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UNIDAD I

NORMATIVIDAD PARA PRUEBAS DE MATERIALES

1.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES.

La industria moderna ha cimentado su desarrollo en un conjunto de reglas que determinan


las características que deben cubrir los materiales, los productos, la maquinaria o los
procedimientos.
Dichas reglas implementadas adecuadamente, constituyen los estándares o normas
industriales, cuya aplicación ha sido factor determinante del desarrollo científico y
tecnológico, solo alcanzado por algunos países de nuestro planeta.
Las normas establecen con precisión el reconocimiento de calidad, estimulando la
confianza del consumidor, dan prestigio al fabricante, fomentan la organización de
estructuras sólidas para el incremento de una producción masiva, simplificando los
procesos y aumentando la eficiencia del trabajo, reducen los costos y aumentan los
beneficios.
En general se dice que una norma (una regla) es la que determina dimensiones,
composición y demás características que debe poseer un material producto u objeto
industrial; establecido de común acuerdo con la autoridad gubernamental competente y los
principales usuarios. La cual se usará como base comparativa durante un tiempo
determinado.

1.2 NORMAS: A.I.S.I., A.S.M.E., A.S.T.M., A.W.S., S.A.E., N.E.M.A., A.N.S.I.

En los Estados Unidos de América se establecieron las bases para el desarrollo industrial
por medio de asociaciones o sociedades, las cuales son agrupaciones científicas y técnicas
de profesionales. Científicos expertos que a través de comités o grupos de trabajo
desarrollan las normas, teniendo por objetivo suministrar los conocimientos, experiencias y
habilidades de sus miembros relativas a los materiales, productos, componentes, sistemas,
servicios y múltiples actividades, de tal manera que resulten efectivamente útiles a la
industria, gobierno, instituciones educativas, profesionales y público en general, a través de
acciones cooperativas y especializadas.
A continuación mencionaremos algunas:

 A.I.S.I.- (American Iron and Steel Institute) Instituto Americano del Hierro y el
Acero.
 A.S.M.E. - (American Society of Mechanical Engineers) Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos.
 A.S.T.M.- (American Society of Testing Materials) Sociedad Americana para
prueba de Materiales.
 A.W.S.- (American Welding Society) Sociedad Americana de Soldadura.
 S.A.E.- (Society American of Engineers) Sociedad Americana de Ingenieros.
 N.E.M.A.- (Nacional Electrical Manufacturers) Asociación Nacional de Fabricantes
de aparatos Eléctricos.
 A.N.S.I.- (American Nacional Standards Institute) Instituto Nacional Americano de
Estándares.

AISI. (American Iron and Steel Institute) Instituto Americano del Hierro y el Acero.

La normatividad que esta institución maneja, para el caso de nuestro estudio, se enfoca
principalmente en la designación de los aceros para una identificación de los mismos de manera
más fácil y práctica que se pueda entender universalmente.

La misión de AISI es influir en las políticas públicas, educar y formar la opinión pública en apoyo
de una fuerte y sostenible de EE.UU. y de América del Norte la industria de acero compromete a la
fabricación de productos que satisfagan las necesidades de la sociedad.

Para lograr su misión, AISI:

 Se centra en la promoción de las cuestiones centrales de política pública a la industria del


acero, los problemas en AISI pueden tener un impacto y las cuestiones donde hay
miembros de la alineación fuerte.
 Informar y formar a los líderes de opinión acerca de la importancia estratégica de la
industria norteamericana del acero para la seguridad nacional y económica.
 Comunica los beneficios que los avances tecnológicos de la industria están haciendo a la
salud y la seguridad de sus trabajadores y al medio ambiente.
 Recopila datos de la industria y proporciona al personal de la empresa, encargados de
formular políticas y al público sobre las operaciones de acero, la producción, la eficiencia
energética, los envíos, los niveles de importación / exportación y el consumo.
 Persigue los avances tecnológicos mediante la investigación colaborativa y el Desarrollo.
 Ayuda a las empresas miembros para atraer y retener talento.
 Avanza el uso competitivo de acero en los mercados tradicionales y el crecimiento.

La visión del Instituto y sus miembros es de una industria siderúrgica sostenible de América del
Norte una posición estratégica para el crecimiento y la innovación y como un líder en el mercado
global. El trabajo de AISI y el mercado del acero del Instituto de Desarrollo (SMDI), una unidad de
negocio de la AISI, se centra en:

 La fabricación de acero el material de elección en un número creciente de aplicaciones, y


para ampliar los mercados para el acero.
 Avanzar en el conocimiento del acero como material de alto rendimiento, la ingeniería
contemporánea proceso de mejoramiento continuo para satisfacer las nuevas demandas del
mercado.
 Apoyar y coordinar los esfuerzos de la industria para reducir al mínimo de CO 2 las
emisiones a través del desarrollo continuo y el despliegue de las nuevas tecnologías.
 Crear conciencia sobre el hecho de que el acero es el material más reciclado del mundo,
más de todos los materiales combinados.

Mientras tratamos de conseguir nuestra misión, nuestro objetivo es ver:

 La clase mundial de acero de América del Norte industria que opera en una cuota de
mercado en expansión del mercado y asegurar la competencia agresiva de los materiales y
las importaciones.
 Un altamente competitivo de América del Norte la industria de acero completamente capaz
de tomar ventaja de las oportunidades en el mercado global.
 La industria del acero reconocida por su favorable de la salud ambiental y seguridad.
 Los clientes que dependen de los productores de acero de América del Norte como un
componente vital de su éxito y la inversión en tecnologías de fabricación que soportan una
fuerte demanda de acero.
 Accionistas entusiasmados con la industria y sus productos actuales y potenciales.
 La industria del acero percibido como un sector atractivo para el talento de alto calibre en
todos los niveles.
 AISI empresas miembros y la industria de acero de América del Norte cada vez más,
rentable y respetada en el mercado global.

ASME. (American Society of Mechanical Engineers) Sociedad Americana de


Ingenieros Mecánicos.

Esta asociación principalmente se enfoca en la investigación y colaboración de ingenieros


mecánicos (entre otros) de todo el mundo para el diseño de estándares en toda la temática de la
ingeniería, los temas de dichos estándares son:
 Automotriz
 Construcción y edificios
 Energía
 Ingeniería ambiental
 Bioingeniería
 Manufactura y procesos
 Transporte
 Mecánica aplicada
 Diseño
 Análisis
 Mecatrónica

De los temas anteriores se desglosan subtemas y cada uno de ellos representa una sección del
código ASME, en el código se mencionan principalmente los materiales y procedimientos que se
tienen que tomar en cuenta para el diseño de varias aplicaciones que se encuentren bajo temas antes
mencionados. Para saber específicamente los subtemas que contiene el código ASME, se
recomienda ver el siguiente enlace de internet: http://www.asme.org/kb/standards
ASTM. (American Society of Testing Materials) Sociedad Americana para prueba de
Materiales.

La ASTM se encarga de las pruebas que los materiales de ingeniería deben cumplir y las
propiedades que deben tener para poder ser utilizados en las diferentes aplicaciones de la ingeniería.

ASTM es un líder reconocido a nivel mundial en el desarrollo y la entrega de las normas


internacionales de consenso voluntario. Hoy en día, unas 12.000 normas ASTM se utilizan en todo
el mundo para mejorar la calidad de los productos, mejorar la seguridad, facilitar el acceso a los
mercados y el comercio, y fomentar la confianza de los consumidores.

El liderazgo de la ASTM en el desarrollo de normas internacionales es impulsado por las


contribuciones de sus miembros: más de 30.000 de los mejores expertos técnicos en el mundo y
profesionales de negocios que representan a 135 países. Trabajando en un proceso abierto y
transparente y con la más avanzada infraestructura electrónica de la ASTM, los miembros de
ASTM entregan los métodos de prueba, especificaciones, guías, y las prácticas que las industrias de
apoyo y los gobiernos de todo el mundo.

A.W.S. (American Welding Society) Sociedad Americana de Soldadura.

Esta asociación, a grandes rasgos, se encarga de diseñar los estándares que se deben cumplir en los
procesos y productos de la industria que requieran cualquier tipo de soldadura, en dichos estándares,
se encuentran las características que debe presentar la soldadura para cada caso de aplicación, las
características y certificaciones que deben tener los técnicos que realizarán la soldadura y las
pruebas que deben ser realizadas a la soldadura para verificar su seguridad una vez que ha realizado
el proceso de soldadura.

Cabe mencionar que cuando se realiza un proyecto de ingeniería que lleve soldadura como proceso,
se tiene que hacer saber a la A.W.S. para que se pueda certificar el proceso y sea un proyecto
confiable para los clientes.
SAE (Society American of Engineers) Sociedad Americana de Ingenieros.

La función principal de esta asociación es muy similar a la de AISI, la cual consiste también, en el
diseño de estándares que rigen el diseño y procesos de manufactura de diversos productos de
ingeniería, sin embargo, ésta asociación es la más reconocida y usada en las siguientes industrias:

 Aeroespacial
 Automotriz
 Vehículos comerciales de todo tipo

Para saber las normas específicas que SAE tiene, se recomienda ver el siguiente enlace:
http://www.sae.org/standards/

NEMA (Nacional Electrical Manufacturers) Asociación Nacional de Fabricantes de


aparatos Eléctricos.

Se encarga de diseñar las normas que deben cumplir todos aquellos productos que manejen
corriente eléctrica, en cuestión de características finales, procesos de fabricación y procesos de
instalación de equipos eléctricos.
Algunos de los productos que se rigen bajo estas normas son:
 Procesos de soldadura por arco eléctrico
 Baterías
 Capacitores
 Conductores
 Conectores
 Dispositivos de alumbrado
 Transformadores

ANSI (American Nacional Standards Institute) Instituto Nacional Americano de


Estándares.

Este Instituto supervisa la creación, promulgación y el uso de miles de normas y directrices que
afectan directamente a las empresas de impacto en casi todos los sectores: a partir de dispositivos
acústicos para equipos de construcción, desde la producción lechera y ganadera a la distribución de
energía, y muchos más. ANSI también participa activamente en la acreditación de los programas
que evalúan la conformidad con las normas, incluyendo globalmente reconocidos programas
intersectoriales, tales como la ISO 9000 (calidad) e ISO 14000 (medio ambiente) los sistemas de
gestión.
Por otra parte, también existen criterios de normatividad desarrollados en México, que dependiendo
el tipo de proyecto, éste debe ser regido ya sea por los estándares anteriores o por la NOM (Norma
Oficial Mexicana), en ocasiones, los proyectos deben estar regidos tanto por la NOM como las
normas internacionales antes mencionadas.

NOM (Norma Oficial Mexicana)

La DGN de la secretaría de Industria y Comercio de México, emite las normas y recomendaciones


para los fabricantes y usuarios; además cualquier fabricante de algún producto puede conseguir un
número NOM, con el cual se indica que el material o producto cubre una serie de normas. El
ostentar el número NOM incrementa la confiabilidad del usuario al adquirir dicho producto.

En Ingeniería, especialmente en Mecánica se pueden utilizar las normas NMX (Norma Mexicana).
Todas las normas contienen las siglas iniciales seguida de un guión con una letra mayúscula,
seguida de un guión y un número progresivo continuo, con un guión y el año en que se emite, y/o
actualiza.

I.S.O. (International Organization for Standarization) Organización Internacional de


Estándares.

La DGN pertenece a esta organización y toda la documentación que emite ISO puede ser adaptada
por el país. En México la DGN adapto las normas ISO 9000 y les puso el distintivo NMX -CC -
número progresivo - año de emisión y las siglas IMNC.

La ISO ha elaborado más de 19 000 normas internacionales de una variedad de temas y más de
1000 nuevas normas de la ISO se publican cada año. La totalidad de los ámbitos técnicos se puede
ver en las normas de cotización internacional. Los usuarios pueden navegar por ese listado para
encontrar información bibliográfica de cada norma y, en muchos casos, un breve resumen. La línea
ISO lista Normas integra el Catálogo de la ISO de normas y el programa de Técnico de la ISO de
normas en fase de desarrollo.
UNIDAD II

ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Son aquellos que sirven para determinar las propiedades y características de un material sometidos
en algunos casos hasta su ultima resistencia.

Dichos ensayos pueden ser:


 Dureza
 Tensión
 Compresión
 Flexión y doblez
 Impacto
 Torsión
 Termofluencia
 Fatiga y análisis de falla
 Desgaste

2.1 DUREZA.

Definición.
Es la propiedad que tienen los materiales de resistirse a ser rayados o penetrados.
Esta propiedad no constituye una característica específica de los materiales sino que está
íntimamente ligada con las propiedades elásticas y plásticas.

DUROMETROS.
Existe gran variedad en lo que respecta a durómetros porque los hay para probar polímeros,
cerámicos, metales y materiales compuestos.

El Durómetro tipo A-2 se usa para probar hule y plásticos suaves.


El tipo D para probar hules y plásticos duros.

Estos durómetros difieren principalmente por el punto de penetración, la magnitud de la carga


aplicada al penetrador por medio de un resorte calibrado.

El durómetro tipo D tiene el penetrador más agudo y más fuertemente cargado, el resorte que
acciona la penetración de la punta.

La dureza obtenida con estos durómetros es una medida de la profundidad de penetración;


La cual varía desde 100 para una penetración 0 dependiendo de la profundidad de penetración la
dureza se indicará automáticamente en la escala de la carátula; la máxima penetración es de 100
milésimas.

Existen durómetros para Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop y Shore.


El ensayo de dureza se puede aplicar en la maquina universal de 5 toneladas, así mismo se pueden
efectuar el de tensión, compresión, corte y embutido, instalando los dispositivos adecuados para
cada ensayo.
Dureza Brinell

Este método fue creado por el ingeniero Juan Augusto Brinell en 1900.

Consiste fundamentalmente en oprimir una esfera de acero endurecido contra una probeta
manteniendo la carga durante un tiempo determinado, de acuerdo con la norma Mexicana:
NMX - B - 116- 1996 –SCFI.-Industria siderúrgica.- Determinación de la dureza Brinell en
materiales metálicos. Métodos de prueba. (ASTM – E – 140 - 1988).

La norma nos indica que para una prueba estándar, se debe de usar una esfera de 10 mm de
diámetro, con una carga de 3000 Kg para metales duros y un tiempo de aplicación de 10 a 15
segundos.

Así mismo la norma considera otros materiales regulando aplicar 1500 kg para metales de dureza
intermedia y 500 kg. Para metales suaves.
Los rangos de dureza para cargas que indica la norma son:

Diámetro de la esfera Carga (kgf) Rango recomendado (DB)


(mm)
10 3 000 96-600
10 1 500 48-300
10 500 16-100

La carga "P" nunca debe exceder a 3000 kg. Esta se usará para materiales duros (Acero): la de 1
500 kg. Para materiales de dureza intermedia (cobre): la de 500 Kg. Para materiales suaves
(magnesio).

La norma nos indica hacer cinco ensayos distribuidos al azar y en el punto 3.2.2. Indica que la
prueba de Brinell no se recomienda para materiales que tengan una dureza mayor a
630 DB. Además contiene tablas con tres columnas que indican 3000, 1500 y 500 Kgf y por
renglón indican de 2.00 mm a 6.99 mm el diámetro de la huella (estos números del diámetro van
incrementándose cada centésima de milímetro por lo tanto se tienen cubiertos todos los números de
dureza.

Figura 2.1.1. Penetrador de esfera y huella en la probeta.


La fórmula de la Norma indicada es:

𝑃 𝐷 − √𝐷² − 𝑑²
𝐷𝐵 = ; 𝐻=
𝜋𝐷𝐻 2
El número de Dureza Brinell es adimesional.

Donde:

P=carga en kgf
D=diámetro del penetrador en mm
d=diámetro de la huella en mm

DEDUCCIÓN DE LA FÓRMULA ANTERIOR:

A partir de las dimensiones del triangulo en rojo determinaremos la dimensión de la penetración (f)
como sigue:
Aplicando el teorema de Pitágoras:

𝐷2 𝐷 𝑑
( ) = ( − 𝐻)2 + ( )2
2 2 2

Resolviendo con los exponentes:

𝐷 2 𝐷 2 2𝐷𝐻 𝑑2
= − + 𝐻2 +
4 4 2 4
Simplificando y eliminando los términos:

𝑑2
0 = −𝐷𝐻 + 𝐻 2 +
4
Resolvemos utilizando la ecuación general para ecuaciones de segundo grado

𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑2
𝐻=
2
Y se puede determinar el número de dureza Brinell (HB; Hardness Brinell) con la fórmula:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑2

Donde:

P=carga aplicada (kg)

D=diámetro de la esfera (mm)

d=diámetro de la impresión (mm)

Dentro de esta prueba se pueden utilizar penetradores de acero endurecido para durezas de hasta
450, pero para durezas superiores se deben emplear aceros con tratamientos especiales o joyas para
evitar el aplanamiento del indentador.

RELACIÓN ENTRE LA DUREZA BRINELL Y EL ESFUERZO A LA TENSIÓN (Ley de


Dohmer)

Para calcular el esfuerzo de tracción o tensión en función de la dureza Brinell se utiliza la LEY DE
DOHMER la cual establece.
𝜎𝑡 = 𝐾 (𝐷𝐵)
En donde:
K = Constante que depende de la dureza Brinell teniendo dos valores 490 ó 515.
Si DB > 165; K=490.
Si DB <165; K= 515.
En el cálculo del esfuerzo de tensión se utiliza la dureza Brinell calculada. Como la resistencia a la
tensión se obtiene con la ley de DOHMER el resultado lo da en lb/plg2, si se requiere en Kg/cm2 se
debe multiplicar por 0.0703.
La ley de DOHMER se puede aplicar a materiales ferrosos y no ferrosos.

Dureza Rockwell

Este ensayo es similar al de Brinell, el número de dureza encontrado es una función de la


penetración bajo una carga estática, difiere del ensayo Brinell por el tipo de penetradores y porque
las cargas son menores, de ahí que la huella resulte menor y menos profunda.

Este procedimiento esta normalizado con la NMX -B -119-1983-SCFI Industria siderúrgica-Dureza


Rockwell (ASTM - E - 18).

En esta prueba se usa también una máquina calibrada para presionar un penetrador de diamante
esférico - cónico (BRALE) con ángulo incluido de 120° debido a que es de tipo piramidal. La carga
a aplicar para RA es de 60 Kgf y para RC es igual a 150 Kgf las lecturas del número obtenido se
leen en la escala de números negros; se ocupa también penetradores esféricos de acero por ejemplo
para Rockwell B su diámetro es de 1.588 mm (1/16") aplicando una carga de 100 Kgf, la lectura de
las durezas se obtienen de la carátula de color rojo. Los diámetros de los penetradores pueden variar
hasta 12.70mm (½ pulgada).

Campos de aplicación de cada escala


Escala Penetrador Carga Mayor (kgf) Aplicación típica de la escala

A Diamante 60 Carburos Cementados, acero


delgado y acero de superficie
endurecida no profunda.
B Esférico (1.588mm) 100 Aleaciones de cobre, aceros
suaves, 1.588mm aleaciones de
aluminio, hierro maleable.
C Diamante 150 Aceros, Hierros colados duros,
hierro maleable perlitico, acero
de superficie profunda
endurecida y otros materiales
más duros que B100.
D Diamante 100 Acero delgado, y aceros de
superficie endurecida media, y
hierro perlitico maleable.
E Esférico (3.175 mm) 100 Fundiciones, aleaciones de
aluminio y magnesio, metales
para chumaceras.
F Esférico (1.588mm) 60 Aleaciones de cobre recocidas,
metales delgados y suaves en
hojas.
G Esférico (1.588mm) 150 Hierro maleable, aleaciones de
cobre, níquel y de cobre níquel
zinc. Límite superior G92 para
evitar posible aplastamiento del
penetrador esférico.
H Esférico (3.175mm) 60 Aluminio, Zinc, Plomo

K Esférico (3.175mm) 150 Metales para chumaceras y otros


materiales muy suaves o
delgados.
Úsese el penetrador más pequeño
y la carga más grande que no
deje huella en la superficie
opuesta de la prueba.
NÚMERO DE DUREZA ROCKWELL

Es un número derivado del incremento neto de la profundidad de la huella, debido a la aplicación de


una carga sobre un penetrador dicha carga se incrementa a partir de una fija denominada menor
(10Kg) hasta una carga denominada mayor la cual puede ser 60, 100, 150 Kgf.

Los penetradores para determinar la dureza Rockwell son varios; uno es de diamante esférico-
cónico que tiene un ángulo incluido de 120° ± 0.5°, en su extremo esférico tiene un radio de 0.200
mm (penetrador llamado Brale), se utiliza para obtener dureza Rockwell C, A y D. La carga menor
F0 = 10 Kgf, mas la carga adicional (F1) 50, 90 ó 140 Kgf nos da la carga mayor ya que F0 + F1 =
60, 100, 150 Kgf.

Dureza Vickers

Es una prueba por penetración, en la cual se utiliza una máquina calibrada para aplicar una carga
predeterminada compresiva sobre la superficie del material bajo la acción de un penetrador
piramidal de diamante con base cuadrada y un ángulo de 136° entre las caras.

Se deben medir la longitud de las diagonales de la huella resultante después de retirar la carga.

NÚMERO DE DUREZA VICKERS.

Es un número dependiente de la carga aplicada, la cual siempre se deberá representar anteponiendo


un número a las letras DV. Para el cálculo se utiliza la siguiente ecuación, considerando el siguiente
esquema:

Figura 2.1.1. Penetrador Vickers en la probeta y huella.

𝛼
2𝑃𝑠𝑒𝑛 ( 2 )
𝐷𝑉 =
𝑑²
En donde:
P = Carga aplicada en Kg.
α = Angulo entre las caras opuestas del diamante, es 136°.
d = Diagonal media de la huella.

CONVERSIÓN DE DUREZAS

Los números de Dureza Rockwell y Brinell son similares para materiales que están entre el rango de
103 y 247. En durezas mayores empieza una divergencia debido a la deformación producida por el
penetrador.
1 520 000−4 500(𝐷𝑅𝐶)
Para valores de dureza DRC entre 10 y 40: 𝐷𝐵 = (100−𝐷𝑅𝐶)²

25 000−10(57−𝐷𝑅𝐶)²
Para valores de dureza DRC entre 41 y70: 𝐷𝐵 = 100−𝐷𝑅𝐶

7 300
Para valores de dureza DRB: 𝐷𝐵 = 130−𝐷𝑅𝐵

3 570
Para valores de dureza DRE: 𝐷𝐵 = 130−𝐷𝑅𝐸

2.2 TENSIÓN.
La prueba de tensión se realiza aplicando una carga que se incrementa a un espécimen de geometría
específica. Este espécimen puede tener varias formas geométricas con secciones transversales
diferentes (esto es, cilíndrica, rectangular, etc.).

En las figuras 1 y 2 se muestran dos de las formas más frecuentemente utilizadas en las pruebas de
tensión.

Figura 2.2.1. Probeta con sección circular para ensayo de tensión.

Figura 2.2.2 Probeta con sección rectangular para ensayo de tensión.


Como se puede observar en la figura anterior, al espécimen se le graban testigos de la longitud
específica con el objeto de establecer la longitud original de referencia que se usará en los cálculos
de la prueba de tensión.

Cuando se aplica una fuerza a un material, se deforma. Cuando la fuerza se aplica de tal modo que
el espécimen es estirado, esta deformación produce una elongación. Cuando la fuerza empuja contra
el espécimen, se produce una compresión. En cualquier caso, se puede expresar la deformación que
resulta como una deformación unitaria (deformación por unidad de longitud) y la carga se puede
poner en términos de esfuerzo.

El ensayo de tensión está muy difundido porque las propiedades que se obtienen pueden aplicarse
en el diseño de distintos componentes de maquinas. Este ensayo mide la resistencia a la fuerza
estática o aplicada lentamente.

En la siguiente figura se muestra un arreglo del ensayo; un espécimen o probeta estándar (0.505
pulg de diámetro y longitud calibrada de 2 pulg) se coloca en la máquina de pruebas y se le aplica
una fuerza llamada carga.

Figura 2.2.3. Esquema de una máquina de tensión. Se aplica una fuerza unidireccional a un espécimen en el ensayo
de tensión, mediante el puente o cabeza móvil. El movimiento del puente puede generarse con tornillo sinfín (como
se presenta en la figura) o con un mecanismo hidráulico.

Para medir la cantidad que se estira el espécimen entre las marcas de calibración cuando se aplica la
carga se usa un extensómetro o una galga extensométrica. En este ensayo se puede obtener
información acerca de la resistencia, el módulo de Young y la ductilidad de un material.
Comúnmente el ensayo de tensión se hace con metales, aleaciones o plásticos.

Con los datos de la carga y la extensión que se produce en la probeta se pueden obtener tanto el
esfuerzo (σ) y la deformación (ε) del material de la probeta.
𝐹
𝜎=
𝐴0

∆𝑙
𝜀=
𝑙0

Donde 𝐴0 es el área original de la sección transversal del espécimen antes de que comience el
ensayo, 𝑙0 es la distancia original entre las marcas de calibración, ∆𝑙 es el cambio de longitud
(elongación) después de haber aplicado la fuerza 𝐹.

Los datos que se obtienen en la prueba de tensión se grafican como curvas de esfuerzo-
deformación. Las figuras 4 y 5 ilustran algunas de las curvas esfuerzo deformación que se pueden
obtener con materiales de ingeniería típicos, material dúctil y material frágil respectivamente. La
forma de la curva dependerá del material que se prueba, la historia de su proceso y de la
temperatura a la que se realiza la prueba. Cuando los esfuerzos están en la región elástica, el
espécimen recuperará sus dimensiones originales di se remueve la carga.

Figura 2.2.4. Gráfica esfuerzo-deformación para un acero dúctil.


Figura 2.2.5. Gráfica esfuerzo-deformación para un acero frágil.

La gráfica de la región elástica es lineal en los metales y las cerámicas; esto es, el esfuerzo es
proporcional a la deformación y cumple con la ley de Hooke como sigue:

𝜎 = 𝐸𝜖

E es una constante de proporcionalidad denominada el módulo elástico o módulo de Young.

La curva de esfuerzo-deformación de un material puede proporcionar una gran cantidad de


información valiosa sobre el mismo y su adecuación para varias aplicaciones. En la figura 6 se
presenta una curva típica de esfuerzo-deformación de un sistema metálico. Examinaremos esta
curva junto con las definiciones de varios parámetros del material que se pueden determinar de
modo directo a partir de la gráfica de la figura 2.2.6.

Figura 2.2.6- Gráfica típica de esfuerzo-deformación de un sistema metálico.


1. Límite de proporcionalidad: El límite de proporcionalidad es el valor más alto para el
cual la relación esfuerzo-deformación es lineal (esto es, proporcional a la deformación).
Este el punto A de la curva.
2. Límite elástico: Es el esfuerzo más alto que se puede imponer al material sin que haya
deformación permanente cuando se remueve la carga. Este es el punto B de la curva.
3. Resistencia de fluencia: Esta corresponde al esfuerzo que se requiere para producir una
deformación plástica pequeña y específica. Esto se determina estableciendo gráficamente
una línea paralela a la porción recta de la curva de esfuerzo-deformación para algún valor
específico de la deformación (por ejemplo, a 0.2% de la deformación). La intersección de
esta línea paralela con la curva proporciona la resistencia de fluencia (punto C de la curva).
Siempre se debe anteponer al valor de la resistencia a la fluencia, el valor compensatorio de
la deformación para el cual se estableció (p. ej., 0.2% resistencia de fluencia). La aplicación
de este método de compensación evita la dificultad práctica de establecer con certidumbre
el inicio del comportamiento plástico.
4. Resistencia última de tensión: Es una medida de la caga máxima que puede soportar un
material bajo condiciones de carga uniaxial. Se determina tomando la magnitud de la carga
máxima que se obtuvo durante la prueba y dividiéndola entre el área de la sección
transversal original (punto D de la curva).

En el ensayo de tensión también se puede obtener si el material probado es un material frágil o


dúctil dependiendo el comportamiento que tuvo durante la prueba y la forma de la fractura que
queda al final del ensayo.

Los mecanismos de fractura suelen clasificarse en frágiles o dúctiles según la deformación plástica
que acompaña a la rotura: una gran cantidad de deformación plástica suele estar asociada con la
fractura dúctil, mientras que lo opuesto es sinónimo de fractura frágil.

Después de que se alcanza un valor crítico del esfuerzo, la probeta sufre grandes deformaciones con
un pequeño aumento de la carga aplicada. Esta deformación ocurre por deslizamiento del material
en superficies oblicuas y se debe principalmente a esfuerzos cortantes.

La ruptura ocurre a la largo de una superficie cónica que forma un ángulo de 45° con la superficie
original de la probeta. Esto indica que los esfuerzos cortantes son los principales causantes de la
falla de materiales dúctiles y confirma el hecho de que, bajo carga axial, los esfuerzos cortantes son
máximos en superficies que forman ángulos de 45° con la carga.

TIPOS DE FRACTURA

Fractura dúctil

Ocurren normalmente en forma transgranular (a través de los granos). En los metales que tienen
ductilidad y tenacidad satisfactoria.
A menudo se observa una buena cantidad de deformación incluso con la estricción o
estrangulamiento en los componentes que fallan. La deformación ocurre antes de la fractura final;
las fracturas dúctiles normalmente se deben a sobrecargas aplicadas incrementando el esfuerzo en el
material.

Figura 2.2.7. Probeta con fractura dúctil; a) antes de la ruptura, b) después de la ruptura.

Fractura frágil

Ocurre en metales de alta resistencia o en metales de baja ductilidad o tenacidad. La fractura frágil
presenta poca o ninguna deformación plástica, la falla ocurre normalmente en pequeñas ralladuras
que causan una concentración de esfuerzos. La fractura frágil se identifica observando la superficie
que prácticamente es plana y perpendicular al esfuerzo aplicado a la probeta. La fractura por fatiga
se da cuando se aplican esfuerzos cíclicos, esto es que son repetitivos, afectando directamente la
vida del material.

En ingeniería se ocupan los ensayos de fatiga para determinar la vida útil del componente o
mecanismo; unos ejemplos son los muelles usadas comúnmente en camiones, el cigüeñal, las bielas
y los pistones de un motor de combustión. Así mismo se pueden aplicar a otras piezas como son el
eje de transmisión, resortes, etc.

Generalmente las empresas ocupan los resultados en los ensayos de fatiga para determinar la
garantía del producto.
Figura 2.2.8. Probeta con fractura frágil (sin estricción antes de la ruptura).

También se pueden obtener las siguientes propiedades elásticas con la prueba de tensión aparte del
modulo de Young que es una medida de la rigidez del material anteriormente explicado.

Esfuerzo real (σ) y deformación real (𝜹)

La reducción del esfuerzo más allá del punto de resistencia a la tensión ocurre debido a la
disminución de resistencia que opone el material, en este caso se utiliza el área final, en los cálculos
definiendo el esfuerzo real y la deformación real como sigue:

𝑃
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜎𝑟 =
𝐴𝑓

𝐴𝑖
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝛿𝑟 = ln ( )
𝐴𝑓

Módulo de Poisson (µ).

Es el cociente de la deformación de la deformación elástica longitudinal producida por un esfuerzo


de tensión o compresión simple, entre la deformación lateral que sucede simultáneamente.
−𝜀𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙
𝜇=
𝜀𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙

Para muchos metales en la región elástica, el módulo de Poisson suele ser 0.3 aproximadamente.
Módulo de resilencia (𝑬𝒓 ).

Es la energía elástica que absorbe un material durante la carga y después se desprende cuando se
quita la carga. Para el comportamiento elástico lineal: 𝐸𝑟 = 0.5(𝜎𝑦 )(𝜀𝑦 ). El que un resorte o una
pelota de golf funcionen en forma satisfactoria depende de que tengan un módulo de resilencia alto.

𝜎𝑦 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝜀𝑦 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Ductilidad.

La ductilidad mide la cantidad de deformación que puede resistir un material sin romperse. De la
prueba de tensión se derivan dos medidas de la ductilidad y ambas se usan mucho: la elongación y
la reducción de área. Se puede medir la distancia entre las marcas testigo y de los diámetros antes y
después de la prueba. La elongación porcentual describe la deformación plástica permanente antes
de la falla.

𝐿𝑓 − 𝐿0
%𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝐿0

Donde 𝐿𝑓 es la longitud final entre las marcas testigo y 𝐿0 es la longitud original.

La reducción de área (RA) es el cambio de la sección del área transversal de la barra de prueba
expresado como un porcentaje y se calcula como sigue:

𝐴0 − 𝐴𝑓
%𝑅𝐴 = ∗ 100
𝐴0

Donde 𝐴𝑓 es el área de la sección transversal final en la fractura y 𝐴0 es el área de la sección


original.

Deformación total (𝜹).

𝛿 = 𝐿𝑓 − 𝐿0

Deformación unitaria longitudinal (ε).

𝛿
ε=
𝐿0

Deformación unitaria transversal (θ).

𝐴0 − 𝐴𝑓
𝜃=( )
𝐴0
DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Introducción

Cuando un material se tensa por debajo de su límite elástico, la deformación resultante es temporal.

La supresión del esfuerzo da como resultado un retorno gradual del objeto a sus dimensiones
originales. Cuando un material se tensa más allá de su límite elástico, tiene lugar una deformación
plástica o permanente y no regresará a su forma original por la sola aplicación de la fuerza.

Se puede obtener mucha información respecto al mecanismo de deformación plástica al estudiar el


comportamiento de un monocristal sujeta a esfuerzo y aplicando después este conocimiento a un
material policristalino.

La deformación plástica puede tener lugar por deslizamiento, por maclaje o mediante una
combinación de ambos procesos.

Deformación por deslizamiento.

Si el monocristal de un metal es esforzado tensílmente más allá de su límite elástico, se alarga en


forma ligera, aparece un escalón sobre la superficie indicando un desplazamiento relativo de una
parte del cristal con respecto al resto y la elongación se detiene. Al aumentar la carga se producirá
un movimiento en otro plano paralelo y dará como resultado otro escalón. Es como si delgadas
secciones vecinas del cristal se hubieran deslizado una sobre otra como cartas de baraja. Cada
alargamiento sucesivo necesita un esfuerzo aplicado mayor y resulta en la aparición de otro escalón,
que es realmente la intersección de un plano de deslizamiento con la superficie del cristal. El
aumento progresivo de la carga eventualmente produce fractura del material.

Las investigaciones han demostrado que el desplazamiento ocurría en ciertos planos de átomos en el
cristal y a lo largo de ciertas direcciones en estos planos. El mecanismo mediante el cual un metal
es deformado plásticamente se mostró de la siguiente manera: era un nuevo tipo de flujo,
ampliamente distinto del flujo de líquidos o gases. Es un flujo que depende de la estructura
perfectamente repetitiva del cristal con ellos y por último unirse otra vez en un nuevo conjunto de
vecinos casi tan perfectos como antes.

La investigación de la orientación del plano de deslizamiento respecto al esfuerzo aplicado indica


que el deslizamiento se presenta como resultado de un simple esfuerzo cortante. La descomposición
de la carga tensíl axial F en la figura 1 da como resultado dos cargas: una tangencial o rasante (𝐹𝑠 =
𝐹 cos 𝜃) a lo largo del plano de deslizamiento, y una normal (𝐹𝑛 = 𝐹 sen 𝜃) perpendicular al plano.
El área del plano de deslizamiento es 𝐴/𝑠𝑒𝑛𝜃, donde 𝐴 es el área transversal perpendicular a F.
Figura 2.2.9. Componentes de una fuerza sobre un plano de deslizamiento.

Los esfuerzos resultantes son:


𝐹 cos 𝜃 𝐹 𝐹
Esfuerzo cortante 𝑆𝑠 = = 𝑐𝑜𝑠𝜃 𝑠𝑒𝑛𝜃 = 𝑠𝑒𝑛2𝜃 … … … . (1)
𝐴⁄𝑠𝑒𝑛𝜃 𝐴 2𝐴

𝐹 sen 𝜃 𝐹
Esfuerzo normal 𝑆𝑛 = 𝐴⁄𝑠𝑒𝑛𝜃 = 𝐴 𝑠𝑒𝑛²𝜃 … … … . (2)

De la ecuación (1) es evidente que el esfuerzo cortante sobre un plano de deslizamiento se máximo
cuando 𝜃 = 45°.

Un factor más importante para determinar el movimiento de deslizamiento es la dirección y sentido


del esfuerzo cortante sobre el plano de deslizamiento. El deslizamiento ocurre en direcciones en que
los átomos están más empaquetados, ya que esto requiere la mínima cantidad de energía. En la
figura 2 se ve que los átomos de una fila en a) están más juntos y las filas se hallan más apartadas
verticalmente que las de b), de manera que se necesita menor fuerza para un desplazamiento
horizontal dado, como lo sugiere la pendiente de las barras negras entre los átomos. Además, se
necesita menor desplazamiento para mover los átomos a posiciones inestables, de donde tenderán
hacia posiciones estables cuando éstas se hallan cercanas entre sí, como en la figura 2 a).
Figura 2.2.10. El flujo plástico se presenta cuando placas de átomos se deslizan uno sobre el
otro. Los planos de empaquetamiento compacto hacen esto más fácilmente a), que los planos
alineados en otra dirección b).

La figura 2.2.10 muestra que el empaquetamiento de átomos sobre un plano de deslizamiento. Hay
tres direcciones en que los átomos están compactamente empaquetados: las direcciones de
deslizamiento fácil. El esfuerzo de corte 𝑆𝑠 sobre el plano de deslizamiento, que se derivó
previamente (ecuación 1), podría no coincidir con una de estas direcciones de deslizamiento fácil y
tiene que resolverse en la dirección de deslizamiento más cercana para determinar el esfuerzo 𝑆𝑟𝑠 .
Como lo muestra el diagrama, los esfuerzos están relacionados con el coseno del ángulo λ, y el
esfuerzo cortante es:

𝐹
𝑆𝑟𝑠 = 𝑠𝑒𝑛2𝜃 cos λ … … … . (3)
2𝐴

Figura 2.2.11 Descomposición del esfuerzo cortante dentro de una dirección de deslizamiento.

Si los planos de deslizamiento son paralelos o perpendiculares a la dirección del esfuerzo aplicado,
no puede haber deslizamiento, y el material se deforma por maclaje o se fractura. Conforme avanza
la deformación y la carga de tensión se conserva axial, tanto el plano de deslizamiento como la
dirección de deslizamiento tienden a girar sobre el eje de tensión. (figura 2.2.12).
Figura 2.2.12. Representación esquemática de deslizamiento en tensión. a) Antes de la
deformación; b) con los extremos no constreñidos; c) con los extremos constreñidos.

Mecanismos de deslizamiento

Las porciones del cristal en cualquier lado de un plano específico de deslizamiento se mueven en
direcciones opuestas y al alcanzar el reposo los átomos se encuentran en posiciones próximas al
equilibrio, de tal forma que hay un cambio menor en la orientación de la red. De este modo, la
forma externa del cristal cambia sin destruirlo. Los métodos sensibles de rayos X muestran que ha
ocurrido algún doblamiento o torcimiento de los planos de la red y que los átomos no están en sus
posiciones exactamente normales después de la deformación. Las figuras 5 y 6 muestran
esquemáticamente el deslizamiento en una red cúbica centrada en las caras.

El plano (111) en la figura 5, que es el de población atómica más densa, corta el plano (001) en la
línea ac. Si se supone que el plano (001) es el del papel y se toman juntas muchas celdas unitarias
(figura 6), el deslizamiento se aprecia como un movimiento a lo largo de los planos (111) en la
dirección de empaquetamiento [110], recorriendo una distancia de una dimensión o unidad reticular
o múltiplo de esa dimensión. La serie de escalones formados suele aparecer bajo el microscopio
como un grupo de líneas aproximadamente paralelas (figuras 7 y 8). En la figura 7, sobre la
superficie se marcó una sola línea vertical antes de la deformación. Después de la deformación, las
líneas de deslizamiento aparecen como líneas i escalones paralelos a un ángulo de 45°
aproximadamente. La línea vertical deja de ser recta y cada escalón equivale a un movimiento de
unos 700 a 800 átomos.
Figura 2.2.13. Plano de deslizamiento y dirección de deslizamiento en una red cúbica centrada
en las caras.

Figura 2.2.14. Diagrama esquemático de deslizamiento en un cristal cúbico centrado en las


caras.

La figura 8 muestra líneas de deslizamiento en dos granos de cobre. Nótese que las líneas de
deslizamiento son paralelas dentro de cada grano, pero debido a la diferente orientación de las
celdas unitarias en cada grano. Esta frontera empieza en la esquina inferior izquierda y avanza hacia
arriba y a la derecha.

Figura 2.2.15. Monocristal de latón deformado en tensión a 200x.


Del diagrama de deslizamiento en la figura 6, puede suponerse, al principio, que el movimiento es
uno simultáneo de planos de átomos que se cruzan entre sí. Sin embargo, esto requiere que la fuerza
tangencial tenga el mismo valor sobre todos los puntos del plano de deslizamiento. Las vibraciones
de los átomos y las dificultades para aplicar una fuerza uniformemente distribuida hacen que esta
condición no sea factible de obtener. Una suposición más razonable es que los átomos se deslicen
consecutivamente, empezando en un sitio o en unos cuantos sitios en el plano de deslizamiento y
que después se muevan hacia afuera sobre el resto del plano.

Figura 2.2.16. Líneas de deslizamiento en cobre. Muestra pulida, atacada y luego deformada.
A 100x.

Existe una comparación sobre este deslizamiento con el de una alfombra grande y pesada sobre un
piso. Si se trata de deslizar la alfombra entera como una sola pieza, la resistencia es demasiado
grande. En vez de ello, se puede hacer un pliegue en la alfombra y deslizarla un poco, empujando a
la vez el pliegue a lo largo y agrandando así la región deslizada detrás de ella a expensas de la
región no deslizada entre ella. Una analogía como la del pliegue en la alfombra es el movimiento
del gusano en la figura 9 donde se muestra, que con la aplicación de la fuerza tangencial, se ha
formado un plano extra de átomos (llamado dislocación) encima del plano de deslizamiento. Esta
dislocación se mueve a través del plano de deslizamiento y deja un escalón cuando sale a la
superficie del cristal. Cada vez que la dislocación se mueve a través del plano de deslizamiento, el
cristal se mueve un espacio de átomo. Como los átomos no terminan en posiciones exactamente
normales después del paso de la dislocación, movimientos ulteriores de la dislocación a través del
mismo plano de deslizamiento encuentran mayor resistencia. Eventualmente, esta distorsión del
plano de deslizamiento llega a ser suficientemente grande para trabar la dislocación en la estructura
cristalina, y el movimiento sobre otro plano de deslizamiento. Aunque la distorsión es mayor sobre
el plano de deslizamiento activo, su efecto se siente en toda la estructura cristalina, y el movimiento
se detiene.
Figura 2.2.17. Analogía entre el movimiento de una dislocación a través de un cristal y el
movimiento de un gusano conforme arquea su parte posterior mientras avanza.

Deformación por maclaje

En ciertos materiales, particularmente metales con estructura cristalina hexagonal compacta, como
lo son el cadmio, magnesio, cobalto y titanio, el maclaje es uno de los principales medios de
deformación. El maclaje es un movimiento de planos de átomos en la red, paralelo a un plano
específico (de maclaje) de manera que la red se divide en dos partes simétricas diferentemente
orientadas. La cantidad de movimiento de cada plano de átomos en la región maclada es
proporcional a su distancia del plano de maclaje, de manera que se forma una imagen especular a
través del plano de maclaje. Las figuras 10 y 11 ilustran esquemáticamente el maclaje en una red
cúbica centrada en las caras.

Figura 2.2.18. Diagrama de un plano de maclaje y dirección de maclaje en una red cúbica
centrada en las caras (f.c.c.).

Figura 2.2.19 Diagrama esquemático de maclaje en una red f.c.c.


Deslizamiento contra maclaje

El deslizamiento y el maclaje difieren en:

1) La cantidad de movimiento: en el deslizamiento, los átomos se mueven un número entero de


espaciamientos interatómicos, en tanto que en el maclaje los átomos se mueven cantidades
fraccionarias, dependiendo de su distancia desde el plano de maclaje.

2) La apariencia microscópica: el deslizamiento aparece como líneas delgadas, en tanto que el


maclaje aparece como líneas o bandas anchas.

3) La orientación reticular: en el deslizamiento hay muy poco cambio en la orientación reticular, y


los escalones son visibles sólo en la superficie del cristal. Si los escalones se eliminan por pulido,
no habrá evidencia de que ha habido desliza- miento. Sin embargo, en el maclaje como hay
diferente orientación reticular en la región maclada, la eliminación de los escalones por pulido
superficial no destruirá la evidencia del maclado. Adecuadas soluciones de ataque, sensibles a las
diferencias en orientación, revelarán la región maclada.

Fractura

Es la separación de un cuerpo sujeto a un esfuerzo, en dos o más partes. La fractura se clasifica en


frágil o dúctil. La fractura frágil generalmente comprende la rápida propagación de una grieta, con
el mínimo de absorción de energía y de deformación plástica. En los monocristales, la fractura
frágil ocurre por clivaje a lo largo de un plano cristalográfico en particular. En los materiales
policristalinos, la superficie de fractura frágil muestra una apariencia granular (fig. 3.146) debida a
los cambios en orientación de los planos de clivaje de un grano a otro.

Al igual que con la deformación plástica, la diferencia entre la resistencia a la fractura teórica y la
resistencia a la fractura real se debe a irregularidades estructurales. Las fibras de vidrio recién
estiradas tienen resistencias próximas a los valores teóricos, pero cualquier cosa que pueda causar
irregularidades superficiales, como mellas o grietas, las debilita. En 1921, A. A. Griffith dio la
primera explicación de esta discrepancia. En su teoría explicaba que la falla en los materiales
frágiles eran producidas por muchas grietas finas submicroscopicas elípticas en el metal. Lo agudo
de la punta de tales grietas dará como resultado una concentración de esfuerzos muy alta que podría
exceder la resistencia a la fractura teórica en esta área localizada y hacer que la grieta se propague
aun cuando el cuerpo del material este sometido a un esfuerzo tensil aplicado, relativamente bajo.

La fractura dúctil ocurre después de una considerable deformación plástica previa a la falla. La falla
de la mayoría de los materiales policristalinos ocurre con una fractura copa - cono, asociada con la
deformación de un cuello en una probeta. La fractura empieza con la formación de cavidades en el
centro de la región en forma de cuello. En la mayoría de los metales comer- piales, estas cavidades
internas probablemente se forman alrededor de inclusiones no metálicas. Esta creencia se sostiene
por el hecho' que los metales extremadamente puros son mucho más dúctiles que los de pureza un
poco menor. Bajo un esfuerzo aplicado continuo, las cavidades se unen para formar una grieta en el
centro de la probeta. La grieta avanza hacia la superficie de la probeta en una dirección
perpendicular al esfuerzo aplicado. La culminación de la fractura ocurre rápidamente a lo largo de
una superficie que hace un ángulo de aproximadamente 45° con el eje tensil. La etapa final deja un
labio circular sobre la mitad de la muestra y un bisel sobre la superficie de la otra mitad. De este
modo, una mitad tiene la apariencia de una copa poco profunda y la otra se asemeja a un cono con
la parte superior aplanada, que da lugar al término fractura copa-y-cono.
Figura 2.2.20. a) Fractura Dúctil; b) Fractura frágil.

Deslizamiento, maclaje y fractura

Hay un valor crítico de la componente del esfuerzo cortante para que se inicie el deslizamiento,
valor que aumenta para las aleaciones y que disminuye con la temperatura y por deformaciones
previas. Asimismo, hay un valor crítico de la componente del esfuerzo cortante para que tenga lugar
el maclaje, valor que depende de las deformaciones previas. También hay un esfuerzo crítico
normal para iniciar el clivaje, sobre un plano en particular no sensible a la deformación ni a la
temperatura previa. Cuando se aplica un esfuerzo a un cristal, el proceso que tiene lugar depende
del esfuerzo crítico excedido primero. Si lo primero en alcanzarse es el esfuerzo crítico de corte
resuelto necesario para iniciar el deslizamiento o maclaje, el cristal se deslizará o maclará y
mostrará alguna ductilidad; sin embargo, si el esfuerzo crítico normal se alcanza primero, el cristal
se clivara a lo largo del plano característico con poca o ninguna deformación plástica.

Material policristalino.

El material comercial está siempre formado de granos policristalinos, cuyos ejes cristalinos se
orientan al azar. Cuando un material policristalino está sujeto a esfuerzo, el deslizamiento empieza
primero en aquellos granos en que el sistema de deslizamiento se halla más favorable situado
respecto al esfuerzo aplicado. Como se debe mantener el contacto en las fronteras del grano, podría
necesitarse la acción de más de un sistema de deslizamiento. La rotación hacia el eje de la tensión
coloca otros granos, al principio menos favorablemente orientados, en una posición en donde ahora
se pueden deformar. Conforme avanzan la deformación y la rotación, cada grano tiende a alargarse
en la dirección de flujo. Un metal de grano fino en el que los granos están orientados al azar poseerá
propiedades idénticas en todas direcciones, pero un metal con orientación de granos preferente
tendrá propiedades direccionales. Esto podría significar un problema, por ejemplo, en el proceso de
estiramiento de láminas metálicas. La orientación preferente es también de primordial importancia
en la manufactura de acero para instrumentos eléctricos ya que las propiedades magnéticas serán
diferentes dependiendo de la dirección en que se use. Si la deformación es severa, los granos,
pueden fragmentarse o quebrarse.

Como los ejes de granos adyacentes en el cristal están orientados al azar, los planos de
deslizamiento y los de maclaje deben cambiar de dirección de grano en grano. Esto significa que se
realiza más trabajo en las fronteras de grano y que existirá más energía interna en esos puntos.
Figura 2.2.21. Mecanismo de formación de fisura. a) Dislocaciones de borde que se amplían en una
barrera; b) tres dislocaciones aplicadas forman una fisura incipiente dentro de la red cristalina
(tomada de la obra de A. G. Guy, “Elements of Physical Metalurgy”, 2ª. Ed.

Figura 2.2.22. Micro estructura de una aleación cobre- níquel, monel, que muestra: a) granos de
ejes iguales en condición de no trabajado, dureza BHN 125, atacada en persulfato de cianuro, 100x,
y b) condición de estirado en frio que muestra los granos elongados en la dirección de estiramiento,
dureza BHN 225, atacada en reactivo de Carapellas, 100x. (The International Nickel Company).
Figura 2.2.23. Latón pòlicristalino, pulido, atacado y luego deformado ligeramente en un tornillo
de banco, 100x. (Con autorización de R.M. Brick y A. Philips, “Structures and Properties of
Alloys”, 2ª. Ed. Mc Graw Hill Book Company.

Cuando un cristal se deforma, hay alguna distorsión de la estructura reticular. La deformación es


mayor sobre los planos de deslizamiento y fronteras de grano y aumenta a mayor deformación. Esto
se manifiesta con un incremento en resistencia para una deformación posterior. El material sufre
endurecimiento por deformación o endurecimiento por trabajo. Uno de los aspectos notorios de la
deformación plástica es el esfuerzo necesario para continuar la deformación en planos subsecuentes.

En realidad, los cristales pueden contener redes complejas de líneas de dislocación interconectadas,
al igual que otros defectos e impurezas en la red cristalina. Cuando las dislocaciones se empiezan a
mover, sus extremos permanecen ligados a otras partes de la red o a otros defectos. Debido a que
los extremos están anclados, los planos de deslizamiento activos nunca pueden librarse de sus
dislocaciones de deslizamiento; de hecho, las dislocaciones en el plano se multiplican cuando el
plano se desliza. Como la facilidad con la que una dislocación se mueve de un lado a otro del plano
de deslizamiento es indicación de la ductilidad del material, sugiere que los materiales pueden
hacerse más duros si se colocan varios obstáculos en el camino de las dislocaciones. Como las
dislocaciones se apilan en las fronteras de grano, los metales pueden, de alguna manera, ser
endurecidos, reduciendo el tamaño de los granos.

Una aleación introduce átomos extraños que distorsionan el cristal localmente, alrededor de
aquellos, y estas distorsiones locales ofrecen resistencia al movimiento de una dislocación cercana.
Es importante recordar que siempre que haya distorsión de la estructura reticular, ya sea resultado
de deformación plástica, tratamiento térmico o aleación, habrá un incremento en la resistencia y
dureza del material.
Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades.

Un material se considera trabajado en frio si sus granos esta en condición distorsionada después de
finalizada la deformación plástica. Todas las propiedades de un material que dependan de la
estructura reticular se ven afectadas por la deformación plástica o por el trabajado en frio. La
resistencia a la tensión, la resistencia a la cedencia y la dureza aumentan, mientras que la ductilidad,
representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye.

La dureza suele aumentar más rápidamente en el primer 10% de reducción, en tanto que la
resistencia a la tensión aumenta más o menos linealmente. La resistencia a la cedencia aumenta más
rápidamente que la resistencia a la tensión, así que a mayor intensidad de deformación plástica, el
intervalo entre las resistencias de cedencia y de tensión disminuye.

Tabla 2.2.1 Efecto de la deformación plástica sobre las propiedades de un latón 70:30

Reducción por Resistencia tensil


Elongación, % en 2 in. Dureza Rockwell
laminado en frio, %. lb/in².
0 43000 70 12
10 48000 52 62
20 53000 35 83
30 60000 20 89
40 70900 12 94
50 80000 8 97
60 90000 6 100

La ductilidad sigue una trayectoria opuesta a la de la dureza, un gran decremento en el primer 10 %


de reducción y después una disminución con una rapidez menor.

Resistencia tensil
cedencia y tensil
Resistencia de

Resistencia de
cedencia (0.2%)

0
Porcentaje de
trabajado en frio
Figura 2.2.24. Efecto del trabajo en frío sobre la resistencia tensil y la cedencia del cobre.
La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y disminuye la conductividad
eléctrica. Este efecto es leve en metales puros, pero apreciable en aleaciones.

El incremento en energía interna, sobre todo en las fronteras de grano, hace al material más
susceptible a la corrosión intergranular, con lo cual se reduce la resistencia a la corrosión. Conocida
como esfuerzo de corrosión, esta es una aceleración de la corrosión en ciertos medios debida a los
esfuerzos residuales resultantes del trabajo en frio. Una forma de evitar el agrietamiento por el
esfuerzo de corrosión es aliviar los esfuerzos internos mediante un tratamiento térmico adecuado
después del trabajo en frio y antes de poner al material en servicio.

Figura 2.2.25. Efecto del trabajado en frio sobre la conductividad eléctrica del aluminio puro; cobre
puro; Cu+30% de Ni; Cu+3% de Si; Cu+5% y 7.5% de Al; Cu+10, 20 y 30% de Zn. (Con
autorización de R.M. Brick y A. Philips, “Structures and Properties of Alloys”, 2a. ed., Mc Graw
Hill Book Company).

2.3 COMPRESIÓN.

Este término se define como el trabajo que se debe desarrollar para aproximar las partículas del
material sometido a la prueba o ensaye en la cual una probeta es sometida a una carga monoaxial
gradualmente creciente (casi estática) hasta que ocurre la falla o se llega a la condición deseada por
lo que respecta a el sentido y dirección de la fuerza de compresión es meramente contraria a la
tensión.
Existen varios factores que se toman en cuenta para seleccionar el ensaye de comprensión, las más
importantes son:

A) La conveniencia del material para comprobarse bajo un tipo de carga dado.

B) La diferencia de las propiedades del material bajo las cargas de tensión o compresión.

C) La dificultad y complicaciones para la sujeción o apoyos de los extremos de la pieza a


ensayar.

Generalmente los materiales frágiles son los que se ensayan a compresión.

Las propiedades mecánicas de materiales ferrosos y no ferrosos son simplemente las mismas las de
compresión y tensión.

Las limitaciones especiales para iniciar el ensayo de compresión son:

1. La dificultad de aplicar la carga verdaderamente concéntrica y axial


2. El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste con la carga de tensión
3. La fricción entre los puentes de las maquinas de ensaye o las placas de apoyo y la superficie
de los extremos de la probeta debido a la expansión lateral de esto.
4. Las áreas seccionadas relativamente mayores de la probeta para obtener un grado apropiado
de la estabilidad de la pieza.

PROBETAS PARA ENSAYO

Las probetas para ensayo de compresión son piezas pequeñas y deben estar limpias, libres de nudos
y la fibra debe de ser en un caso paralela a la carga y en otro caso perpendicular a esta normalmente
se usa 2 x 2 x 8cm con la fibra paralela con la carga.

Para ensayos con fibras perpendiculares a la carga las probetas son 2 x 2 x 6 cm. La carga se aplica
a través de una placa metálica de 2 de ancho colocadas sobre el canto superior de la carga o a
distancias iguales de los extremos colocándola con el Angulo recto respecto a la probeta, la
resistencia a la compresión de ladrillo para construcción, se determina utilizando medio ladrillo con
la superficie plana (la mayor) paralela a la placa (ensaye acostado) (ASTM – C - 67).

Normalmente las probetas de compresión reciben el nombre de columnas las cuales dependen del
grado de esbeltez (GE) de dichas probetas y se calcula con la siguiente fórmula:

𝑙
𝐺𝐸 =
𝐷𝑖𝑒𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
Ejemplo:

8
𝐺𝐸 = =4
2

Se considera columna corta cuando el grado de esbeltez es igual o menor a 2.


Se considera columna mediana cuando el grado de esbeltez es mayor de 2 y menor que 4.
Se considera columna esbelta cuando el grado de esbeltez es mayor a 8.

COMPRESIÓN EN MATERIALES DÚCTILES

Los materiales dúctiles generalmente no se someten a compresión debido a que el efecto de la


prueba se reduce a: Disminución de la probeta en lo que respecta a su altura e incremento
simultaneo de la sección transversal una sin llegar a producir la ruptura. En consecuencia algunos
de los resultados de tensión se aplican a compresión. Las propiedades que se pueden determinar en
un material dúctil son:

a) Esfuerzo en el límite elástico


b) Coeficiente de elasticidad o modulo de Young (E)
c) Esfuerzo a la Cedencia
d) Resiliencia (R)
e) Módulo de resilencia (MR)
f) Deformación total (δ)
g) Deformación unitaria o longitudinal (ε)
h) Por ciento de acortamiento o % de deformación (%ε)
i) Esfuerzo máximo a la compresión (max σ)
j) Relación de Poisson (η)
k) Deformación transversal (θ)
l) Porcentaje de deformación transversal (%θ)

A) ESFUERZO EN EL LÍMITE ELÁSTICO (LEY DE HOOKE)

Todos los materiales se deforman cuando son sometidos a una carga dentro de los limites
correspondientes los materiales tienden a recuperar su forma y dimensión original. A este efecto de
recuperación de material se le reconoce como elasticidad. Hooke encontró una relación entre la
deformación elástica y la carga aplicada determinando que: "Las deformaciones son directamente
proporcional a las cargas que las producen".

Posteriormente Young introdujo una constante de proporcionalidad que es el modulo o coeficiente


de elasticidad (modulo de Young).
𝑃𝐿𝐸
Por lo que tenemos que el esfuerzo en el Limite Elástico es igual a: 𝜎 = 𝐴0
Donde:
PLE = Carga en el Limite Elástico.
A0 = Área original o inicial de la probeta.

B) COEFICIENTE DE ELASTICIDAD (MÓDULO DE YOUNG)

𝑃𝐻0
𝐸=
𝛿𝐴0

P y δ = Se toman los valores del límite elástico como máximo, puede seleccionarse
Cualquier carga y su deformación correspondiente.
H0 y A0 = Son las medidas iniciales.
P = tiene el valor de la carga en cualquier punto de limite elástico o zona elástica
H0 = dimensión obtenida con la carga seleccionada
A0 = es el área de la sección transversal original
δ = deformación obtenida con la carga seleccionada

C) ESFUERZO DE CEDENCIA

𝑃𝐶𝐸𝐷
𝜎𝐶𝐸𝐷 =
𝐴1

NOTA: En forma muy general el esfuerzo de cedencia siempre está abajo del 60% del esfuerzo
máximo (último).

Los esfuerzos para materiales dúctiles hasta el punto de cadencia se basan en la carga aplicada entre
la sección transversal original. (Igual que en tensión, así como en los materiales frágiles)

D) RESILENCIA

Es la propiedad que tienen los materiales para absorber energía dentro del límite elástico, se calcula
igual que en tensión.
1
𝑅 = 𝑃𝛿
2
En donde:
P = La carga aplicada en el límite elástico o limite de proporcionalidad
δ = Deformación correspondiente a la última carga P dentro del Límite Elástico

E) MODULO DE RESILENCIA

El modulo de resilencia representa el trabajo o energía absorbido por el material, por unidad de
volumen y se calcula con la siguiente fórmula:

𝑅 𝑅
𝑀𝑅 = =
𝑉1 𝐴1 𝐿1
𝑉1=Volúmen antes de la prueba
R= Resilencia
F) DEFORMACIÓN TOTAL

El material sometido a una carga presenta un cambio en su forma; este cambio es en sentido
longitudinal y se representa por la disminución de longitud o de altura, la cual se denomina
Deformación total y se representa por la letra griega (δ) delta minúscula.

𝛿 = 𝐻1 − 𝐻𝑓
H1 = Longitud inicial
Hf = Longitud final

G) DEFORMACIÓN UNITARIA LONGITUDINAL (ε)

Representa la deformación experimentada por la probeta por unidad de longitud, es una razón
adimensional y se representa por la letra griega épsilon (ε) y se calcula de la forma siguiente:

𝛿
𝜀=
𝐻1

H) % DE DEFORMACION

La deformación unitaria se multiplica por 100 y se representa como porcentaje de deformación.

𝛿
%𝜀 = ( ) 100
𝐻1

I) ESFUERZO MÁXIMO DE COMPRESIÓN

Debido a que los materiales dúctiles no presentan carga de ruptura, el esfuerzo máximo se
determina en base a las necesidades del diseño (esto es determinando la carga necesaria para
comprimir la probeta un determinado porcentaje).

𝑃max 𝑐 𝐻𝑓
𝜎max 𝑐 =
𝐴1 𝐻1

A1 = área de la sección transversal antes de aplicar la carga


Hf, H1 = altura de la probeta después de aplicar la carga y antes de aplicar la carga
respectivamente.

J) RELACION DE POISSON (𝜂)

𝜃
𝜂=
𝜀
θ = deformación transversal
ε= deformación longitudinal
K) DEFORMACIÓN TRANSVERSAL (𝜃)

𝐴𝑓 − 𝐴1
𝜃=
𝐴𝑓
𝐴1 , 𝐴𝑓 =área transversal de la probeta antes y después de la prueba respectivamente

L) PORCENTAJE DE DEFORMACIÓN TRANSVERSAL

𝐴𝑓 − 𝐴1
𝜃=( ) 100
𝐴𝑓

COMPRESION DE MATERIALES FRÁGILES

Los materiales frágiles normalmente se someten a compresión, para este caso se utilizan materiales
como el concreto, cerámicos, ladrillos, etc. los cuales presentan generalmente con su carga máxima
el punto de ruptura; este tipo de material tiene muy poca deformación; las propiedades que
generalmente se calculan son las siguientes:

a) Coeficiente de elasticidad o Modulo de Young (ε).


b) Esfuerzo en el límite elástico (σ).
c) Esfuerzo de cedencia (σced).

Éstos de calculan de la misma manera que en los materiales dúctiles.

2.4 FLEXIÓN

HIPOTESIS DE FLEXIÓN

Primera hipótesis: Es un elemento sometido a flexión dentro del límite elástico, en el cual se
mantiene en un plano antes y después de la flexión.
Segunda hipótesis: Todos los materiales son perfectamente homogéneos e isótropos, (isotropía: es
la característica de los materiales de tener las mismas propiedades en todas direcciones con un
modulo elástico igual en tensión y en compresión).

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Si tenemos un elemento sobre el cual actúan unas fuerzas de tal manera que tiendan a inducir
esfuerzos compresivos sobre la parte superior y sobre la parte inferior esfuerzos de tensión de dicho
elemento se comprenderá que está sometido a flexión. Se deben analizar los esfuerzos máximos
dentro del límite elástico.
FALLAS EN FLEXIÓN

Para el hierro fundido y para el concreto simple las fallas que se presentan son siempre de manera
súbita.

Las fallas de vigas de concreto armado pueden ser:

1. Falla del acero, debido a los esfuerzos sobre el punto de cedencia resultante en las grietas
verticales sobre el lado tensado de la viga.
2. La falla del concreto en compresión que se presentan en las fibras más alejadas del eje neutro.
3. Las fallas del concreto por tensión diagonal debido a los esfuerzos cortantes excesivos que
resultan en la formación de grietas que descienden diagonalmente hacia las reacciones tornándose
frecuentemente horizontales justamente arriba del armado principal en las vigas de claro simple.

Las fallas en vigas de de madera son:


1. Pueden fallar en compresión directa a la superficie cóncava.
2. Pueden romperse a tensión sobre la superficie convexa.
3. Pueden fallar por la flexión lateral de las fibras, actuando como columpio.
4. Pueden fallar por esfuerzo cortantes horizontales a lo largo de la fibra, cerca del eje neutro. Este
tipo de fallas es súbito, es muy común en la madera de tamaños estructurales (madera desecada).
5. Puede fallar en compresión perpendicular a la fibra en los puntos de carga concentrada.

Figura 2.4.1. Máquina para flexión. Prueba en probeta de madera simulando una viga.

2.5 IMPACTO

PRINCIPIOS

Actualmente tenemos estructuras, equipos y maquinaria las cuales están sometidas a cargas
dinámicas que involucran además esfuerzos de impacto.
Un tipo de carga dinámica es aquella que se aplica súbitamente, como es el caso del impacto de una
masa en movimiento.
¿Qué ocurre al producirse un impacto?
Cuando un cuerpo a velocidad determinada golpea, se produce una transferencia de energía, esta
produce un trabajo en las partes que recibió el golpe.

La mecánica del impacto además de abarcar los esfuerzos inducidos, toma en cuenta la
transferencia, absorción y la disipación de energía.
La energía de un golpe puede absorberse de la siguiente manera:

a) A través de la acción friccional de las partes


b) A través de la deformación plástica de los miembros o partes del sistema
c) A través de los efectos de inercia de las partes en movimiento

PROBETA PARA IMPACTO

Cuando se realizan ensayos de impacto con aceros de alto y mediano contenido de carbono se
pueden emplear probetas sin ranura debido a que se rompen con facilidad al recibir el golpe porque
son frágiles. Para lograr que se fracturen las probetas se recomienda se ranuren en la forma
siguiente:

Figura 2.5.1. Probeta con entalladuras (muesca) en forma de "V" que se usa en probetas de
materiales fibrosos, dúctiles y algunos materiales frágiles

Figura 2.5.2. Probeta con la entalladura en forma de “u” se efectúa en materiales considerados de
dureza media o mayor.

Figura 2.5.3. Probeta con la entalladura en forma de ojo de cerradura se efectúa en materiales
sintéticos como plásticos, acrílicos (materiales poliméricos).

El efecto de la ranura es conectar los esfuerzos en su raíz e inducir patrones de esfuerzos axiales que
limitan el flujo plástico e incrementan el limite elástico del material debido a que la mayor parte de
energía de ruptura es absorbida en una sola región de la pieza originando una fractura de tipo
quebradiza.

La tendencia de un material dúctil es de comportarse como un material frágil, al romperse la


probeta ranurada, a esto se le denomina" sensibilidad de ranura de los materiales".

ENSAYOS DE IMPACTO CHARPY E IZOD

Son los métodos más comúnmente usados, en ambos se emplea el péndulo y las probetas ranuradas.
La diferencia es que Charpy, la probeta la apoya en un yunque, como una viga simplemente
apoyada y en el método Izod, la probeta se coloca como una viga en cantiliver.

Figura 2.5.4. Probeta en prueba de impacto.

Generalmente las maquinas para ensayo de impacto utilizan los siguientes elementos:

Figura 2.5.5. Esquema general de las partes de máquina para prueba de impacto.

W = peso del péndulo 19.31 kg.


α = ángulo inicial (Charpy = 160.5°)
(Izod = 80.3°)
β = ángulo de elevación
H = altura de caída del centro de gravedad del péndulo
h = altura de elevación del centro de gravedad del péndulo
R = distancia del centro de gravedad Del péndulo a eje de rotación cero.

El ensaye de impacto es de tipo dinámico en el cual se golpea y se puede llegar a la ruptura


mediante un golpe dado a una probeta seleccionada, la cual debe ser maquinada y pulida
superficialmente, usualmente ranurada. Por lo tanto la prueba de impacto se define como: la energía
necesaria para romper una barra prueba por una carga con impulso. Que no es otra cosa que indicio
de la tenacidad de un material sometido a la carga de choque.
También se define como el choque de dos materiales dejando en el material sometido a prueba una
huella.

Generalmente el ensayo de impacto se efectúa mediante el uso de una pieza que cae (se conoce la
masa de la pieza o de un péndulo oscilante o un votante rotatorio). En algunos ensayos se produce
la fractura con un solo golpe, en otros se emplean varios golpes.
Un péndulo pesado inicia con una altura (H), gira describiendo un arco golpeando a la probeta, la
rompe y continúa su giro alcanzando una elevación menor final (h).
Conociendo la posición inicial, la elevación final y el ángulo del péndulo se calcula la diferencia de
energía potencial; esta diferencia es la energía absorbida por la probeta durante su ruptura.

TORSIÓN 2.6

En muchas aplicaciones, como en los resortes de bobina y ejes de dirección, un material de


ingeniería debe tener una buena resistencia a los esfuerzos que induce la torsión. Se pueden
determinar las deformaciones que producen estos esfuerzos torsionales por medio de una prueba de
torsión.

La prueba de torsión se parece a la de tensión porque tambien se desarrolla una curva de esfuerzo
deformación. En esta prueba se tuerce un especimen cilíndrico sólido o hueco y la deformación que
resulta se mide con el ángulo en que se tuerce el especimen. Luego se dibuja la curva de torsión con
el momento torsionante contra el ángulo de torsión y es similar a la curva que se obtiene en la
prueba de tensión.
Figura 2.6.1. Diagrama de momento y ángulo torsionantes.

El momento torsionante es la fuerza que se aplica a la flecha por una distancia de aplicación.

Para una barra solida cilindrica, se puede calcular el esfuerzo cortante (t) como sigue:

16𝑇
𝜏=
𝐷³
Donde

T= Momento torsionante (torque)(N-m).

D= Diametro de la barra (m).

La deformacion por cortante (γ) como sigue:

𝑟𝜃
𝛾 = tan 𝜃 =
𝑙
θ= Ángulo de torsion (radianes).

l= Longitud de la barra (m).

r= radio de la barra (m).

El torque (T) se relaciona con el momento polar de inercia (J) de la seccion transversal de la
siguiente forma:

𝜏𝐽
𝑇=
𝑟
Donde J es el momento polar de inercia (m4).

El momento polar de inercia depende de la forma y dimendiones de la seccion transversal. Para un


cilindro solido:
𝜋𝑑4
𝐽=
32

Usando esta relacion yel modulo de cortante (G), que se puede determinar a paritr de la pendiente
de la curva mostrada anteriormente y se expresa con G=t/r, entonces:

𝑇𝑟
𝐽 𝑇𝑙 𝑇𝑙
𝐺= = ∴ 𝜃=
𝑟𝜃 𝐽𝜃 𝐺𝐽
𝑙
En la practica, se pueden usar estas relaciones para determinar la deformacion de barras circulares
sujetas a torsion, de forma que sepuede calcular el grado de giro que producen los esfuerzos.

Cuando una barra se tuerce, tambien se desarrollan esfuerzos de tension y compresion. Estos
esfurzos simpre estan acompañados de esfuerzos cortantes. El esfuerzo cortante maximo se presenta
a un angulo de 45º con respecto a los esfuerzos principales.

Los esfuerzos cortantes que produce el torque se pueden presentar en direcciones en las que el
material es mucho mas debil que en la direccion longitudinal.

Figura 2.6.2. La fatiga torsional se puede producir paralela a los esfuerzos de corte principales (arriba) o perpendicular
a los esfuerzos tensiles principales (abajo).

Las fallas por torsion son mas comunes en ejes, incluyendo cigueñales, barras de torsion y ejes de
vehiculos. Las fallas por torsion ocurren a lolargo de los planos de corte maximo o a lo largo del
plano de tension maxima.
Figura 2.6.3. Fracturas básicas torsionales.

Figura 2.6.4. a) Falla transversal de corte en una barra de acero 1045 ensayada en torsión. b) Falla tipo tensil a lo
largo de un ángulo espiral en una barra de hierro gris fundido ensayada a torsión.
TERMOFLUENCIA 2.7

La deformación plástica a altas temperaturas se le conoce como termofluencia.

En ciertas aplicaciones, como turbinas de vapor en plantas termoeléctricas, motores de aviones a


reacción y cohetes, hornos de fundición y reactores nucleares, por ejemplo, los materiales que están
expuestos a temperaturas extremadamente altas. En el caso de los metales, la influencia de la
temperatura se basa en la Tf la temperatura absoluta de fusión. Cuando la temperatura es del orden
de 0.3 a 0.6 Tf o mayor, los movimientos de los átomos inducen una deformación muy lenta,
llamada termo fluencia, si el material está sometido a esfuerzos. Esta deformación termina por
causar problemas dimensiónales en la estructura o componente, los cuales provocan mal
funcionamiento falla. Si permanece sometidos a esfuerzos a temperaturas altas, el material se
romperá o fracturara finalmente.

La Tf también se utiliza en las cerámicas cristalinas puras. Sin embargo, en la práctica la mayoría
de las cerámicas son de múltiples componentes y no tienen una temperatura de fusión definida. La
medida de la capacidad refractaria es el cono pirometrito equivalente o el punto de
reblandecimiento: la temperatura a la que un cono de cerámica estándar de la cerámica estudiada se
reblandece o dobla. En el caso de los vidrios, el punto de reblandecimiento es la temperatura a la
que el vidrio se deforma por efecto de su propio peso. Cuando se trata de polímeros se utiliza la Tv,
(temperatura de transición vítrea) o la temperatura de desviación con carga TDCC. Esta segunda
temperatura es relativamente baja, de tal manera que, a temperatura ambiente, los polímeros y
plásticos presentan una importante termofluencia.

ENSAYO DE TERMOFLUENCIA.

Se aplica un esfuerzo constante a una probeta calentada a alta temperatura. En cuanto se le aplica el
esfuerzo, la probeta se deforma elásticamente una pequeña cantidad, inicio de la primera etapa. Para
determinar el comportamiento de un material se hace aplicando una carga axial constante,
normalmente en forma de tensión, a una barra o muestra cilíndrica del material.
Figura 2.6.5. Esquema general del ensayo de termofluencia.

Figura 2.6.6. Etapas de un ensayo de termofluencia.

Se mide la deformación por termofluencia con respecto al tiempo y se registra en que tiempo se
presenta la ruptura o fractura; si esta ocurre durante el ensayo. Habitualmente, los ensayos sobre un
material dado se llevan a cabo a diversas temperaturas y esfuerzos, y la duración de los ensayos
puede ir desde menos de un minuto hasta un año o varios.

Curva típica de termofluencia muestra la deformación producida como una función del tiempo para
un esfuerzo y temperatura constante.

Las altas temperaturas permiten que las dislocaciones de borde del metal asciendan en una dirección
perpendicular a los planos de deslizamiento, lo que provoca deformación aun con esfuerzos
reducidos Rapidez de la Termofluencia (RT): es la pendiente de la porción estable de la curva de
termo fluencia. (2° Etapa).

∆ 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∆ 𝐸
𝑅𝑇 = =
∆ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ∆𝑡

Parámetro de Larson-Miller (LM): es usado para condensar la relación esfuerzo-temperaturatiempo


de ruptura en una sola curva.

𝑇
𝐿𝑀 = [𝐴 + 𝐵 (𝐼𝑛(𝑡))]
1000
T = temperatura en grados Kelvin.
t = tiempo en horas
A y B = constantes del material

MECANISMOS DE TERMOFLUENCIA

Es necesario establecer la diferencia entre el comportamiento de termo fluencia de los sólidos


amorfos y sólidos cristalinos.
En respuesta al esfuerzo aplicado a un sólido amorfo las moléculas o grupos de moléculas se
deslizan unas respecto a otras de manera que dependen del tiempo, lo que da por resultado la
deformación por termo fluencia. Este mecanismo se conoce como termo fluencia viscosa. Debido a
que los materiales también tienen deformación ya sea elástica o plástica, la termofluencia se designa
habitualmente como deformación visco elástica o visco plástica.
En mecánica de fluidos, el esfuerzo cortante y la razón de cambio de deformación están
relacionados con la viscosidad del líquido, es decir:
𝜏
𝜂𝑡 =
𝛾̇

Donde 𝜂𝑡 es la viscosidad de corte, 𝜏 es el esfuerzo cortante y 𝛾 es la razón de cambio de la


deformación cortante. En la deformación por termo fluencia debida a tensión también podemos
definir una viscosidad a tensión también podemos definir una viscosidad de tensión, como:
𝜎
𝜂=
𝜀̇

Donde 𝜎 es el esfuerzo de tensión y 𝜀 es la razón de cambio de deformación por tensión.


Para una sustancia viscosa ideal incompresible, 𝜂 = 3𝜂𝑡 .

El movimiento de las moléculas en los sólidos amorfos (termo fluencia viscosa) constituye un
proceso de difusión favorecido por los incrementos de temperatura. Por consiguiente se le conoce
como un proceso activado térmicamente y, como tal, se espera que siga una ecuación de tipo
Arrhenius de la forma:
−𝑄
𝜀 = 𝐴𝑒 𝑅𝑇
Donde Q es la energía de activación en calorías/mol, R es la constante de gases ≈ 2cal/mol/K y T es
la temperatura absoluta en K idealmente, en esta ecuación de tipo Arrhenius, tanto Q como A son
constantes. Sin embargo, en la termofluencia puede ser que ambas dependan del esfuerzo.
En los materiales cristalinos por ejemplo: los metales y sus aleaciones y las cerámicas cristalinas) la
termo fluencia se produce ya sea como por difusión o como termo fluencia por dislocaciones. La
termofluencia por difusión implica el movimiento de varianzas y esto puede ocurrir principalmente
a través de los granos o a lo largo de los límites de grano. El movimiento de vacancias a través de
los granos se denomina mecanismos de Navarro Hering en tanto que el que se produce a lo largo de
los limites de grano se conocen como mecanismo de Coble.

En estos casos las razones de deformaciones están dadas por:


𝑄
𝐴2 𝜎 −(𝑄𝑣 ) 𝐴2 ´𝜎 −( 𝑏 )
𝜀= 𝑑²𝑇
𝑒 𝑅𝑇 y𝜀= 𝑑³𝑇
𝑒 𝑅𝑇

Donde 𝐴2 y 𝐴2 ´ son constantes del material, d es el diámetro de grano, Q es la energía de


activación para la auto difusión o difusión volumétrica, y Qb es la energía de activación para la
difusión en los limites de grano. Es necesario advenir que las dos ecuaciones anteriores la razón de
cambio de deformación es directamente proporcional a d2 o a d3.

Por lo siguiente cuanto más pequeño es diámetro del grano, tanto mas rápido es la razón de cambio
de deformación. Por tanto, los tamaños de grano grandes favorecen la disminución de la razón de
cambio de deformación.

Lo último en este campo es la eliminación de los límites de grano y el uso de materiales


monocristalinos a altas temperaturas para conseguir la mínima razón de termo fluencia
(deformación). Se utilizan super aleaciones de níquel monocristalinas para fabricar alabes de
turbina.

La termofluencia por dislocaciones implica el movimiento de dislocaciones. No se conoce bien el


mecanismo exacto pero se piensa que el escalamiento de dislocaciones es un factor importante. El
escalamiento de dislocaciones significa que el borde del plano adicional hasta otro plano paralelo al
plano anterior en el que estaba previamente. Este también implica la difusión de vacancias, por lo
que la razón de cambio de deformación también se activa térmicamente y tiene la forma:

𝜎 𝑚 −( 𝑄 )
𝜀 = 𝐴3 𝑒 𝑅𝑇
𝑇

Donde el exponente m varia de un material a otro, pero típicamente es del orden de cinco.

DISEÑO CON TERMOFLUENCIA: PARAMETROS DE TIEMPO TEMPERATURA

En el diseño en ingeniería en el que interviene la termofluencia, no debe haber deformación


excesiva ni ruptura dentro de la duración deseada del componente o estructura la duración podría
ser de 20 años o más. Sin embargo se obtienen datos de ensayo para un tiempo mucho más corto
que esta duración esperada. A fin de estimar el esfuerzo para razones de deformación muy pequeñas
a la temperatura de servicio, podemos extrapolar las curvas de 𝜎 en función de ε hasta razones de
deformación muy reducidas como alternativa, podemos explorar las curvas de 𝜎 en función de T a
tiempos muy largos. Sin embargo, estas extrapolaciones no son aconsejables porque los
mecanismos de termo fluencia pueden cambiar.
Una estrategia más satisfactoria consiste en utilizar parámetros de tiempo-Temperatura que se basan
en ensayos de corto tiempo a temperaturas más altas que la temperatura de servicio esperado. Estos
parámetros se usan después de estimar el comportamiento en tiempos más largos a temperaturas de
servicio que es mas baja. Dos de estos parámetros, el de Sherby - Dorn y el de Larson - Miller se
basan en la razón de cambio por termo fluencia viscosa y no en las teorías aceptadas mas recientes
de termo fluencia por difusión a saber: la termo fluencia de Nabarro, Henrry o de Coble. No
obstante, ambos proporcionan estimaciones razonables, pero ninguno de ellos ofrece una clara
superioridad. Lo primero que debemos hacer es rescribir la ecuación como:
𝑄
−( )
𝑑𝜀 = 𝐴𝜎 [𝑡 𝑅𝑇 ]

En la ecuación 𝐴𝜎 es una constante para un esfuerzo específico, por lo tanto, la deformación por
termo fluencia estacionaria es una función de la cantidad encerrada entre corchetes, este término se
designa como θ, es decir:
𝑄
−( )
𝜃=𝑡 𝑅𝑇

Y se le llama como parámetro de tiempo compensado por temperatura (TCT). Los datos
experimentales indican que la deformación por termofluencia o la ruptura o fractura es
razonablemente constante para un valor dado de θ por consiguiente, se puede emplear θ como
parámetro de diseño.
Tomando el logaritmo natural (de base e) de ambos lados de la ecuación convirtiendo después los
logaritmos naturales a logaritmos comunes (de base 10) y utilizando θr y tr obtenemos lo siguiente:

1
𝑙𝑜𝑔𝜃𝑟 = 𝑙𝑜𝑔𝑡 − 0.217 ( )
𝑇

PARÁMETRO DE SHERBY - DORN

Este planteamiento supone que θ, es función solo del esfuerzo y que la energía de activación Q, es
constante. El parámetro S-D es 𝑃𝑆−𝑃 = 𝑙𝑜𝑔𝜃𝑟

Si el esfuerzo es constante, PS-D es constante, recordando la ecuación:

1
log 𝑡𝑟 = 𝑃𝑆−𝐷 + 0.217𝑄 ( )
𝑇

La ecuación anterior sugiere que si graficamos 1/T en función del logaritmo T, para un esfuerzo
constante, la grafica debe ser lineal y de ella obtenemos Q a partir de la pendiente y el parámetro
PS-D cuando 1/T es igual a cero como se muestra para un esfuerzo especifico puesto que Q se
supone constante las graficas lineales de diferentes esfuerzos presenta la misma pendiente pero el
PS-D varían para diversos aceros estructurales y aleaciones de níquel de alta temperatura, Q ≈
90000 cal/mol.
Una vez conocida Q, se utilizan los datos de esfuerzo-tiempo para ruptura (duración) para construir
una grafica de PS-D función del esfuerzo. Los datos de los esfuerzos y su temperatura caen sobre
una sola curva.
El grado de ajuste o el coeficiente de correlación de la única curva con todos los datos determinen el
grado de éxito del parámetro en la predicción del tiempo para la ruptura.
Con base a una grafica y a una ecuación se puede predecir el tiempo para ruptura (duración) para
valores concretos de esfuerzo y temperatura. Para el esfuerzo especifico que se espera el material
soporte a la temperatura de aplicación se obtiene el parámetro PS-D y después aplicando la
ecuación se obtiene Tr, por otro lado se puede elegir el tiempo para ruptura deseado para la
estructura a la temperatura de aplicación.
En este caso, se obtiene el parámetro PS-D y después se obtiene el nivel de esfuerzo predicho que el
material puede soportar. También se puede determinar la duración en servicio en términos de termo
fluencia para niveles específicos de termo fluencia especificada (por ejemplo: 1 o 2%) se considera
el criterio de falla y a la duración en servicio, ahora se llama Tf, tiempo para falla en vez de Tr el
parámetro PS-D y la ecuación también se pueden emplear en esta situación si se sustituye t por tf y
se determina el parámetro PS-D a partir de datos tf en vez de t.

PARÁMETRO DE LARSON- MILLER

En este planteamiento se supone que θ es constante y no varia con el esfuerzo pero se considera a la
energía de activación como una función del esfuerzo. Recordando la ecuación:

1
𝑙𝑜𝑔𝜃𝑟 = 𝑙𝑜𝑔𝑡 − 0.217 ( )
𝑇

Y definiendo el parámetro PM-L como 0.217Q.

𝑃𝐿−𝑀 = 0.217𝑄 = 𝑇(log 𝑡𝑟 + 𝐶)

Donde C =-log θr. La unidad T en la ecuación anterior es K y tr esta en horas. Sin embargo, la
unidad de T uso generalizado en las publicaciones para el PL-M es el grado
Fahrenheit, en cuyo caso se emplea la notación Tf. el parámetro calculado con esta última es P´L-M
y esta dado por:
𝑃𝐿−𝑀 ´ = (𝑇 + 460) = 𝑇(log 𝑡𝑟 + 𝐶)

𝑃𝐿−𝑀 = 1.8 𝑃𝐿−𝑀 ´


Para un esfuerzo dado, la energía de activación se mantiene constante y, por lo tanto,
1
log 𝑡𝑟 = 𝑃𝐿−𝑀 ( ) − 𝐶
𝑇
Y una grafica de 1/T en función de lo que da el PL-M como la pendiente de la grafica lineal (que es
igual a 0.217Q) con diferentes esfuerzos se obtienen diferentes PL-M, pero la ordenada al orden en
1/T = 0 es una constante en –C, el valor de la constante C para diversos aceros y otros metales
estructurales en ingeniería es del orden de 20. Si se conoce C´ se grafican los parámetros PL-M.
como abscisas en la figura.
En función del esfuerzo para el mismo material utilizado en el parámetro PS-D. En la figura se
utiliza el procedimiento de diseño de la misma manera que el anterior a este en conjunto con la
1
ecuación log 𝑡𝑟 = 𝑃𝐿−𝑀 (𝑇) − 𝐶. En ausencia de la información más especifica, se puede usar un
valor C = 20 para estimar la duración en servicio en términos de termo fluencia. De la misma
manera como se utiliza el PSD, el PL-M sirve para estimar la duración en servicio, tf, hasta una
deformación por termo fluencia previa a la ruptura, siempre y cuando, desde luego, los datos de tf
estén disponibles.
2.8 FATIGA Y ANÁLISIS DE FALLA

PRINCIPIO

El término fatiga describe la falla de un material bajo la acción de esfuerzos repetidos durante un
periodo de tiempo. Muchos esfuerzos pequeños pueden causar a falla de las piezas en
comparación con el esfuerzo requerido para causar la falla por alargamiento de golpe. Se
considera que el 90 % de fallas de servicio en partes mecánicas se debe a la fatiga de los
materiales.

ESFUERZOS CICLICOS

La mayoría de los esfuerzos estructurales quedan sometidos a la variación de cargas aplicadas


causando fluctuaciones de los esfuerzos en las diferentes partes del montaje.
Si los esfuerzos fluctuantes son de magnitud suficiente, aún cuando el máximo esfuerzo aplicado
sea considerablemente menor que la resistencia estática del material, la falla ocurre cuando el
esfuerzo se repite en un número suficiente de veces.
Los esfuerzos pueden ser causados por cargas axiales, de corte, de torsión, flexión o por una
combinación de ellos.
La clasificación de los esfuerzos cíclicos son:
a) Esfuerzo sostenido, σ1
b) Esfuerzo pulsante, entre σ1 y σ2
c) Esfuerza pulsante, entre σ1 y O
d) Esfuerzo parcialmente invertido, entre σ1 y – σ2 cuando σ2 < σ1
e) Esfuerzo completamente invertido, entre σ1 y σ2 cuando σ1 = σ2
Figura 2.8.1. Formas en las que varían los esfuerzos de fatiga.

VIDA DE FATIGA

La resistencia a la fatiga de los metales varía de acuerdo a su composición, su estructura granular,


tratamiento térmico ó el maquinado. Los metales comerciales se componen de pequeños cristales
con orientaciones irregulares.

Los cristales no son isotrópicos (homogéneos) y por esto, cuando se someten a esfuerzos los
materiales alcanzan su límite de acción elástica antes que otros: indudablemente debido a su
orientación no favorable, lo cual permite que ocurra deslizamiento. Así mismo, la distancia de
cristal a cristal dentro de una pieza de metal no es uniforme y cuando la pieza es sometida a una
variación cíclica de esfuerzos sus partículas constitutivas tienden a moverse ligeramente una con
respecto a otra.

Este movimiento finalmente debilita algún minúsculo elemento a tal grado que se rompe, en la zona
de falla se desarrolla una concentración de esfuerzo, la fractura se extiende desde este núcleo a toda
la sección. Por esta razón, las fallas por fatiga frecuentemente son denominadas fracturas
progresivas.

El tratamiento térmico apropiado es benéfico tanto para la resistencia estática como para la
resistencia a la fatiga del acero; especialmente para los aceros de alto contenido de carbono. En
general, el tratamiento térmico y la composición química están íntimamente ligados.

Si una parte de la maquina está cargada a flexión o torsión, el tratamiento para endurecimiento
superficial mejora la resistencia a la fatiga: pero si se usa una carga axial, entonces la uniformidad
de las propiedades en toda la sección transversal es importante, y una aleación de acero tratada
térmicamente que posea buenas propiedades de endurecimiento profundo, es satisfactorio.

En maquinas de movimiento rápido y en partes sometidas a vibraciones severas, ocurren


fluctuaciones de esfuerzos apreciables llegando a miles de millones de repeticiones durante la vida
útil de un componente de la maquina o de su estructura.

Metal Relación a la tensión Límite de duración Relación de duración


estática (lb/pulg) en flexión (lb/pulg²)
Acero 1.02% C 200 400 105 000 0.523
templado
Cobre recocido 32 400 10 000 0.308
Cobre laminado en 52 000 16 000 0.307
frío
Latón 70-30 laminado 73 200 17 500 0.239
en frío
Aleación 20-24 72 000 1 800 0.25
aluminio

El trabajo en frío de acero dúctil aumenta la resistencia a la fatiga aproximadamente hasta el mismo
grado que la resistencia estática. Para los metales no ferrosos el % de aumento de la resistencia a la
fatiga debido al trabajo en frío es ocasionalmente menor que el % del aumento de la resistencia a la
tensión.

COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL Y CURVAESFUERZO VIDA

En general, se ha determinado que el límite de duración para ciclos de tensión y compresión directa
es prácticamente al mismo que el límite de duración para los ciclos de esfuerzos flexionantes
invertidos.

Para probetas de metal sometidas a esfuerzos repetidos que involucran un rango de esfuerzo menor
que la inversión completa, mientras menor sea el rango de esfuerzo, más alto será el límite de
duración.
“El valor limitativo de la resistencia estática”
Existen tres métodos para representar los datos de la fatiga que involucran la variable del rango en
términos de esfuerzos que son los siguientes:

a) Diagrama tipo Goondman-Jhonson


b) Diagrama tipo Schenck-Peterson
c) Diagrama tipo Haigh-Soderberg

Figura 2.8.2. Diagrama Goodman-Jhonson.

La figura 2.8.2 es el diagrama Goodman-Jhonson en el cual el esfuerzo mínimo se traza en línea


recta y el límite de duración corresponde a cualquier esfuerzo mínimo y se traza verticalmente hasta
llegar a la curva. El rango de esfuerzos se represente por medio de la coordenada vertical entre la
línea continúa superior y la inferior punteada; mientras que el esfuerza medio se representa en la
curva puntead, así para cualquier esfuerzo mínimo AC, el límite de duración esta dentro de los
puntos BC. El esfuerzo medio es DC y el rango del esfuerzo es AB.

Figura 2.8.3. Diagrama tipo Schenck-Peterson


La figura 2.8.3. muestra el diagrama Schenck- Peterson en la cual la línea que representa los
esfuerzos medios se traza como recta con un ángulo de 45° con respecto al eje horizontal, esto
convierte en curva la línea del esfuerzo mínimo y permite que el eje horizontal represente a los
esfuerzos medios de la misma escala que sobre el eje vertical.

Figura 2.8.4. Diagrama Haigh-Soderberg.

Es esta figura la línea horizontal representa los esfuerzos medios. Las coordenadas de la curva
representan el máximo valor del esfuerzo alterno BD, el cual puede aplicarse simultáneamente con
el esfuerzo medio OD sin causar la falla por fatiga. Las líneas punteadas representan condiciones
más allá de la resistencia a la cedencia.

FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA DE FATIGA

Las fallas por fatiga pueden ser causados por:

a) Mal diseño
b) Mal maquinado
c) Mal ensamblado
d) Inclusiones nocivas en el material
e) Mal tratamiento térmico

Diseño:

Esquinas con radios inadecuados, una esquina afilada tiende a reducir la resistencia a la fatiga en un
25% aproximadamente. Un cuñero sin aristas dificulta el ensamble de la cuña. Falta de venas de
lubricación; tolerancias inadecuadas, causan forzamientos y en algunos casos no se puede llevar a
cabo el ensamble. La parte primordial en el diseño es no seleccionar el material adecuado.

Maquinado:
Dejar aristas sin radios (filos vivos): marcas en las piezas provocados por el mal maquinado o
desprendimientos de rebabas.
Ensamble:
Malos aprietes por falta de torque dejando piezas flojas que causan vibraciones o esfuerzos
torsionales.

Inclusiones:
Generalmente considerado como un defecto oculto, debido a que en muchas ocasiones no se detecta
al formar una pieza (doblez) o a la maquinaria. La falla generalmente se observa al paso de algún
tiempo, por la que se considera un riego calculado en la adquisición de materiales de fundición.
Cuando esto sucede se recomienda incrementar el nivel de inspección, evitando problemas de
campo.

Tratamientos:
Las fracturas por fatiga se inician por fisuras superficiales por lo que los tratamientos térmicos y
acabados superficiales son de gran importancia. El límite de fatiga se reduce con la limpieza de las
superficies tal como en el descarbonizada de acero. El imite superficie rugosa puede dar mejor
resultada que una pulida. El nitrurado y el carbonizado en el acero tienen un efecto benéfico.
El límite de fatiga se incrementa trabajando en frío la superficie con procesos tales como el rolado o
el martillado.

INICIO Y PROPAGACIÓN DE GRIETAS DE FATIGA

Las fallas por fatiga ocurren súbitamente, sin ninguna deformación apreciable y la fractura es
burdamente cristalina como en el caso de la falla estática del hierro fundido.

La falla por fatiga se forman mientras el deterioro progresa por un plano de cortadura continúa que
se extiende a través de dos o más cristales adyacentes, la cual se va extendiendo por los esfuerzos
cíclicos hasta la ruptura.

CARACTERÍSTICAS MACROSCOPICAS Y MICROSCOPICAS DE LA APARIENCIA


DE FATIGA

El esfuerza localizado se desarrolla en los cambios bruscos de la sección transversal, en la base de


ralladura superficiales, en la raíz de la cuerda de un tornillo, en el borde de pequeñas inclusiones.

Microscópicamente Edwing y RasenHain en 1899 observaran el movimiento relativo de los


elementos de los diminutos cristales de acero, cuando están sometidos a un esfuerzo.

El movimiento se evidencia como líneas paralelas, llamadas “líneas de deslizamiento”. Las líneas,
desarrollan con los esfuerzos cíclicos grietas microscópicas que a su vez se extienden y causan la
falla en las piezas.

ENSAYO DE FATIGA

Las maquinas para realizar ensayos a la fatiga en ciclos de esfuerzos repetidos o invertidos se
clasifican de acuerdo con el tipo de esfuerzo producido:

1. Maquinas para ciclos de esfuerzo axial (tensión y compresión)


2. Maquinas para ciclos de esfuerzos flexionantes
3. Maquinas para ciclos de esfuerzos
4. Maquinas universales para esfuerzo axial, deflexión, de corte torcionante o combinación entres
ellos.
Todas las maquinas de ensaye de esfuerzos repetidos deben estar provistas de un medio para aplicar
la carga a la probeta y medirla.

Además debe proveerse con un contador para registrar el número aplicado de ciclos y algún
dispositivo que, cuando la probeta se rompa automáticamente desembrague el contador.
Las maquinas de ensaye flexionante son generalmente de tipo de viga giratoria (esfuerzo invertido
con la viga rotatoria)

La probeta se sujeta por sus elementos en sujetadores especiales y se aplica la carga a través de dos
rodamientos equidistantes del centro del claro, produciendo un momento flexionante uniforme en la
probeta.

Para aplicar ciclos de esfuerzos se hace girar la probeta por medio del motor; como las fibras
superiores de la viga girada están siempre en compresión y las inferiores están a tensión, resulta
aparente que en una ciclo completo de esfuerzos invertido en todas las fibras se produce en cada
revolución.

Figura 2.8.5. Esquema de una máquina para ensayar a fatiga.

Figura 2.8.6. Probeta normalizada para prueba de fatiga.

A menudo un componente está sometido a la aplicación cíclica de un esfuerzo inferior, al esfuerzo


de cedencia.
Este esfuerzo cíclico puede ocurrir como resultado de rotación, flexión o vibración. Aun cuando es
esfuerzo esté por debajo del límite elástico el material puede fallar después de numerosas
aplicaciones de dicho esfuerzo.

Las fallas por fatiga usualmente ocurren en tres etapas:

1. Se inicia una grieta minúscula sobre la superficie, generalmente un tiempo después de haberse
aplicado la carga.
2. La grieta se propaga gradualmente con forme la carga sigue en su alternancia.
3. Cuando la sección transversal restante del material resulta demasiado pequeña para soportar la
carga aplicada, ocurre la fractura súbita del material.

Nota: Se ha demostrado que algunos materiales incluyendo los aceros, el esfuerzo límite para la
fatiga es aproximadamente la mitad de su resistencia a la tensión la cual se conoce como relación
de fatiga.

2.9 DESGASTE

Principio
Para que exista un desgaste se debe tener una interacción de superficies.

Para obtener un desgaste es indispensable que los componentes estén en contacto directo y para
contrarrestarlo agregamos un lubricante separando las superficies.

La finalidad, es saber determinar el desgaste que pueden sufrir las partes de una maquina o
elementos sometidos a un trabajo. Así como la elección de un material que reduzca el desgaste, Así
determinar las propiedades de los abrasivos y lubricantes.

Teoría

El desgaste es un fenómeno superficial que consiste en el deterioro o desprendimiento de partículas


que sufren las superficies en contacto a causa de la fricción a las que se encuentran sometidas o el
medio ambiente.

El desgaste es un efecto destructivo al que están expuestos los metales o los no metales.

La diferencia en el desgaste de diversos materiales se debe a sus propiedades físicas, químicas y a


las condiciones de trabajo.
Factores que influyen en el desgaste

a) Tipo de material.
b) Velocidad de trabajo.
c) Carga aplicada.
TIPOS DE DESGASTE

Siempre que hay movimiento relativo entre dos cuerpos que soporten una carga, existe la situación
potencial de desgaste. Se sabe que el movimiento puede ser unidireccional o de vaivén ya sea
deslizante o de rodamiento. Puede existir una combinación de estos movimientos o el desgaste se
puede deber a un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud.

Un metal puede interactuar con otro metal o con líquidos, como aceite lubricante o en su defecto
con agua. Los tipos de desgaste se clasifican dependiendo de la naturaleza del movimiento o los
medios que intervienen en la interacción de los materiales en contacto y son: desgaste por
adherencia, desgaste por abrasión, desgaste por ludimiento, desgaste por fatiga, desgaste por
cavitación.

Desgaste por adherencia

Se define como el proceso que produce perdida del material entre las superficies que interactúan
como resultado de la adherencia entre superficies.
El desgaste por este mecanismo es severo y puede presentarse en la cadena cinemática de una
maquina, siempre que no exista lubricación adecuada en la interfase de dos cuerpos en contacto.

En este caso, el movimiento relativo puede ser por deslizamiento unidireccional de vaivén, o bien
por la interacción que ocurre bajo carga en contacto oscilatorio de pequeña amplitud. Se sabe que
los picos superficiales que coinciden, fluyen plásticamente y forman fuertes uniones endurecidas
por al trabajo. A medida que estos se rompen bajo la tracción tangencial impuesta a los sólidos estas
van perdiendo material.

Desgaste por abrasión

Cuando un cuerpo duro se desliza sobre una superficie blanda al aplicar el esfuerzo normal se graba
en este una serie de sueros lo que se conoce como desgaste por abrasión de dos cuerpos.
Las partículas sueltas que entran en contacto con las superficies deslizantes actúan como esmeriles
y el proceso de eliminación de metal se conoce como desgaste por abrasión de 3 cuerpos. Las
partículas duras pueden ser residuos metálicos atrapados como resultado del rozamiento o bien,
capas de oxido desprendidas.
Figura 2.9.1. Mezcladora de arena que está sometida a desgaste por abrasión puesto que las partículas de arena poco
a poco van deteriorando el acero, tal como sucede en un esmeril, que las partículas pequeñas van removiendo el
material.

Desgaste por ludimiento

En la mayoría de los equipos mecánicos o estructurales, hay muchas superficies que se deslizan con
una pequeña amplitud la cual se puede deber a la vibración de las máquinas produciendo un
movimiento oscilatorio por ejemplo una junta bridada. El resultado de esto es el ludimiento o
desgaste por vibración: que se define como el proceso de desgaste que se produce entre dos
superficies que tienen un movimiento oscilatorio relativo y de pequeña amplitud.

La magnitud de desgaste por vibración o ludimiento se puede evaluar por la pérdida de peso de una
muestra respecto al número de oscilaciones.

Figura 2.9.2. Rodamientos desgastados por el efecto de ludimiento o vibración, al estar girando bajo un mal
alineamiento de su eje, sufren de variación de carga que a su vez va desgastando los rodillos.
Desgaste por fatiga

Probablemente el modo predominante de los tipos de desgaste son por desprendimiento de material
de la superficies por fatiga, ya sea que la naturaleza del movimiento sea unidireccional o de vaivén.

La falla se presenta en contactos lubricados, en baleros de rodillo o de bolas, en engranes, levas y


mecanismos impulsores de fricción. Donde la pérdida del material es por desprendimiento de capas
superficiales y por picaduras.

Se considera que las grietas por fatiga aparecen debajo de la superficie de un punto en que el
coeficiente cortante es máximo: obviamente puede lograrse una mejoría en la vida de estos
elementos si se trabaja una carga de contacto baja.

El método preferido en la industria es producir componentes con una profundidad óptima de capa
endurecida junto con un buen acabado superficial. Este acabado puede obtenerse por carburación o
nitruración.

Figura 2.9.3. Eje de un motor desgastado por fatiga, soportaba una carga radial, por lo tanto, sufría esfuerzos a
compresión y tensión mientras giraba, provocando así la falla.

Desgaste por erosión

Se define como el proceso de eliminación de metal provocado por incidencia de partículas sólidas
sobre una superficie. El desgaste por erosión puede ser deliberado como en el caso de la limpieza de
piezas coladas, cascos de barco por medio de chorros de arena, pero en ocasiones se produce
perdida muy costosa de material como en el caso de las hélices de turbina, de turbina de gas o los
refractarios de hornos eléctricos o en los hornos de fabricación de vidrio o fritas. El grado de
desgaste tiene relación con el ángulo de incidencia de las partículas respecto a las superficies.
Figura 2.9.4. Desgate por erosión en el codo de un tubo de latón debido al cambio de 90º de la dirección de la
velocidad del fluido. En a) se muestra esquemático y en b) la foto real.

Desgaste por cavitación

La cavitación ocurre en la superficie del metal donde el líquido fluye a alta velocidad y existen
cambios de presión tal y como acontece en los impulsores y propulsores, siendo un caso típico las
hélices de un barco. Los cálculos indican que la rápida impulsión de burbujas de vapor pueden
producir presiones localizadas de hasta 60 000 psi. Con repetidas impulsiones de burbujas de vapor
puede producirse un daño considerable en la superficie metálica En los baleros lubricados también
se presenta el desgate por cavitación.

Figura 2.9.5. Rodete de una bomba hidráulica desgastado por el efecto de cavitación.

EXPERIMENTOS, FRICCION-DESGASTE

Existen muchas maquinas para evaluar la fricción y el desgaste. Para esto se requiere obtener
primero un par de piezas en contacto que proporcione una interfase para el experimento. El aparato
para medir la fricción con carga ligera, se compone de (1) Superficie plana que puede moverse en
las direcciones indicadas por las flechas.
Figura 2.9.1. Esquema de una máquina para prueba de desgaste.

(2) Espiga fija a un anillo (5) La carga normal se aplica a través del anillo por medio de un tornillo
(3) y la carga se evalúa por la deflexión del anillo. El brazo
(4) esta fijo a una suspensión el cual va unido al anillo (5): Al mover la base (1) el arrastre
fraccional provoca una deflexión mayor en el anillo la cual se mide.

Es un equipo usado generalmente para pruebas de desgaste, en la cual la espiga, (material por
probar) se monta haciendo contacto directo contra el disco.

Las variables son: la carga, la velocidad de deslizamiento y el medio ambiente.

El desgaste obtenido se determina pesando la espiga en una micro balanza antes y después de los
intervalos de la prueba.
En esta prueba se debe ir registrando la pérdida de peso en relación con los intervalos de
deslizamiento.

Figura 2.9.2. Elemento en el que se aplica la carga.


CÁLCULOS PARA EL ENSAYO DE DESGASTE

Expresiones para determinar el desgaste en por ciento (S)


𝑊1 −𝑊2
a) Por peso: 𝑆 = 𝑊1
(100)

Donde:
W1= Peso antes del ensaye
W2= Peso después del ensaye
𝐷1 −𝐷2
b) Por medición de diámetros: 𝑆 = 𝐷1
(100)
D1= Diámetro antes del ensaye
D2 =Diámetro después del ensaye

TÉCNICAS PARA EVITAR EL DESGASTE

Además de la lubricación, existen técnicas para proteger superficialmente los metales contra el
desgaste los cuales son:

a) Recubrimiento electrolítico
b) Oxidación anódica
o) Difusión metálica
d) Metalizado
e) Recargas con metal duro
f) Tratamientos térmicos
UNIDAD III

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Son aquellos que determinan las propiedades, la utilidad de una pieza, un componente o un
producto sin disminuir ninguna propiedad o característica.

3.1 INSPECCION VISUAL

Es un examen, medición, prueba y registro de las características de un producto o servicios


comparados contra lo especificado, para determinar su aceptación.
La inspección visual se ocupa, cuando se desea detectar algún defecto superficial, esto
generalmente se efectúa a simple vista.
En las empresas se ocupa para analizar el acabado, la apariencia de una pieza, un ensamble o un
producto terminado.

La técnica de Inspección Visual es una técnica de prueba no destructiva que detecta una variedad de
defectos como: corrosión, contaminación, conexiones de soldadura y discontinuidades de
superficies.

Es el método más utilizado para detectar reventaduras de la superficie, el cual es particularmente


importante por su relación con mecanismos de fallas estructurales.
La inspección visual y óptica es aquella que utiliza la energía de la porción visible del espectro
electromagnético. Los cambios en las propiedades de la luz, después de entrar en contacto con el
objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema de inspección
visual. Es considerado el método de prueba no destructiva original, y más antiguo, y sus siglas en
inglés son VT= visual testing.
Los cambios en las propiedades de la luz, después que entra en contacto con el objeto
inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema de inspección visual.

Figura 3.1.1 Inspección visual por el ojo humano.


En la inspección visual y óptica, el fenómeno físico usado es la luz, que se encuentra en la porción
del espectro electromagnético, con frecuencias entre 370 y 770 nm (nanómetros), que es capaz de
excitar la retina humana.

La detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso de espejos, amplificadores
(magnificadores), baroscopios y otros accesorios o instrumentos visuales.

Figura 3.1.2. Instrumentos utilizados para la inspección visual.

Algunas inspecciones visuales y de óptica se basan en leyes simples de óptica geométrica y otras
dependen de las propiedades de la luz. Una ventaja única de la inspección visual, es que puede
proporcionar datos cuantitativos más confiables que cualquier otra Prueba no Destructiva.

APLICACIONES

La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las pruebas no


destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección visual.

Para muchos objetos, la inspección visual es utilizada para determinar:

 Cantidad
 Tamaño
 Forma o configuración
 Acabado superficial
 Reflectividad (reflexión)
 Características de color
 Ajuste
 Características funcionales
 La presencia de discontinuidades superficiales

En general, las inspecciones visuales son utilizadas para dos propósitos:

1) La inspección de superficies expuestas o accesibles de objetos opacos (incluyendo la mayoría de


ensambles parciales o productos terminados)

2) La inspección del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo, algunos plásticos,
líquidos y gases).

La industria de la energía, petroquímica, transporte y de infraestructura, donde existen ambientes


corrosivos, temperatura o donde es contenida presión, requieren comprobaciones visuales.

- Ventajas

Las principales ventajas de la inspección visual y óptica son:

 Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado


 Puede ser de muy bajo costo
 Se puede recurrir a equipo relativamente simple
 Se requiere un mínimo de entrenamiento
 Amplio alcance en usos y en beneficios.

- Limitaciones

Las principales limitaciones de la inspección visual y óptica son:

 Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales


 Se requiere una fuente efectiva de iluminación
 Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.

METODOS DE INSPECCION VISUAL

La inspección visual directa sin ayuda y visual directa con ayuda está delineada en el Código ASME
BPV Sección V, Pruebas no Destructivas, Artículo 9, la Inspección Visual Directa está definida
como:

 Inspección Visual Directa. El examen visual directo puede efectuarse usualmente cuando
el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (610mm) de la superficie
que está siendo examinada y a un ángulo no menor de 30 grados de la superficie que está
siendo examinada. Pueden ser usados espejos para mejorar el ángulo de visión”.
Figura 3.1.3. Inspección visual directa.

 Inspección Visual Remota. En algunos casos, la inspección visual remota puede ser
sustituto de la inspección directa. La inspección visual remota puede usar auxiliares
visuales tales como espejos, telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros
instrumentos adecuados. Tales sistemas deben tener una capacidad de resolución al menos
equivalente a la que sea obtenida por la observación visual directa”.

Figura 3.1.4. Inspección visual remota.


CONDICIONES QUE AFECTAN LA INSPECCIÓN VISUAL

a. Atributos de las piezas que pueden afectar la inspección visual

Limpieza.- Es un requisito básico para una buena inspección visual; es imposible obtener datos
visuales a través de capas de suciedad; además, al obstruir la visión, la suciedad puede enmascarar
discontinuidades presentes. La limpieza típicamente puede hacerse utilizando medios mecánicos o
químicos, o ambos. La limpieza evita el riesgo que las discontinuidades no sean detectadas y mejora
la satisfacción del cliente.

Figura 3.1.5. Limpieza de una pieza para realizar una buena inspección visual.

Cambios de color.- La evaluación del color y cambios de color es uno de los principios básicos de
la mayoría de las inspecciones visuales. La corrosión u oxidación de metales o el deterioro de
materiales orgánicos está frecuentemente acompañado por un cambio en el color, que puede ser
imperceptible para el ojo.

Características de brillo (brillantez).- El contraste del brillo es considerado el factor más


importante en la vista. El brillo de una superficie coloreada que refleja difusamente, depende de su
factor de reflexión y de la cantidad de luz que incide. El brillo excesivo (o brillo dentro de un
campo visual que varía por más de 10:1) causa una sensación no placentera llamada “resplandor”.

El resplandor directo o reflejado reduce la visibilidad y el desempeño visual, interfiere con la


habilidad de la visión clara, la observación crítica y el buen juicio, puede ser un problema mayor
que no sea fácil de corregir. El resplandor puede ser minimizado disminuyendo la cantidad de luz
que llegue al ojo o puede evitarse utilizando luz polarizada u otros dispositivos polarizados.
Figura 3.1.6. Brillantes de una pieza determinada.

Condición superficial.- La herrumbre, el pulido, fresado, lapeado, ataque químico, la limpieza con
arena, granalla, etc., y las formas torneadas, todas son condiciones posibles de una superficie que
afectan la habilidad de verla adecuadamente.

Forma o configuración de los objetos.- Diferentes ángulos de la superficie de un objeto, causan


que sean reflejadas diferentes cantidades de luz hacia el ojo. La forma del objeto y su superficie
determinan el ángulo en el que debe realizarse la inspección.

Tamaño del objeto inspeccionado.- Si el objeto es más grande que el haz de luz, será necesario
iluminar en pasos múltiples.

Temperatura.- El calor excesivo obstruye la vista, esto se debe a la distorsión de la onda de calor.
Por ejemplo, en un ambiente desértico o cuando existe agua en un recipiente reactor, ambas
condiciones pueden producir distorsión debido a la onda de calor.

Textura y reflexión.- La visión depende de la luz reflejada que entra al ojo. La reflexión y la
textura de la superficie son características relacionadas. La iluminación tiene como función muy
importante acentuar un área de interés, pero no debe permitirse que exista resplandor, porque puede
enmascarar la superficie inspeccionada. Una superficie altamente reflectora o una superficie con
textura rugosa pueden requerir iluminación especial para iluminar sin enmascarar.

b. Factores ambientales

Las reflexiones y sombras de paredes, techo, muebles y equipo deben considerarse durante la
inspección visual. Deben ocurrir reflexiones ambientales o la habitación podría ser muy oscura para
que sea práctica.

Ciertos factores psicológicos también afectan el desempeño visual del inspector, se ha demostrado
que los colores de las paredes y el diseño tienen un efecto en la actitud, lo que es importante cuando
se inspeccionan componentes críticos o pequeños. Una actitud óptima del inspector es relajante pero
no debe ser cansada, alerta pero no intranquila; para complementar las necesidades de iluminación,
todos los colores en una habitación deben ser tonos claros, ya que hasta el 50% de la luz disponible
puede ser absorbida por las paredes oscuras y el piso. Un contraste fuerte del diseño o color puede
causar cansancio y eventualmente fatiga. Los colores fríos (azul) son recomendados para áreas de
trabajo con altos niveles de ruido y esfuerzo físico excesivo.

c. Factores fisiológicos

Efectos de la fatiga

Ver no es la formación pasiva de una imagen, es un proceso activo en el cual el observador


mantiene seguimiento a las acciones personales a través de alimentación informativa, por lo que las
cosas percibidas pueden ser alteradas por las acciones o condición física del observador; como
sucede con todos los otros procesos que requieren participación activa, la fatiga reduce la eficiencia
del observador para realizar una interpretación exacta del dato visual.

AYUDAS ÓPTICAS PARA INSPECCIÓN VISUAL

La óptica clásica explica la operación y manipulación de la luz por medio de accesorios o


herramientas visuales que producen imágenes para observación humana, estos accesorios son:
espejos, lentes y prismas.

1. Espejos

Los espejos cambian la dirección de la luz por reflexión, pueden ser planos, convexos, cóncavos o
parabólicos. Los espejos planos pueden ser arreglados en forma simple o en serie, con el fin de
transmitir una imagen o la luz.

Figura 3.1.7. Herramientas visuales “espejos”.

Se considera que un espejo curvo está compuesto por un número infinito de espejos planos muy
pequeños, y cada uno de ellos refleja un rayo de luz. Un espejo convexo proporciona un campo
alargado de observación de la imagen reflejada. Un espejo cóncavo o esférico refleja hacia un punto
focal.
2. Lentes (amplificadores o magnificadores)

Un lente es un accesorio que converge o dispersa la luz por refracción.

Figura 3.1.8. Herramientas visuales “lentes”.

Dos conceptos de óptica relacionados con los lentes son:

 Poder de amplificación – Un objeto parece aumentar de tamaño al acerca al ojo. Para


determinar el poder de amplificación de un lente, el tamaño verdadero de un objeto se
considera cuando el ojo se encuentra colocado a una distancia de 10”. El valor de 10” es un
estándar, porque a esta distancia del ojo se coloca un objeto pequeño cuando es
inspeccionado. La amplificación lineal se expresa en diámetros y la letra “X” es usada para
designar el poder de amplificación de un lente, ejemplo 10X.
 Longitud focal – La longitud focal o distancia focal de un lente es la distancia desde el
plano principal del lente hasta el plano focal, lo que se describe de la siguiente forma: el
foco principal o plano focal es la distancia desde un lente al punto en el cual los rayos
paralelos de luz que llegan a uno de los lados del lente convergen, después de haber sido
refractados hacia un foco sobre el lado opuesto. Para lentes de longitud focal corta la luz
que procede de 30 a 40 pies se considera paralela; para un lente de mano, la longitud focal
se determina cuando la luz que proviene de una ventana pase a través del lente y la imagen
sea enfocada, del otro lado del lente en forma bien definida sobre una hoja de papel. La
distancia del lente al papel será la distancia focal.
DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN

Los dispositivos de medición son considerados parte de la inspección visual porque son usados para
registrar resultados de la inspección.

A través de los años, la ciencia de la medición, llamada “metrología”, ha sido mejorada. La


inspección visual incluye verificar si los artículos cumplen con de dimensiones especificadas. Los
dibujos y especificaciones proporcionan las dimensiones y tolerancias disponibles.

El dispositivo de medición que debe ser usado se elige por las tolerancias de diseño y la
accesibilidad de la dimensión que debe medirse. Generalmente, las dimensiones con tolerancias en
fracciones son medidas utilizando reglas de acero, mientras las dimensiones con tolerancias en
décimas o milésimas, requieren mayor precisión. Existen numerosos tipos de instrumentos de
medición disponibles que varían en el grado de precisión.

Los dispositivos de medición son numerosos, incluyendo muchos altamente especializados. Debido
a esto, solamente los que se usan más comúnmente son mencionados.

Figura 3.1.9. Técnicos realizando pruebas de inspección visual.

3.2 LÍQUIDOS PENETRANTES: PARTÍCULAS FLUORESCENTES.

Todos los procesos de penetración liquida son para detectar las discontinuidades abiertas a la
superficie.
Mediante la inspección con líquido penetrante o técnica de tinte penetrante, pueden detectarse
discontinuidades como grietas superficiales. El tinte líquido es atraído por acción capilar hacia la
grieta.

El método de LP se introdujo en la industria en los años que precedieron a la Segunda Guerra


Mundial, la causa principal fue la necesidad de poder disponer de un control válido alternativo al de
Partículas Magnetizables el cual requiere, para su aplicación, materiales con características
ferromagnéticas, especialmente en el campo aeronáutico.
Esta técnica, basada en el fenómeno de capilaridad, permite evidenciar de una manera rápida y
confiable, discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, porosidad, pliegues, etc.) sobre casi
cualquier componente (ferrosos y no ferrosos) independientemente de la geometría y del material de
la pieza.

Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford (EEUU) en
donde se aplicaba el procedimiento de “aceite y blanqueo” para la detección de fisuras de fatiga en
componentes de vagones y locomotoras.

Esta técnica consistía en una buena limpieza de la pieza a ensayar con agua caliente o NaOH y su
secado. Posteriormente su inmersión en una mezcla caliente de aceite (25%) y queroseno (75%)
durante algunas horas, luego de las cuales se la enjuagaba con queroseno, quitándole el exceso con
trapos y papeles y secaba. El siguiente paso era el blanqueo con cal o tiza en una suspensión
alcohólica. Por último se observaba la posible exudación, del aceite en la cal en las zonas
defectuosas.
Las características de los líquidos empleados y la falta de contraste hacían poco sensible este
método. Roberto y José Switzer en 1941 patentan un método mejorado, el que luego venden a
Magnaflux Corporation. Así, con su comercialización, comienza la difusión de la técnica.

Actualmente, el E.N.D. de LP posee una alta sofisticación en cuanto a las características de los
productos empleados pudiéndose detectar, en condiciones especiales, fisuras de espesores de
décimos de micrón.

Actualmente la técnica de LP, se puede resumir en los siguientes pasos:

1 Limpieza inicial y secado: (Figura 3.2.1-a)


Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés a ser ensayada de tal forma de dejar, las
posibles discontinuidades, libres de suciedad o materiales extraños y su posterior secado.

2 Aplicación del Líquido Penetrante y Tiempo de penetración: (fig. 3.2.1-b)


Cubrir la superficie de interés con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario para permitir que el
LP se introduzca por capilaridad en las discontinuidades.

3 Limpieza intermedia: (Fig. 3.2.1-c)


Se removerá el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel que se encuentra dentro de las
fallas. Esta remoción, podrá hacerse, según la técnica empleada, mediante: a) lavado con agua , b)
aplicando un emulsionante y posterior lavado con agua, o c) mediante solventes.

4 Secado (según la técnica)


Se secará la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado según la técnica utilizada.

5 Aplicación del revelador : (fig.3.2.1-d)


Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en forma seca o finamente pulverizada en
una suspensión acuosa o alcohólica, que una vez evaporada, deja una fina capa de polvo.

6 Inspección y evaluación:
Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las discontinuidades, llevándolo a la
superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia (según la técnica empleada)
las indicaciones podrán registrarse y evaluarse.
7 Limpieza final:
Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos de los materiales ensayados, se
eliminarán sus restos para prevenir posteriores ataques.

Figura 3.2.1. Descripción general del método.


PARTICULAS FLUORESCENTES
Este ensayo se puede aplicar a materiales magnéticos y no magnéticos.
La pieza se sumerge en un baño que contiene material fluorescente el cual es absorbido por la falla
o la fisura, el líquido excedente se elimina. La pieza se pone debajo de una lámpara de luz
ultravioleta, cualquier fisura será mostrada por la presencia de áreas fluorescentes.

Figura 3.2.1. Pieza metálica ensayada con partículas fluorescentes en donde se puede ver la grieta.

3.3 LÍQUIDOS PENETRANTES: PARTICULAS MAGNÉTICAS

Esta prueba se realiza en metales que pueden ser magnetizadas para detectar discontinuidades cerca
de la superficie.

Se induce un campo magnético en el material a probar produciendo líneas de flujo. Si en el material


está presente alguna discontinuidad, la reducción en permeabilidad magnética del material debida a
la discontinuidad altera la densidad de flujo del campo magnético. Después de magnetizar la pieza
se espolvorea con partículas de polvo de hierro muy fino el cual se introduce o filtra en la fisura
o falla mostrando mayor concentración del polvo de hierro en el área afectada, el polvo se puede
teñir o recubrir con un material fluorescente.

A fin de poder detectar discontinuidades mediante la inspección con partículas magnéticas deben
satisfacerse varios requisitos:

1. La discontinuidad debe ser perpendicular a las líneas de flujo. Por lo que métodos
diferentes de imposición del campo magnético detectarán discontinuidades con
orientaciones distintas.

2. La discontinuidad debe estar cerca de la superficie, o de lo contrario las líneas de flujo


simplemente se unirán en vez de escapar del material. La prueba con partículas magnéticas
es también adecuada para la localización de grietas de templado, grietas por fatiga o grietas
inducidas por esmerilado o rectificado, ya que todas ellas ocurren en la superficie.

3. La discontinuidad debe tener una permeabilidad magnética inferior a la del metal.


4. Solamente se pueden probar materiales ferromagnéticos.

Figura 3.3.1. Pieza analizada con partículas magnéticas teñidas con colorante.

Las normas aplicables son:


 NMX-B-478-1990, METODO PARA INSPECCIONAR CONPARTICULAS
MAGNETICAS PIEZAS FORJADAS DE ACERO.

 NMX- B- 467-1996, INDUSTRIA SIDERURGICA- DEFINICIONES DE TERMINOS


EMPLEADOS EN LA INSPECCION CON PARTICULAS MAGNETICAS.

 NMX-B-124-1987, INDUSTRIA SIDERURGICA-PRACTICA RECOMENDADA PARA


LA INSPECCION DE PARTICULAS MAGNETICAS.

3.4 ELECTROMAGNETISMO (Corrientes de “Eddy”)

En 1819, Hans Christian Oersted, al observar la forma en que un conductor con corriente influía en
una brújula, descubrió que la corriente eléctrica produce un campo magnético.

Si se devanan numerosas espiras en la misma dirección para formar una bobina, habrá más campos
y las líneas de flujo en la bobina serán mucho más densas. El campo magnético en la bobina se
vuelve muy intenso. Cuantas más espiras se tengan, más intenso será el campo magnético, si la
bobina se comprime ligeramente, los campos se juntaran aun mas para formar un electroimán muy
fuerte.

CORRIENTES DE “EDDY”

Las pruebas con corrientes de “Eddy” se basan en la interaccionan entre el material y un campo
electromagnético .Una corriente alterna fluyendo a través de una bobina conductora produce un
campo electromagnético. Si se acerca o dentro de la bobina se coloca un material conductor, el
campo de la bobina inducirá corrientes de “Eddy” y campos electromagnéticos adicionales en la
muestra, corrientes que a su vez interactuaran con el original de la bobina. Midiendo el efecto de la
muestra bobina, se podrán detectar cambios en la conductividad eléctrica o en la permeabilidad
magnética de la muestra, generados por diferencias en composición, microestructura y propiedades.
Dado que las discontinuidades de la muestra alteran los campos electromagnéticos, es posible
detectar defectos potencialmente dañinos. Mediante esta muestra incluso pudieran detectarse
cambios en las dimensiones o en el espesor de los recubrimientos de una muestra.

Las pruebas con corrientes de “Eddy”, igual que la inspección con partículas magnéticas, son más
adecuadas para detectar defectos cerca de la superficie de una muestra.

Particularmente a altas frecuencias, las corrientes de “Eddy” no penetran profundamente debajo de


la superficie.

Figura 3.4.1. Esquema de la prueba con corriente de Eddy.

Ventajas:

 Se emplea para detectar heterogeneidades superficiales o muy cercanas a la superficie.


 No necesita preparación superficial y se puede emplear sobre pinturas y recubrimientos.
 Proporciona una evaluación instantánea.
 Es útil tanto para evaluaciones detalladas como para pruebas de aceptación.
 Es una técnica sin contacto con la pieza a ensayar.
 Es sensible a muchas variables físicas y metalúrgicas, por lo que tiene una amplia variedad
de aplicaciones.

Limitaciones:

 Sólo es aplicable a materiales conductores de la electricidad.


 La superficie a inspeccionar debe ser accesible.
 Se requiere mucho tiempo para inspeccionar grandes áreas.
 Requiere personal altamente cualificado y con experiencia.
 Sólo permite la detección de heterogeneidades de hasta unos 6mm de profundidad.
3.5 RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

En 1895 el físico alemán Roentgen (premio Nobel en 1981) tuvo la suficiente visión para darse
cuenta que la radiografía se podía emplear con fines industriales o de investigación y se puede
afirmar que fue el primer radiólogo industrial, puesto que realizo investigaciones sobre el
comportamiento de ciertos materiales y del armamento de aquellos años.

Es un método de inspección que sirve para detectar defectos internos en los materiales de piezas
metálicas de fundición, forjas, partes maquinadas, recipientes a presión, estructuras de puentes,
edificios, industria petroquímica e industria alimenticia.

El método consiste en colocar películas radiográficas en los materiales a inspeccionar haciendo


pasar a través de ellos algún tipo de radiación. Si existen defectos, estos serán detectados en las
películas radiográficas una vez sean reveladas.

Es un método de prueba no destructiva que utiliza la radiación para penetrar un objeto y registrar la
imagen en una película.

Los estándares más comúnmente utilizados para esta prueba son: ASME Sección V, AWS D1.1,
AWS D1.5 y API 1104.

REQUISITOS DE LA INSPECCION POR RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

Inicialmente, deben de conocerse algunas características del material que se va a examinar, como
son: Tipo de material, su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada, etc. Con el fin de
seleccionar el Kilo voltaje más adecuado.
Una vez establecida la fuente de radiación, se calcula la distancia entre ésta, el objeto y la película,
para así poder obtener la nitidez requerida.

Las radiografías para ser confiables, necesitan cumplir con ciertos requisitos, fijados por la norma
correspondiente:

NMX-CH-80-1992 MATERIALES DE REFERENCIA – ACEROS DE BAJA ALEACION Y


HIERROS COLADOS- ANALISIS ESPECTROMETRICO

POR EMISION DE RAYOS X. NMX-H-67-1987 TERMINOS Y DEFINICIONES EMPLEADOS


EN RADIOGRAFIA CON RAYOS X y GAMA. (Tales como densidad y calidad de imagen)

La densidad radiográfica de una película es su grado de “ennegrecimiento”, es decir, la cantidad de


luz que puede pasar de un lado a otro de ésta.

En las pruebas radiográficas se utilizan las características de transmisión y absorción de un material


para producir una imagen visual de las fallas dentro del material inspeccionado.
Figura 3.5.1. Técnicos evaluando resultados radiográficos.

3.6.- ULTRASONIDO INDUSTRAL

Se utiliza generalmente en tanques, tuberías soldaduras, piezas de fundición y forja.

El método consiste en dirigir sonido de alta frecuencia dentro del material para detectarlo cuando es
reflejado por una discontinuidad o defecto.

Para llevar a cabo este ensayo se aplica a la pieza un sonido de alta frecuencia a través de una pieza
elaborada con un cristal especial y la llamamos palpador. El intervalo entre los impulsos es
detectado por otro cristal que está recibiendo el eco rebotado en la falla o en el extremo de la pieza.

Las ondas sonoras son ondas mecánicas y requieren para ello un medio de propagación.
Cualquier material, sea liquido, solido o gaseoso puede ser analizado el ensayo de ultrasonido se
basa totalmente en el análisis del proceso que modifica de alguna manera una onda sonora, durante
la propagación de la misma a través del medio estudiado. En la propagación de la onda sufre
modificaciones que son mesurables.

El ultra sonido son oscilaciones tan rápidas que el oído humano no está en condiciones de
percibirlas, mientras que el límite de la frecuencia audible se sitúa alrededor de
0.002Mhz., El control para operar el ultrasonido está comprendido entre las siguientes frecuencias
0.5 y 20Mhz., las cuales son producidas por el generador de impulsos, mediante el cabezal de
control que es excitado para producir las oscilaciones mecánicas.

Las señales modificadas transmitidas o reflejadas por una superficie limite se pueden analizar por
diferentes métodos ya sea por resonancia, por transmisión, por el eco.

Hay palpadores de varios tamaños y formas, para contacto directo con la pieza, por la técnica de
inmersión de agua, para producir haces sonoras verticales y oblicuas, para impulsos largos y cortos.
La técnica de ultrasonido utiliza piezas eléctricas (cristales) para la generación y recepción de ondas
sonoras. Los cristales están formados por distintas sustancias cerámicas como titanio de bario,
metaniobato de plomo, circonato de plomo. Estos cristales son excitados mediante breves impulsos
eléctricos para producir ondas sonoras.

Estas pruebas tienen aplicación en todas las áreas industriales, como ejemplos tenemos:
 MEDICION DE ESPESORES.- Aquí se utiliza la velocidad del sonido, la cual se conoce y
el tiempo de recorrido, el camino recorrido es el espesor del material.

 CONSTANTES ELECTRICAS.- Las constantes elásticas de los materiales están en


relación directa con la velocidad de propagación de ondas sonoras longitudinales y
transversales, también se considera la densidad del material.

 MEDICION DE DUREZA.- Este tipo de mediciones se basa en el diferente


amortiguamiento de las ondas que se aprovechan en el durómetro especial “SONADUR”

Figura 3.6.1. Prueba de ultrasonido industrial en curso.