SIMULACIÓN APLICADA EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE

INDUMENTARIA TEXTIL DE TIPO PULL, EN UNA EMPRESA DE

CONFECCIÓN MEDIANTE EL SOFTWARE FLESXIM.

1. Metodología

La investigación realizada es de tipo cuantitativo – explicativo, dado que se basa en dediciones

mediante indicadores, las cuales se comparan en diferentes escenarios, además es de tipo
explicativo dado que mediante la misma buscaremos definir las interacciones de un sistema, Para
lo cual se realizan las siguientes fases: 1ª Caracterizar el sistema productivo de fabricación de
suertes deportivos, 2ª Diseñar el modelo de simulación, 3ª Validar el modelo de simulación y 4ª
Analizar y proponer mejoras al sistema.

Autores

Morales Botero Fernando1, Vergara Hoyos Gustavo2 , Sierra Manrique Jesús3, García Martínez
Harold4

2. Resumen

Actualmente, en las compañías el modelamiento y simulación de prototipos se ha convertido en

una necesidad en el desarrollo de toma de decisiones, además contribuye en la estandarización
del sistema productivo de una empresa, por lo cual, esta investigación tuvo como objetivo una
revisión histórica y actual de los procesos productivos de una empresa de confección de
indumentaria deportiva. Creaciones Kale, es una compañía dedicada a la fabricación de camisetas
deportivas en tela Dri Fit, manga corta con dorsal y publicidad mediante el proceso de elaboración
seleccionado por la alta dirección de la compañía como ejemplar de mayor demanda en el
mercado. (Trebuňa, Kliment, Edl, & Petrik, 2014)

El desarrollo de la investigación se enfoca en la simulación del proceso de fabricación real de la

empresa, en la producción de suéteres deportivos, con el fin de representarlo mediante el software
Flexsim, por ende, inicialmente se caracteriza el sistema mediante un estudio de métodos y
tiempo, con el fin de obtener la mayor cantidad de datos posibles que sirvan de insumo en el
modelo de simulación, aplicando pruebas de bondad de ajuste y cálculos de corridas optimas,
luego se diseña el layout de planta en el software Sweet Home 3D, para asi dar paso a realizar el
modelo de simulación, ingresando todos estos datos en el software Flexsim, y para finalizar se
valida el modelo, mediante una prueba de hipótesis, asegurar ando el comportamiento del modelo
con lo sucedido en la realidad.

3. Introducción

Colombia es uno de los países en el mundo que orienta sus actividades económicas a
distintos sectores de la economía, dentro de los cuales se puede evidenciar el sector textil,
del cual el país es capaz de producir la mayoría de sus materias primas e insumos
utilizados para su posterior transformación, sin embargo, las empresas que realizan
actividades de manufacturas dedicadas a la transformación de dichos insumos que se
encuentran radicas en este país, no poseen la infraestructura, tecnologías y estrategias que
les permitan competir con organizaciones internacionales que hoy por hoy penetran en
mayor proporción el mercado colombiano, con llevando a generar diversas problemáticas
que colocan en peligro la estabilidad del sector. Según (Castellanos,2006) En términos
generales, en Colombia la industria textil-confección es considerada como el sector con
gran dinámica económica, no obstante, a eso, el clúster referenciado presenta
inconvenientes relacionados con la capacidad del sistema productivo al igual que en las
decisiones de planeación estratégica, que obstaculizan alcanzar altos estándares de
competitividad conforme a las exigencias del mercado actual.

Los procesos de manufactura cambian conjunto el crecimiento del mercado, por lo cual es
necesario poder realizar ensayos previos a una inversión real, los cuales puedan determinar la
viabilidad del cambio, por lo cual un análisis realizado por (Zapata Gaviria & Peña, 2006),
determina que la simulación ha sido utilizada como instrumento para planificar nuevos
proyectos en manufactura y a su vez para replantear el área de producción, por lo tanto, a
medida que la simulación se desarrolla requiere más especificaciones lógicas dado al
sistema de trabajo en la misma, basado en la velocidad, tiempo, fallas, piezas defectuosas,
incluyendo todos los recursos involucrados en el proceso. Hacer un minucioso análisis
mediante la simulación conlleva un beneficio para la alta dirección y sus colaboradores
dado que pueden probar y practicar en el modelo alternativas de decisión.

La simulación tiene diversas aplicaciones, según (Herrera & Becerra, 2014), afirman que
cuando se implementa la simulación en una organización ya existente o los futuros
proyectos se tiene un valor agregado ya que se sostiene en la posibilidad de escenificar
oportunamente una amplia gama de posibles situaciones, obteniendo una representación
gráfica conveniente para la interpretación por parte del equipo que lidera y toma las
decisiones y las directivas de la compañía.

La forma de simular ha cambiado desde sus inicios, en la investigación realizada por

(Simón, Santana, Granillo, & Piedra, 2013), describe que la nueva generación de
simuladores se encuentran Softwares destacado por ser sustancialmente diferente
respecto a los demás simuladores, tanto en su lenguaje de simulación como en su
arquitectura, estos Softwares fueron desarrollados por Bill Nordgren, Cliff King, Roger
Hullinger, Eamonn Lavery y Anthony Johnson, destinado para modelar y entender con
precisión los problemas básicos de un sistema sin la necesidad de programaciones
complicadas, por tal modo es de mayor elección para los ingenieros e inversionistas
debido a que todo el proyecto se muestra en un ambiente tridimensional, las distribuciones
de probabilidad se pueden representar concretamente en lugar de valores promedios para
protagonizar exactamente a la realidad, por otro lado nos permite variar los escenarios y
las condiciones con la finalidad de tomar decisiones administrativas, operativas y
financieras en la empresa. (Juárez, Trabajo, & Vicedo, 2015)

La siguiente investigación fue realizada en una empresa de confección en la cual se

realizó una caracterización de todo el sistema productivo en la elaboración de camisetas
deportivas efectuando un estudio de tiempos y métodos, lo que permitió tener una
identificación de las variables que estaban ejecutando el proceso productivo. Asumiendo
así una recopilación de datos esenciales como los tiempos de procesamiento, tiempos de
setup y todos aquellos costos directos e indirectos que influyen de manera puntual en el
proceso de fabricación de suéter deportivo, estableciendo una simulación en el software
FLEXSIM, además se diseñó el layout de la planta en el software Sweet Home 3D,
permitiendo integrarlo con ambos software para determinar el flujo del proceso y
distancias de transporte, con el fin de tomar las respectivas decisiones que ayudan a
mitigar la problemática que afecta la productividad de la empresa.

El entorno de la industria de la confección textil al igual que el de otras industrias se

enfrenta a la globalización; por ello, debe responder con acierto a las exigencias y
convertirse en un sector sostenible. (Sistemas, 2015) Mediante la simulación pueden
presentarse mejoras y lograr predecir el comportamiento que estas tendrán en el sistema
de producción, lo que permite tener un enfoque analítico en la evaluación de mejoras en
el proceso de fabricación con el fin de aumentar sus eficiencias. (Mercado, Fontalvo, &
Granadillo, 2011) Por lo cual, presentamos dos escenarios, 1ª la situación real de la
empresa, calculando indicadores necesarios para identificar la situación del proceso y 2ª
Proponer mejoras y simularlas, logrando identificar el impacto que estas tendrán en el
sistema de producción, para valorar su viabilidad de implementación.

La ayuda de la simulación es importante en la plata de una empresa de fabricación, por

medio del cual se analiza el modelo actual para un flujo de proceso más eficiente, rápido
y puntualizar en el tiempo de fabricación de un producto, logrando determinar variables
fundamentales para la alta gerencia, como lo es la capacidad del sistema, los tiempos
ineficientes, las estaciones cuello de botella y la variabilidad del sistema. (Kostrzewski,
2017)

4. Materiales y métodos

La investigación se realizó conforme a la metodología presentada, siguiendo las fases en

su respectivo orden:

4.1 1ª Etapa: Caracterizar el sistema productivo

La investigación fue enfocada en una empresa de la localidad de Sincelejo, llamada

creaciones KALE, la cual está ubicada en el sector segundario, teniendo como actividad
económica la distribución y fabricación de indumentaria deportiva, colegial y demás, la
organización cuenta con más de 20 años de experiencia en el departamento de sucre,
siendo referente en el mercado y en cada área donde se ofrece sus productos y servicios,
su potencial es enfocarse en fabricar productos innovadores y de alta calidad, contratando
personas seleccionadas que estén en condiciones y dispuesto a recibir y compartir el
conocimiento, ayudando a construir un desarrollo social y económico muy fructífero para
el departamento de sucre.

La caracterización estuvo enfocada en la fabricación suertes deportivos, la cual cuenta

con un grupo de trabajo de 10 personas para este proceso en particular, divididas en áreas
como: diseño, sublimación y confección

Mediante esta caracterización se pudo determinar todas aquellas variables y restricciones

que se generan dentro del sistema, formulando un modelo que permitan definir la
situación actual en la que se encuentra el proceso, recopilando la información y datos
necesarios para posteriormente alimentar la simulación.
4.1.1 Proceso de fabricación

Ilustración 1 Diagrama de flujo de proceso de fabricación de suéter deportivo. Elaboración propia

El proceso de fabricación que se realiza para obtener el suéter deportivo consta de 10

etapas de proceso, ilustración 1, las cuales son las siguientes:

1. Diseño virtual: En esta etapa se elabora los diseños de cualquier índole dependiendo
finalmente de los requerimientos del cliente, como lo son: escudos, publicidades y el
diseño general del producto, estableciendo los colores, figuras y demás.

2. Revelar y lavar plancha: Las actividades que se llevan a cabo en esta etapa son: (1)
Primero lavar la plancha, con ayuda de insumos como cloro, agua y shampoo, (2)
Segundo preparar emunción, aquí se utilizan proporcionalmente materiales químicos
como: el bicromato, colbón y emunción textil, (3) preparar la posición que dicho diseño
tomara en la plancha ya untada; (4) Cuarto revelar, en esta se hace uso de una cámara de
revelado, en donde el uso de luz externa es mínimo.

3. Cortar telas: en primer lugar, se selecciona la cantidad de tela necesaria para abastecer
las unidades a fabricar, posteriormente esta se traza con cada molde y a partir de ello se
procede a moldear la tela de tal forma que se minimicen los cortes a trazar, por último, se
realiza el corte de esta.

4. Pigmentación: las actividades son: (1) Primero, la preparación de pigmentos, dicha

actividad requiere de pigmentos en polvo, agua y dos bases de preparación, una de ella
es a base de pegantes y la otra es a base de perfilante, carriel y espesante, en proporciones
establecidas; (2) Segundo probar pigmentos, después de a verlo preparado se procede a
una prueba de ensayo y error en donde se inspecciona la calidad del color, esta se realiza
en la etapa de sublimación; la última actividad es la de pigmentación de papeles, aquí se
untan las unidades de papel necesarias para el lote a producir.5.

Secado: En esta es requerido menos recurso de materias prima y de mano de obra, ya que
solo se colocan los papeles en una secadora al aire libre sin tener que asignarle un
 tratamiento
Tabla 1 Tiempos tomados en el proceso de fabricación de suéter deportivo. Elaboración propia
especial, el
tiempo de secado varia de una hora o más, dependiendo del clima, dado que el proceso
es realizado por secado natural.

6. Armar diseño: En esta etapa se realiza el respectivo dibujo del diseño en los papeles,
después de ello se comienza los cortes de los trazos realizados (requiere de mucha
precisión) de manera que se obtengan las unidades o partes que conforman el diseño
impreso y por último se ejecuta la actividad de armar el diseño como tal, la cual consiste
en elaborar diseños que tenga el más alto nivel de similitud con el diseño virtual

7. Sublimar: Aquí se somete el diseño realizado a papel con su respectiva tela (del mismo
molde) a un tratamiento térmico, el cual a un nivel de temperatura especifico logra
trasferir el color del diseño en el papel a la tela, dando lugar a la finalización de gran parte
del trabajo del producto final.

8. Filetear: Esta operación es realizada con el fin de adicionar puntadas de acabado a los
orillos o márgenes de costura a cada prenda de vestir y con ello mejorar la apariencia de
cada una de estas.

9. Planar: En este proceso se unen de las partes que conforma la prenda de vestir,
agregando puntadas un poco más firmes, pero sin tener en cuenta el acabado de estas.

10. Recubrir: Esta etapa se realiza con el fin de coger o definir los falsos respectivos a
las diferentes prendas de vestir que se están fabricando, es decir, son puntadas de acabado
cuya principal diferencia del fileteado es que no se identifica en la presentación del
producto, estas por lo general tienen lugar por dentro o en el interior de cada unidad.

4.1.2 Estudio de métodos y tiempos

El estudio de métodos y tiempos fue realizado mediante el método de toma de tiempos

con regresión a cero, por etapas, dividendo todo el proceso de elaboración en 10 etapas,
cabe recalcar que el estudio solo es aceptado para el producto suéter deportivo y con
diseño regular, dado que nos enfrentamos a un producto con extensa variabilidad la cual
depende de los requerimientos del cliente, por ello se realizaron 10 muestras a 10 pedidos
de suéteres deportivos similares, a los cuales se le aplicó una calificación de desempeño
y se agregaron ciertas holguras. Tabla 1
 TIEMPO EN MINUTOS SETUP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 DISEÑO VIRTUAL 0 29,55 28,53 24,44 8,29 38,16 32,54 39,54 25,06 54,36 38,32
2 REVELAR PLANCHA 20 34,33 36,15 30 29 32 20,12 32,49 30 28 30,53

3 CORTAR TELA 0,68 0,71 0,71 0,70 0,73 0,71 0,49 0,96 0,56 0,74 0,71
4 PIGMENTACION 0,029 1,10 1,25 1,20 1,05 0,95 1,00 1,20 1,05 1,05 0,95
5 SECADO 0 0,9 1,05 0,95 0,9 0,9 1 1,2 1,15 0,9 0,95
6 ARMAR DISEÑO 0,38 1,09 1,125 1,2 1,15 1,165 0,65 1,25 0,6 1,005 1,15
7 SUBLIMAR 0,45 2,04 2,05 2,05 2,19 2,24 2,25 1.9 2,2 2,1 2,6
8 FILETIAR 0,15 3,10 3,20 3,40 2,99 2,80 3,00 2,80 2,70 3,10 3,30
9 PLANAR 0,09 2 2,1 1,9 2 2,1 2,1 1,97 2,1 2,5 2,4
10 RECUBRIR 0,09 2,21 2,05 1,83 2,24 2,69 2,20 2,06 2,50 2,64 2,34

4.1.3 Distribución en planta

La distribución en planta fue

tomada con medidas reales que
presenta la empresa Kale, con
distancia entre maquinas,
escalera y demás, la cual fue
Ilustración 2 Segundo piso de Ilustración 3 Primer piso de diseñada virtualmente en el
Layout layout
software Sweet Home 3D, para ser exportada en formato
OBJ, al software Flexim, con el fin de incluir en la simulación las variables distancia,
aunque la cantidad de máquinas que cuenta la empresa no son vistas en la simulación
dado que solo se estudió el proceso de fabricación de suéter deportivo. ilustración

4.1.4 Estructura y explosión del producto.

En primer lugar y específicamente en el nivel (6) encontramos todas las materias primas
necesarias y utilizadas por la empresa KALE, para la elaboración de la camiseta, el diseño
virtual representa el principio y la restricción principal del proceso productivo, ya que de
este requerimiento depende la estructura general y final del producto terminado, cabe
resaltar que dicho requerimiento es el primero que se suministra, dado que las demás
materias primas dependen inmediatamente de este requerimiento, ya que en él, se
describirá el color de la camiseta, tipo de tela, diseño y colores de estampado.

La base (1), la base (2) y la pintura en polvo (el color es dependiente al diseño virtual),
son requeridas directamente por la etapa de pigmentación, dado que son utilizadas para
preparar el color o los colores necesarios descritos en el diseño virtual; el papel de igual
forma es suministrado directamente a la etapa de pigmentación para su posterior proceso
de pintura en donde se proporcionan totalmente, esta materia prima también es requerida

Ilustración 4 Diagrama Boom de suéter deportivo. Elaboración propia

en la etapa de sublimación como insumo de prevención de fallos, se utilizan (2) unidades

por cada molde de unidad transferido (cada suéter consta de dos moldes o vistas
diferentes) puede ser la parte de adelante o detrás; de igual forma es requerida el insumo
por la etapa de diseño a papel y se utilizan (2) unidades porque son la base sobre la cual
se armara el diseño previamente.

La etapa de revelado utiliza como insumos el diseño virtual y la emulsión, este proceso
solo es realizado una sola vez, dado que es suficiente para abastecer todo el lote de
producción. La tela es utilizada en la etapa de sublimación ya que es aquí donde el proceso
pasa de un estado a otro, acompañada además de los diseños a papel enviados por la etapa
respectiva, cabe reiterar que es necesario el diseño delantero y trasero que llevara la
camiseta por separado, es decir; en esta etapa el diseño pasa del papel a la tela.

Finalmente, en la etapa de confección es donde se unen las piezas ya sublimadas para

darle clausura al proceso productivo de cada unidad terminada. Ilustración 4 y Tabla 2

REQUERIMIENTOS TOTALES
Tabla 2 Requerimiento de materiales
Requerimiento
Materias primas Cantidad Gosinto unitario
total
Papeles en Blanco (und) 182 8 182
Pigmento preparado (kg) 1,5 1 22,06
Base (1) kg 1,25 1 21,93
Base (2) kg 0,61 1 21,79
Pigmento (gr) 25 1 1
Emulsión (gr) 50 1 1
Diseño virtual (und) 3 3 3
Armado (und) 2 2 44
Hilo (m) 1320 3 66
Tela (cm^2) 44 moldes 189156 2 44
Sublimación (und) 44 2 44
Filetear (und) 1 1 22
Planar (und) 1 1 22
Recubrir (und) 1 1 22

4.1.5 Bondad de ajuste

Tabla 3 Distribución de probabilidad de cada etapa
Los tiempos tomados fueron para 10 lotes, pero estos son muy variables, por lo cual no

Puntuación de
Etapa de proceso Distribución de probabilidad Parámetros
distribución
Location: 0
1.Diseño virtual Log – Laplace 94.64% Scale: 31.00898
Shape: 3.15
Location: 0
2.Revelar plancha
Ceibal 92.74% Scale: 31.904
Shape: 9.59
Location: 0
3.Cortar tela Log – Laplace 100% Scale: 0.71
Shape: 9.89
Lower endpoint: 0.94243
Upper Point: 1.25795
4.Pigmentación Beta 84,68%
Shape #1: 0.66948
Shape #2: 0.83620
Location: 0.87307
5.Secado Exponential(E) 91.67%
Scale: 0.11693

Lower endpoint: 0,00789

Upper Point: 1.32541
6.Armado de diseño Johnson SB 98.86%
Shape #1: -1.51579
Shape #2: 0,88614

Location: 1.62271
7.Sublimacion Log – Logistic (E) 99.19% Scale: 0.51099
Shape: 5.709
Lower point: 2.64339
Upper Point: 3.46652
8.Filetiar Johnson SB 96.77%
Shape #1: 0.07955
Shape #2: 0
Location: 1.66
9.Planar Inverted Weibull (E) 87.1% Scale: 0.356
Shape: 3.2364
Location: 0.69705
10.Recubrir Inverse Gaussian 82.26% Scale: 1.57931
Shape: 56.11654
garantiza que los datos siempre se comporten con una medida de tendencia central, por
ello resulta necesario realizar una prueba de bondad de ajuste, la cual determine a que
distribución de probabilidad se comportan los datos, con ciertos parámetros que dicha
prueba menaje, para esta prueba fue realizada en el software Expert fit,, la cual está
incluido en el paquete de flexsim, obteniendo las distribuciones para cada etapa de
proceso, ver tabla

4.2 2º Etapa: Diseñar el modelo de simulación

La simulación realizada se planteó mediante una serie de elementos, los cuales se

caracterizan por su funcionalidad y tipo de operación que realiza, sin embargo, en la
simulación realizada, se cambiaron las vistas de los objetos por imágenes en 3D, que
intentan igualar a la realidad, descargadas de la plataforma de Sketchup, las cual tienen
un banco de imágenes en 3D. Ver tabla ilustración.

4.2.1 Restricciones

El proceso de fabricación de suéteres deportivo en la empresa KALE, surgen una serie de

restricciones que imposibilitan manufacturar gran cantidad de productos en poco tiempo,
los cuales se describen a continuación:

1. El inicio de todo el proceso de fabricación del suéter deportivo es dependiente en su

totalidad de la etapa (1) diseño virtual; ya que esta es la que determina factores como el
color, tallas, tipo de tela y otras, además es la que determina la variabilidad o complejidad
del proceso, aunque dicha etapa cuenta con sobre capacidad.

2. En la etapa de revelado y al igual que en la estación de diseño virtual, el proceso solo

se realiza una vez, ya que es suficiente para todo el lote a fabricar, dependiendo de la
cantidad de publicidades, escudos y números que requiera el producto final.

3. En la etapa de pigmentación se debe realizar una prueba térmica en la que se somete

cada pigmento antes de comenzar a utilizarse, sin el aval de esta inspección no se podrá
seguir con la operación.

4. En la etapa de pigmentación, específicamente en la actividad de proporcionar papel se

debe hacer con la ayuda de los equipos necesarios como mesas de succión y espátulas de
goma, dado que el proceso debe ser uniforme y sin interrupciones para evitar
imperfecciones en el producto

5. En la etapa de armar diseño, los trazados deben ser uniforme y precisos, puesto que
cualquier imperfección en la silueta de cada recorte se verá reflejado en el producto final.

6. La etapa de sublimación, es de suma precaución ya que al terminar el tratamiento

térmico de cada producto no habrá marcha atrás.

7. En la etapa de confección en términos generales las puntadas deben ser con firmeza y
precisión para evitar inconformidades.

4.2.2 Supuestos

1. La simulación no tiene en cuenta los tiempos de llegada de los materiales, dado que
comúnmente se encuentra en los almacenamientos de materia prima.

2. La simulación procesa cada pedido generado, para un lote de 22 suéteres, dado que las
muestras tomadas fueron para lotes de 22 unidades.

3. los diseños y colores que tienen las unidades a procesar, se asumen que son similares
y no requieren tiempos extras.

4.2.3 Numero de corridas

Tabla 4 Parámetros del número de corrida Para garantizar que el modelo planteado se
Parámetros Valor asemeje a lo que sucede en la realidad, se calculo
𝜶 5%
cuantas veces se deben realizar las corridas del
𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 ±5
modelo, dado que, con solo una no obtendremos
N 20
un resultado confiable, para ello nos basaremos en
Grados de
19 la distribución normal, Calculando primero una
libertad
prueba piloto, dado que desconocemos la
desviación del proceso, y con la prueba piloto calcularemos la desviación, para ello
utilizamos los siguientes parámetros. Tabla 4
 Ecuación 1 Calculo de numero de corrida

2
 ST  
n 2 
( , n ' 1)

  
 
2
 ST 0.05 
n  (
2
,19)

 0.05 
 
2
 0.50984 
n
 0.05 
n  103.97
n  104 Corridas
Por lo cual, para asegurar que los datos se comporten a la realidad, se tuvo que realizar
104 corridas, dado que los tiempos de procesamiento en cada máquina se distribuyen
según una distribución de probabilidad. Ecuación 1

Tabla 5Elementos de la simulación

NOMBRE TIPO DE ELEMENTO OPERACIÓN UTILIZACIÓN
- PR_Base1
- PR_Base2
Mediante un
- PR_Pintura
Source, se logró
- PR_Papel
crear Flow item, con
- PR_Emulsión
Source - PR_Tela
lo cual simulo la
llegada de los
- PR_Hilo
materiales de los
- Pedido
proveedores.
- Soporte

- Al_Base1
- Al_Base2
- Al_Pintura Mediante los
- Al_Papel Queve, se pudo
- Al_Emulsión simular los
- Al_Tela almacenamientos de
Queue - Al_Hilo los tres inventarios,
- Al_Tela_cortada materia prima,
- Al_Pigmentación materiales en
- Al_Secado proceso y productos
- Al_Recortes terminados.
- Al_Sublimación
- Al_Producto_final
 Mediante el
processor, se logró
simular los procesos
que fabrican de una
Processor - PO_Diseño sola unidad de
- PO_Secado entrada y resulta de
igual forma una sola
unidad
Mediante el
Combiner, se pudo
simular la
combinación de
- EN_Revelado
varios materiales,
- EN_Cortado
con ello se
- EN_Pigmentación
restringió que solo
- EN_Armado
se procese cuando
Combiner - EN_Sublimación
están todos los
- EN_Fileteado
elementos
- EN_Planar
necesarios.
- EN_Recubrir

Mediante el
-
SA_Diseño Separator, se pudo
- SA_Revelado simular la
- SA_Corte separación de
Separator - SA_Diseño elementos, dando la
- SA_Pigmentación ventaja de crear más
- SA_Armado flow item con un
solo tiempo de
procesamiento
Mediante el
Dispatcher, se logró
simular el generador
de trabajos para los
- Despachador operarios, con ello
se garantizó una
Dispatcher cantidad de
operarios trabajando
en varias maquinas
Mediante los
operarios, se pudo
- Operario x 10 simular a una
Operarios persona, con
holguras y demás.
 Mediante el plane,
se logró simular el
layout de la planta,
con las medidas
- Layout reales del espacio,
integrando el diseño
Plane
realizo en Sweet
Home 3D

Mediante los
Networdnode, se
logró simular los
pasillos por el cual
- Caminos caminan los
operarios, así se
Networdnode garantizó las
distancias de
transporte

4.2.4 Simulación y corrida en Flexsim

La simulación en el software Flexsim, se corrió durante un mes virtual, para obtener datos
coherentes y que pudieran asemejarse a la realidad, esto se hizo por 104 veces, acatando
el número de corrida estadísticamente aceptable. Esto se realizó en el módulo de
Experimenter Run en Flexsim, el cual permite correr las veces que sea necesario,
identificado una serie de variables. En este caso fue de interés identificar la capacidad del
sistema, además cuanto era el tiempo promedio de procesamiento. Ilustración 5,6,7 y 8

4.3 3ª Etapa: Validar modelo de simulación

Ilustración 8 Diagrama de frecuencia de cantidades fabricadas

Ilustración 5 Simulación en el software Flexsim

Ilustración 7 Vista superior de corrida en el software Flexsim Ilustración 6 Diagrama de caja y pivote de cantidades fabricadas
Los datos obtenidos, pueden ayudar a tomar decisiones, pero antes de ello, hay que
comprobar estadísticamente que estos datos si se comporten como en la realidad, con lo
cual se deberá realizar una prueba de hipótesis.

4.3.1 Prueba de hipótesis

La prueba hipótesis que se utilizo fue una diferencia de medias, suponiendo que la
varianza es igual, para ello la prueba fue realizada en el software Excel, con el módulo
de análisis de datos, partiendo que el estudio se realizó para un trabajo de un lote de 22
suéteres, por ello las salidas son de 660, dado que el tiempo de corrida es de 1 mes,
partiendo del supuesto de que se atiende un solo pedido por día, y se laboran los 30 días
del mes. Ecuación 2

Ecuación 2 Hipótesis nula y alterna

HO : U1  U 2  0
HA : U1  U 2  0

Como el estadístico de prueba t, es menor que el valor critico de una cola de la distribución
T-Stundent, se pudo reconocer la valides de la hipótesis nula, en donde los datos si
coindicen con lo sucedido en la planta y se pueden tomar decisiones en base la simulación.
Tabla 5

Tabla 6 Resultados de prueba de hipótesis

Datos Datos de la
simulados planta
Media 660.48 660
Diferencia hipotética de las
0 0
medias
Grados de libertad 103
Estadístico t 0,276
Valor crítico de t (una
1,65
cola)

4.4 4ª Etapa: Analizar y proponer mejoras

El sistema de producción con el que cuenta la empresa KALE, trabaja bajo pedido
(PULL), lo que implica que el sistema funcione solo bajo la demanda, por ello la principal
restricciones será la demanda, aunque en el sistema interno se pudo identificar varias
estaciones cuello de botella entre las cuales son la etapa de secado y sublimación, dado
que cuentan con tecnología deficiente y estas determinar la salida de productos
terminados, cabe resaltar que en la investigación no se cuenta con un pronóstico de
demanda, por lo cual la estrategia será fabricar mayor cantidad de productos, para ello se
examina la restricción a nivel operacional, lo que radica que se deberá explotar dichas
estaciones RRC para aumentar la capacidad global del sistema.

Para explotar las operaciones cuello de botella, se propone varias estrategias, entre ellas:

1) Programar y priorizar los pedidos a fabricar en la estación cuello de botella,

minimizando el tiempo invertido en la fabricación de productos no prioridad. Un

minuto perdido en el cuello de botella es un minuto perdido en todo el sistema

2) Realizar las actividades de inspección de calidad antes que los materiales en

proceso lleguen a esta estación cuello de botella.

3) Someter el producto en proceso a un secado artificial por medio de una máquina

secadora la cual disminuya los tiempos de secado por hoja, lo cual aumentara la

velocidad por pieza producida en todo el sistema.

4) Proporcionar un estante de secado el cual remplace las estibas en las que se secan

las hojas, aumentando la capacidad del sistema.

5) Proporcionar un estante de almacenamiento de productos en proceso antes del

cuello de botella, el cual deberá garantizar que el RRC siempre se mantenga

trabajando.

6) Reducir el lote de transferencia en las estaciones no cuellos de botella, reduciendo

las sobre cargas o exceso de inventario en proceso en el RRC, la cual no debe
sobrepasar la capacidad del estante de almacenamiento
Mediante la simulación, se proporcionan varias de estas mejoras, como disponer de una
maquina sublimadora en paralelo, para asegurar la mejora en la realidad, además
disminuir el tiempo de secado y aumentar su capacidad, como si se implementara la
máquina de secado para analizar el resultado, luego se dispuso el modelo a correrlo

Ilustración 10 Diagrama de caja y pivote de cantidades Ilustración 9 Diagrama de frecuencia de cantidades fabricadas
fabricadas con mejora con mejora

durante un mes virtual por el número de corridas estadísticamente aceptable, con llevando
lo siguiente. Ilustracion 9 y 10

Las gráficas presentadas, muestran la cantidad de productos fabricados, los cuales

evidentemente aumentaron, pasando en promedio de 660 unidades a 978 unidades,
alrededor de 318 unidades de más, por ello se atribuye que las mejoras propuestas si
determinan un cambio significativo en el sistema estudiado. Ver ilustración

5. Resultados y Discusión

En síntesis, la simulación realizada determina que la planta es capaz de fabricar 660

unidades en promedio al mes, esto parte de varios supuestos y restricciones, entre la más
importante, es que llegan pedidos cada 5 horas, esta situación depende de muchos
factores, desde político hasta climatológico, Además mediante la simulación se pudo
determinar las etapas cuello de botella o RRC, las cual son: la etapa de secado y
sublimación, por lo ello se proponen mejores que aumentan la producción mensual a 318
unidades, provocando una disminución en el tiempo de fabricación de cada pedido.
6. Conclusión

Mediante la caracterización realizada en el sistema productivo de la empresa confecciones

KALE, la cual permitió identificar todas aquellas variables que influyen en la elaboración
de camisetas deportivas; se logró determinar las distribuciones de probabilidad en las que
se ven inmersas estas variables, que posteriormente se utilizaron para la representación
o montaje de la línea productiva con la ayuda del software de simulación FLEXSIM, el
cual permitió el estudio y análisis de las interacciones en tiempo real que se llevan a cabo
en cada etapa de la línea de la fabricación.

Actualmente existen diversos métodos o herramientas que contribuyen en la toma de

cualquier decisión, desde modelos heurísticos, metaheurísticos, modelos matemáticos de
optimización y representaciones graficas como lo es la simulación, los cuales poseen un
nivel de precisión e incertidumbre en sus resultados, cada uno distinto del otro, en donde
la elección de dichos métodos depende principalmente del nivel de inversión, impacto de
los resultados y complejidad del escenario a analizar. (Zhu, Zhang, Chu, He, & Li, 2014)

La simulación es una de las herramientas con mayor uso en todo el campo empresarial,
debido a los problemas de planificación y control en sus procesos, esta es capaz de
representar gráficamente casi cualquier escenario desde diferentes perspectivas
orientadas a situaciones reales, permitiendo así la toma de decisiones gerenciales u
operativas minimizando consigo el nivel de incertidumbre inmerso a los resultados
futuros, los cuales son generados por cambios derivados de esta, abaratando los costos de
error y propuestas de mejoras, además de aumentar los beneficios por los cambios.(Gárriz
& Domingo, 2017)

Además de ello aplicar simulación mediante el software Flexsim no requieren

conocimiento y razonamiento cuantitativos avanzado, lo cual hace de esta herramienta
una de las más asequibles para el programador cuyo nivel competitivo en el área sea
medio, cabe resaltar que, en la mayor cantidad de plataformas existentes, Flexsim
posibilita acercarse mas a un escenario real, lo cual logra integrar la mayor cantidad de
variables posibles, obteniendo resultados confiables.(Simón et al., 2013)

7. Bibliografías
Arslankaya, S., & Çalık, G. (2016). Optimization of the Production Processes of Trial Tires at a
Tire-producing Company with the Simulation Technique. Procedia - Social and
Behavioral Sciences, 229, 88–95. https://doi.org/10.1016/j.sbspro.2016.07.117

Butzer, S., Kemnitzer, J., Kunz, S., Pietzonka, M., & Steinhilper, R. (2017). Modular
Simulation Model for Remanufacturing Operations. Procedia CIRP, 62, 170–174.
https://doi.org/10.1016/j.procir.2016.06.012

Díaz-Emparanza, I. (1995). Selección del número de replicaciones en un estudio de simulación.

Estadística Española, 37(140), 497–509.

Gárriz, C., & Domingo, R. (2017). Simulation, through discrete events, of industrial processes
in productive environments. Procedia Manufacturing, 13, 1074–1081.
https://doi.org/10.1016/j.promfg.2017.09.137

Gómez P., Urbano E.; Gómez N., O. (2013). Modelo de simulación para el proceso de
producción en empresas de confección textil. Sistemas y Telemática, 11(24), 73–89.
Retrieved from http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=41153492005

Herrera, O. J., & Becerra, L. A. (2014). Diseño General de las Etapas de Simulación de
Procesos con Énfasis en el Análisis de Entrada. Twelfth LACCEI Latin American and
Caribbean Conference for Engineering and Technology.

Juárez, A., Trabajo, R., & Vicedo, J. C. (2015). Análisis económico y financiero del sector textil
en las comarcas centrales. Diagnóstico y recomendaciones.

Kostrzewski, M. (2017). Implementation of Distribution Model of an International Company

with Use of Simulation Method. Procedia Engineering, 192(June), 445–450.
https://doi.org/10.1016/j.proeng.2017.06.077

Mercado, H. J., Fontalvo, T. J., & Granadillo, E. H. (2011). Análisis comparativo entre las
cadenas productivas del sector textil-confecciones de la provincia de Jiangsu-China y el
departamento del Atlántico-Colombia. Revista Chilena de Ingeniería, 19(3), 429–441.
https://doi.org/10.4067/S0718-33052011000300012

Papavasileiou, V., Koulouris, A., Siletti, C., & Petrides, D. (2007). Optimize manufacturing of
pharmaceutical products with process simulation and production scheduling tools.
Chemical Engineering Research and Design, 85(7 A), 1086–1097.
https://doi.org/10.1205/cherd06240

Simón, I., Santana, F., Granillo, R., & Piedra, V. (2013). La simulación con FlexSim , una
fuente en las operaciones de un sistema híbrido. Cientifica IPN, 17, 39–49.
Sistemas, D. D. E. (2015). En El Sector Textil De Medellín , Empleando, (65), 161–190.

Solano, M. A., Bravo, J. J., & Giraldo, J. A. (2012). Metodología de mejoramiento en el

desempeño de sistemas de producción. Aplicaciones en Pymes de la confección.
Ingeniería y Competitividad, 14(2), 37–52.

Trebuňa, P., Kliment, M., Edl, M., & Petrik, M. (2014). Creation of simulation model of
expansion of production in manufacturing companies. Procedia Engineering, 96(Figure
1), 477–482. https://doi.org/10.1016/j.proeng.2014.12.118

Zadin, V., Kasemägi, H., Valdna, V., Vigonski, S., Veske, M., & Aabloo, A. (2015).
Application of multiphysics and multiscale simulations to optimize industrial wood drying
kilns. Applied Mathematics and Computation, 267, 465–475.
https://doi.org/10.1016/j.amc.2015.01.104

Zapata Gaviria, J., & Peña, G. E. (2006). Simulación de un Proceso de Producción de

Marquillas. Avances En Sistemas e Informatica., 3(1), 45–50.

Zhu, X., Zhang, R., Chu, F., He, Z., & Li, J. (2014). A flexsim-based optimization for the
operation process of cold-chain logistics distribution centre. Journal of Applied Research
and Technology, 12(2), 270–278. https://doi.org/10.1016/S1665-6423(14)72343-0