a la cal libre.

Por esta razón, en los E.E.U.U. se determina la expansión del cemento mediante el ensayo de
Autoclave, la cual es sensible tanto al óxido de magnesio como a la cal libre. Este ensayo se realiza
de cuerdo a las Normas Paraguayas.

PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

Peso específico expresa la relación entre la muestra de cemento y el volumen absoluto.

Pe = m / V absoluto.

Donde : m = muestra del cemento.

V absoluto = Volumen de la materia sólida.

18
El peso específico del cemento debe estar entre 3.00 a 3.15 gr/cm³. El valor del peso específico no
indica la calidad de un tipo de cemento, sino que su valor es usado para el diseño de la mezcla.

Se puede decir a manera de conclusión de que el cemento utilizado actualmente, es cemento

adicionado. Un bajo valor de densidad absoluta nos indica poca presencia del clinker y alta de yeso
y/o adiciones.

METODOS PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO

La determinación del peso especifico relativo de los cementos consiste en establecer

la relación entre una masa de cemento (gr) y el volumen (ml) de líquido que ésta masa desplaza en el
matraz de Le Chatelier.

1. Método De Le Chetalier.

2. Método de Schuman.

3. Método de Candlot.

4. Método Picnómetro.

Todos los métodos anteriores tienen la misma finalidad, que es determinar el volumen del líquido
que desplaza una cantidad de cemento, el líquido no debe reaccionar con el cemento, los más
utilizados son el De Le Chetalier y el de Picnómetro.

FINURA DEL CEMENTO (SUPERFICIE ESPECÍFICA)

Una de las últimas etapas en la fabricación del cemento es la molienda del clinquer y el mezclado
con el yeso. Siendo que la hidratación comienza sobre la superficie de las partículas de cemento, el
área superficial total del cemento constituye el material de hidratación. De este modo, la velocidad
de hidratación depende de la finura de las partículas de cemento, por lo tanto para un desarrollo
rápido de la resistencia se precisa un alto grado de finura.

Por otro lado, moler las partículas de cemento hasta obtener mayor finura representa un costo
considerable

Cuanto más fino es el cemento:

- Mas alta resistencia inicial

- Eleva la cantidad de yeso requerida para propiciar un efecto retardante adecuado, puesto
que en cementos más finos existe más C3A libre para una hidratación temprana.
- Mayor cantidad de agua para una pasta de consistencia normal
- Se deteriorará con mayor rapidez con la atmósfera
- Experimentan una reacción más fuerte con los agregados reactivos alcalinos
- Mayor contracción y más susceptible al agrietamiento
- Desprende mayor calor de hidratación inicial

La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el cemento; se
expresa en cm²/gr lo cual llamamos superficie de contactos o superficies especificas; esto se refleja

19
 en el proceso de hidratación del cemento ya que la mayor superficie de contacto mejor y mas
rápida es el tiempo de fraguado.

Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una determinada masa de cemento.

Cuanto mas fino sea el cemento mas rápido es el contacto con el agua.

Cuanto mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.

En 28 días un cemento ha cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10% puede tardar años.

METODOS PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO

PERMEAMETRO DE BLAINE. (Guía práctica de laboratorio N° 04)

Es un aparato para determinar la superficie especifica del cemento, basado en la Permeabilidad

(permisibidad que tiene una sustancia para permitir el paso de otra a través de sus poros) de una
capa de cemento en cierto grado de compactación al paso del aire.

El principio de este método consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de
una capa de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de los poros existentes en
dicha capa, son función del tamaño de las partículas y determinan el gasto de aire a través de la
capa.

El cemento se coloca en un recipiente, éste es compactado por un émbolo y mediante una pera de
caucho conectada se hace pasar aire el cual al pasar mueve un liquido que se encuentra en un
manómetro o instalado al recipiente.

RESISTENCIA MECANICA

Se entiende como resistencia de un cemento la de un mortero normalizado, amasado con arena de

granulometría normalizada determinada y con relación agua cemento igual a 0.5.Las probetas son
prismáticas de 4x4x16 cm. y son ensayadas a la compresión a los 3,7 y 28 días.

Las especificaciones que deben cumplir los cementos relativos a las características
mecánicas figuran en las bolsas, según resistencia y clase. El número que indica la clase
corresponde a la resistencia mínima a compresión a los 28 días, en Megapascal (Mp

ESPECIFICACIONES FÍSICAS Y MECÁNICAS, según Norma Paraguaya NP 17 044

80

Portland
Portland
Portland Portland Portland Alta
Alto Albañilería
Común Compuesto Puzolánico Resistencia
Horno
Inicial
Tipo I II III IV V AB

20
Categoría 32 32 32 32 4,5

Identificación CPI-32 CPII-F32 CPIII-32 CPIV-32 CPV-ARI C AB-45

Finura, Resíduo
sobre tamíz 200 15 12 15 15 15 15
(%MAX)
Finura, BLAINE
2800 2800 --- 2800 4000 ---
(cm2/g) Mínimo
Tiempo de
fraguado
Inicio 45 45 45 45 45 90
mínimo (minuto)
Tiempo de
fraguado
Final máximo 10 10 10 10 10 24
(hora)
Expanción
autoclave 1,2 1,2 1,2 1,2 1,0 1,0
% Máximo
Contracción al
--- --- --- 0,15 --- ---
secado Máx=28 d
Retención de agua
--- --- --- --- --- ---
% mínimo
Aire incorporado
--- --- --- --- --- 12 a 24
%
Resistencia a
compresión
Minimo
(MPa)
1 día --- --- --- --- 10 ---
2 días --- --- --- --- 20 ---
3días 15 10 10 10 27 ---
7días 22 20 20 20 40 2,5
28 días 32 32 32 32 45 4,5

21
AGREGADOS PARA HORMIGÓN
INTRODUCCIÓN

En el inicio del siglo XX con el desarrollo de los primeros estudios del hormigón de
cemento Pórtland, se creía que los agregados tenían apenas el papel de relleno y
que se trataba de un material inerte destinado a abaratar el costo final en la
producción de hormigón. Como los agregados eran abundantes, baratos y de
buena calidad, resultaba fácil creer en su papel secundario. Pero con el aumento
del uso del hormigón, su aplicación en gran escala puso en evidencia su
verdadero papel y dio a los agregados su real importancia técnica, económica y
social.

En los últimos tiempos, el agotamiento de las canteras de agregados de buena

calidad cerca de los grandes centros de consumo, el aumento de los costos de
transporte, la intensa competencia comercial entre los productores de hormigón y
la concientización de la sociedad, que exige leyes de protección al medio
ambiente, contribuyeron para comprender la importancia de la cuestión.

Los problemas técnicos y económicos que ocurrieron como consecuencia de la

selección inadecuada de los agregados, nos mostraron la necesidad de una mayor
atención del papel de los agregados en la resistencia mecánica, durabilidad y en la
estabilidad dimensional del hormigón. Se verifico que muchas propiedades del
hormigón están influenciadas por las características de los agregados, como: su
porosidad, composición granulométrica, absorción de agua, estabilidad, forma y
textura superficial de los granos, resistencia mecánica, módulo de deformación y
substancias deletéreas presentes. Una vez conocida estas influencias se comenzó
a tener un mejor cuidado en la selección de los agregados teniendo en cuenta su
uso y el ambiente donde se construirá la estructura.

Influencia de los agregados en las propiedades del hormigón

Generalmente se entiende por agregado a la mezcla de finos y gruesos de

granulometría variable. El hormigón es un material compuesto básicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:

-- Los agregados conforman el esqueleto granular del hormigón y son el

elemento mayoritario ya que representan 70 al 80% aproximadamente del
volumen total de hormigón, de ahí la notable influencia que las características y
propiedades de los agregados ejercen en las del hormigón. Los agregados son
generalmente inertes y estables en sus dimensiones.
- La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de
la masa de hormigón y como tal es en gran medida responsable de la resistencia,
variaciones volumétricas y durabilidad del hormigón. Es la matriz que une los
elementos del esqueleto granular entre sí.

22
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de hormigón y su proporción en la
mezcla es vital para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad,
resistencia, durabilidad y economía.
El esqueleto granular está formado por los agregados que son elementos inertes,
generalmente más resistentes que la pasta cementicia y además económicos. Por
lo tanto conviene colocar la mayor cantidad posible de agregados para lograr un
hormigón resistente, que no presente grandes variaciones dimensionales y sea
económico.
Pero hay un límite en el contenido de agregados, dado por la trabajabilidad del
hormigón. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva la mezcla se volverá
difícil de trabajar y habrá una tendencia de los agregados gruesos a separarse del
mortero (segregación). Llegado este caso se suele decir que el hormigón es
áspero y poco trabajable.
En el hormigón fresco, hasta que comience su fraguado, la pasta cementicia tiene
la función de lubricar las partículas del agregado, permitiendo la movilidad de la
mezcla. En este aspecto también colabora el agregado fino.
La arena debe estar presente en una cantidad mínima que permita una buena
trabajabilidad y brinde cohesión a la mezcla. Pero no debe estar en exceso porque
perjudicará las resistencias.
Se debe optimizar la proporción de cada material de forma tal que se logren las
propiedades deseadas al mínimo costo.

TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS

El hormigón hidráulico es la aglutinación mediante una pasta de cemento, de un

conjunto de partículas de agregados cuyas dimensiones comprenden desde
micras hasta centímetros. Para el caso del hormigón, en que se utilizan mezclas
de consistencia plástica, la experiencia ha demostrado la conveniencia de que se
hallen representados todos los tamaños de partículas y, una vez establecido,
mediante ensayos la composición granulométrica, debe mantenerse uniforme
esta composición durante la producción, a fin de que las características y
propiedades del hormigón resulten dentro de lo previsto.

Para mantener uniformidad en la granulometría de los agregados durante la

elaboración del hormigón, el procedimiento consiste en dividirlos en fracciones por
tamaños que se dosifican individualmente, para lo cual, se divide el agregado en
fracciones que sea técnica, económica y prácticamente factible.

23
AGREGADO FINO

El agregado fino puede constituir en arena natural, arena de trituración o una

mezcla de ambas.

La composición granulométrica de la arena se acostumbra analizar mediante su

separación en siete fracciones, tamizándola a través de tamices normalizados
como "serie normal", cuyas aberturas se duplican sucesivamente a partir de la
más reducida que es el tamiz N° 100 igual a 0.150 mm. De esta manera, para
asegurar una continuidad en la granulometría de la arena, las especificaciones de
agregados para hormigón requieren que en cada fracción exista una proporción de
partículas comprendida dentro de los límites establecidos.

En general arenas muy gruesas producen mezclas de hormigón muy áspero y no

trabajables, las arenas muy finas aumentan el consumo de agua (también el
consumo de cemento para mantener la relación agua-cemento) y son
antieconómicas. Una distribución granulométrica equilibrada producirá mezclas de
hormigón más trabajables y económicas, además de proporcionar una estructura
mas densa en la masa de hormigón, lo que disminuirá el volumen de vacíos y
consecuentemente los espacios por donde pueden penetrar los agentes agresivos
al hormigón en forma de líquidos, gases o vapores.

AGREGADO GRUESO

De igual modo que en el caso de la arena, es deseable que el agregado grueso en

conjunto posea continuidad de tamaños en su composición granulométrica, si bien
los efectos que la granulometría del agregado grueso produce sobre la
manejabilidad de las mezclas de hormigón no son tan notables como los que
produce la arena.

Para analizar la composición granulométrica del agregado grueso en conjunto, se

tamiza por mallas cuyas aberturas están normalizadas como serie normal
indicadas en las Normas, dividiendo en fracciones que permitan estudiar su
distribución de tamaño a fin de compararla con los límites granulométricos.

COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA
Se denomina así a la distribución por tamaños de las partículas que constituyen un
agregado y se expresa como el porcentaje en peso de cada tamaño con respecto
al peso total.
Los agregados suelen caracterizarse con un módulo de finura, que es un número
que da una idea de la granulometría del material. A mayor módulo de finura, más
gruesa es el material. En la tabla 1 se muestra como ejemplo el cálculo de este
módulo:

24
 Exigencias granulometricas para agregados gruesos
Tamaño Porcentaje pasante en el tamiz
Nominal (mm) 50mm 38,1mm 25,4mm 19,1mm 12,7mm 9,6mm 4,8mm 2,4mm 1,2mm
38,1 - 4,8 100 95 - 100 --- 35 - 70 --- 10 - 30 0-5 --- ---
25,4 - 4,8 --- 100 95 - 100 --- 25 - 60 --- 0 - 10 0-5 ---
19,1 - 4,8 --- --- 100 90 - 100 --- 20 - 55 0 - 10 0-5 ---
12,7 - 4,8 --- --- --- 100 90 - 100 40 - 70 0 - 15 0-5 ---
9,6 - 2,4 --- --- --- --- 100 85 - 100 10 - 30 0 - 10 0-5

Exigencias granulometricas para agregados finos

Tamices Porcentaje pasante en el tamiz
(mm) Curva A Curva B Curva C
9,6 100 100 100
4,8 95 100 100
2,4 80 100 100
1,2 50 85 100
0,6 25 60 95
0,3 10 30 50
0,15 2 10 10

Tamices Retenido Retenido Retenido Retenido Pasante

IRAM Individual Acumulado Individual Acumulado Acumulado
(g) (g) (%) (%) (%)
9.5 mm 0.0 0.0 0.0 0.0 100.0
4.75 mm 0.0 0.0 0.0 0.0 100.0
2.36 mm 30.0 30.0 6.0 6.0 94.0
1.18 mm 158.0 188.0 31.6 37.6 62.4
600 µm 148.0 336.0 29.6 67.2 32.8
300 µm 97.0 433.0 19.4 86.6 13.4
150 µm 43.5 476.5 8.7 95.3 4.7
Fondo 23.5 500.0 4.7 100.0 0.0
Tabla 1 Cálculo del módulo de finura de una arena y tamaño máximo
El módulo de finura en el agregado se calcula como la sumatoria de los
porcentajes retenidas acumuladas, en masa, de un agregado en los tamices de la
serie normal, dividida por 100, ejemplo para un agregado fino:

25
Las normas de agregados para hormigones establecen los límites de
granulometrías donde debe estar comprendida la arena y las distintas fracciones
de agregado grueso a fin de que sean ideales para la elaboración de hormigones.
El tamaño máximo es otro parámetro que caracteriza a un agregado. Se define
como la abertura nominal, en mm, de la malla del tamiz de la serie normal o
intermedia en la cual el agregado presenta un porcentaje retenido acumulado,
igual o inmediatamente inferior a 5%, en masa.
En la tabla 1, el tamaño máximo es 4,75 mm.
Es importante en el hormigón la granulometría que ha de tener una mezcla de las
diferentes fracciones de agregado grueso y la arena. Las normas también indican
las granulometrías que deben tener las mezclas totales para los diferentes
tamaños máximos de agregados gruesos.
La importancia de la granulometría de los agregados totales en el hormigón se
debe a que por razones de economía, mayor resistencia y mayor estabilidad
volumétrica, conviene que los agregados ocupen la mayor masa del hormigón,
compatible con la trabajabilidad.
Esto se logra tratando que la mezcla de agregados sea lo más compacta posible,
es decir, que la cantidad de huecos dejada por los agregados sea la mínima;
logrando la máxima compacidad.
El tener una distribución por tamaños adecuada hace que los huecos dejados por
las piedras más grandes sean ocupados por las del tamaño siguiente y así
sucesivamente hasta llegar a la arena, donde sus diferentes tamaños de granos
harán lo propio (Fig. 4).

FIG.3.- Un hormigón monogranular ...FIG.4.- Un hormigón con

presenta un elevado tenor de vacíos: granulometría continua presenta
su porosidad es elevada un tenor de vacíos óptimo: su
(representación esquemática) porosidad es reducida
(representación esquemática)

26
La pasta cementicia debe recubrir todas las partículas de agregado para
lubricarlas cuando el hormigón está fresco y para unirlas cuando el hormigón está
endurecido.
Por lo tanto, cuanto mayor sea la superficie de los agregados mayor será la
cantidad de pasta necesaria.

FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL

Forma
La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón
fresco y endurecido, particularmente en lo que hace a la trabajabilidad y
resistencias mecánicas respectivamente.
Con partículas redondeadas como son los cantos rodados se elaboran
hormigones muy trabajables, en tanto que con agregados triturados se producen
hormigones con menos trabajabilidad.
La forma alargada y la plana o lajosa dan lugar a hormigones de peor calidad.
Disminuyen la trabajabilidad del hormigón, obligando a una mayor cantidad de
agua y arena, lo que se traduce en una disminución de la resistencia.
Además las formas lajosas tienden a orientarse en un plano horizontal,
acumulando agua y aire debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la
durabilidad de los hormigones.
Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas formas
debilitan las piedras y se pueden romper en el mezclado y la compactación del
hormigón.
Los agregados triturados, cuando tienen buena forma, resultan en hormigones con
alta resistencia a la flexotracción, por lo que son preferidos para pavimentos en
carreteras.
Textura superficial
La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado
fresco y tiene gran influencia en las resistencias, repercutiendo más en la
resistencia a la flexotracción que a la compresión.
La mayor rugosidad superficial de los agregados aumenta la superficie de contacto
con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor cantidad de
pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece la adherencia pasta-
agregado y así mejora las resistencias. Esto es característico de los agregados
triturados.
En el caso de los cantos rodados, su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al
hormigón pero menor adherencia pasta-agregado.

27
Absorción y humedad
Se denomina absorción a la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros
saturados pero la superficie del mismo está seca. Es en esta condición como se
hacen los cálculos de dosificación para elaborar hormigón.
Pero el agregado puede tener diferentes estados de humedad:
1.-Seco en estufa, 2.-Seco al aire, 3.- Saturado Superficie seca, 4.- Saturado con
agua superficial

Si el agregado tiene una humedad inferior a la absorción (seco en estufa o seco al

aire), se debe agregar más agua al hormigón para compensar lo que absorben los
agregados.
Por el contrario, si la humedad está por encima de la absorción (saturado con
agua superficial), el agua a agregar al hormigón será menor, ya que los agregados
aportarán agua.
En el caso de las arenas dosificadas en volumen, se suma el inconveniente que
las arenas ocupan diferentes volúmenes de acuerdo a la humedad, por un
fenómeno denominado inchamiento.
Este fenómeno hace que una arena de río con 5-7% de humedad incremente su
volumen en un 25 a 40% respecto de la misma arena en estado seco,
aproximadamente, dependiendo de su finura, a mayor finura tendrá mayor
inchamiento, por tener mayor superficie específica.
Debemos ajustar la cantidad de agua a agregar al hormigón teniendo en cuenta la
humedad de los agregados en el momento de elaborar el hormigón, ya que:
- Si la humedad es alta, aumentará la relación agua-cemento y disminuirán
las resistencias.
- Si es baja, no se logrará la trabajabilidad deseada.

28
FIG. 5 Inchamiento de arenas en función de su contenido de humedad
El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es decir,
todo agregado menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena).
Todos estos agregados pueden ser utilizados para los hormigones
convencionales, aunque las arenas de trituración deben ser necesariamente
mezcladas con arena de río.
Cualquiera sea el tipo de material utilizado, sus partículas deben ser duras y
resistentes, ya que el hormigón, como cualquier otro material se romperá
por su elemento más débil. Si el agregado es de mala calidad sus partículas
se romperán antes que la pasta cementicia, o el mortero.

PROPIEDADES FISICAS

Entre las características físicas que contribuyen a definir la calidad de los

agregados, se destacan su peso especifico, sanidad, porosidad y absorción,
resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, módulo de elasticidad y
propiedades térmicas.

a. Peso especifico y Peso unitario

Por definición, la densidad de un sólido es la masa de la unidad de volumen de su

porción impermeable, a una temperatura especificada, y la densidad aparente es
el mismo concepto, pero utilizando el peso en el aire en vez de la masa.

Los agregados de peso normal comúnmente proceden de la desintegración, por

causas naturales o medios artificiales, de rocas con peso unitario entre 1500 y
1700 Kg/m3 y peso especifico entre 2.40 y 2.80 gr/cm3, aproximadamente; de

29
manera que al utilizarlos se obtienen hormigones con peso volumétrico, en estado
fresco, con valores aproximados de 2300 a2500 kg./m3. Existen diversas
características en los agregados, cuyas diferencias permiten clasificarlos e
identificarlos.

b) Porosidad y absorción

La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su

volumen total, incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen.
Todas las rocas que constituyen los agregados de peso normal son porosas en
mayor o menor grado, pero algunas poseen un sistema de poros que incluye
numerosos vacíos relativamente grandes, que en su mayoría se hallan
interconectados, y que las hace permeables.

c) Sanidad

Entre los atributos que permiten definir la calidad física intrínseca de las rocas que
constituyen los agregados, tiene mucha importancia la sanidad porque es buen
índice de su desempeño predecible en el hormigón.

La sanidad se define como la condición de un sólido que se halla libre de grietas,

defectos y fisuras. Particularizando para el caso de los agregados, la sanidad se
describe como su aptitud para soportar la acción agresiva a que se exponga el
hormigón que los contiene, especialmente la que corresponde al intemperismo. En
estos términos, resulta evidente la estrecha relación entre la sanidad de los
agregados y la durabilidad del hormigón en ciertas condiciones.

d) Resistencia mecánica

Se puede considerar que la resistencia a la compresión, resistencia a la abrasión y

el módulo de deformación son propiedades interligadas y están muy influenciadas
por la porosidad del agregado.

Los agregados habitualmente utilizados en hormigón tienen una resistencia

mecánica muy superior al del propio hormigón.

De acuerdo con el aspecto general del hormigón convencional, en este hormigón

las partículas de los agregados permanecen dispersas en la pasta de cemento y
de este modo no se produce un contacto permanente entre ellas. En tal concepto,
la resistencia mecánica del hormigón endurecido, especialmente a compresión,
depende más de la resistencia de la pasta de cemento y de su adherencia con los
agregados, que de la resistencia propia de los agregados solos. Sin embargo,
cuando se trata del hormigón de muy alta resistencia, con valores superiores a los
500 kg./cm2, o del hormigón compactado con rodillo en que si se produce
contacto entre las partículas de los agregados, la resistencia mecánica de éstos
adquiere mayor influencia.

30
e) Resistencia a la abrasión

La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir desgaste, rotura o

desintegración de partículas por efecto de la abrasión, es una característica que
suele considerarse como un índice de su calidad en general, y en particular de su
capacidad para producir hormigones durables en condiciones de servicio donde
intervienen acciones deteriorantes de carácter abrasivo. Asimismo, se le considera
un buen indicio de su aptitud para soportar sin daño, las acciones de manipuleo
que frecuentemente recibe el agregado grueso en el curso de su manejo previo a
la fabricación del hormigón.

f) Módulo de elasticidad

Las propiedades elásticas del agregado grueso, son características que interesan
en la medida que afectan las correspondientes del hormigón endurecido, en
particular su módulo de elasticidad y su relación de Poisson.

g) Propiedades térmicas

El comportamiento del hormigón sometido a cambios de temperatura, está influido

por las propiedades térmicas de los agregados; sin embargo, como estas
propiedades no constituyen normalmente una base para la selección de los
agregados, lo procedente es verificar las propiedades térmicas que manifiesta el
hormigón, para tomarlas en cuenta al diseñar aquellas estructuras en que su
influencia es importante. Entre las propiedades térmicas del hormigón, la que
interesa con mayor frecuencia para todo tipo de estructuras sujetas a cambios de
temperatura, es el coeficiente de expansión térmica lineal, que se define como el
cambio de dimensión por unidad de longitud, que ocurre por cada grado de
variación en la temperatura.

SUBSTANCIAS NOCIVAS

Existen diversos materiales que con cierta frecuencia acompañan a los agregados,
y cuya presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el
hormigón. Entre dichas substancias nocivas, los más comunes son los finos
indeseables (limo y arcilla), la materia orgánica, el carbón y el lignito, las partículas
ligeras y los terrones de arcilla y otras partículas desmenuzables.

Si bien lo deseable es disponer de agregados completamente libres de estas

materias perjudiciales, en la práctica esto no siempre es factible, por lo cual se
hace necesario tolerarlas en proporciones suficientemente reducidas para que sus
efectos nocivos resulten poco significativos.

31
Contenido de finos
El contenido de finos o polvo no se refiere al contenido de arena fina ni a la
cantidad de agregados de tamaño menor, sino a la suciedad (generalmente limo y
arcilla) que presentan los agregados (tamaños inferiores a 0,075 mm).
El contenido de finos es importante por dos aspectos:

 a mayor contenido de finos habrá mayor demanda de agua, ya que

aumenta la superficie a mojar y por lo tanto también aumentará el contenido
de cemento si se quiere mantener constante la relación agua/cemento;
 si el polvo está finamente adherido a los agregados, impide una buena
adherencia con la pasta y por lo tanto la interfase mortero-agregado será
una zona débil por donde se puede originar la rotura del hormigón.

Es difícil de apreciar a simple vista si las arenas tienen finos, pero se puede
evaluar cualitativamente de las siguientes maneras:

 Observando los acopios, pueden notarse en su superficie costras duras

originadas por el desecamiento de estos finos.
 Haciendo un simple ensayo que consiste en colocar un poco de arena en
un recipiente traslúcido con agua, agitar enérgicamente y dejar reposar un
cierto tiempo. Si la arena está sucia se diferenciará claramente en el fondo
del recipiente el depósito de arena y sobre éste, el material fino.

a. Limo y arcilla

El limo es el material granular fino, sin propiedades plásticas, cuyas partículas

tienen tamaños normalmente comprendidos entre 2 y 60 micras
aproximadamente, en tanto que la arcilla corresponde al material más fino,
integrado por partículas que son menores de 2 micras y que sí posee propiedades
plásticas.

b) Materia orgánica

La materia orgánica que contamina los agregados suele hallarse principalmente

en forma de humus, fragmentos de raíces y plantas, y trozos de madera. La
contaminación excesiva con estos materiales, básicamente en la arena, ocasiona
interferencia en el proceso normal de hidratación del cemento, afectando la
resistencia y durabilidad del hormigón.

c) Partículas friables y terrones de arcilla

Hay fragmentos de materiales de calidad inadecuada que con cierta frecuencia se

encuentran en los agregados, principalmente en los de origen natural. Entre
dichos materiales cabe mencionar las partículas suaves y desmenuzables, como
los terrones de arcilla y los fragmentos de rocas alteradas, las partículas ligeras
como las de carbón y lignito y las de rocas muy porosas y débiles.

32
d) Sales inorgánicas

Las sales inorgánicas que ocasionalmente pueden hallarse como contaminación

en los agregados de origen natural son los sulfatos y los cloruros, principalmente
estos últimos, como ocurre en los agregados de procedencia marina. La presencia
excesiva de estas sales en el seno del hormigón es indeseable por los daños que
pueden ocasionar, como la aparición de eflorescencias, provocar expansiones y
principalmente acelerar la corrosión de las armaduras.

1.3.4.3 Inestabilidad
Un agregado se considera inestable cuando sus cambios volumétricos pueden
afectar la integridad y la durabilidad del hormigón dando lugar a disgregaciones o
fisuras.
Por esto es necesario verificar este aspecto del agregado mediante ensayos
adecuados, tales como el tratamiento del agregado con sulfato sódico.

Reacción álcali-agregado
La reacción álcali-agregado es una reacción expansiva que se da en el hormigón
endurecido, provocando fisuras y deformaciones, y que se originan en el sodio y el
potasio presentes en el cemento en reacción con algunos tipos de minerales
silicosos reactivos, siempre que existan condiciones adecuadas de humedad.
Como resultado de esta reacción se produce un gel. Este gel absorbe el agua,
dando lugar a expansión importante que puede originar fuertes presiones sobre la
pasta de cemento, produciendo su rotura.
Es por esto, que es necesario evaluar los agregados desde el punto de vista de
su reactividad alcalina potencial antes de ser utilizados en un hormigón. Se cuenta
con ensayos acelerados para determinar esta situación.
Este fenómeno es importante en aquellas zonas del país donde se dispone de
agregados reactivos.

AGUA PARA HORMIGÓN

USOS DEL AGUA

En relación con su empleo en el hormigón, el agua tiene dos diferentes

aplicaciones: como ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio de
curado de las estructuras recién construidas. En el primer caso es de uso interno
como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente cuando el
hormigón se cura con agua. Aunque en estas aplicaciones las características del

33
agua tienen efectos de diferente importancia sobre el hormigón, es usual que se
recomiende emplear el agua de una sola calidad en ambos casos. Así,
normalmente, en las especificaciones para hormigón se hace referencia en primer
término a los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el hormigón,
porque sus efectos son más importantes, y después se indica que el agua que se
utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar el empleo de
agua para el curado con características inadecuadas.

En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del

hormigón al ser elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en
forma de hielo molido o en escamas. En tales casos, el agua que se utilice para
fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones de calidad del agua
de mezclado.

Como componente del hormigón convencional, el agua suele representar

aproximadamente entre lO y 25 % del volumen del hormigón recién mezclado,
dependiendo del tamaño máximo de agregado que se utilice y del asentamiento
que se requiera. Esto le otorga una influencia importante a la calidad del agua de
mezclado en el comportamiento y las propiedades del hormigón, porque cualquier
sustancia dañina que contenga, aún en proporciones reducidas, puede tener
efectos adversos en el hormigón.

Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar
hormigón sin ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que es
potable también es apropiada para elaborar hormigón; sin embargo, hay
ocasiones en que esta presunción no se cumple, porque hay aguas potables
aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares, que no afectan
su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de hormigón.
En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir,
que el agua para la elaboración del hormigón no necesariamente requiere ser
potable, aunque sí debe satisfacer determinados requisitos mínimos de calidad.

REQUISITOS DE CALIDAD

Los requisitos de calidad del agua de mezclado para hormigón no tienen ninguna
relación obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas
potables), sino que básicamente se refieren a sus características físico-químicas y
a sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del hormigón.

Características físico-químicas

Refiriéndose a las características físico-químicas del agua para hormigón, no

parece haber consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse
a las substancias e impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como
puede ser el caso de algunas sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en
suspensión, materia orgánica, dióxido de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo
que sí parece haber acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de substancias

34
que son francamente dañinas, como grasas, aceites, azúcares y ácidos, por
ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo demás no es
común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere eliminarse
antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.

Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus
características físico-químicas son adecuadas para hacer hormigón, excepto por la
posibilidad de que contenga alguna sustancia saborizante, lo cual puede
detectarse fácilmente al probarla. Así, por ejemplo, se considera que si el agua es
clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de
mezclado o de curado para hormigón, sin necesidad de mayores pruebas.

Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede

juzgar su aptitud como agua para hormigón mediante los requisitos físico-químicos
contenidos en la Norma IRAM 1601, recomendados especialmente para aguas
para fabricar hormigón. Para el caso especifico de la fabricación de elementos de
hormigón pretensazo,los requisitos son más estrictos en cuanto al limite tolerable
de ciertas sales que pueden afectar al hormigón y al acero de pretensado.

En la Tabla 1. 2.1 se reproducen los límites especificados en dichas normas, para

las sales e impurezas que con mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas
que no son potables, a fin de que no se excedan en el agua que se utilice para la
elaboración de hormigón.

REQUISITOS UNIDAD MINIMO MAXIMO

Residuo Sólido mg/dm3 -- 5000
Materia orgánica, expresada en oxígeno mg/dm3 -- 3
consumido
pH mg/dm3 5,5 8
Sulfato, expresado como 2 - mg/dm3 -- 1000
S0
4
Cloruro Para emplear en hormigón simple mg/dm3 -- 2000
expresado
Para emplear en hormigón armado mg/dm3 -- 700
Como CI - Convencional
Para emplear en hormigón mg/dm3 -- 500
pretensado
Hierro, expresado como Fe mg/dm3 -- 1

Tabla 2. Requisitos para el agua de amasado Norma IRAM 1601

35
Efectos en el hormigón

Al establecer la calidad en el agua de mezclado, se pone más énfasis en la

valuación de los efectos que produce en el hormigón, que en la cuantificación de
las substancias indeseables e impurezas que contiene. Esto aparentemente se
justifica porque tales reglamentaciones están dirigidas principalmente a
construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo hormigón se produce en
localidades donde normalmente se dispone de suministro de agua para uso
industrial o doméstico.

No siempre ocurre así durante la construcción de algunas obras, en donde es

necesario acudir a fuentes de suministro de agua cuya calidad es desconocida y
con frecuencia muestra señales de contaminación. En tal caso, es prudente
determinar en primer término las características físico-químicas del agua y, si
estas son adecuadas, proceder a verificar sus efectos en el hormigón.

Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada puede

producir en el hormigón, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto
plazo normalmente se relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias
iniciales, los de mediano plazo con las resistencias posteriores (a 28 días o más) y
los de largo plazo pueden consistir en el ataque de sulfatos, la reacción álcali-
agregado y la corrosión de las armaduras. La prevención de los efectos a largo
plazo se consigue por medio del análisis químico del agua antes de emplearla,
verificando que no contenga cantidades excedidas de sulfatos, álcalis, cloruros y
di óxido de carbono disuelto, principalmente. Para prevenir los efectos a corto y
mediano plazo, se acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas
de tiempo de fraguado y de resistencia a compresión a 7 y 28 días. En estas
pruebas se comparan probetas elaborados con mezclas idénticas, en las que sólo
cambia la procedencia del agua de mezclado: agua destilada en la mezcla-testigo
y el agua en estudio en la mezcla de prueba.

VERIFICACION DE CALIDAD

La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el hormigón,

debe ser una práctica obligatoria antes de iniciar la construcción de obras
importantes. Sin embargo, puede permitirse que esta verificación se omita en las
siguientes condiciones:

1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y no se le

aprecia olor, color ni sabor; no obstante que no posea antecedentes de uso en la
fabricación de hormigón.

2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con

antecedentes de uso en la fabricación de hormigón con buenos resultados, y no se
le aprecia olor, color ni sabor.

36
Por el contrario, la verificación de calidad del agua, previa a su empleo en la
fabricación de hormigón, debe ser un requisito ineludible en los siguientes casos:

3) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y, aunque

posee antecedentes de uso en la fabricación de hormigón, se le aprecia cierto
olor, color o sabor.

4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de uso en

la fabricación de hormigón, aunque no manifieste olor, color ni sabor.

Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de población, es

probable que exista abastecimiento de agua en la localidad, que puede ser
utilizado para fabricar el hormigón. Sin embargo, es necesario distinguir entre el
agua para uso doméstico y para uso industrial. La primera por lo general reúne
condiciones físico-químicas de potabilidad, salvo eventuales fallas en el aspecto
bacteriológico que pueden hacerla impropia para el consumo humano, pero no
afectan al hormigón. El agua para uso industrial por lo común no es potable, no
sólo en el aspecto bacteriológico sino también en el aspecto físico-químico, pues
frecuentemente proviene del tratamiento de aguas negras o es agua reciclada de
procesos industriales, por lo que puede contener sustancias dañinas al hormigón.
Por tal motivo, siempre es necesario verificar la calidad del agua de uso industrial,
a menos que tenga antecedentes de uso con buen éxito en la fabricación de
hormigón.

Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el hormigón en sitios

alejados de los centros de población, como son los pozos, manantiales, corrientes
superficiales (arroyos y ríos), almacenamientos naturales (lagos, lagunas) y
almacenamientos creados artificialmente (embalses de presas). Salvo que existan
antecedentes de uso del agua en la fabricación de hormigón con buenos
resultados, debe verificarse invariablemente su calidad antes de emplearla.

En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como agua de

mezclado para hormigón, consiste en su elevado contenido de cloruros (más de
20000 ppm) que la convierten en un medio altamente corrosivo para las
armaduras, y esto la hace inaceptable para su empleo en el hormigón armado. No
obstante, en determinados casos se ha llegado a emplear agua de mar para la
elaboración de hormigón destinado a elementos no armados. En casos así, es
necesario verificar si el tiempo de fraguado del mortero o del hormigón, con el
cemento de uso previsto, es adecuado para las condiciones de obra ya que el
exceso de cloruros en el agua de mar tiende a acelerar el fraguado.

En algunas construcciones, es bastante común disponer del agua procedente de

corrientes fluviales (ríos, arroyos) que pueden contener substancias
contaminantes de diversa índole. La manera recomendable de proceder en estos
casos, consiste en obtener muestras del agua con suficiente anticipación al inicio
de las obras, con el objeto de verificar sus características físico-químicas y sus
efectos en el hormigón. Estas muestras deben tomarse en diversas épocas del

37
año, para abarcar todas las posibles condiciones de suministro, y del resultado de
su verificación debe poder concluirse si el agua es aceptable en su estado original,
o si requiere ser sometida a algún tratamiento previo de sedimentación, filtración,
etc.

Aditivos para hormigón

En la industria de la construcción se han desarrollado múltiples aditivos para hormigón, a
fin de lograr otorgarle diversas características. Junto con las adiciones, se utilizan para
modificar las propiedades del hormigón tanto en estado fresco como sólido. Los aditivos
más utilizados son los siguientes:

 1 Aceleradores de endurecimiento
 2 Retardadores de fraguado
 3 Incorporadores de aire
 4 Plastificantes
 5 Fluidificantes
 6 Superfluidificantes

Aceleradores de endurecimiento

Cumplen la función de acelerar el endurecimiento del hormigón. Permite aumentar la

resistencia del hormigón a edades tempranas (primeros 28 días), logrando una disminución
de los tiempos de obra.se agrega cloruro de calcio al 2% en el agua de amasado

Retardadores de fraguado

Funciona retardando el inicio de fraguado, otorgando mayores tiempos para la colocación

del hormigón. Muy utilizado en hormigón premezclado donde éste es transportado largas
distancias y transcurre un tiempo considerable desde su preparación hasta su colocación.
Normalmente produce menores resistencias en edades tempranas.

Incorporadores de aire

Ayudan a incorporar micro-partículas de aire al hormigón. Comenzó a utilizarse para

hormigones sometidos a congelamiento y deshielo, ya que el aire incorporado absorbe la
expansión del hielo, evitando así que éste rompa el hormigón. Además, la incorporación de
aire mejora la trabajabilidad del hormigón en estado fresco y la durabilidad en estado
endurecido. La incorporación de aire disminuye la resistencia a la compresión delhormigón.
El aire incorporado por este mecanismo oscila entre un 2 y un 7% dependiendo de la dosis

38
de aditivo y la cantidad de áridos finos. También permite hormigones de menores
densidades y con mejores propiedades para el aislamiento acústico y térmico.

Plastificantes

Permite aumentar la trabajabilidad del hormigón fresco sin alterar la relación agua/cemento
(A/C), esto se consigue gracias a la incorporación de materiales inertes tales como el humo
de sílice que completan la granulometría de la masa facilitando así el movimiento relativo
de los granos y, por tanto, mejorando la docilidad del material fresco. En su contra tiene
que aumenta la fisuración del hormigón por retracciones.

Fluidificantes

Aumentan la trabajabilidad del hormigón fresco, permitiendo una mayor docilidad de éste.
Permite utilizar menos agua en la mezcla para alcanzar una misma fluidez, mejorando la
relación agua/cemento (A/C) y, por lo tanto, la resistencia del hormigón. Con la utilización
de fluidificantes se alcanzan reducciones de hasta un 20% del agua requerida en la mezcla.
Este aditivo se utiliza normalmente para:

 Mejorar la trabajabilidad del hormigón fresco.

 Mejorar la resistencia del hormigón endurecido (por necesitar menos cantidad de
agua).
 Disminuir la dosis de cemento en la mezcla de hormigón.

Superfluidificantes

Básicamente tienen los mismos efectos sobre el hormigón que los fluidificantes, pero en
grados mayores. Con la aplicación de superfluidificantes se alcanzan reducciones de hasta
un40% del agua requerida en la mezcla del hormigón. Son ampliamente usados
principalmente en la elaboración de hormigones super resistentes y autocompactantes

39
 PRACTICA DE LABORATORIO Nº 3/H

Apellido y Nombre…………………………………………………………

Fecha de la Practica…………………………….Fecha de entrega…………………..

Fecha aprobado:…………………………

ENSAYOS DE HORMIGON–Diseño de mezclas de hormigón.

Método de ACI 211.1

GUIA Nº 003/H
1- OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Esta guía tiene por objeto indicar los procedimientos para el diseño de mezclas de
hormigón normal.
2- EXIGENCIAS GENERALES
2.1. Información requerida
- Granulometría de los agregados finos y gruesos. Modulo de finura.
- Determinación del modulo de finura del agregado fino compuesto. Ver Guía
9/H
- Masa unitaria de los agregados gruesos secos.
- Densidad seca de los materiales.
- Capacidad de absorción y humedad de los agregados.
- Especificaciones para el diseño de la mezcla (Relación A/C, Asentamiento,
Tamaño máxima del agregado grueso y Resistencia característica a los 28
días)
3- PROCEDIMIENTO
Las cantidades de material en kg/m3 de hormigón, pueden ser calculadas a través
de los siguientes pasos.
Paso 1. Asentamiento del tronco de cono.
Siempre que el asentamiento del tronco de cono no estuviese especificado, un
valor apropiado a cada condición de trabajo puede ser obtenido de la Tabla 1.
TABLA 1

Asentamiento del cono

Tipos de construccón Abrams en cm
Máximo Mínimo
Fundaciones, paredes, zapatas armadas,
7,5 2,5
no armadas, cajones y paredes de sellado
Pilares, vigas y paredes armadas en
10,0 2,5
edificios
Pavimentos y losas 7,5 2,5

Hormigón masa 5,0 2,5

40
Paso 2. Tamaño máximo del agregado grueso.
Para un mismo volumen de agregado grueso, el agregado de mayor tamaño
máximo, mientras que tenga una adecuada distribución granulométrica, tendrá el
menor volumen de vacíos. Esto podrá reducir la cantidad de pasta necesaria por
unidad de volumen de hormigón. Generalmente, el tamaño máximo del agregado
grueso debe ser el máximo disponible, mientras que sea coherente con las
dimensiones de la estructura.
El tamaño máximo del agregado grueso no debe superar 1/5 de la menor
dimensión entre caras del encofrado, 1/3 del espesor de las losas, o 3/4 del menor
espacio libre entre armadura.
Paso 3. Consumo aproximado de agua y cantidad aire aprisionado.
La cantidad de agua requerida por unidad de volumen de hormigón para producir
un asentamiento es dependiente del tamaño máximo, de la forma y de la
granulometría de los agregados, así como de la cantidad de aire incorporado; no
siendo muy afectada por el consumo de cemento del hormigón.
Una vez determinado o especificado el asentamiento del tronco de cono y el
tamaño máximo del agregado grueso se procede a utilizar la Tabla 2 para obtener
el consumo aproximado de agua y la cantidad aproximada de aire aprisionado.
TABLA 2

Consumo aproximados de agua de mezclado y contenido de aire apricionado en funcion del asentamiento del
tronco de cono y del tamaños maximos agregado grueso
Consumo de Agua (Kg/m3) para un tamaño maximo del agregado (mm)
Asentamiento (cm)
9,5* 12,5* 19* 25* 38* 50* 75+** 150+**
Concreto sin aire incluido
2,5 a 5,0 207,0 199,0 190,0 179,0 166,0 154,0 130,0 113,0
7,5 a 10 228,0 216,0 205,0 193,0 181,0 169,0 145,0 124,0
15,0 a 17,5 243,0 228,0 216,0 202,0 190,0 178,0 160,0 -
Cantidad aproximada de aire en
concreto sin aire incluido, 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2
porciento
Concreto con aire incluido
2,5 a 5,0 181 175 168 160 150 142 122 107
7,5 a 10 202 193 184 175 165 157 133 119
15,0 a 17,5 216 205 197 174 174 166 154 -
Promedio recomendado de
contenido de aire total, por ciento,
según nivel de exposicion
Exposicion ligera 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5#* 1,0#*
Exposicion moderada 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5#* 3,0#*
Exposicion severa 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5#* 4,0#*
Paso 4.Calculo de la resistencia media del hormigón.
En el proyectos de estructuras de HºAº , se recomienda que el hormigón debe
tener una resistencia media a la compresión (fcm), mayor que la resistencia
característica (fck) especificada, de modo a minimizar la probabilidad de existan
resistencias menores a fck.
Criterio Americano. La resistencia media del hormigón utilizada puede ser
determinada a través de la Tabla 3
Tabla 3: Valores orientativos de resistencia media en función de la resistencia
característica
Código Fck de diseño (kg/cm²) Fcm de diseño (kg/cm²)
Modelo Fck≤ 500 Fcm=fck+ 80
Fck< 200 Fcm=fck+ 70
ACI 200 ≤Fck≤ 350 Fcm=fck+ 85
Fck≥ 350 Fcm=fck+ 100

41
Paso 5. Relación Agua/Cemento
Considerando que agregados y cementos diferentes producen, generalmente,
diferentes resistencias para una misma relación agua/cemento, es deseable
conocer las relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento para los
materiales a ser efectivamente utilizados. La tabla 4 nos da una correspondencia
entre la relación agua/cemento y la resistencia media a la compresión del
hormigón.
TABLA 4

Correspondencia entre relacion agua/cemento o agua/

materiales cementicios y la resistencia a la compresion del
Hormigón
Resistencia a la Relacion agua/cemento en masa
compresion a los 28 dias Hormigón sin Hormigón con
Kg/cm2 aire incorporado aire incorporado
420 0,41 -
350 0,48 0,40
280 0,57 0,48
210 0,68 0,59
140 0,82 0,74
Paso 6. Consumo de cemento.
El consumo de cemento en kilogramos es igual al cociente del consumo de agua
(Paso 3) y la relación agua/cemento (Paso 5).
Paso 7. Consumo de agregado grueso.
La economía de la mezcla puede ser obtenida a través del uso del mayor volumen
posible de agregado grueso seco por unidad de volumen del hormigón. En la
Tabla 5 para un cierto grado de trabajabilidad, el volumen del agregado grueso por
volumen unitario de hormigón es dependiente solamente del tamaño máximo del
agregado grueso y del modulo de finura del agregado fino compuesto, este
volumen puede ser convertido en peso seco del agregado a través del producto de
ese volumen por la masa unitaria del agregado en el estado compactado seco.
TABLA 5

Volumen de agregado grueso por volumen unitario de hormigón

3
(kg/m )
Tamaño Volumen del agregado grueso, varillado en seco,
por volumen unitario de hormigón para distintos
maximo (mm) 2,40 2,60 2,80 3,00
9,6 (3/8") 0,5 0,48 0,46 0,44
12,7 (1/2") 0,59 0,57 0,55 0,53
19,1 (3/4") 0,66 0,64 0,62 0,6
25,4 (1") 0,71 0,69 0,67 0,65
38,1 (1 1/2") 0,75 0,73 0,71 0,69

Paso 8. Consumo de agregado fino.

Para la determinación del consumo de agregado fino se utilizara el método del
volumen absoluto. Para obtener el volumen requerido de agregado fino, el

42
volumen ocupado por los constituyentes hasta ahora determinados (agua,
cemento, agregado grueso, aire), debe ser sustraído de la unidad de volumen de
hormigón. Ese valor puede ser convertido en peso a través de la multiplicación del
volumen obtenido por la densidad seca del material.
Va + Vc + Vaf + Vag + Vaire = 1000 lts.
Tabla de resultados de materiales componentes del hormigón
3
Peso (kg) para 1m de hormigón
Cemento Arena 6ta 5ta 4ta Agua Aditivo

Paso 9. Ajuste del agua debido a la humedad de los agregados.

Generalmente el almacenamiento de los agregados es a la intemperie y estos, en
la práctica están húmedos. Sin una corrección de la humedad la relación de
agua/cemento efectiva podrá ser mayor o menor a aquella seleccionada, así como
las masas efectivas de los agregados.

Correccion de humedad
Peso seco Peso Natural
Materiales C (%) H (%) Agua (kg)
(kg) (kg)

Sumatoria de agua:
Obs.:
Agua = ((C - H)/100 ) x Ps
Peso Natural = Ps x (H/100 +1)
Peso final de agua = Peso de agua mas sumatoria de agua
Paso 10. Mezclas experimentales.
Debido a muchas de las hipótesis básicas expresadas anteriormente, el
proporcionamiento real de los materiales que serán usados, necesitan ser
ajustados y confirmado a través de mezclas experimentales en hormigoneras de
laboratorio, empleando un volumen reducido de hormigón del orden de 15 a 30
litros.

43
 PRODUCCION DEL HORMIGON

MEZCLA: Consiste en que los materiales componentes entre en contacto íntimo, de

modo a obtener un recubrimiento de las pasta de cemento sobre las partículas de los
agregados. La principal exigencia en la mezcla es que sea homogénea.
Una mezcla puedes ser manual o mecánica; depende de los siguientes factores
a.Capacidad de cuba
b.Capacidad de mezcla
c.Capacidad de producción.
HORMIGONERA INCLINADA: está limitada a los siguientes rendimientos volumétricos
Capacidad de mezcla = 0,7
Capacidad de cuba

Capacidad de producción = 0,7

Capacidad de mezcla
Quedando finalmente: la Capacidad de producción / Capacidad de cuba en un 49%
Además existen las hormigoneras de inclinación variable, de distintas capacidades, y
están los mixers o camiones mezcladores donde se transporta y se mezcla los
componentes del hormigón.

VELOCIDAD DE ROTACION: la velocidad de rotación de la hormigonera inclinada está

dada por la siguiente ecuación:
D x N² = 350 A 450 donde: D: diámetro en metros; N: número de vueltas por minuto

ORDEN DE LLENADO DE LA HORMIGONERA

A fines prácticos la hormigonera puede ser llenada en el siguiente orden:
1.Una parte de agua y una parte de agregado grueso
2.Cemento y resto del agua
3.Agregado fino.
4.Agregado grueso, en orden creciente de tamaños.

TIEMPOS DE MEZCLADO: en las hormigoneras inclinadas para hormigones

convencionales el tiempo de mezclado mínimo debe corresponder a lo sgte.:
t = 120 . √D; donde: t = tiempo (seg) ; D=Diámetro en metros.
Teniendo en cuenta que para hormigones de alta resistencia este tiempo se encontró de
hasta 4 veces más que los indicados por esta fórmula.

TRANSPORTE:
Debe ir al local inmediatamente, sin escalas intermedias para mantener su homogeneidad
y evitar la segregación de materiales.
Horizontal: Carretillas, carritos hormigoneros, camiones
Inclinada: Cintas transportadoras, canaletas.
Vertical: guinches.
Por medio de bombas:
H + D = 300 mts.
H=altura, (máximo 80 mts)
D=distancia horizontal en metros
A cada curva corresponde una disminución de 10 metros en la distancia de bombeo.
Al iniciar se realiza con mortero para lubricar los tubos.
Granulometría de agregados debe ser continua y el diámetro máximo del agregado

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grueso menor que 1/3 el diámetro del tubo.
Camiones hormigoneras o Mixers:
Durante el transporte funcionan como agitadores para evitar el inicio del fraguado y
segregación ( 2 a 4 r.p.m.). Antes de la descarga funciona como hormigoneras (12 a 16
r.p.m.) de 4 a 8 minutos. La descarga se debe realizar antes de los 90 minutos del
momento de mezcla íntima del agua con el cemento y los agregados.

LANZAMIENTO: Consiste en colocar el hormigón fresco en su lugar definitivo.

Se realiza inmediatamente y debe ser ubicado en su lugar definitivo.
-No se admite hormigón remezclado.
-Mojar los encofrados
-Cerrar los vacíos del encofrado
-altura máxima del lanzamiento 1,5 a 2,0 metros
-Evitar desplazamientos horizontales
Espesor de 40 a 60 cm. Depende del vibrador.
-No arrojar con palas a gran distancia
-Lugar de acceso difícil debido a armaduras, usar mortero de 2 a 3 cms. Con la misma
relación A/C del hormigón.
-Superficie inclinada, se comienza por el punto más bajo.
-Con mucha lluvia no se hormigona.

COMPACTACION:
Para acomodar los elementos componentes y orientarlos para mayor compacidad,
disminuyendo la cantidad de vacíos. El vibrado puede ser manual por picado con una
varilla lisa o mecánico por medio de vibradores de aguja o de superficie.
-Introducir verticalmente el vibrador hasta penetrar 2 a 3 cm en la capa anterior
-Evitar contacto con las armaduras
-No desplazar horizontalmente.
-Retirar lentamente
-Introducir cada 40 o 60 cms. Verticalmente.
-Vibrar durante 5 a 30 segundos dependiendo de su consistencia.

CURADO: Consiste básicamente en mantener húmedo el hormigón a fin de evitar

pérdidas de humedad por evaporación, y además colaborar efectivamente con la
hidratación del cemento que continua por varios días, a fin de lograr la resistencia
especificada. Existen métodos de curado como el de lonas húmedas, aditivos curadores,
regado con agua varias veces al día durante el tiempo necesario, se forman como piletas
de agua por encima de la losa hormigonada. -El curado debe Iniciarse luego del fin del
fraguado. –Si es armado durante 7 días, en tiempos secos y frios, se realiza el curado
durante 10 días, para hormigón en masa 14 días y para hormigones con puzolana 21 días
o más dependiendo de la resistencia de diseño. Sin un adecuado curado puede perderse
la resistencia hasta un 50 % a la compresión a los 28 días.

Hormigonado en tiempo caluroso: se adoptarán medidas oportunas para evitar la

evaporación del agua de amasado, se hormigonará de noche o enfriando el agua y los
agregados.
Hormigonado en tiempo frío: si la temperatura ambiente llega a estar por debajo de 0ºC
se debe suspender el hormigonado, el enconfrado debe estar a una temperatura superior
a los 5ºC. El hormigonado en tiempo frío retrasa el fraguado y el primer endurecimiento
del hormigón.

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Cabe destacar que según la Norma NP 17 058 08 de hormigón elaborado podrán hacerse
dosaje empíricos para hormigones a ser realizados con mezcladoras portátiles hasta una
resistencia de 17 Mpa.

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