Clase 03 Examen de

fracturas
Juan Jose Roberto Parada Gomez
Ingeniero Mecánico – UFPS
Msc Mantenimiento Industrial - UNET

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA – VILLA DEL ROSARIO

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
ELECTIVA ANÁLISIS DE FALLAS
 CONTENIDO
1.1 Identificación de los tipos de fallos,
clasificación y características.
1.1.1 Examen macroscópico.
1.1.2 Examen microscópico.
1.1.3 Fracturas Dúctiles.
1.1.4 Fracturas Frágiles.
1.1.5 Fracturas por fatiga.
1.1.6 Identificación del tipo de fractura.

1.2 Practica en el análisis de fallo.

1.2.1 Etapas de un análisis de fallo.

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 1.1 Identificación de los tipos de fallos,
clasificación y características.
El análisis del fallo de un elemento de maquina o de
una estructura metálica requiere ante todo la
identificación del tipo de fallo. Esto se puede dar
por uno o varios mecanismos; daño superficial, la
distorsión y la fractura.

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Muchos elementos de fractura se usan para
categorizar el tipo de fractura; dentro de estos se
incluyen;
1. las condiciones de la carga actuante,
2. las etapas de crecimiento de las grietas y su
propagación y
3. la apariencia de la superficie fracturada tanto
desde el punto de vista macroscópico como
microscópico.

Resulta conveniente clasificar las fracturas a nivel

macroscópico como:
a. Dúctiles y frágiles.
b. De fatiga o del efecto combinado de esfuerzos y
del medio.
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 Fracturas dúctiles y frágiles

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 Tipos de fracturas
La fractura que tiene lugar producto de incremento
de la carga actuante ya sea en un tiempo corto
se denomina por sobrecarga y si la carga se
aplico muy rápidamente se llama fractura por
impacto.
El tipo de fractura producido por un incremento lento
y progresivo de la carga actuante se denomina
fractura por esfuerzo de ruptura, se debe tener en
cuenta; la velocidad de aplicación de la carga,
los concentradores de esfuerzos, la variación en la
dirección de la carga, la frecuencia de
aplicación, errores de diseño, la tecnología de
producción y el medio ambiente incluyendo la
temperatura de funcionamiento y finalmente la
composición química y estructural del material.
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 Otro tipo de fractura.
Otro tipo de fractura se denomina fractura por
fatiga, se produce por una acción repetida o
cíclica de la carga. El sistema de esfuerzos que
actúa en un material puede catalogarse como
uniaxial, biaxial, triaxial bien sea por tensión,
compresión, flexión, torsión, cortante directo o de
contacto.
Todo proceso de fractura incluye tres etapas que
son:
1. Formación de microgrietas.
2. Extensión y coalescencia de microgrietas.
3. Rotura catastrófica.

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 Etapas de las fracturas

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 Tipos de
fracturas

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 1.1.1 Examen Macroscópico.
La apariencia de una superficie fracturada desde un
punto de vista macroscópico, se describe:
En términos de la reflexión de la luz:
CLARA o GRIS.
En términos de la textura:
LISA O RUGOSA.
Desde un punto de vista cualitativo:
FRÁGIL O DÚCTIL.
La orientación de la superficie fracturada:
CARA PLANA O CARA CORTANTE.

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 Examen Macroscópico.

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 1.1.2 Examen Microscópico.
La topografía de una superficie de fractura dúctil se
caracteriza por una serie de hoyuelos que se
originan por la nucleación y crecimiento de
microgrietas bien en el limite de la frontera, fases
secundarias, matriz de borde de grano en la
microestructura del material.
La fractura frágil se caracteriza a este nivel por
procesos de cortante cuya extensión la limita el
tamaño de los granos. En ambos casos la fractura
es de tipo transgranular.
La fractura por fatiga es también transgranular y la
superficie se distingue por la presencia de
estriaciones.

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 Examen Microscópico.

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 1.1.3- Fracturas dúctiles
Las fracturas dúctiles se caracterizan por el
agrietamiento del metal que va acompañado de
una apreciable deformación plástica y la
liberación de gran cantidad de energía. La
fractura dúctil presenta en la mayoría de los
metales una apariencia gris, fibrosa y a nivel
macroscópico se clasifica como de cara plana o
de cara cortante. La de cara plana es producida
por esfuerzos triaxiales de tracción que se
corresponden con condiciones de deformación
plana en una lámina gruesa. A la fractura la
precede la formación de cuello y el plano de cara
plana es normal a la dirección del mayor esfuerzo
de tracción. Microscópicamente la superficie
fracturada presenta a lOOx hoyuelos equiaxiales.

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 La fractura dúctil de cara cortante se genera en
condiciones de esfuerzos planos en espesores
delgados o cerca de superficies libres. Puede
ocurrir con o sin la formación de cuello y el plano
de la cara' fracturada está a 45° al eje principal de
aplicación de la carga. La superficie es lisa, gris y
de apariencia de seda. Los hoyuelos, en este
caso, son alargados y su eje mayor están en la
dirección del esfuerzo cortante

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 1.1.4- Fracturas frágiles,
Las fracturas frágiles se caracterizan por la
propagación rápida de la grieta con mucho
menor gasto de energía que en la dúctil y no hay
presencia apreciable de deformación plástica, La
apariencia es brillante, granular y es del tipo de
cara plana, o sea se produce en condiciones de
deformación plana sin o muy poca formación de
cuello, Puede haber la presencia de barras en
forma como de insignia dependiendo de la
temperatura, Si esta es muy baja la superficie no
tiene una forma definida.

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 1.1.5- Fracturas por fatiga
Las fracturas por fatiga se producen debido a cargas
cíclicas. Se caracterizan por un incremento en la
propagación de las grietas hasta que la sección
del elemento queda reducida de forma tal que no
es capaz de resistir los esfuerzos actuantes y se
produce una fractura catastrófica. Este tipo de
fractura será analizada en detalle más adelante.

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 1.1.6- Identificación del tipo de fractura
Son varios los procedimientos analíticos que se emplean
para determinar qué tipo de fractura ha tenido lugar,
entre los varios tipos existentes. Por ejemplo, la
presencia o ausencia de macrodeformaciones
plásticas pueden ser apreciadas a simple vista o
mediante el uso de lentes de aumento. Diferencias de
espesores en zonas alejadas de la de fractura pueden
indicar estas macrodeformaciones si previamente se
conocen los valores de esos espesores antes de la
fractura. La comparación de ambas superficies
fracturadas es también útil en estos fines. Sin embargo
es importante no unir ambas superficies fracturadas ya
que pueden destruirse indicios de interés. O sea, en la
comparación de las dos superficies fracturadas estas
nunca deben tocarse.

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El origen o causa de una fractura puede
determinarse por variaciones de color o por la
topografía de la superficie fracturada, como por
ejemplo en el caso de procesos de oxidación o
corrosión. En la tabla 1.1 se dan algunas
indicaciones de interés en el proceso de
identificación de la causa de fractura en
superficies fracturadas.

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 1.2- Práctica en el análisis de fallo
Un análisis de fallo debe determinar la causa primaría
del mismo, y basado en esto debe ser iniciada una
acción correctiva que prevenga un futuro fallo
similar.

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 1.2.1- Etapas de un análisis de fallo
La secuencia de las acciones a ejecutar en un
análisis de fallo puede experimentar variaciones
en dependencia de la naturaleza de un fallo
específico. Las consideradas como principales
etapas en un análisis de fallo son :

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 Recopilación de datos anteriores y selección de
muestras a tener en cuenta.
 Examen preliminar del fallo (examen visual).
 Ensayos no destructivos.
 Ensayos mecánicos (dureza y tenacidad).
 Selección, identificación, preservación y limpieza de
todos los elementos.
 Examen macroscópico y análisis (superficie fracturada,
grietas secundarias y otros fenómenos superficiales).
 Análisis químico.
 Examen y análisis microscópico.
 Selección y preparación de secciones para
metalografia.
 Determinación del mecanismo de fractura.
 Ensayos bajo condiciones de servicio simuladas.
 Análisis integral, formulación de conclusiones y escritura
del reporte (incluye recomendaciones)

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Una regla importante a tener en cuenta es la de no
comenzar nunca un análisis si antes no se ha
hecho una recopilación de toda la información
necesaria. El analista debe efectuar una visita in
situ y si no, debe encargar el análisis a personas
capacitadas y responsables que recojan la
información en forma dirigida. Son factores
importantes a tener en cuenta en la recopilación
de la información :

 Detalles de ocurrencia de la fractura.

 Proceso de manufactura del elemento fracturado.
 Historia del elemento o de otros similares.
 Eventos hasta la fractura (ruido, temperatura, etc).
 Historia de servicio.
 Condiciones anormales presentadas.

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En la selección de muestras debe considerarse
aquellos indicios cercanos a la zona de fallo, la
comparación del elemento fracturado con uno
nuevo, la toma de muestras de elementos o
medios en contacto con el elemento de fallo tales
como aceites u otros elementos.
La inspección visual es muy importante y debe ser el
primer paso a ejecutar ya que el ojo es mucho
más abarcador que cualquier lente de aumento y
por tanto puede realizarse un análisis más integral
del problema. En la inspección visual se debe
tratar de detectar la presencia de partículas,
grietas, manchas, cambios de color. o textura y
rozaduras o golpes.

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La zona fracturada debe ser convenientemente
preservada para evitar daños posteriores que
puedan confundir el análisis. La superficie
fracturada debe ser limpiada solo cuando resulta
indispensable y debe hacerse con agua solo
cuando haya presencia de agua de mar. En la
toma de muestras, si se produjeran procesos de
corte por soldadura o por maquinado deben,
hacerse alejados de la zona de fractura para no
variar la estructura original. 'por alteraciones
provocadas por efecto del calor generado en
estos" procesos.

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 Tabla 1.1- Carta para la identificación del
modo del fallo

 SOBRECARGA DÚCTIL
 SOBRECARGA FRÁGIL
 FATIGA
 CORROSIÓN
 DESGASTE
 FLUENCIA TÉRMICA

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 MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCIÓN
HASTA UNA PRÓXIMA OPORTUNIDAD.

 Bibliografía:
ANÁLISIS Y PREVENCIÓN DE FALLAS METALÚRGICAS; Dr Francisco
Martínez Pérez, PARQUE TECNOLÓGICO Mérida Venezuela.

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