CORTADORAS DE

CHORRO DE AGUA

ZEVALLOS VASQUEZ VICTOR ALEJANDRO

HISTORIA
 En el paso del siglo XVIII al XIX, los mineros de Rusia y Nueva
Zelanda tuvieron un problema en la minería del carbón.
 En 1947 se comenzó a usar bombas para manejar agua a
presiones mayores. Llegado este punto, con las presiones más
altas logradas por el bombeo ya no era necesario hacer un pre
agrietamiento y romper el carbón con explosivos.
El corte con chorro de agua usa una corriente fina de agua a alta presión
y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte.
Para éste proceso también se utiliza el nombre maquinado hidrodinámico
DIAGRAMA DE MAQUINA
DE CORTE
 1. Alta presión de agua
 2. Enfoque
 3. Cámara de mezcla
 4. Tapa
 5. Salpicaduras
 6. Pieza de trabajo
 7. Pieza de red permanente
 8. Agua
 9. Parte de la pieza de trabajo cortada
 10. Boquilla
 11. Arena abrasiva
LA BOQUILLA
 Su diámetro oscila entre 0,08 y 0,45 mm, por el cual sale una
mezcla de agua y abrasivo, lanzado a una presión hasta 4.000
bares, o más, capaz de cortar cualquier tipo de material.
 Cuando el chorro es cónico, con tendencia a un aumento del
diámetro, se pierde poder de corte, precisión y calidad
  La velocidad de corte es de máxima importancia y dependerá de
factores como la presión de la bomba, la capacidad del
intensificador, el diámetro de la tobera, la cantidad y calidad del
abrasivo y del espesor de la pieza. La velocidad máxima de salida
del líquido tiene un máximo de 1.000 m/s aproximadamente.
 El abrasivo (mezcla de arcilla y vidrio) añade intensidad de corte.
DISTANCIA DE SEPARACIÓN
 La distancia se prefiere mínima para reducir la dispersión de la
corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una
distancia de separación normal es de 1/8 de In. (3.2 mm).

VELOCIDAD DE AVANZE
 La velocidad de avance típica varía desde 12 in/min (5mm/seg)
hasta 1200 in/min (500mm/seg), dependiendo del material de
trabajo y su groso
APLICACIONES
 Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta
resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el fresado por
necesitar sistemas de sujeción más sencillos.
 Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos
de barcos y pintura automotriz.
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados
por fibra de madera, realizados por robots. También se aplica al corte de zapatas de
freno con lo que se elimina el problema de las partículas del material de fricción
flotando por el aire.
 Industria téxtil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados que
en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
 Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de
herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no
permiten la obtención de contorneados complicados.
 Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde
arandelas, a laminas.
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y
materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.
VENTAJAS

 Corte frío (no existe calor que pueda afectar al material).

 Es multi-direccional (puede cortar en cualquier dirección).
 Perfora la mayoría de los materiales en el corte (sin necesidad de
hacerlo previamente).
 No existe agrietamiento, ambientalmente amistosos.
 No existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV.
 Ahorro de material por ancho de corte reducido.
SIN AÑADIRSE ABRASIVO

 Caucho
 Tapizado de vehículos
 Polipropileno
 Cartón
 Papel
 Goma
 Espuma
 Materiales para empaque
 Fibra de vidrio
 Cualquier tipo de material que no sea metálico
AÑADIRSE ABRASIVO

 Kevlar
 Vidrio
 Grafito epoxi
 Cerámica
 Mármol
 Vigas de hormigón
 Titanio
 Bronce de aluminio
 Granito
 Aluminio
 Acero
 Acero de carbón
ESQUEMA DEL PROCESO DE CORTE
DE AGUA