1.

4 Análisis de fabricación
Procesos de manufactura.

Ing. ROCHA HERNÁNDEZ RUBÉN

Equipo 8.
Integrantes:
Galván Lujano Angel David
Luna Chávez Jesús Emmanuel
 1.4 Análisis de fabricación
El análisis de la producción se encarga de realizar un estudio donde, a
través de herramientas y técnicas, se analizan las características
productivas de la empresa, así como el personal que trabaja, la
maquinaria y materias primas que utiliza y los métodos de trabajo que,
entre otros factores, pudieran estar afectando la productividad de la
entidad y por tanto que la misma obtenga menos beneficios.

El objetivo principal de este análisis es la detección de aquellos

factores que frenan el desarrollo de la empresa y de los que favorecen
la productividad de la misma; así como la calidad de sus productos,
contribuyendo de este modo al aumento de sus beneficios.
Las principales ventajas de realizar este estudio y
gestionar adecuadamente dichos factores son:
 Optimizar la calidad de los productos.
 Reducir los costes de producción
 Optimizar el aprovechamiento de la empresa.
 Tomar decisiones adecuadas en relación con las bases del
diseño de los procesos, la planificación de éstos, y la elección de
las alternativas tecnológicas correctas.
 Maximizar el servicio al cliente (minimizando los plazos de
entrega)
 Minimizar inversión (manejo de stocks y tecnología)
 Fabricación eficiente (con bajos costes)
 Maximización de la calidad percibida por el cliente
Sólo con aumentos de productividad puede haber crecimiento sobre
bases económicas sanas y ello provoca una “reacción en cadena”
interior en la empresa, que abarca una mejor calidad de los productos,
mejores precios, estabilidad de los empleos, permanencia de la
empresa, mayores beneficios y mayor bienestar colectivo; igualmente
proporciona un margen de maniobra para que pueda haber aumentos
en los salarios sin que éstos generen efectos contraproducentes.

Como se puede deducir, la productividad es la base de un crecimiento

económico sano acompañado de un aumento de los ingresos en
términos reales. Es por ello que resulta conveniente realizar el control
y análisis de la producción. Para lograr este análisis se utilizan una
serie de herramientas, entre las cuales se pueden mencionar:

 Lean Manufacturing (reducir pasos en un proceso).

 Análisis y diseño del Lay out óptimo.
 Análisis y diseño de procesos productivos
 Análisis del ciclo de vida del producto.
 Estudio Lead time de producción.
 Estudio del nivel tecnológico de la empresa y del entorno.
 Análisis de las políticas de aprovisionamiento.
Además, para medir la gestión de la producción, se generan una serie
de indicadores que permiten evaluar las mejoras, de los cuales los
más importantes son:

 Capacidad disponible.
 Eficiencia.
 Producto defectuoso o porcentaje defectuoso.
 Eficiencia global de equipo.

ELEMENTOS PARA HACER UN ANALISIS DE

FABRICACION:
 Dibujo de proyecto de la pieza o conjunto por fabricar.
 Ritmo de producción.
 Conocimiento de las posibilidades y limitaciones del equipo
disponible para la fabricación.
 Si el equipo ya se tiene.
 Si el equipo de va adquirir.
Conceptos utilizados en un análisis de fabricación:

Proceso.
Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que implican
la participación de un número de personas y de recursos materiales
coordinados para conseguir un objetivo previamente identificado.
La planeación de procesos implica determinar los procesos de
manufactura más adecuados y el orden en el cual deben realizarse
para producir una parte o producto determinado, que se especifican
en la ingeniería de diseño.
Fase:
Constituye el conjunto de actividades ejecutadas en un mismo
puesto de trabajo. Una fase puede contener varias subfases.
 Subfases:
Se refiere al trabajo realizado sin desmontar a la pieza.
- Colocada en un montaje de maquinado.
- Sujeta sobre un plato de máquina.
- Montada en un tornillo de banco.

Operación:
Representa el trabajo ejecutado sin desmontar la pieza y sin cambio
de herramienta o herramientas.

Superficies de partida:
Son superficies en bruto que sirven de apoyo a la iza sobre la
máquina, al principiar la subfase de maquinado para así tener una
superficie de referencia, a la cota que une la superficie de en bruto con
la primera se le llama cota de partida.
Superficies de referencia:
Son superficies maquinadas que sirven de apoyo sobre la o las
maquinas, en las diferentes subfases de maquinado
La cota que une dos superficies maquinadas se llama cota de
referencia
Las tolerancias de las cotas de partida y de referencia pueden ser de
dimensión o de posición

Secuencia para establecer un análisis de fabricación.

 Estudiar el dibujo de proyecto para determinar.

 Forma
 Dimensiones
 Tolerancias dimensionales
 Tolerancias de forma
 Tolerancias de posición
 Rugosidad de la superficie que se desea obtener
 Superficies de partida
 Superficies de referencia
 Materiales
 Recubrimientos superficiales
 Tratamientos térmicos
Determinar el proceso:
FORMA: Si el tipo de formas que se desea fabricar son
predeterminadamente prismáticas de revolución o combinadas, se
escogerán algunos procesos por medio de los cuales esas formas
pueden obtenerse
DIMENSION: Este factor nos va definir un poco más el proceso, pues
si las dimensiones de la pieza que se va a producir son muy grandes
será menester usar maquinaria pesada o procesos típicos para
fabricaciones de este tipo.
En cambio, si las dimensiones que se van a manejar son pequeñas
serán otros procesos muy diferentes los que se utilizarán.
MATERIAL: Casi todos los materiales pueden trabajarse en cualquier
proceso, sin embargo, existen ciertas limitaciones que pueden influir
para elegir un proceso u otro.
RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES: Si se deben hacer
recubrimientos a la pieza, estos generalmente se hacen al finalizar la
obtención de sus formas y dimensiones
TRATAMIENTOS TERMICOS: Estos generalmente se utilizan para
homogeneizar la estructura de los metales, para cambiar sus
propiedades mecánicas o para proporcionar dureza. Cualquiera que
sea el caso siempre ayudaran a determinar en forma definitiva el
proceso, pues debido a las deformaciones que ellos causan, se
deberá poner especial atención a lo que se va a hacer después de
haberlos aplicado.
Determinar las fases en función de:
 Tolerancias dimensionales.
DETERMINAR LAS SUBFASES OBSERVANDO:
 Tolerancia de forma
 Tolerancias de posición.
 Superficies de partida.
 Superficies de referencia.
Determinar las operaciones con:
 Rugosidad de las superficies que se desean obtener.
Tolerancia:
Tolerancia como a la cantidad total que se permite variar en la
fabricación de una pieza respecto de lo indicado en el plano;
definiremos pues, Tolerancia dimensional a la cantidad total que es
permitido variar en la fabricación, a una dimensión especificada en el
plano según la cota nominal.
El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen
para las imperfecciones en la manufactura de componente, ya que se
considera imposible la precisión absoluta desde el punto de vista
técnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una
buena práctica de ingeniería el especificar el mayor valor posible de
tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su
funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de tolerancia, la
pieza será más difícil de producir y por lo tanto más costosa.
Ajuste:
Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben
conocerse las medidas de ambas. Para simplificar, diremos que son
agujeros las piezas que contienen y ejes las contenidas. Si la cota
inferior de la pieza que contiene es exactamente igual a la cota
exterior de la pieza contenida, el ajuste es perfecto.

Ajuste Móvil:
Garantiza siempre un juego entre las piezas conectadas, las cuales
son móviles una con respecto a la otra. Es decir, la máxima medida
del eje es siempre menor que la mínima medida del agujero, por lo
tanto, la zona de tolerancia del agujero está por encima de la del eje.
Ajuste Fijo:
Garantiza siempre un apriete entre las piezas conectadas, las cuales,
después de la conexión, se adhieren más o menos fuertemente entre
sí. Es decir, la mínima medida del eje es siempre mayor o igual a la
máxima medida del agujero, por lo tanto, la zona de tolerancia del
agujero está completamente por debajo de la del eje.

Ajuste Indeterminado:
Ajuste que puede presentar, antes del montaje juego o apriete entre
las partes de ajustar, según las medidas efectivas de las piezas, por lo
tanto, no es posible predecir si habrá juego o apriete.

Parámetros del ajuste:

-Paralelismo: a veces en determinados componentes se hace
necesaria una gran precisión en el paralelismo que tengan
determinadas superficies mecanizadas por lo que se indican en los
planos constructivos los límites de paralelismo que deben tener dichas
superficies.
-Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie
cilíndrica refrentada y su eje axial también puede ser crítica en algunas
ocasiones y también requiere procedimientos para su medición y
control.
-Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa
de sus superficies cilíndricas, porque en algunas máquinas que sean
deficientes pueden producir óvalos en vez de circunferencias.
-Conicidad: Hay superficies cónicas y lo que es necesario controlar es
la conicidad que tienen para que esté dentro de los datos previos de
los planos.

-Planitud: Es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que

haya sido mecanizada previamente.
-Curvas esféricas es necesario verificar todo el perfil esférico de una
pieza
Concentricidad: que deben tener varios diámetros de una pieza que
tengan eje común.

-Medida Nominal, es la medida básica de partida en la ejecución de

una pieza. Es la que sirve de referencia para definir las medidas
límites.
-Medida máxima: es la medida limite mayor que la nominal.
-Medida mínima: es la medida limite menor que la nominal
-Diferencia superior (Ds) Es la diferencia algebraica entre la medida
máxima y la nominal.
-Diferencia inferior (Di) Diferencia algebraica entre la medida mínima
y la nominal.
-Calidad: Es un sistema de tolerancias normalizadas. La calidad es el
conjunto de las tolerancias consideradas como correspondientes a un
mismo grado de precisión para todas las medidas.
-Juego mínimo (Jmin): diferencia entre el diámetro mínimo del
agujero (Di) y el diámetro máximo del eje (Ds).
-Juego máximo (Jmax): diferencia entre el diámetro máximo del
agujero (Ds) y el diámetro mínimo del eje (Di).
-Apriete mínimo (Amin): es el valor absoluto de la diferencia negativa
entre el diámetro máximo del agujero (Ds) y el diámetro mínimo del eje
(di).

-Apriete máximo (Amax): es el valor absoluto de la diferencia

negativa entre el diámetro mínimo del agujero (Di) y el diámetro
máximo del eje (ds).
-Intervalo de tolerancia (IT): diferencia entre el valor máximo y el
valor mínimo de una pieza.
-Tolerancia de ajuste (TA): diferencia entre el juego máximo y el
juego mínimo, o entre el apriete máximo y el mínimo, según sea el
caso.