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1.

Introducción

1.1. Planta de Alimentos Enlatados de la Universidad Nacional de Quilmes


La producción de alimentos enlatados se realiza en una planta modelo sobre un edificio
refaccionado perteneciente a la Universidad Nacional de Quilmes, con una superficie total de
1280 m2. El proceso de elaboración de los productos enlatados consiste en una serie de etapas
que van desde la selección de materias primas hasta el proceso térmico del producto enlatado
que le confiere esterilidad comercial.

1.2. Descripción de la Planta de Alimentos Enlatados

La planta cuenta con una zona de maniobras (1), área descubierta donde los transportes
pueden estacionar, ya sea para esperar la descarga de insumos en dársena o para la carga de latas
del depósito de producto terminado.
Seguido, se encuentra el sector de dársena (2), donde se realiza la descarga de materia
prima, ya sea productos secos o frescos, pudiendo ser estos últimos vegetales o productos
cárnicos.
En lo referido a almacenamiento de materia prima, la planta cuenta con un depósito de
productos secos (3), lugar en el cual también se almacenan cajones, baldes y canastos y también
cuenta con dos cámaras de refrigeración para insumos vegetales (5) y productos cárnicos (4)
debidamente dispuestas, una con acceso en el sector de dársena, y otra en el sector de desarrollo
de productos. También cuenta con un depósito de producto terminado (9) y un sector de
almacenaje de latas en el entrepiso de la planta. (8).
A continuación de las operaciones de recepción y selección de materia prima, el proceso
continúa con el lavado de las mismas y posterior procesado y formulado. Estas últimas
operaciones se realizan en un área específica (6), la misma está equipada con equipos donde se
realiza el acondicionamiento de la materia prima.
Seguido a las operaciones de lavado, procesado y formulado, la materia prima ya
acondicionada pasa al sector de producción (7). Aquí se hace una pre-cocción y
homogeneización en pailas del producto formulado, hasta una temperatura de 85 ºC, donde se
envasa y remacha y se introducen en el autoclave donde se realiza la esterilización comercial del
producto.
Cabe destacar además que la planta cuenta con todos los servicios necesarios (gas,
electricidad, agua, vapor y aire comprimido). Los equipos que suministran los servicios se
encuentran en la sala de máquinas (M).
Fig.1: Lay Out de la Planta de Alimentos Enlatados de la Universidad Nacional de Quilmes

Referencias:
1- Área de circulación vehicular
2- Sector de descarga de materia prima y clasificación de verduras
3- Depósito de insumos secos
4- Cámara de frío para carnes
5- Cámara de frio para verduras.
6- Zona de procesamiento de verduras y tubérculos
7- Zona de producción
8- Entrepiso
9- Depósito de producto terminado
M- Sala de máquinas.

1.3. Problemáticas de la Planta de Alimentos Enlatados

Existen diferentes sectores críticos durante el proceso de elaboración de los distintos


productos SuperSopa en la Planta de Alimentos Enlatados. Luego de realizar un análisis de las
operaciones implicadas en las diferentes etapas del proceso se considera necesario realizar
modificaciones para optimizar la línea y los tiempos de producción.
Durante la etapa de recepción de verduras el pesaje de las mismas no se lleva a cabo en
el mismo sector donde se reciben, lo cual acarrea mayores tiempos en dicha tarea. Asimismo,
las tareas de selección de las verduras recibidas conllevan mayores mermas y tiempos
destinados a tal operación, las cuales podrían destinarse a otras tareas alternativas. También
debería rediseñarse el sector para selección y lavado de latas y tapas.
En el sector de procesado se propone una revisión de los equipos existentes, detectando
las fallas a reparar y el mejoramiento que se le pudieran realizar con el objetivo de mejorar la
productividad y la seguridad de los operarios. Además, se sugiere la instalación de maquinarias
+existentes en Planta que actualmente se encuentran en desuso, en la línea de producción con
las respectivas modificaciones y reubicaciones que se necesitaran.
En la actualidad, el sector de pailas presenta inconvenientes durante la descarga de
producto debido a la gran cantidad de sólidos luego de las etapas de cocción. Además se
plantea la necesidad de recubrimientos a las cañerías de vapor y de transporte de producto
debido a las altas temperaturas. En el sector de envasado el principal inconveniente es la
sedimentación del producto en tolva, para ello se propone la implementación de un sistema de
agitación. Durante la etapa de remachado es imprescindible el desarrollo de un dispositivo que
facilite el pasaje de las latas de una etapa a la otra (posterior llenado hacia la remachadora) ya
que, dicha operación en las condiciones actuales representa un cuello de botella en la
producción, y por sobre todo un riesgo para la salud del operario a cargo.

2. Objetivo

Optimización de la línea de producción de la Planta de Alimentos Enlatados para una


producción de 50.000 latas anuales a desarrollarse durante el año 2019.

3. Metodología y resultados

3.1 Relevamientos de los diferentes sectores

Se realizó un relevamiento de los diferentes sectores de la Planta de Alimentos


Enlatados con el objetivo de detectar las problemáticas existentes y poder plantear mejoras para
un posterior diseño y análisis de las mismas. Los sectores se dividieron en los siguientes:
- Sector Dársena: Sitio donde se llevan a cabo las operaciones de recepción de
materia prima e insumos de packaging, selección y clasificación de verduras y
lavado de contenedores.
- Sector Procesado: Espacio donde se acondiciona la verdura para poder ser utilizada
en cocción. Estas tareas incluyen: Lavado y/o pelado, procesado, formulación.
- Sector Cocción y Envasado: Se llevan a cabo las operaciones de pre-cocción del
producto, envasado, remachado, lavado de latas y tratamiento térmico.

A continuación se detalla el relevamiento realizado en cada uno de los sectores y se describe las
soluciones planteadas.

3.1.1. Relevamiento Sector Dársena

En este sector actualmente se realizan las siguientes actividades:

➔ Recepción de materias primas: zapallo, zanahoria, papa, cebolla, carne vacuna picada,
grasa vacuna picada, productos secos como arvejas, arroz, espinaca deshidratada, sal y
condimentos.
➔ Selección de materias primas vegetales
➔ Formulado de productos cárnicos.
➔ Lavado de contenedores: cajones, baldes, pallets provenientes del área de procesado y
cocción.

Teniendo en cuenta las actividades realizadas en el área mencionada, se observaron los


siguientes inconvenientes en este sector:

● La cantidad de materia prima solicitada a los proveedores es la necesaria para la


producción semanal, contando solo con el margen de mermas que se estima en la
selección y el procesado. Por lo tanto es muy importante que los proveedores que
cumplan exactamente con el pedido solicitado.
● Actualmente para el pesaje de la materia prima recibida se utiliza la balanza que se
encuentra en el área de formulado, lo que implica que la materia prima sin lavar ingrese
al sector limpio de la planta, introduciendo contaminaciones y suciedad.

● Para la producción actual se recibe la materia prima de vegetales entera, sin lavar y sin
procesar lo cual conlleva un tiempo considerable de selección, ya que se realiza vegetal
por vegetal.

● La selección de latas y tapas actualmente se realiza en la bacha en la que se selecciona y


acondiciona el zapallo. Esto representa un problema para la planificación futura de la
producción en la que se requiere que la selección de este vegetal se realice en
simultáneo con la selección de envases.

3.1.2. Relevamiento Sector Procesado

En el sector de procesado y formulado actualmente se realizan las siguientes actividades:

➔ Lavado de zapallo y zanahoria.


➔ Cortado en cuartos de zapallo y extracción de semillas.
➔ Lavado y pelado de cebolla y papa.
➔ Cubeteado de papa y zanahoria.
➔ Rallado de zapallo.
➔ Picado de cebolla.
➔ Formulado de productos secos y verduras.

En base a las actividades realizadas y a los equipos disponibles, se observaron los


siguientes inconvenientes en este sector:

La lavadora de zanahoria actualmente cuenta con una llave de tanque la cual es muy
alta, generando que el agua sucia no se elimine correctamente. Se propone cambiar el sistema de
descarga de agua para facilitar la limpieza del equipo.
Para el acondicionamiento de cebolla y papa en la planta hay disponible una sola
máquina lavadora-peladora, lo que genera un tiempo de operación extenso. En la planta hay
disponible un equipo adicional igual al utilizado, que se podría incorporar a la línea, teniendo
uno exclusivo para cebolla y otro para papa.
El tiempo de acondicionamiento del zapallo es muy alto, ya que se debe lavar, eliminar
los extremos y cortarlo en cuartos, además de quitar las semillas.Todas estas actividades se
realizan de forma manual, por lo que se requieren por lo menos dos operarios para este puesto.
El hecho de recibir el zapallo de esta forma obliga a procesarlo con cáscara, lo que genera que la
máquina ralladora se trabe con mucha frecuencia, teniendo que frenar frecuentemente la
actividad. Se propone solicitar al proveedor el zapallo lavado, cortado y sin semillas. Esto
reducirá el tiempo de selección y dejará disponibles a los operarios que ejecutaban dichas tareas
para que comiencen con el rallado del zapallo.
Las cutter utilizadas para rallar tampoco se encuentran en óptimas condiciones: el
sistema de cierre de las tapas no es efectivo, ya que se afloja cuando el equipo está en
funcionamiento y también se genera mucha merma debido a que hay mucha proyección de
materia procesada al suelo. Hay tres cutter que rallan zapallo en planta, una de ellas fue reparada
en varias ocasiones y no se logró solucionar el problema, por lo que quedan disponibles sus
partes para ser utilizadas como repuestos.
Los problemas encontrados en el cubeteado de papa y zanahoria están relacionados a la
pérdida de materia prima que se produce en los equipos que realizan esta actividad, debido a
que esta se traba en los discos de cortado y cubeteado, y a la caída del alimento ya procesado en
el piso. Se plantea la posibilidad de instalar a cada cutter un aplique en forma de embudo el cual
deberá soldarse a la boca de salida, permitiendo que la misma caiga directamente en el cajón
contenedor y evitando que la materia prima caiga al suelo. Además, hay disponibles dos
máquinas cubeteadoras más a las utilizadas actualmente para reparar y poder ser utilizadas.
De este modo, estos cambios propuestos derivan en un una redistribución de la
maquinaria en el sector.

3.1.3. Relevamiento Sector Cocción y Envasado

En el sector de cocción y envasado se realizan las siguientes tareas:

➔ Cocción de los ingredientes en paila.


➔ Envasado del preparado.
➔ Remachado de las latas.
➔ Esterilización comercial.

En base a las actividades realizadas y a los equipos disponibles, se observaron los


siguientes inconvenientes en este sector:

El sector de pailas presenta caños desnudos por los que pasa fluido caliente, ya sea
vapor o producto destinado a ser envasado. Esto presenta un riesgo para los operarios al
momento de cocción. Se plantea un recubrimiento de las cañerías de vapor y cañería de envío a
tolva.
El otro problema grave del sector de pailas es la descarga de sólidos, que actualmente se
realiza cambiando la cañería de recirculado para que descargue fuera de la paila, en el piso del
sector. Esto genera inconvenientes a la hora de la limpieza ya que muchas veces la descarga
tiene muchos sólidos que dificultan la tarea. Para este tipo de problema se propone un sistema
de descarga del producto restante en paila semi-desmontable, acoplado a la salida de tolva de
llenado para optimizar los tiempos de limpieza.
El problema principal del sector de envasado se encuentra en la tolva de llenado: la
misma genera una sedimentación de los sólidos de la preparación, por lo que esto dificulta el
llenado, obstruyendo el mecanismo y generando latas con producto de consistencia heterogénea.
La solución planteada es incorporar un agitador motorizado.
Con respecto a la cinta transportadora que moviliza las latas llenas hacia el área de
remachado, se propone cambiar el tipo de cinta transportadora por una de mejor agarre y que
facilite la limpieza. Además, un problema adicional es el traspaso de la lata hacia el operario
que remacha, que actualmente se hace de forma manual, implicando un alto riesgo de ocasionar
un accidente. Para esto se plantea la extensión con guía de la cinta transportadora hasta el plato
de la remachadora.
Otros ajustes para realizar en este sector son el encamisado de la tolva para mantener la
temperatura de la preparación, así como también la inclusión de medidores de nivel y
temperatura directamente instalados en la tolva. Por último, instalar un recubrimiento de acrílico
para proteger el tablero eléctrico, con apertura en la botonera y zonas de interruptores.
Los problemas del área de remachado están asociados a la seguridad del operario de
este puesto. Actualmente las latas se colocan en el plato de la remachadora manualmente, y el
margen de error entre la colocación correcta de la lata y que ésta se golpee contra las moletas es
mínimo. Se plantea el cambio de la altura del plato de la remachadora para mejorar la seguridad
del proceso de remachado. Por otro lado, se realizan mediciones de la lata con un calibre que no
se encuentra en estado óptimo. Para esto se propone la compra de un calibre electrónico.
Un problema menor es el lavado de latas, que actualmente se realiza con cajones y esto
consume mucho tiempo y más personal del necesario para realizar la tarea. Se plantea como
solución una bacha móvil para lavado de latas.
El autoclavado depende de los servicios generados en sala de máquinas. El sector de cocción no
cuenta con un sistema de alarmas para estar informado sobre el estado de los servicios que
alerten a los operarios. Para esta problemática se analiza la incorporación de un tablero con
información de sala de máquinas en los autoclaves.
También existe el problema del retorno de vapor no deseado en las líneas de otros servicios,
dañando las válvulas de los mismos. Se soluciona colocando válvulas de contención en todas las
vías.

3.2. Análisis y desarrollo de los diseños propuestos para los diferentes sectores
A continuación se describen las propuestas de los diferentes diseños y alternativas para las
mejoras planteadas en las áreas de trabajo de la Planta de Alimentos con el objetivo de
optimizar la elaboración de los productos Super Sopa.

3.2.1. Análisis y desarrollo de las propuestas para el Sector Dársena

En la actividad de recepción de materia prima es muy importante que los proveedores cumplan
exactamente con lo que se requiere y para verificar que así sea, debe realizarse un pesaje de lo
que ingresa a planta durante los días de recepción. Actualmente se utiliza la balanza que se
encuentra en el área de formulado, lo que implica que la materia prima sin lavar ingrese al
sector limpio de la planta, introduciendo contaminaciones y suciedad. Por ello, es necesario que
exista una balanza industrial en este sector que permita que la materia prima sea pesada al
momento en el que el proveedor la entrega. Se debe tener en cuenta que la misma estará
ubicada en un sector donde el piso posee una inclinación, por lo que se requerirá una nivelación
de la base. Esto representaría un beneficio para los registros internos de la planta y para mejorar
la comunicación con el proveedor si es que llegara a existir algún faltante u otro tipo de
inconveniente con lo que se recibe.

Para la producción actual se recibe la materia prima vegetal entera, sin lavar y sin procesar lo
cual conlleva un tiempo considerable de selección, ya que se realiza unidad por unidad. Una
alternativa fiable y potencialmente útil sería recibir la materia prima ya seleccionada, lavada y
semiprocesada, con lo que se reduciría el tiempo de acondicionamiento. Esto generaría una
menor merma de vegetales, menor cantidad de personal requerido, menor tiempo de limpieza
del sector, menor uso de agua y de sanitizantes. Este tiempo ganado podría ser re destinado a la
realización de otras tareas.

Se propone que la tarea de selección de latas y tapas se realice en el depósito del primer piso de
la planta el cual actualmente se encuentra desocupado; para esto es fundamental contar con el
montacargas en funcionamiento. Para ello es necesaria la instalación de una estación de lavado,
la cual contará con una bacha profunda con mesada y una mesada adicional, todo en acero
inoxidable con su correspondiente extensión de la conexión de agua y de desagües. El depósito
deberá contar con los insumos necesarios de limpieza como detergente Drax Ultra, rollo de
papel y cesto de residuos. Así mismo será útil la disponibilidad de planillas para registrar la
cantidad de latas y tapas seleccionadas como también aquellas que se encuentren defectuosas.
Realizar la selección y el lavado de envases en este sector presenta la ventaja de utilizar un
espacio amplio que actualmente se encuentra en desuso. Además, como los envases se
encontrarán almacenados allí, sería más fácil y rápida esta tarea..

Como segunda alternativa, se plantea realizar la selección de latas y tapas en el área de


desarrollo de la planta. Para esto solo es necesario reorganizar el sector moviendo de lugar la
cocina y la mesada con ruedas para tener espacio suficiente para acomodar los pallets
necesarios. Realizar la actividad en esta área presenta la ventaja de no requerir ninguna
instalación extra; sin embargo, si las latas se encuentran en el depósito del primer piso, hay que
trasladarlas hasta el área de desarrollo.

Otras especificaciones del sector

❖ Lavado de cajones
Como parte de las mejoras del sector de dársena se tiene en cuenta el proyecto propuesto por el
ex alumno Federico Nashmias, el cual incluye la instalación de mesadas plegables y mangueras
tipo ducha flexibles en la pared, para poder realizar el lavado de cajones en simultáneo con la
selección de verduras. Esto permite aprovechar un sector que no es utilizado y optimizar el
espacio de la dársena.

❖ Disposición de utensilios y elementos necesarios en dársena


Se propone agregar un botiquín en la pared de dársena, al lado de la puerta de entrada de la
calle, para guardar termómetros, planillas de recepción de carne y verduras y lapiceras. Además,
se propone dejar las tablas de cortar en un cajón con agua y lavandina en este sector, debajo de
las mesadas de selección, junto con un recipiente con los cuchillos necesarios y con sus
respectivos guantes anticorte.

Personal necesario

● Actualmente en el sector de dársena se encuentran, realizando el trabajo de recepción y


selección de materia prima, 3 personas que acondicionan los vegetales para toda la
semana. Cada operario se dedicará a la selección de un vegetal diferente: zanahoria,
papa y cebolla.
● El lavado de cajones lo realizarán las 3 personas del proceso anterior, ya que
terminando la actividad quedarán libres para esta tarea, que en promedio tardaran 2 min
por cajón. Luego, deberán limpiar todo el sector, incluida la limpieza de las cámaras de
carne y verdura cuando estas se desocupen los días viernes.
● Para la selección y lavado de envases será necesaria una sola persona, que deberán
selecciona 360 latas y tapas diarias a lo largo de toda su jornada de trabajo.
Propuesta horaria

Se propone una jornada laboral de 6 horas diarias de lunes a viernes con un descanso de 30 min.
A continuación se muestra en detalle la organización y planificación de cada tarea en el
transcurso de la actividad laboral. El siguiente gráfico de Gantt detalla la jornada de lunes a
jueves, teniendo en cuenta que durante esos días se recepciona verdura y carne.
Por otro lado se detalla la jornada del día viernes, teniendo en cuenta que ese dia no se recibe
materia prima. Sin embargo una vez al mes se recepcionarán los productos secos y envases. La
actividad anteriormente mencionada se realizará en el horario de 7:00 a 7:30, cumpliendo la
franja horario del Gantt anterior.

Estos diagramas fueron elaborados en base a los tiempos que tardarían los operarios en realizar
dichas actividades, entre ellas:

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS: la recepción de vegetales y productos cárnicos será la


primera tarea del dia, que durará 30 minutos. Así mismo el acondicionamiento de la grasa y la
carne se prepara para el dia de cocción y lo demás será reubicado en cámara para los siguientes
días.

SELECCIÓN: la actividad productiva se estipula para llevarse a cabo en 25 minutos por bolsa,
lo que implica que los tres operarios seleccionen 10 bolsas cada uno. Con la totalidad de un
tiempo de 4 horas.

LIMPIEZA DE DÁRSENA:

● LAVADO DE CAJONES: la limpieza de los recipientes se establece en un tiempo de 2


minutos por cajón, teniendo en cuenta que se lavaran los contenedores correspondientes
a dos pailas en el primer turno con el fin de reutilizarlos para las pailas restantes, siendo
una cantidad total de 50 contenedores entre cajones y baldes.
● LAVADO DE CÁMARAS DE FRÍO Y ÁREA DE PROCESO: para llevar a cabo esta
última tarea será necesario que uno de los operarios se destine para realizar el lavado de
las cámaras de verdura y carne, con un tiempo estimado de 30 minutos máximos,
mientras que los operarios restantes se encuentren realizando la limpieza del sector de
dársena.

3.2.2. Análisis y desarrollo de las propuestas para el Sector Procesado.

Para la incorporación de una máquina lavador-peladora adicional a la que se emplea se deberá


realizar una evaluación de costos de reparación de esta. De aprobarse este cambio, la ubicación
de ambas peladoras será cercana a la lavadora de zanahoria para aprovechar las conexiones de
agua y el desagüe. (Ver imagen 1).
Imagen 1: Lavadora y peladora de papa y cebolla (lado izquierdo) y lavadora de zanahoria
(lado derecho).

Para el sostén de las mismas se deberían incorporar dos mesadas de acero inoxidable de 50 cm
de altura, 80 cm de largo y 50 cm de ancho. Las dos mesadas necesarias podrán obtenerse a
partir del corte de las extensiones de la mesada inferior anexa a la superficie donde se
encuentran las ralladoras de zapallo. Además, a las mismas se les deberá soldar las dos patas
faltantes.

Se propone solicitar al proveedor el zapallo lavado, cortado y sin semillas. Esto reducirá el
tiempo de selección y el número de operarios. Primero deberá realizarse un análisis de costos,
donde se evaluará si es conveniente la recepción de esta materia prima en las condiciones
mencionadas anteriormente o contratar a más operarios para realizar esta tarea. (Ver anexo).

Para el cubeteado de la papa y la zanahoria se encuentran en uso dos máquinas, pero se


cuenta con la disponibilidad dos más, se deberá evaluar su funcionamiento y el costo de
reparación para poder sumarlas a la línea. Ambas máquinas también pueden utilizarse
para rallar zapallo. (Ver imagen 2)·

Por otro lado, se plantea la posibilidad de instalar a cada una de las máquinas de
procesado un aplique en forma de embudo el cual deberá soldarse a la boca de salida,
permitiendo que la misma caiga directamente en el cajón y evitando que la materia
prima caiga al suelo.
Imagen 2: tres ralladoras de zapallo sobre mesa de la izquierda, dos cubeteadoras de papa y
zanahoria en mesa derecha y una picadora de cebolla en el centro de la mesa del fondo y las
dos cubeteadoras extras a sus costados.

Las máquinas que rallan el zapallo que se encuentran en planta son tres (ver Imagen 2),
una de ellas fue reparada en varias ocasiones y no se logró un buen funcionamiento de
la misma, por tanto quedan disponibles las partes de la máquina para ser utilizadas e
incorporadas para mejorar las otras. Por ejemplo, la tapa de una de ellas en
funcionamiento no cierra correctamente, lo cual atenta contra la seguridad del operador,
por lo tanto se propone cambiar dicha tapa para ajustar el cierre.

Para la lavadora de zanahoria (Imagen 1) se propone cambiar el sistema de descarga de


agua para facilitar su limpieza. Actualmente la instalación cuenta con una llave de
tanque la cual es muy alta, generando que el agua sucia no se elimine correctamente,
dificultando el lavado del equipo y utilizando mucho papel para realizar el respectivo
secado. Además, se debería arreglar la pérdida de agua que presenta esta máquina.

Hay que destacar que todos los cambios propuestos van a derivar en una redistribución
en las instalaciones de la planta:

Para el rallado y cubeteado se propone una reubicación de las mesadas, las cuales
estarán contra la pared que da al sector de dársena y se dividirá por sectores: picado
(cutter), cubeteado y rallado, ocupando un total de 6.38 metros en paralelo a la pared,
los cuales están disponibles en dicho sector.
A partir de la lavadora neumática a 1.90 metros de distancia, contra la columna ya
ubicada se deberá pintar un pasillo de circulación el cual tendrá 1.14 metros de ancho y
de igual largo al que está actualmente pintado.

Para el formulado de las materias primas se puede incorporar una mesada idéntica a la
que está en uso ya que se cuenta con una balanza adicional, para que de esta manera se
pueda realizar en simultáneo el formulado de secos y el de verdura. Se debe evaluar el
funcionamiento de la balanza, y cuánto costaría su arreglo.
La nueva disposición puede observarse en la siguiente imagen:
Imagen 3: Layout modificado del sector procesado y formulado.

Propuesta de puestos

Los nuevos puestos que toman parte en este sector se detallan a continuación (un
operario por ítem, excepto lavado de zapallo que será de dos personas).

● Lavado de zanahoria, una vez que ese operario finaliza esta tarea procesa
zanahoria.
● Lavado de cebolla, una vez que finaliza esta tarea deberá procesar cebolla.
● Lavado de papa.
● Lavado zapallo.
● Procesado de papa.
● Procesado de zapallo.
● Formulado de espinaca, secos y verdura.1
1
Para optimizar el formulado de verduras se debe estandarizar el contenido de la misma
en los cajones, llegando a cierto nivel que va a depender de la materia prima procesada.
Esta estandarización se determinará haciendo pruebas en planta.

3.2.3. Análisis y desarrollo de las propuestas para el Sector Cocción y Envasado


Para la actividad en paila, el encamisado propuesto es, para las cañerías de vapor desde válvula
de ingreso de vapor hasta incorporar vapor a las pailas (Imagen 1)
Imagen 1

Asimismo, para la cañería de envío a tolva desde la T de unión hasta el codo de 90º de la tolva
de llenado (Imagen 2)

Imagen 2

Se proponen caños encamisados en lana de vidrio con recubrimiento en chapa de aluminio, y el


encamisado de cañería de envío debe ser desmontable para poder efectuar la correcta limpieza
de las cañerías. El proveedor consultado es Isover.
Para el diseño del sistema semi-desmontable, se propone la instalación de: una válvula de tres
vías ( proveedores de válvula manual en T Tripodi o Genebre o Proveedor de válvula
solenoide Jefferson o Genebre, e interruptor de válvula acoplado al PLC); dos caños curvos de
acero inoxidable AISI 304 de 1,5” de diámetro externo con pulido sanitario y codo de 90º de
acero inoxidable AISI 304 de 1,5” de diámetro externo con pulido sanitario para descarga en
rejilla. Proveedores Bainox y Famiq SRL ,y una malla plástica de red de paso de 0,1mm.

Para el mezclado de producto en tolva de llenado, el agitador motorizado propuesto se


podría
adquirir mediante los proveedores OTIC SRL. ó AMIANGRAF.
La extensión con guía de la cinta transportadora hasta el plato de la remachadora (Ref. “Diseño
de una sistema para el traslado de latas hacia la operación de remachado en Planta de Alimentos
Enlatados”).
El proveedor para el cambio de cinta transportadora Tipo grifer (de goma) es Cabrera Muñoz.
Con respecto al encamisado de la tolva, este será de lana de vidrio con recubrimiento en chapa
de acero galvanizado (Imagen 3). Proveedor Isover.
Imagen 3

El sensor de nivel ya se encuentra instalado en tolva, es necesario comprobar su estado y


repararlo o reemplazarlo.
Para la incorporación del sensor de temperatura, el proveedor consultado es Ing. Capino, el
Modelo es TRF para conexión a proceso (Ref. “Proyecto final de carrera – Automatización del
proceso de Pailas en Planta UNQ Super Sopa”).
Con respecto al recubrimiento de acrílico para el tablero eléctrico, se consultó al proveedor La
Casa Del Celuloide.
En el agregado de un sistema de transporte (guía de acero inoxidable) de la remachadora hacia
la bacha de lavado de latas, proveedor propuesto Famiq.
Para esto es necesario el cambio de posición de la máquina de remachado, alineada con el
sistema de transporte.
Con respecto a la bacha móvil para lavado de latas, se propone consultar a la metalúrgica
Svarychevsky SRL.
Para la compra del calibre digital electrónico certificado, se sugiere el proveedor AMS
Advanced Machine Systems SA.
Por último, para el colocado de válvulas de retención se plantea el proveedor Genebre o Tripodi.
4. Conclusión

Considerando el objetivo de producción de 50000 latas para el año 2019, es necesario llevar a
cabo las modificaciones propuestas en este informe ya que con el estado actual de la planta
resulta imposible alcanzar el objetivo de producción planteado.
Será imprescindible implementar mantenimientos preventivos programados a los equipos
existentes en planta con el fin de evitar fallas en producción y sus consecuentes pérdidas.
Además contar con un responsable de mantenimiento que durante las tareas productivas pueda
solucionar inconvenientes que pudieran presentarse.
Quedan pendientes las solicitudes de cotizaciones a los diferentes proveedores para su análisis y
evaluación de la viabilidad del diseño propuesto de optimización de la planta, asi como tambien
el personal y horarios propuestos.

5. Anexos

5.1. Lay out Planta Alimentos existente y lay out planta con propuestas
5.2. Gantt
5.3. Información proveedores

Sector Procesado y formulado:

Descripción Proveedor Dirección Contacto

Verduras Multipap Almafuerte 4170, 0114441-9593 o


San Justo, Buenos 0114441-1943; mail:
Aires, Argentina. info@multipap.com.a
r

Verduras La Finca O’higgins 1418, 0114224-5324 o


Quilmes, Buenos 0114224-6040
Aires, Argentina

Descripción Proveedor Dirección Teléfono/mail

Bacha de Metalurgica Einstein 3871, Quilmes 4280-9240


acero Svarychevsky Oeste, Buenos Aires, info@metalurgicasv.com.ar
inoxidable SRL Argentina

Guía de acero Famiq SRL


inoxidable

Recubrimiento La Casa Del Uruguay 334, CABA, 4373- 4000


acrílico para Celuloide Buenos Aires, Argentina info@casadelceluloide.com.
PLC ar

Cinta Cabrera Gral Belgrano 2677 CP (54 11) 4727-


transportadora Muñoz 1611, Don Torcuato, 2730/0539/1002
de goma tipo Tigre, Buenos Aires ventas@cabreramunoz.com.
grifer ar

Caño curvo Famiq S.R.L Av. San Martín 4751, 4505-4000/5510-4000


AISI 304 de C.A.B.A ventas@famiq.com.ar
1,5”

Bainox Cnel. Méndez 1245 4206-0755/2073-1351


Wilde- Buenos Aires info@bainox.com.ar
Válvula de
retención
Genebre
Argentina/ San Pedro 6788, CABA, 4687-3716/1305
Tripodi Buenos Aires, Argentina info@valvulastripodi.com.ar
Válvula triple
vía manual

Genebre Av. Larrazabal 1442, 11-4682-5555


Argentina CABA, Buenos Aires, ventas@genebre.com.ar
Argentina
Válvula triple
vía solenoide

Jefferson Martín Fierro 4926, Ruto 4767-4048/4065


(elhinel*) 8, Km 18, Villa Ballester, info@elhinel.com.ar
San Martín, Buenos
Aires, Argentina

Malla de Red Ferretería

Encamisado Isover Bouchard y Enz, Lavallol, 4239-5200


tolva Buenos Aires, Argentina cicat@saint-gobain.com

Encamisado
de cañería
vapor

Escobas en Ferretería
ángulo

Agitador paila OTIC SRL. Santiago del Estero 1689, 4304-1180/7390


CABA, Buenos Aires, otic@otic.com.ar
Argentina

TYPE AGF. L. Barcala 682, Córdoba (0351) 472-3429


(modelo de Capital, Argentina info@amiangraf.com.ar
agitador)
Amiangraf
(proveedor)
Sensor de Ing. Capino San Lorenzo Calle 130 4738-3838
temperatura 2036, Villa Ballester, ventas@ingcapino.com.ar
Buenos Aires, Argentina

Calibre AMS Avenida de los 4571-9875


electrónico Advanced Constituyentes 4537, Contacto en sitio web
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