CAPITULO 2.

PREVENCIÓN DE RIESGOS EN EL TRABAJO

Autores:

Ing. Liraldo Leyva Bruzón

Lic. Alberto Pérez-Delgado Fernández

MSc. Odalys Torrens Alvarez

Dra. Iraida Rodríguez González

2.1. La prevención de riesgos en el trabajo. Definiciones.

Para realizar una adecuada labor preventiva lo más importante es identificar y conocer los

riesgos. Como parte de la gestión de la seguridad y salud en el trabajo se considera

fundamental desarrollar la identificación y evaluación de los riesgos, fuente esencial de

los programas de prevención de las empresas.

La Resolución 31/02 define el riesgo como la combinación de la probabilidad de que

ocurra un daño y la gravedad de las consecuencias de éste. Por su parte, el daño

derivado del trabajo es la lesión física, muerte o afectación a la salud de las personas o

deterioro de los bienes o el ambiente con motivo o en ocasión del trabajo (NC 18000,

2005).

Existen diferentes tipos o categorías de riesgos. Por ejemplo, es diferente el riesgo

derivado de la contaminación por una sustancia tóxica fácilmente perceptible como el

amoníaco, al que provocan sustancias como el plomo, manganeso, etc. cuyo efecto
43
acumulativo, a largo plazo provoca otras afectaciones.

El riesgo grave e inminente es aquel que resulta probable y puede racionalmente

materializarse en un futuro inmediato y supone un daño grave para la salud. También es

importante conocer otros riesgos, como el denominado riesgo residual, que es aquel

riesgo remanente que queda después de que ha sido tomada una medida protectora y el

riesgo tolerable, que es el aceptado en un contexto dado, basado en valores y criterios

predeterminados (NC 18000, 2005).

El “riesgo” no se ve o percibe, lo que se ve, percibe o deduce es la situación peligrosa,

que es la circunstancia por la cual las personas, los bienes o el ambiente están expuestos

a uno o más peligros. Asimismo, el peligro se define como la fuente potencial de un daño

en términos de lesión o enfermedad a personas, daño a la propiedad, al entorno del lugar

de trabajo o una combinación de estos, de manera que en una situación peligrosa

pueden presentarse uno o más peligros.

Aún en casos en que no exista la situación peligrosa como tal, porque hayan sido tomadas

las medidas de control, puede existir el peligro, tal es el caso por ejemplo del trabajo con

altas energías, materiales radioactivos, etc., que aunque estén debidamente controlados,

no dejan de constituir un peligro.

Cuando observamos un piso lleno de grasa, quizás no se piensa de inmediato en la

probabilidad de caída de un trabajador, a pesar de que hay una situación peligrosa, que es

el piso lleno de grasa. Si se trata de un cable eléctrico sin aislamiento (pelado), hay que

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ser capaces de identificar la probabilidad de electrocución de un trabajador y en

consecuencia, actuar sobre las causas para su eliminación.

En síntesis, para ser capaces de identificar las situaciones peligrosas, es necesario

conocer cómo se manifiestan los peligros y los riesgos asociados a ellos.

Los riesgos, en general, se pueden clasificar en 5 grandes grupos: Físicos, Químicos,

Biológicos, Psicofisiológicos y Psico-sociales. Los riesgos físicos se pueden clasificar a su

vez en: Mecánicos, Eléctricos y un grupo de ellos muy relacionados con el ambiente de

trabajo los que se han denominado especialmente como Riesgos Físicos Relativos al

Ambiente de Trabajo, entre los que se incluyen, los efectos o daños provocados por el

Ruido, Vibraciones, Calor, Humedad, etc. Estos temas serán tratados en otros capítulos

del libro.

Las clasificaciones son correctas, sin embargo, al identificar las situaciones peligrosas, los

peligros y por consiguiente los riesgos asociados a ellos resulta de gran utilidad una forma

más práctica de clasificación, a partir de la propia definición de riesgo.

Tomando como base la clasificación de la Resolución 31/02 (MTSS, 2002), en el anexo 2.1

se clasifican los riesgos según la forma en que éstos se pueden presentar y se enumeran

algunos daños y situaciones peligrosas vinculadas a los mismos. En el anexo 2.2, se

mencionan un grupo de medios de trabajo, maquinarias y equipos que pueden estar

relacionados con dichos riesgos.

45
2.2. Los factores técnicos, organizativos y humanos. Su incidencia en la prevención

de riesgos.

Por lo general, en toda organización empresarial, existen factores internos y factores

externos que inciden o pueden incidir sobre la seguridad y salud en el trabajo. Estos

factores en general tienen un origen técnico, organizativo o humano y pueden, según las

circunstancias, ser causas de riesgo.

2.2.1.- Factores técnicos.

Estos factores están asociados a las condiciones materiales de instalaciones, equipos,

máquinas, herramientas y otros medios de trabajo, así como a las energías,

presiones, etc. a que trabajan, a la toxicidad y efectos biológicos y otros daños

vinculados a la materia prima, productos y al ambiente de trabajo en general.

Estos factores aparecen debido a:

 Limitaciones de diseño y tecnológicas. Son limitaciones actuales en el desarrollo

tecnológico que no permiten proyectar máquinas con ausencia total de riesgos. Por

ejemplo, esmeriladoras automáticas cuyo punto de operación no pueda entrar en

contacto con el hombre. A veces, no se construyen estas máquinas por no justificarse

económicamente, por problemas de mercado, etc. En este acápite se pueden incluir

máquinas que debido a su limitado diseño, emiten al ambiente de trabajo altos niveles

de ruido, excesiva energía calórica, etc.

46
 Limitaciones constructivas y de montaje. Son limitaciones propias de materiales o del

terreno, por modificaciones bruscas de sus parámetros de diseño. Por ejemplo,

cambios en la elasticidad, dureza, volumen, etc.

 Condiciones ambientales severas. Son condiciones ambientales que actúan sobre

máquinas, estructuras y el hombre, causándoles daños severos. Ejemplos: alta

corrosión, descargas eléctricas, vientos fuertes, etc.

 Características propias de algunas sustancias. Ejemplo: sustancias corrosivas,

sustancias de alta toxicidad, agentes biológicos, etc. que aún tomando medidas de

control, no se puede excluir la posibilidad de que en cualquier momento rebasen los

límites de control y constituyan una causa de riesgo por tener ahora la posibilidad de

combinarse nocivamente con el cuerpo del hombre.

2.2.2.- Factores organizativos.

Estos factores están asociados a la organización del trabajo y los servicios y a la gestión

de la seguridad y salud en el trabajo. Dentro de ellos se pueden citar:

 Procesos mal concebidos u organizados. En este grupo se pueden incluir factores

relacionados con el espacio de trabajo y vías de acceso, circulación interior, la

sobrecarga de trabajo en máquinas y hombres, régimen de trabajo y descanso,

organización del almacenamiento, las relaciones hombre-máquina, hombre-hombre,

47
máquina-máquina, hombre-ambiente y máquina-ambiente, etc. Por su importancia, se

mencionan algunos ejemplos de las citadas relaciones:

1. Hombre-Máquina. Es posiblemente la relación más antigua, conocida en el ámbito

de la Seguridad en el Trabajo. Son ejemplos de ella: las partes del cuerpo de un

trabajador que pueden entrar en contacto con el punto de operación de un torno o

la posición incómoda que debe adoptar un operador de un equipo cuyos mandos

sean demasiado largos o cortos o el caso de un proceso que emite mucho polvo y

está ubicado en la dirección de los vientos con la consecuente afectación de los

trabajadores, etc.

2. Hombre-Hombre. Puede ser el caso de suministro de materiales a un puesto de

trabajo por ayudantes o el retiro de productos terminados, los cuales deben estar

bien coordinados para que no surjan riesgos. Más aún, cuando la coordinación es

entre hombres que ejecutan operaciones de traslado de explosivos o la ejecución

de explosiones en minas y canteras, etc.

3. Máquina – Máquina. Si una máquina emite salpicaduras de metal caliente, no

debe estar ubicada por ejemplo, cerca de un sistema de ventilación que por sus

conductos, pueda transportar estas partículas y provocar un incendio en el lugar

de descarga del aire.

4. Hombre – Ambiente. Al igual que hay que prever que el ambiente no constituya un

riesgo para el hombre, hay que prever que el hombre no actúe sobre el ambiente

creando riesgos para otros hombres. En este sentido, puede ser el caso de
48
 vertido de residuos que pueden contaminar el subsuelo o quemar desperdicios

que en muchos casos dan origen a sustancias que contaminan el aire la flora o la

fauna, etc.

5. Máquina – Ambiente. No es raro observar procesos que emiten gran cantidad de

polvos, humos y vapores que contaminan el ambiente. En ocasiones, son

productos o subproductos o materias primas, que de controlarse y recuperarse,

pueden ser incluso aprovechables.

 Deficiente mantenimiento. El mantenimiento es de vital importancia en la prevención de

riesgos, al restituirle a los medios de trabajo e instalaciones, parte o totalmente, las

condiciones iniciales de funcionamiento o reducir los efectos negativos sobre ellos; de

forma tal que la energía no rebase los límites de control según el diseño. Se debe

programar un mantenimiento especial para aquellos medios más propensos al

surgimiento de riesgos en el trabajo.

 Incumplimiento o cumplimiento deficiente de las responsabilidades de dirigentes, jefes

directos y técnicos respecto a la Seguridad y Salud en el Trabajo. Las

responsabilidades sobre la Seguridad y Salud en el Trabajo de cada dirigente a

cualquier nivel, deben aparecer muy claras en el Manual de Seguridad y Salud en el

Trabajo de cada entidad, Reglamento Disciplinario o Manual de Procedimientos.

 Deficiencias en la Gestión de Recursos Humanos y la Gestión de SST. Dentro de este

grupo se pueden citar:

49
 1. Deficiencias en la formación e información, en la instrucción y adiestramiento sobre

Seguridad y Salud en el Trabajo a trabajadores, jefes directos y dirigentes.

Ejemplo: Un trabajador que comienza a trabajar directamente en un área peligrosa,

sin haber recibido la debida instrucción y entrenamiento para ello, especialmente en

las reglas de seguridad como parte de su formación para desempeñar las labores

del puesto.

2. Deficiencias en la selección o ubicación de trabajadores en puestos de trabajo

riesgosos. Ejemplos: Un trabajador con problemas auditivos, manejando un

vehículo de transporte de personal. Ubicar un trabajador sensible a los productos

tóxicos en un lugar donde éstos estén presentes.

3. Falta de supervisión y control. Sin una permanente supervisión y control sobre la

prevención de riesgos, es posible que dejen de realizarse acciones necesarias y el

trabajo previsto no alcance los resultados esperados.

4. Falta de equipos de protección personal o selección inadecuada de los mismos de

acuerdo al tipo de riesgo previsto.

2.2.3.- Factores Humanos.

Son factores asociados a la conducta del hombre, debido a fallas u omisiones de los

trabajadores que pueden propiciar la aparición de riesgos en el trabajo.

50
Son ejemplos de ellos:

o Problemas de actitud de los trabajadores al violar los hábitos, reglas y normas de

conducta establecidas como seguras para el puesto o actividad. Tal es el caso de

trabajadores que comúnmente tienden a quitar el resguardo de las máquinas.

o Trabajadores que no tienen precaución y pueden operar una máquina sin el

resguardo requerido.

o Trabajadores que en ocasiones están dispuestos a levantar cargas por encima de

su capacidad física o no utilizar el medio de izaje destinado a este propósito.

o Trabajadores “temerarios“,que tienden a realizar acciones riesgosas para demostrar

que no tienen miedo y llamar la atención de los demás.

La conducta inapropiada puede estar asociada a situaciones personales del trabajador

que lo pueden estar perturbando y afectando emocionalmente, o incluso que el trabajador

esté tomando algún medicamento que le cause un tipo de reacción determinada .Todos

estos casos, deben ser analizados.

Con la finalidad de facilitar la Identificación de las situaciones peligrosas y sus causas, se

explican con ejemplos los conceptos de Situación Peligrosa, Peligro, Riesgo y Causa de

riesgo.

51
Ejemplo: Si un cable eléctrico, con su cubierta protectora, está sometido a una tensión de

30 voltios, no existe peligro ni situación peligrosa. Esto se debe a que, aunque se pele el

cable y alguien toque el alambre pelado, la tensión es tan pequeña que no resulta dañada

la persona que entró en contacto con la corriente eléctrica. En este caso, no habrá riesgo y

por lo tanto, no habrá causa de riesgo ni causa de accidente.

Un caso semejante lo representa un ventilador “Orbita”, pues su motor tiene doble

protección eléctrica y sus paletas son de un plástico suave que gira a una velocidad

moderada. Es decir, que aunque resulte golpeada una persona, no recibe daño. Este tipo

de riesgo es tolerable.

Si en el caso del cable, al que se hizo referencia anteriormente, la tensión es de 110 volts,

la situación cambia. En este caso se pueden presentar dos situaciones:

1) Si el cable tiene su cubierta en buen estado, no hay riesgo, porque la energía (corriente

eléctrica) no puede desviarse de sus cauces al estar controlada, ni hay causas de

riesgo, porque aunque un trabajador toque el cable, no se pone en contacto con la

energía, pero sí existe el peligro. Esto se explica porque si alguien o algo pela o

deteriora la cubierta protectora surge la situación peligrosa, siendo la causa ese

alguien o algo que peló o deterioró la cubierta protectora y según su origen, es una

causa técnica organizativa o humana.

2) Si el cable tiene un tramo sin cubierta protectora, ocurre lo siguiente:

a) Sigue presente el peligro porque la tensión sigue siendo de 110 volts y el cable está

energizado.
52
 b) Está presente la situación peligrosa porque el cable está pelado.

c) La causa de la situación peligrosa y por tanto del riesgo será de carácter técnico,

organizativo o humano según el carácter de lo que originó que el cable esté pelado.

2.3. El proceso de identificación, evaluación y control de los riesgos.

La identificación, evaluación y control de los riesgos es un proceso mediante el cual se

identifican las situaciones peligrosas, los peligros y los riesgos vinculados con ellos y a

partir de esto se procede a su evaluación. Esta evaluación puede ser cuantitativa o

cualitativa, en correspondencia con las características de las situaciones peligrosas, es

decir, a partir de los resultados de mediciones, por cálculos o por vía de la estimación.

Si como resultado de esta evaluación resulta que no hay riesgo, no existe peligro para la

salud o la vida del trabajador. Pero si se detecta que puede peligrar la salud o integridad

física del trabajador o la ocurrencia de posibles daños a las instalaciones o a los

procesos, hay que proyectar la medidas preventivas, las que se incluyen en un programa

de prevención atendiendo al orden de prioridad que se decida en correspondencia no sólo

con la magnitud del riesgo (lo que es posible determinar mediante los métodos que se

explicarán posteriormente), sino también a las posibilidades reales de la empresa.

Finalmente, se establece el control periódico, el cual hace que se repita el ciclo de

identificación, evaluación y control cada vez que surge una nueva situación peligrosa o la

vigilancia permanente para que no surjan nuevas situaciones.

El procedimiento metodológico que permite desarrollar la prevención de riesgos en el

53
trabajo puede resumirse en la figura 2.1, que de una manera sencilla presenta la forma de

realizar la aplicación específica en las empresas.

IDENTIFICACIÓN DE LAS
SITUACIONES PELIGROSAS

Ubicación de Descripción de Determinación de Cantidad de

las situaciones las situaciones las causas de trabajadores
peligrosas peligrosas riesgo expuestos

EVALUACIÓN DE LOS
RIESGOS

SI NO
Cuantitativa

Medición Estimación de
ocurrencia

Análisis Posibles
consecuencias
Comparación
Estimación de su
magnitud
Consecuencias

NO HAY SI SI HAY NO
RIESGO RIESGO
PROYECCIÓN DE
MEDIDAS
PREVENTIVAS

Orden de prioridad

PROGRAMA PREVENTIVO

CONTROL PERÍODICO

54
Figura 2.1 Procedimiento para la identificación, evaluación y control de riesgos.

La identificación de situaciones peligrosas puede realizarse utilizando diferentes técnicas y

métodos. La aplicación de las técnicas pretende integrar dos objetivos esenciales:

a) La participación de los trabajadores en la identificación de situaciones peligrosas o

peligros que pueden estar presentes en cualquier área o puesto de trabajo.

b) La recogida de la información y análisis por el personal evaluador, para determinar la

percepción de los trabajadores sobre las situaciones peligrosas y verificar por áreas y

puestos de trabajo la existencia de las mismas y la inclusión de aquellas que no hayan

sido detectadas o la exclusión de aquellas que han sido sobredimensionadas por los

trabajadores.

Otro aspecto muy importante a tener en cuenta al aplicar las técnicas de identificación de

situaciones peligrosas es que los evaluadores deberán tener una visión integral del puesto

de trabajo y de la relación del mismo con otros puestos y el ambiente en general. Para que

se entienda mejor esto se muestra el ejemplo de un equipo de oxicorte, en el que no sólo

se analiza el puesto de trabajo como tal, sino también se ve su relación con otros puestos

y con el ambiente general, es decir, en los puntos siguientes:

En el equipo de oxicorte:

 Posición y seguridad de los cilindros y nivel de presión.

 Válvulas de los cilindros.

 Roscas de uniones en reguladores y sus conexiones.

 Aberturas de las válvulas y su destupición.

55
  Estado de reguladores y manómetros.

 Posibles salideros.

 Presencia peligrosa de aceites y grasas respecto al oxígeno.

 Estado de las mangueras, sus conexiones e identificación por color.

 Longitud de las mangueras.

 Antorchas, etc.

En los alrededores:

 Señalización o limitación del espacio para el oxicorte.

 Trabajadores de otros puestos que puedan tener acceso a la zona de trabajo.

 Posición de la abertura de la antorcha a la hora de encenderla.

 Lugar donde caen las chispas y el metal fundido.

 Estado y posibilidad de combustión de las superficies de trabajo.

 Todo lo que pueda incidir negativamente sobre la seguridad en el trabajo en el

área de oxicorte y todo lo que el proceso de oxicorte pueda perjudicar en sus

alrededores.

En el almacenamiento de cilindros:

 Prevención de incendios y su propagación.

 Prevención de la oxidación.

 Identificación de cilindros vacíos y llenos.

 Luces eléctricas a prueba de explosión.

 Que los conmutadores o chuchos eléctricos queden fuera del almacén, etc.

56
En la manipulación de cilindros:

 Medios de transportación.

 Medidas para la transportación.

 Protección de los cilindros, etc.

En el ambiente en general:

 Acción de la energía solar sobre los cilindros.

 Zonas externas al taller que pueden sufrir daños causados por un incendio o una

explosión, etc.

Como se puede observar, hay que seguir todo el recorrido que sigue el proceso y todos los

puntos donde pueda aparecer una situación peligrosa.

Los métodos o técnicas más utilizados en la identificación de situaciones peligrosas y

riesgos son los siguientes:

 Encuestas.

 Aplicación de listas de chequeos generales y específicas

 Técnica de Incidentes Críticos.

 Análisis de la seguridad basado en el OTIDA.

 Trabajo en Grupos.

 Inspecciones y autoinspecciones.

 Mapas de Riesgos

57
 Método del control energético

2.3.1 Encuestas.

La aplicación de encuestas correctamente diseñadas permite obtener información sobre

las situaciones peligrosas y los riesgos de muchas personas. Deben aplicársele a

trabajadores, directivos con amplio conocimiento de la actividad que se realiza en el

puesto de trabajo, en el proceso, en el área o en la empresa, según sea la amplitud que

abarque la misma.

La calidad de las encuestas está determinada por el conocimiento que posean los que la

confeccionan, aunque siempre debe dejarse la posibilidad al encuestado de incluir algún

riesgo que considere no incluye la encuesta.

En el anexo 2.3 se muestra un ejemplo de una encuesta.

La aplicación de estas encuestas, preferentemente de manera anónima, garantiza que

muchas situaciones peligrosas que no son fáciles de detectar si no se cuenta con una

prolongada permanencia en los puestos de trabajo o una gran experiencia en las

operaciones, sean identificadas por los propios trabajadores. En algunos casos, las

situaciones peligrosas se manifiestan en horarios extra laborales y sólo un reducido

número de personas las conocen, de ahí la importancia de la participación de la mayor

cantidad de trabajadores, fundamentalmente de experiencia en las actividades que se

analizan. Este estilo de trabajo resulta imprescindible también a la hora de proponer las

soluciones a los problemas detectados. Investigaciones desarrolladas en este sentido han

58
demostrado la efectividad de la participación de los trabajadores en la identificación de los

riesgos y la elaboración de los programas preventivos.

2.3.2.- Método de las listas de chequeo generales y específicas.

Una lista de chequeo es un conjunto de proposiciones o preguntas que permiten

identificar los peligros y las situaciones peligrosas en una entidad.

Las listas de chequeo pueden ser generales y específicas. Las proposiciones o preguntas

se confeccionan a partir de la legislación vigente (normas, resoluciones, etc.), la consulta

de libros de texto y revistas especializadas o en el propio manual de instrucciones del

fabricante.

Cada cuestión de la lista de chequeos admite varias respuestas posibles:

 SI o ADECUADO: Si la situación que plantea el concepto está conforme a la

normativa, o en general si es adecuada a la seguridad del trabajo.

 NO o INADECUADO: Si la situación no está conforme a normas o, en general, es

inadecuada para la seguridad del trabajo. En este caso pudieran anotarse las

violaciones según el artículo de la norma o resolución donde está referida.

Y también:

 NO APLICABLE: Si la situación contemplada no es aplicable a la instalación, equipo

o tarea analizada.

59
  PENDIENTE A EVALUAR: Si la situación contemplada requiere para su

identificación la realización de mediciones o estudios en detalle de carácter

complementario.

En la casilla OBSERVACIONES pueden aparecer comentarios sobre la respuesta que se

da a la situación contemplada o sobre la medida preventiva que se recomienda adoptar. A

veces las OBSERVACIONES se escriben en una hoja anexa.

En el anexo 2.4 se ejemplifica una lista de chequeo general y en el anexo 2.5 una lista de

chequeo específica para el elemento de orden y limpieza. Estos ejemplos sólo pueden

servir de guía, en cada empresa deben confeccionarse o ajustarse las listas de chequeo

de acuerdo a los puestos de trabajo y procesos que en ella se desarrollan.

2.3.3. Técnica de Incidentes Críticos.

Se consideran como incidentes aquellos eventos dentro del ambiente de trabajo que

tienen el potencial de tener importantes efectos positivos o negativos en los objetivos del

sistema. Serán críticos aquellos que sus efectos son negativos y en otras condiciones

hubieran podido constituirse en accidentes.

El análisis de los registros de incidentes críticos ocurridos tiene las siguientes ventajas:

• Es útil para los casos de sistemas vulnerables sobre todo desde la perspectiva del

factor humano.

• Ofrece información sobre el tipo de error, cuándo y cómo pueden ocurrir.

60
• El análisis puede derivar en cambios para evitar efectos negativos o para aprovechar

mejor efectos positivos

• Es especialmente apropiado para identificar eventos “raros”. La técnica revelará, por

su naturaleza, eventos raros y atípicos contra una historia de muchos años de

funcionamiento normal

• Dependiendo de la escala de la actividad, puede ser una técnica económica en término

de recursos.

Debe velarse por controlar las desventajas que presenta la técnica, ellas son:

• La naturaleza de los incidentes reportados y el miedo al castigo.

• El olvido honesto, o no notar el evento, o la tentación de reportar un evento que se

originó por rumores o anécdotas.

Los incidentes críticos constituyen una fuente importante de identificación de situaciones

peligrosas.

2.3.4. Análisis de la seguridad basado en el OTIDA.

El OTIDA son las siglas por las que se conoce el diagrama de flujo o cursograma analítico

o diagrama de análisis de procesos.

Un diagrama de proceso muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones en

taller o en máquinas; las inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un

proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el

61
empaque o arreglo final del producto terminado.

Los símbolos que se utilizan para la representación de un proceso utilizando un diagrama

de flujo son:

En la figura 2.2 se muestra un ejemplo de un diagrama de procesos.

La técnica de análisis de la seguridad a través del OTIDA consiste en analizar cada una de

las actividades que forman parte del diagrama del proceso e identificar en cada una de

ellas las situaciones peligrosas que pueden existir.

Esta técnica puede combinarse con alguna de las anteriores.

62
Figura 2.2 Representación del diagrama de procesos de fabricación de muñecas.

63
2.3.5. Técnicas de trabajo en Grupos.

Consiste en crear grupos integrados por trabajadores de experiencia, jefes directos,

especialistas con conocimiento de de los puestos del trabajo y los procesos y aplicar

técnicas como la tormenta de ideas, los grupos nominales.

Los resultados alcanzados en la aplicación del trabajo en equipo en los procesos de

diagnóstico son satisfactorios, reconociéndose que posee grandes ventajas (Stoner,

1995), aunque también tiene algunas desventajas.

Del análisis bibliográfico con relación a la participación utilizando equipos de trabajo se

concluye que para maximizar sus ventajas y minimizar sus desventajas es necesario:

 Definir claramente la política de participación, los objetivos que se persiguen por parte

de los equipos y garantizar que los objetivos se correspondan con las estrategias de

la organización.

 Conformar y dimensionar adecuadamente los equipos de trabajo de acuerdo a los

objetivos definidos.

 Seleccionar y utilizar las técnicas adecuadas para el trabajo en equipo.

 Garantizar el entrenamiento y la formación de cada uno de los miembros del equipo.

 Combinar la participación con otras técnicas que permitan eliminar sus desventajas.

2.3.6. Método de la observación: inspecciones y autoinspecciones.

64
Este es el método más sencillo y a la vez más importante y general en la identificación de

situaciones peligrosas. Es sencillo porque puede ser utilizado por cualquier persona que

realice la identificación aunque no haya recibido un entrenamiento previo y es el más

importante porque cuando es empleado por un técnico de experiencia conduce a los

mejores resultados en el más breve tiempo.

El método de la observación, aunque es complementario de todos los demás métodos,

constituye también por sí mismo un método independiente. Este método es muy efectivo

cuando lo emplean los jefes directos que pueden observar el trabajo en todo su proceso.

Las observaciones deben cubrir el uso de las herramientas, los materiales y los equipos,

así como los métodos de trabajo inseguros o actos que indican una carencia de plan o un

error al no considerar todas las circunstancias que rodean al trabajador en su sistema de

trabajo.

¿Qué puede lograrse con el método de la observación?

 Detectar la desviación de las funciones del equipo esté o no señalado en el

proyecto.

 Conocer de primera mano las irregularidades de acople hombre-ambiente de

trabajo.

 Detectar la adecuación que hace el operario de la instrucción previamente recibida.

 Anotar las desviaciones de las funciones del equipo en el momento e indicar su

corrección.

65
  Detectar como se refleja concretamente en la labor, una orden riesgosa emanada

del nivel superior.

 Promover la corrección de alguna práctica insegura.

 Comprobar en el lugar el funcionamiento seguro de una innovación o de un equipo

o sustancia con garantía de seguridad.

 Comprobar en la práctica los resultados de una organización segura del trabajo y

extenderla a otros lugares.

 Estimular al trabajador en su puesto por una labor preventiva adecuada.

 Detectar en el puesto los riesgos por desacoples entre las máquinas o las tareas

entre una y otra área de trabajo.

 Desarrollar actitudes seguras de cooperación entre los trabajadores.

 Ayudar a los jefes directos a que aprendan de los obreros y a que aprendan a

identificar los problemas de los obreros.

 Sugerir métodos de operaciones.

 En general: Prevenir el accidente o la enfermedad en el lugar y el momento, al

identificar las situaciones peligrosas.

El método de la observación, de hecho, es inherente a la Inspección de Seguridad y

Salud, y es su mejor instrumento.

Recomendaciones para una adecuada observación:

1. Sea selectivo: El evaluador debe buscar primero las situaciones peligrosas, después

pensar en cómo eliminarlas o disminuirlas a niveles de riesgo tolerable.

66
2. Conozca lo que está observando: Mientras mejor conozca un jefe o técnico de SST el

trabajo que se realiza y la conducta que debe llevar a cabo el trabajador, mayor calidad

de la observación. Lo que no se conoce, no se observa, sólo se ve.

3. Practique la observación: Conforme más observaciones se realicen conscientemente,

más detalles se atrapan.

4. Prepare una lista de chequeo.

¿Qué actitud debe seguirse en una observación?

1. Ser firme, pero amistoso.

2. Explique qué y por qué.

3. Recapacite con precisión sobre qué opción de seguridad usted recomienda.

4. Haga sus comentarios y observaciones de forma privada.

5. Dé sus razones cuando detecte una práctica insegura; no imponga.

6. Llegue a algún acuerdo, en primera instancia, sobre lo que se debe corregir y cómo.

Es necesario observar a los hombres en el proceso de trabajo, no casualmente, sino en

detalle. Esto puede ocasionar cierto embarazo en el individuo observado y esta es una de

las razones por las cuales el equipo de observación debe ser pequeño. Cuando esto sea

necesario, un miembro del equipo o grupo de trabajo debe hablar con el trabajador y

explicarle el objetivo de la observación y solicitar su permiso para observarlo durante el

trabajo. Generalmente, el trabajador continúa normalmente su labor después de una

explicación de este tipo. Si a pesar de todo se pone nervioso o no cooperativo, es

recomendable posponer la observación.

67
Cuando a una persona se le observa en una práctica insegura, el evaluador debe

enfrentar esta situación de manera muy profesional, de manera que el trabajador

reconozca que se le ha corregido en algo que realizaba de manera incorrecta y

comprenda los señalamientos que se le hacen. Por supuesto, el evaluador de seguridad y

salud debe ser ejemplo en todas sus manifestaciones en el trabajo.

2.3.7. Mapas de Riesgos.

El mapa de riesgos o Topograma, es un método sencillo y en ocasiones muy eficaz para

identificar riesgos. Este método consiste en señalar, mediante símbolos, letras y colores;

los riesgos presentes en un área determinada e incluso, se puede emplear para puestos

de trabajo específicos donde prevalecen altos riesgos.

El mapa de riesgos debe su carácter general a que para interpretarlo no hay que ser ni

mucho menos un especialista en seguridad y salud.

El mapa nos indica los lugares donde hay que extremar las medidas preventivas y de

control de riesgos, la divulgación, la señalización y la instrucción de los trabajadores.

Una aplicación generalizada es la de utilizar el mapa de riesgos para señalar puestos de

trabajo específicos e incluso en áreas significativas de permanencia de los trabajadores

expuestos a altos niveles de ruido. De esta manera se conoce de antemano el

comportamiento de este riesgo y la ubicación de cada trabajador según sus características

y patologías.

68
El mapa se puede confeccionar para un riesgo específico o para más de uno, depende de

los intereses de cada área o lugar. A veces, la agrupación de muchos riesgos resulta

complicada y no efectiva.

Para confeccionar un mapa de riesgos lo primero es determinar cuál o cuáles riesgos se

van a ubicar en el mapa. Una vez determinados, se confecciona el mapa.

Una variante a considerar es asignar valores de parámetros medidos, por ejemplo de ruido

(en decibeles; dB), o de temperatura (en grados Celsius; ºC) donde hay calor.

El mapa de riesgos no tiene un comportamiento permanente en el tiempo, pues está

sujeto a modificaciones según las variaciones de las condiciones de trabajo. A modo de

ejemplo, en la figura 2.3 se muestra el mapa para un área determinada.

2.3.8. Método del análisis del control energético.

Este método, de poco conocimiento en nuestro país, ha sido aplicado por especialistas de

diversos países como Chile, Finlandia y Estados Unidos con satisfactorios resultados.

El mismo se basa en que en la producción y los servicios existe un proceso de

transferencia de energía o sustancia entre el medio de trabajo y el objeto de trabajo para

transformar dicho objeto en algo útil previamente concebido. Esta energía, o en su caso la

sustancia, tiene que conservarse primero en algún lugar o ser extraída de alguna parte,

después debe conducirse hasta el punto de operación y una vez allí transferirse con

efectividad al objeto de trabajo.

69
 ® © Δ Δ  
90 35 M M B
®
80
Δ Δ  Δ ® ©
F M B E 85 36

®  Δ © ©
85 B E 38 36

Leyenda:

® Ruido © Calor

Δ Partes en movimiento Peligro biológico

M B

Δ Bordes filosos Δ Estrecheses

F E

Riesgos varios

Figura 2.3. Representación del mapa de riesgos de un área.

El riesgo, como requisito necesario (aunque no el único) se origina cuando, debido a

ciertas desviaciones, aparecen descontroles de la energía o sustancia en su fuente, en su

conducción o en su transferencia al objeto de trabajo y esta energía o sustancia afecta a

algo o a alguien, es decir, está por encima de la cantidad tolerable del cuerpo o estructura

que afecta.

El origen del riesgo radica, entonces, en las posibilidades que existan de que la energía o

la sustancia se descontrolen en su fuente, en el mecanismo o sistema que las conducen o

70
en el lugar donde se transfieren al objeto de trabajo, y una vez descontroladas la una o la

otra, afectan a una persona, una estructura, o al ambiente.

En el primer caso se produce un accidente y en el segundo un incidente, ya que se

interrumpirá o se afectará el desarrollo normal del trabajo.

El daño debido al descontrol se produce a veces por la extracción de energía que se hace

del hombre (por ejemplo: congelamiento) o por la ausencia o escasez de la sustancia

(ejemplo: escasez de oxigeno en un medio), y por lo tanto no es siempre resultado de la

absorción de energía o del exceso de una sustancia.

En el análisis realizado hasta aquí, nos hemos referido al riesgo de accidente en el trabajo

más común, pero hay actividades laborales donde el riesgo de accidente no responde a

este tipo de modelo, como es el riesgo de naturaleza biológica (en el Capitulo 7 se

estudiarán en detalle estos riesgos).

A continuación se ejemplifican situaciones en las que se posibilita la pérdida de control en

la fuente:

 Golpes fuertes en recipientes de gas a alta presión.

 Sacudida a sustancias explosivas cuando se transportan.

 Daños en los transformadores que alimentan con corriente los lugares de trabajo.

 Excesivo calor absorbido por tanques que almacenan sustancias combustibles.

 Almacenaje incorrecto que produce el contacto explosivo de dos sustancias.

 Almacenaje incorrecto que provoca la salida de una sustancia nociva.

71
  Daños en los motores eléctricos que echan a andar las máquinas, etc.

En los trabajos manuales (ir a cargar, levantar, trasladar y otros) la energía es

proporcionada por el propio trabajador y se “almacena” en su cuerpo. Un desequilibrio, un

mal agarre, un resbalón, pueden provocar que la energía que producen los músculos del

trabajador se descontrolen y éste caiga o se golpee con un objeto.

En los trabajos de altura, el cuerpo físico del trabajador acumula una considerable energía

potencial sobre la cual el trabajador puede perder el control, transformándose en cinética,

es decir, en energía de caída del trabajador, con cualquier desequilibrio fatal.

En todos estos casos se aprecia que el control de la energía en la fuente es fundamental

para garantizar la seguridad. El análisis de las posibles desviaciones que permitan el

descontrol de la energía conduce hacia las situaciones peligrosas.

No siempre es posible controlar la energía de la fuente en su totalidad. En los hornos, por

ejemplo, hay escapes de calor que son inevitables desde el diseño. En estos casos hay

que contemplar este riesgo adicional. Algunos autores plantean que el proceso de

accidente se caracteriza mejor por la transición de un sistema de producción de un estado

de control total o parcial de las energías del sistema a un estado de pérdida del control de

estas energías con la subsecuente lesión a la persona-método.

A continuación se ejemplifican situaciones en las que se posibilita la pérdida de control en

la conducción de la energía:

72
  Transmisiones descubiertas.

 Piezas reguladoras de movimiento descubiertas (por ejemplo: volantes).

 Cables eléctricos sin aislantes.

 Mecanismos de transmisión desbalanceados.

 Salideros en tuberías

 Defectos en válvulas de paso.

 Desequilibrios en el trasvase de sustancias, etc.

En los trabajos manuales a veces se conduce la energía de los músculos del hombre a

través de una herramienta que multiplica la fuerza tales como, palancas, tenazas, llaves

de extensión y otras. En estos casos un mal agarre del mango o de la herramienta o un

movimiento inadecuado (como puede ser hacer la fuerza hacia el cuerpo propio) puede

provocar el descontrol de esta transmisión de energía mecánica.

Se vuelve a comprobar que el control de la transmisión de la energía de manera que se

efectúe hacia el objetivo previsto es fundamental para conservar la seguridad. El análisis

de las desviaciones que permitan se descontrole la energía de su cauce, permite

encontrar las situaciones peligrosas.

No todas las transmisiones controlan en su totalidad el curso de la energía. En los tubos

conductores de sustancias calientes, en los cables aislados y en otros sistemas, el escape

de energía es inevitable desde el diseño. En estos casos hay que contemplar este peligro

adicional.

73
A continuación se ejemplifican situaciones en las que se posibilita la pérdida de control en

la transferencia:

 Puntos de operación descubiertos. Este es el caso más común y más grave, porque

aquí la energía se transfiere, o toda de golpe (soldadura, prensas) o con mucha

efectividad debido a las cuchillas, punzones, dientes afilados o con mucha potencia

(prensas, martinetas) o coinciden varios canales de energía (prensas calientes), etc. y

además, el operario debe acercarse mucho al lugar, con lo cual parte de la energía

puede transferirse a su mano. Los puntos de operación descubiertos no ocurren

solamente en la industria, en el trabajo agrícola ocurre con las cuchillas de las

máquinas; en el laboreo de tierra, en el escombreo ocurre en las palas mecánicas, en el

destroce de hierbas ocurre en ciertas chapeadoras.

 En los trabajos manuales y cuando el trabajador ya está cargando, trasladando y otros

casos, los filos, los pesos, las formas de dimensiones exageradas pueden provocar el

descontrol de la fuerza de las manos (que están transfiriendo la energía al objeto de

trabajo) y el consiguiente golpe.

 En el trabajo con herramientas de mano los perfiles inadecuados de cuchillos o

destornilladores pueden permitir el descontrol de la energía de estos puntos. Ello ocurre

también en el trabajo con serruchos, seguetas, cortahierros, cinceles y otros.

74
 En los trabajos con mazos y martillos los desequilibrios y las posiciones forzadas

pueden provocar el desvío de la energía que se transfiere y por consiguiente vaya a

parar a otro objeto, al trabajador o a otra persona.

Nuevamente se comprueba que el control de la energía, en este caso en el punto de

operación o la zona en que se transfiere al objeto de trabajo, es fundamental para

mantener la seguridad. Y otra vez el análisis de las desviaciones conduce a las

situaciones peligrosas.

No todos los puntos o zonas donde se transfiere la energía pueden controlar totalmente

ésta. En las soldaduras y en las esmeriladoras, parte de la energía se convierte en

radiaciones, chispas o se transfiere a virutas y partículas volantes, algunos casos,

inevitables desde el diseño. En las fumigaciones y en las pinturas a pistolas, las

sustancias nocivas en forma de aerosoles se difunden en el entorno. En estos casos habrá

que contemplar este peligro adicional.

Cuando no existe, o es muy escasa la documentación técnica sobre un equipo, no es

factible confeccionar las listas de chequeos. En este caso, así como cuando se han

llevado a cabo transformaciones en el equipo, para descubrir los riesgos puede utilizarse

el método del Análisis de control Energético, el cual se basa en las posibles desviaciones

que puede tener el flujo energético desde su fuente o lugar en que se almacena hasta el

lugar en que se transfiere al objeto de trabajo.

El método se aplica a las herramientas autopropulsadas y a las máquinas herramientas.

Consiste en tres pasos:

75
Primero: Operaciones del equipo y el operario. Es necesario especificar las operaciones

que realizan las diversas partes del equipo desde su fuente al punto de operación.

Especificar también las operaciones del operario.

Segundo: Estudios del flujo de energía (o sustancia) desde la fuente al punto de

operación. Es decir, es necesario especificar:

 Las transformaciones que sufre la energía en las diversas partes, las características

de la potencia, etc.

Tercero: Especificación de las posibles desviaciones de flujo energético (o de las

sustancias).

Aquí se especifica cómo se ha solucionado el control de la energía y las desviaciones que

pueden descontrolarla en:

 La fuente,

 La conducción,

 La transmisión de la energía.

Las desviaciones se manifiestan especialmente en:

 Zonas de frontera de dos o más subsistemas: como por ejemplo, entre las partes

eléctricas y mecánicas de una herramienta, entre las zonas a tensión y neutras de un

motor eléctrico, entre el cable a tensión y el medio que le rodea, entre las partes con

oxígeno y con acetileno de un equipo de soldadura, etc.

76
  Zonas de solape de dos o más subsistemas: como por ejemplo, en los espacios de

conformación y a la vez extracción de objetos de trabajo, en los tanques de mezcla,

en los tanques de reacción, en las pistolas de soldadura oxiacetilénica, etc.

 Zonas de evolución sincrónica de dos o más subsistemas: como por ejemplo, en las

zonas donde los semiproductos pasan de una máquina a otra, en la articulación de

dos herramientas, en la articulación de dos máquinas diferentes, etc.

 Deficiencias en el acople de los elementos de un sistema: p.e, en el acople de las

distintas transmisiones mecánicas, en el acople de mangueras, tuberías y cables

eléctricos, en la fijación de los chasis a sus elementos, de las estructuras a sus

anclajes, de los tornillos y otros fijadores, etc.

A continuación se desarrolla un ejemplo de la aplicación del método del análisis del

control energético para una taladradora eléctrica de mano.

Esta es una herramienta muy común y que, aunque posee normativas que regulan su uso

seguro, esta literatura no es muy abundante en su caso especifico (no así para las

máquinas taladradoras grandes).

Aplicando el método en cada uno de sus tres pasos:

Primer paso: Analizar las operaciones del equipo y del operario.

Equipo: Un motor eléctrico mueve un tornillo de muelas que hace rotar la broca.

Segundo paso: Estudiar el flujo de energía (o sustancia).

77
  Datos sobre las fuentes de energía: motor eléctrico de 110V y 0,25HP; fuerza

muscular.

 Datos sobre la transmisión de energía: el eje del motor transmite su energía de

rotación directamente a la broca a través de las muelas que la aprisionan. El cerrado

de las muelas sobre la broca se hace con una palanca, a mano. La herramienta se

empuja con las manos.

 Datos sobre la transferencia de energía: La broca al rotar corta el material con sus

cuchillas helicoidales, transformándose la energía en calor y en el salto de virutas.

Tercer paso: Analizar las posibles desviaciones del flujo energético.

En la fuente: La energía puede pasar al operario a través del mango. Observamos que el

mango es de material aislante. También puede pasar a través de la broca al banco de

trabajo metálico. El electricista dice que periódicamente mide el aislamiento interno del

motor y que es adecuado.

En la conducción: La energía mecánica de la broca puede desviarse si no está bien

aprisionada. Se observa que el operario no aprieta la palanca. Se anota;

Situación peligrosa: Broca floja por incorrecto apretado.

Evento: Salto de la broca.

Consecuencias: Golpes, cortaduras.

En la transferencia: Se observa que el operario no empuja equilibradamente la

herramienta sobre el material. Se anota;

Situación peligrosa: Desequilibrio al operar la herramienta.

78
Evento: Resbalamiento de la herramienta; partidura de la broca.

Consecuencias: Golpes, cortaduras.

Se desarrolla el método para otro ejemplo: Elevador de autos en un taller de mecánica.

Este equipo, aunque común en cualquier taller automotriz, no siempre posee una

abundante literatura técnico normativa.

Primer paso: Analizar las operaciones del equipo y del operario.

Operaciones que realiza el equipo:

 Un motor eléctrico activa las transmisiones.

 Las transmisiones hacen rotar con lentitud pero con fuerza a dos tornillos sinfín.

 Los tornillos sinfín levantan dos niveles de apoyo.

 Los niveles de apoyo transfieren su fuerza al chasis del vehículo para elevarlo.

 El equipo se eleva hasta una altura máxima determinada por limitadores.

Operaciones que realiza el operario:

 Activa el motor apretando un botón de mando.

 Detiene el chasis a la altura de trabajo apretando el botón de freno.

 Labora bajo el vehículo con herramientas de mano.

Segundo paso: Estudiar el flujo de energía (o sustancia).

79
  Datos sobre las fuentes de energía: motor eléctrico de 220V y 0,75HP de potencia,

según la placa, alimentado desde una toma del local. Transforma la energía eléctrica

en mecánica.

 Datos sobre la transmisión de energía: El eje del motor transmite su energía a una

correa que mueve una cadena sinfín que a su vez hace rotar dos tornillos sinfín.

 Datos sobre la transferencia de energía: Cada tornillo sinfín transfiere su energía de

rotación al riel para elevarlo. Los tornillos sinfín se mueven a poca velocidad de

rotación, por lo que en ellos la fuerza será muy alta (La potencia de 0,75HP se

conserva; la potencia es el resultado de multiplicar la fuerza por la velocidad: si el

tornillo ha perdido en velocidad es porque ha ganado fuerza).

Los rieles transfieren su energía cinética al auto que sube ganando energía potencial (Ek

= mv2; Ep = peso x altura).

Tercer paso: Analizar las posibles desviaciones del flujo energético.

Fuente:

 ¿Quién controla la energía eléctrica dentro del motor?. Su aislamiento interno.

¿Está el aislamiento del motor en buenas condiciones?.

El electricista debe responder:

1.- Mediciones que ha hecho del aislamiento interno.

2.- Medidas técnicas que ha tomado en caso del fallo del aislamiento.

Si nada ha hecho, existe posibilidad de desviación del flujo de energía a través del

aislamiento. Se anota;

80
 Situación peligrosa: Desconocimiento del aislamiento interno; ausencia de medidas de

protección contra fallas.

Evento: Electrocución.

Consecuencias: Quemaduras, muerte.

 ¿Es segura la conexión y desconexión de la fuente?.

Si los mandos de arranque y parada funcionan adecuadamente no hay posibilidades

de que se descontrole la energía por esta causa y no se anota ninguna situación

peligrosa.

Conducción:

El motor eléctrico transmite su energía a una correa, la correa a una cadena, la cadena a

los tornillos sinfín.

 ¿Qué desviaciones pueden permitir el descontrol de la energía en:

a) El acople motor - correa

b) El acople correa - cadena

c) El acople cadena - tornillo

d) La fijación de todas las transmisiones

e) La resistencia de todas las transmisiones

El mecánico de mantenimiento debe responder:

1. Mantenimiento que ha dado a los acoples.

2. Verificaciones que se han hecho de la resistencia de la correa, la cadena y los

tornillos sinfín.

81
 Si no se ha dado mantenimiento ni se han hecho verificaciones algunas, pero todas las

transmisiones están resguardadas correctamente, como existen posibilidades de

desviaciones de flujo energético, se anota:

Situaciones peligrosas: Desconocimiento de la resistencia de las transmisiones.

Evento: Rotura de correa (es difícil se rompa la cadena).

Consecuencias: Incidente por rotura de correa.

Transferencia:

La transferencia de energía se lleva a cabo de los rieles de soporte al chasis del vehículo.

La energía se transforma de cinética en potencial.

 ¿Qué puede controlar la energía potencial del vehículo?

1. Algún mecanismo que evite el desequilibrio del auto elevado,

2. Una fuerza que equilibre el peso del vehículo,

3. Un mecanismo de seguro para esta fuerza,

4. Limitadores que eviten que el auto salga por encima de las guías.

 El operario responde que el auto no se desequilibra porque en los rieles hay unas

almohadillas que se encajan en el chasis y lo fijan. Se observan las almohadillas, se

comprueba que están en buen estado y se descarta esta situación peligrosa.

 El mecánico responde que no existe pestillo de seguridad que evite la caída del auto si

hay algún fallo. Advierte que "no hace falta", porque como la transmisión es por tornillo

sinfín, el auto queda siempre sostenido pues "el tornillo no puede dar vuelta atrás". (Es

decir, se descubre que son las aristas del tornillo las que proporcionan la fuerza que

equilibra el peso del vehículo).

82
Se inspeccionan las aristas del tornillo. Están desgastadas (redondeadas). Se anota;

Situación peligrosa: Aristas de tornillo sinfín desgastadas.

Evento: Caída del auto.

Consecuencia: Golpe muy grave.

Habría que anotar también una situación peligrosa desde el diseño: Ausencia de pestillo

de seguridad.

Finalmente, se comprueba si funcionan los limitadores de altura.

Como se puede observar con el desarrollo de los dos ejemplos anteriores aplicando el

método de análisis del control energético se pueden identificar muchas situaciones o

peligros que quizás no se aprecien por la observación.

Análisis o estimación de situaciones peligrosas o riesgos.

Una vez identificadas las situaciones peligrosas es necesario estudiar las situaciones o

causas que pueden conducir al accidente o al incidente. Normalmente recibe el nombre de

análisis o estimación del riego.

Las técnicas más comunes para desarrollar este análisis son:

 Análisis preliminar del riesgo (APR).

 Análisis de barreras

 Árbol de fallos o causas.

 Estudio de la operabilidad y el riesgo (HAZOP)

83
En el Capítulo 3 se explican detalladamente las técnicas de Análisis de barreras y Árbol de

fallos por constituir técnicas muy utilizadas en la determinación de causas de accidentes,

sin embargo también tienen uso efectivo en los análisis de situaciones peligrosas.

A continuación se dan detalles de cómo aplicar las técnicas APR y HAZOP.

2.4.1. Análisis preliminar del riesgo (PHA).

El APR (o PHA, del inglés) se diseñó como un primer paso para la estimación o análisis

de riesgos. Comienza con el tipo de accidente donde estén involucradas sustancias

tóxicas, inflamables o explosivas. El procedimiento especifica el elemento del sistema

(componentes de la planta tales como tanques de almacenamiento, recipientes a presión)

o el evento (sobre carga de un tanque, reacción que se fuga) que puede dar lugar a

situaciones peligrosas.

Una vez que se identifiquen los sistemas riesgosos, deberán especificarse las situaciones

que pueden conducir a un accidente. Se necesitarán estudiar situaciones peligrosas tales

como: “formación de una atmósfera explosiva fuera o dentro de un recipiente de

almacenaje” o “la liberación de un gas tóxico” hasta poder identificar los componente de la

planta que puedan causar el accidente. Y esos componentes, que incluyen tanques de

almacenamiento, reactores, tuberías, bombas, revolvedores, válvulas de desahogo, serán

entonces considerados aparte para un examen con mayor detalle mediante otros métodos

de evaluación, como el HAZOP.

84
Los resultados que se obtienen con el APR se recogen en un modelo que incluye: el

accidente, el sistema o medio donde puede ocurrir, la situación peligrosa y el componente

clave para la seguridad. En la tabla 2.1 se expone un ejemplo de la aplicación del análisis

preliminar del riesgo en una unidad de almacenaje.

ACCIDENTE SISTEMA SITUACION PELIGROSA COMPONENTE CLAVE

PARA LA SEGURIDAD
Explosión de Recipiente Formación de una atmósfera Válvula de seguridad.

vapor. de explosiva fuera del recipiente Recipiente protector contra

almacenaje de almacén debido a: la corrosión.

-Válvula de seguridad Medidor de presión,

defectuosa. medidor de temperatura,

- Recipiente corrido. sistema de sprinkler.

- Sobrepresión
Tabla 2.1. Ejemplo de aplicación del APR en una unidad de almacenaje.

Como el APR es rápido y efectivo en su costo y como con él pueden identificarse

problemas claves, es muy común empezar con este método.

2.4.2. Estudio de la operabilidad y el riesgo (HAZOP)

La técnica HAZOP se aplica una vez que el APR, el análisis de barreras o el árbol de fallos

ha establecido los sistemas o situaciones peligrosas que pueden causar un riesgo mayor,

es decir un riesgo que por sus características y proporciones puede ocasionar accidentes

muy graves. En estos casos se hace necesario considerar cuáles desviaciones de la

85
operación normal en estos sistemas, o cuáles disfunciones operacionales, pueden

llevarlos a tales situaciones peligrosas.

Una disfunción es una desviación, pero más cerca del accidente que una determinada

desviación de la operación normal. En la disfunción el mecanismo se separa totalmente de

su función; p.e., una operación inadecuada que se lleva a cabo con sustancias fuera de su

composición puede dar lugar a incidentes y, eventualmente, a accidentes. Este ejemplo es

una de las configuraciones típicas de la disfunción, propuestas por Leplat en 1983 y

continuadas por Merc y Rassmusen (N.T).

Para llevar a cabo este estudio, es esencial una mirada más cercana a los detalles del

sistema y su modo de operación. El estudio de la operación y el riesgo permite hacerlo.

El HAZOP examina a profundidad el proceso, o por lo menos aquellas partes del proceso

que han sido clasificados como “claves” con otras técnicas. Sistemáticamente el HAZOP

evalúa cada parte del proceso con el propósito de descubrir como pudieran ocurrir

desviaciones del objetivo para el que fueron diseñados y decididr si tales desviaciones

pueden llegar a convertirse en situaciones peligrosas.

Se localiza el examen, por vez, en cada parte del diseño. Cada parte esta sujeta a un

número de preguntas formuladas alrededor de una serie de palabras guías que se han

derivado de técnicas de los estudios de métodos.

Las palabras guías más utilizadas son: NO, MAS-MENOS, TANTO COMO -UNA PARTE

DE; INVERTIR- DE OTRA MANERA QUE. Y a veces se usan: MÁS TEMPRANO - MÁS

TARDE, DONDE QUIERA, MÁS ALTO - MÁS BAJO.

86
En esencia, se usan las palabras guías, para asegurarse de que las preguntas, las cuales

se plantean para poner a prueba la integridad de cada parte del diseño, explorarán cada

camino concebible en donde ese diseño pueda desviarse de su objetivo. Generalmente,

esto provoca cierto número de desviaciones técnicas y cada desviación se analiza

entonces para decidir cómo pudiera ser causada y cual serían las consecuencias.

Algunas de las causas van a ser irreales y así pueden eliminarse las consecuencias que

se derivarían, por carecer de significado. Otras consecuencias van a ser insignificantes y

no se continuarían considerando.

Pero habrá algunas desviaciones cuyas causas son factibles y sus consecuencias son

potencialmente serias. Estas son las que se anotarán para buscar acciones remediables.

Habiendo examinado ya una parte del diseño y habiendo recogido cualesquiera riesgos

potenciales asociados a él, el estudio continúa con la focalización de la próxima parte del

diseño. Este examen se repite hasta que toda la planta haya sido estudiada.

El propósito de este análisis es identificar todas las posibles desviaciones del curso para el

cual se considera obre el diseño y todos los riesgos asociados a estas desviaciones.

Adicionalmente, algunos de los riesgos se resuelven al punto si es obvia su solución y no

es probable que cause efectos adversos en otras partes del diseño. Sin embargo, esto no

es siempre posible, particularmente donde, por ejemplo, se requiere más información para

adoptar una solución. Así el mecanismo de análisis resulta una mezcla de decisiones

tomadas y asuntos a resolver en próximas reuniones del grupo de trabajo.

87
No se puede presentar aquí este método en todo detalle pues ocuparía tantas páginas

como tiene el presente capítulo, pero si procede un ejemplo parcial que se muestra a

continuación.

Para ilustrar los principios del proceso de análisis, se considera una planta en la cual las

sustancias químicas A y B reaccionan entre sí para formar el producto C, y que la química

del proceso es tal que la concentración de B no debe exceder nunca la de A porque de lo

contrario puede ocurrir una explosión. En la figura 2.4 se muestra el esquema del

proceso.

SUSTANCIA

Sustancia B

Caño de
Sustancia C reboso

Figura 2.4. Esquema del proceso de reacción de la sustancia A con la B para obtener

la sustancia C.

88
Se comienza el análisis con la línea de tubería que en la bomba succiona y después

entrega la sustancia A, hasta la parte donde la tubería entre en el reactor. La parte que se

examina se ha bordeado con líneas interrumpidas.

La “intención” se define como la manera que se espera opere de esta parte. Puede tomar

diversas formas y ello puede describirse tanto descriptiva como diagramáticamente. En

muchos casos lo que se hace es un diagrama de flujos o un diagrama de líneas.

En el ejemplo, la intención se describe parcialmente por un diagrama de flujo y

parcialmente por los requerimientos para controlar el proceso de conducir A dentro de un

determinado rango específico.

 Se utiliza la primera palabra guía (NO) y se combina con la “intención”. La desviación

es: NO CONDUCIR A (sustancia A).

Después se examina el diagrama de flujo a fin de establecer las causas que pudieran

producir un cese completo del flujo de A. Las causas pudieran ser:

a) El tanque de suministro vacío.

b) La bomba falla al rotar:

- Falla mecánica;

- Falla eléctrica;

- La bomba está desconectada, etc.;

c) La línea de la tubería está rota.

d) La válvula de seccionamiento está cerrada.

89
 Está claro que al menos algunas de estas causas son factibles y que no responden así

a una desviación significativa, por lo que es necesario considerar las consecuencias:

una interrupción completa del flujo de A inmediatamente llevaría un exceso de B sobre

A en el tanque de reacción y consecuentemente al riesgo de explosión.

Se ha descubierto una situación peligrosa en el diseño y ello se recoge para

considerarlo posteriormente.

 Se utiliza la segunda palabra guía (MAS). La desviación sería: MAS A PASA AL

TANQUE DE REACCION.

La causa pudiera ser que, por la característica de la bomba, bajo ciertas circunstancias

se produce un exceso de flujo.

Si se acepta esta causa como factible, se consideran las consecuencias, que pueden

ser varias:

a) La reacción produce una C contaminada con exceso de A, la que iría hacia la

nueva etapa del proceso.

b) El exceso de flujo dentro del reactor significa que alguna parte abandonaría el

tanque por el caño del reboso.

Es necesario analizar si estas consecuencias constituyen riesgos, para ello se

requiere obtener información adicional.

90
De la misma forma que anteriormente, se aplican el resto de las palabras guías hasta que

la línea de tubería que introduce en el tanque la sustancia A se examine completamente.

Posteriormente, se pasa a la próxima parte del diseño y así se repite para cada una de las

partes, hasta finalizar la aplicación del método.

2.5. Evaluación de riesgos en el trabajo.

Una vez identificadas las situaciones peligrosas, es decir ubicadas, descritas,

determinadas sus causas y los posibles eventos, el próximo paso es evaluar los riesgos

asociados.

En la NC 18000 (2005) se plantea que la evaluación de riesgos es el proceso general que

consiste en estimar la magnitud del riesgo y decidir si el riesgo es tolerable o no. Por tanto

al evaluar los riesgos, se conoce su posibilidad de ocurrencia, sus posibles

consecuencias y su magnitud y se podrá determinar el orden de prioridad de las medidas

preventivas.

Según el procedimiento planteado en la figura 1 la evaluación de los riesgos puede ser

cuantitativa o cualitativa. En cada una de ellas se emplean métodos diferentes.

2.5.1 Evaluación cualitativa de los riesgos.

Los métodos cualitativos de evaluación que se consideran más acordes con situación

actual de Cuba son:

91
 El método de Alders Wallberg.

 El método de William Fine.

 El método de Richard Pickers

 El método general de evaluación ( Resolución 31/02).

A continuación se explican cada uno de los métodos.

 El método de Alders Wallberg.

Este método relaciona la magnitud del riesgo (R) con:

• La posibilidad de que ocurra el accidente (P). Se expresa en probabilidad.

• La posible consecuencia (C). Se expresa en días de incapacidad.

La magnitud del riesgo se expresa por la expresión siguiente:

R  C P

En el anexo 2.6 se encuentran las tablas para estimar la posibilidad de que ocurra el

accidente y las posibles consecuencias que pueda ocasionar.

La posibilidad de que ocurra el accidente (P) depende de la frecuencia en que éste puede

ocurrir en un período de tiempo, por ejemplo, una vez en un año, tiene una posibilidad de

ocurrencia moderadamente probable y un valor de P de 10.

92
La posible consecuencia (C) depende de los días de incapacidad, por ejemplo para un

accidente que produzca lesiones que incapaciten al trabajador entre 3 y 7 días el valor de

C es 5.

Para un caso como éste el valor de la magnitud del riesgo es:

R = 5 x 10 = 50

Mientras mayor es el valor de la magnitud del riesgo (R), mas peligrosidad tiene el mismo.

 El método de William T. Fine.

Este método evalúa los riesgos a partir del grado de peligrosidad (GP). El GP resulta de

multiplicar las posibles consecuencias de un accidente debido a la situación peligrosa (C)

por la frecuencia con que se presenta la situación peligrosa (E) por la posibilidad de que

ocurra el accidente (P). La ecuación se expresa como sigue:

GP  C  E  P

Los valores de C, E y P aparecen en la tabla del anexo 2.7. El método también

recomienda las acciones en dependencia del valor del grado de peligrosidad (GP), que se

detallan en el anexo 2.7.

 El método de Richard Pickers.

93
Este método, semejante al de Fine, evalúa los riesgos a partir de la magnitud del riesgo

(R).

El valor de R resulta de multiplicar las posibles consecuencias de un accidente debido a la

situación peligrosa (C) por la frecuencia conque se presenta la situación peligrosa (E) por

la posibilidad de que ocurra el accidente ( P). La ecuación se expresa como sigue:

RCEP

Los valores de C, E y P aparecen en la tabla del anexo 2.8. El método también

recomienda las acciones en dependencia del valor del grado de peligrosidad (GP), que se

detallan en el anexo 2.8.

A continuación se muestra un ejemplo de cómo determinar los valores de C, E y P, con el

objetivo de que se entiendan mejor estos conceptos.

En una zona por donde transitan montacargas hay derrames de aceite que hacen

resbaladizo el piso, esta situación peligrosa, conlleva el riesgo por caída.

Si el derrame es pequeño y disperso y el piso está despejado, el valor de C es bajo,

porque la caída sólo puede causar alguna contusión. Pero si el derrame es grande, el

valor de C aumenta, dado que se puede dar el caso de que resbale un montacargas y se

proyecte contra los trabajadores o contra algún objeto o que el resbalón por parte de un

trabajador sea mayor y le cause golpes en la cabeza.

94
En las mismas situaciones anteriores, si el derrame ocurre sólo cuando se le da

mantenimiento a los montacargas, entonces el valor de E no es alto, pero si el derrame

ocurre casi diariamente por algún desperfecto, entonces el valor de E es alto.

Si se producen los citados derrames, pero por la zona sólo transita un montacargas o por

ese lugar no tienen que pasar los trabajadores, entonces el valor de R es bajo porque la

posibilidad de que ocurra un accidente disminuye, pero si por el lugar transitan muchas

personas, entonces el valor de R es grande.

A continuación se desarrollan 3 ejemplos para comparar los métodos de William Fine y

Richard Pikers:

1. Se detecta una situación peligrosa en la que se pueden producir lesiones con baja,

con incapacidad pero no graves, se presenta frecuentemente y es posible que ocurra el

accidente.

Aplicando Fine se obtiene que: C=5, E=6 y P=6 por lo que GP= 180

Al comparar con los valores recomendados vemos que se necesita actuar

urgentemente porque requiere atención lo antes posible.

Aplicando Pickers se obtiene que: C=3, E=6 y P=6 por lo que R= 108

Al comparar con los valores recomendados vemos que el caso es importante y se

precisa corrección.

95
2. Se detecta una situación peligrosa en la que se pueden producir lesiones graves con

baja. Es raro que se presente la situación y poco probable que ocurra el accidente.

Aplicando Fine se obtiene que: C=15, E=1 y P=3 por lo que GR= 45.

Al comparar se observa que el riesgo debe ser eliminado sin demora, pero la situación

no es de emergencia.

Aplicando Pickers se obtiene que: C=7, E=1 y P=3 de donde R=21.

Al comparar se observa que la magnitud del riesgo es de alguna importancia y hay que

mantenerse alerta.

3. Se detecta una situación peligrosa donde existe peligro de muerte. Esta situación se

presenta rara vez, pero el accidente es muy probable que ocurra.

Aplicando Fine se obtiene que: C=25, E=1, P=6 por lo que GP= 150 lo que representa

una actuación urgente, es decir, requiere atención lo antes posible.

Aplicando Pickers se obtiene que: C=20, E=1 y P=6 por lo que R=120 lo que

representa un riesgo importante y se precisa tomar medidas correctivas.

Como se puede apreciar en los ejemplos anteriores se llega a resultados similares por

cualquiera de los 2 métodos.

96
 El método general de evaluación de riesgos.

La Resolución 31/02 del MTSS incluye este método para la evaluación de los riesgos.

Este método permite evaluar los riesgos al combinar las posibles consecuencias de un

accidente debido a la situación peligrosa, con las posibilidades de que ocurra el accidente.

A diferencia de los métodos anteriores, éste no utiliza valores estimados numéricos.

En este caso no aparece directamente el factor frecuencia ( E ), por lo que deberá incluirse

conceptualmente a la hora de estimar la posibilidad de ocurrencia del accidente.

Las posibles consecuencias, debido a la presencia de la situación peligrosa, se clasifican

en tres niveles: baja, media, alta. En el anexo 2. 9 se detallan cada una de ellas.

Las posibilidades de que ocurran los accidentes se clasifican en tres niveles que son los

siguientes:

Baja: Rara vez puede ocurrir el accidente.

Media: En algunas ocasiones puede ocurrir el accidente.

Alta: Siempre o casi siempre puede ocurrir el accidente.

Con los valores de riesgo obtenidos se recomiendan las acciones a tomar aparecen en la

tabla del anexo 2.10.

97
2.5.2. Evaluación cuantitativa de riesgos.

En muchas ocasiones es posible realizar análisis cuantitativos de los riesgos. Dos

métodos que se utilizan son: evaluación por mediciones y el método cuantitativo

probabilístico.

 Evaluación por mediciones.

Para evaluar los riesgos ambientales como el ruido, las vibraciones, el calor y la humedad,

la deficiente iluminación, los riesgos químicos, etc., se necesita en ocasiones realizar

mediciones y aplicar procedimientos complejos de análisis.

Sobre este particular no se dan detalles, ya que el lector tendrá la oportunidad de

profundizar en estos temas en cada capítulo específico dentro de este texto.

 Método cuantitativo probabilístico

Cuando coinciden temporal y espacialmente el hombre y el evento peligroso, es decir, el

acontecimiento en el que una situación peligrosa puede provocar un daño, sucede el

accidente. Supóngase el caso que el evento se presenta instantáneamente (piedras que

caen, escapes instantáneos de un gas peligroso, explosiones puntuales de sustancias,

explosión de botellas), que en el lugar donde sucede el evento el hombre a veces

permanece. Sin embargo, hasta ahora no han coincidido el evento y la presencia del

hombre.

98
Esta situación peligrosa puede presentarse así:

C


  ///
 Y 
A B

Donde A es el evento instantáneo, B es la presencia temporal del hombre en el lugar

donde a veces sucede el evento y C es el accidente. Existirá una unión Y entre A y B, es

decir, debe aparecer el evento y además que el hombre esté en el lugar donde este evento

aparece. (Instituto Central de Dresde, 1983)

La ecuación que nos proporciona la "probabilidad" de que el accidente ocurra es:

X b  t b  X a
Xc 
t TOT

Donde:

Xc : "probabilidad" del accidente,

Xa: promedio de veces que ocurre el evento A.

Xb: promedio de veces que el hombre B está en el lugar (sin coincidir con el evento);

tb: duración promedio de la presencia del hombre.

t TOT: tiempo de trabajo del hombre

Ejemplo:

99
1. Debido a defectos en una válvula, eventualmente se escapa una alta concentración

de amoníaco en un punto de una línea de tuberías. En la zona del escape

eventualmente pasan obreros que se detienen cierto tiempo allí. Se trabajan 8 horas

diarias. Calcule la probabilidad del accidente y el lapso de tiempo en que este debe

ocurrir si se disponen de los siguientes datos:

DIAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Escapes de amoníaco 2 1 3 2 3 0 3 2 2 2
Presencia por día 1 0 1 0 1 0 1 1 0 1
Duración de presencias (min) 20 30 22 27 24 26

Se trata de la combinación de un proceso puntual (escape de amoníaco) con otro

temporal (presencia temporal de alguien).

Solución:

Para calcular Xc

X b  t b  X a
Xc 
tTOT

 Calculando el promedio de escapes por día (x a):

Xa = 20:10 = 2 escapes por día

 Calculando el promedio de presencias al día:

Xb = 6:10 = 0,6 presencias al día

 Calculando la duración promedio de las presencias:

tb = 150:6 = 25 minutos por presencia

 Calculando el tiempo de trabajo del hombre

100
 tTOT=10 días x 8h/día x 60 min./h = 4800 min

 Aplicando la ecuación:

X b  tb  X a 0,6  25  2
Xc    0,00625 accid / día
tTOT 4800

La probabilidad de accidente es 0,00625 accid./día

 Cálculo del lapso en que debe ocurrir el accidente:

Sean 250 días laborables al año. Al multiplicar por los días laborables al año

obtenemos una probabilidad de:

Xc = 0,00625x 250 = 1,56 accidentes al año

Calculando el inverso de este valor:

T = 12 meses/1,56 Acc. = 7,69 meses/Acc.

O sea, en un lapso de 7,69 meses debe ocurrir el accidente si no se aplica medida

alguna.

Es importante que al realizar el cálculo, se asegure de que los datos recogidos son una

muestra representativa de la situación, lo cual se cumple si se hacen las observaciones

durante un tiempo suficientemente largo.

101
2.6. Control de situaciones peligrosas.

El control de situaciones peligrosas incluye tanto al control administrativo como el control

técnico o ingenieril.

2.61. Control administrativo.

En cuanto al control administrativo conviene hacerse la pregunta siguiente: ¿Se controlan

y ajustan las acciones previstas?

Al dar respuesta a esta interrogante, se pueden encontrar diversas situaciones, como son:

 No existe mecanismo para el control de las acciones

 Se realizan controles pero existen limitaciones por falta de preparación del personal

encargado de la actividad

 Se realizan controles pero no se dispone de indicadores que permitan comprobar la

eficacia de las acciones

 Se realizan los controles, se comparan los resultados de los indicadores, pero no se

ajustan las acciones en función de los resultados.

 Se realizan las controles, se comparan los resultados alcanzados y se trazan nuevas

tareas, lo que ha permitido disminuir los indicadores de accidentalidad, disminuir

ausencias al trabajo, fluctuación y elevar la eficiencia.

Por supuesto, que esta última variante es a la que todos aspiran.

102
La comprobación de la eficacia de las acciones de seguridad, requiere de un adecuado

control de esta actividad en la empresa, mediante indicadores apropiados y de la

comparación de los resultados obtenidos con los objetivos, las normas y otros parámetros

de referencia, tanto internos como externos, con vistas a establecer las medidas

correctivas que resulten oportunas.

El sistema de control debe garantizar una actuación preventiva y un control de las

acciones referidas a hechos ocurridos. El primer caso se refiere a la inspección

sistemática, muestreos ambientales, evaluación del comportamiento de los trabajadores,

el análisis de actitudes y aptitudes, la evaluación de la salud, el análisis de la

documentación y los registros que se refieren al análisis de accidentes, incidentes,

enfermedades y recomendaciones derivadas de inspecciones realizadas.

El perfeccionamiento de la Seguridad y Salud en el Trabajo en la empresa deberá

apoyarse en indicadores de gestión, cualitativos y cuantitativos, que no tienen por qué

limitarse a aquellos que recoge el Sistema Nacional de Estadística, ni estar concebidos de

modo uniforme en todas las entidades, sino que puedan ser utilizados como una

herramienta para el control del nivel de seguridad.

Como fuente para la obtención de estos indicadores pueden utilizarse, además:

 Los registros y controles de determinadas actividades como son los correspondientes a

la instrucción de seguridad, al análisis de riesgos, etc.

 Los indicadores del nivel de actividad económica de la entidad, como referencia a la

103
 mayor o menor exposición de los trabajadores a determinados riesgos, como pueden

ser: el número de lesionados por pesos producidos, los días perdidos por accidentes

por toneladas producidas, etc.

 Ausencias y fluctuación del personal en puestos cuyas condiciones resultan muy

desfavorables.

 Valor de la producción rechazada o perdida por baja calidad de la misma, cuando

concurren mala operación o errores por fatiga del trabajador.

 Costos directos e indirectos de los accidentes de trabajo u otros incidentes.

Otros indicadores cualitativos de utilidad en la evaluación y el control de la seguridad en la

empresa, son:

 El cumplimento de los objetivos trazados en el programa preventivo.

 La capacidad de respuesta ante averías y otras emergencias.

 La participación del personal en las actividades preventivas.

 La eficacia de las acciones preventivas y en general de la gestión desarrollada.

Los trabajadores juegan un importante papel en el control de las acciones en materia de

Seguridad y Salud en el Trabajo. Los sindicatos tienen atribuciones en este sentido y

contribuyen eficazmente al desarrollo de esta labor, a través de las autoinspecciones

sindicales, la selección y el adiestramiento de los Inspectores Sociales y el Movimiento de

Áreas Protegidas, entre otras, que en consecuencia han de recibir el apoyo más decidido

por parte de la Administración.

104
Especial atención debe darse a la inclusión en el Convenio Colectivo de todas las

acciones que garanticen la seguridad y el mejoramiento de las condiciones de trabajo.

2.6.2 Control técnico.

El control técnico, aunque también es una responsabilidad de la administración, está más

directamente relacionado con la actividad de proyectos y ejecución de obras de

ingeniería.

En este sentido, sólo se hace una breve referencia, porque en los capítulos específicos

donde se traten los distintos riesgos usted puede encontrar información suficiente sobre

cada tema.

Es necesario aclarar que cuando se determinan las o la causa que origina o puede originar

un riesgo determinado, el paso a seguir es diseñar y proponer la medida preventiva sobre

el riesgo.

Hay medidas que por simple observación se pueden diseñar y acometer, otras, significan

una sustitución de un elemento o pieza, e incluso algunas necesitan profundizar en

aspectos técnicos y cálculos precisos.

En casi todos los trabajos, la intervención del personal técnico y de mantenimiento juega

un papel decisivo.

105
Se pueden dar casos que haya que recibir asesoría de niveles superiores a los que está

subordinada la entidad e incluso la contratación de expertos. Todo esto será visto en cada

tema específico.

2.7. Ejercicios:

1. Seleccione un proceso de producción o servicio. Confeccione una lista de chequeo

general para identificar situaciones peligrosas. Determine y confeccione tantas listas de

chequeo específicas como usted considere necesarias para identificar situaciones

peligrosas.

2. Seleccione un proceso de producción. Confeccione su diagrama de análisis de

procesos (OTIDA). Identifique las situaciones peligrosas utilizando como base el

diagrama confeccionado.

3. Seleccione un proceso de producción o servicio. Confeccione un mapa de riesgos para

el área donde se desarrolla dicho proceso.

4. En una empresa se realizó una inspección y se detectaron los siguientes factores de

riesgos:

a)Inadecuado almacenamiento de las cargas que puede ocasionar caída de la carga

almacenada. Ocurre con frecuencia elevada en un mes y las afectaciones a los

trabajadores pueden ser de más de 30 días de incapacidad.

b)Mal estado técnico de las ventanas que puede provocar su desprendimiento. Aunque

en estos momentos es poco probable, las consecuencias pueden ser muy serias.
106
 Determine la magnitud de estos riesgos aplicando el método de Alders Wallberg.

5. En una Carpintería se detectaron los siguientes factores de riesgos:

a) La sierra circular no posee el protector a la hoja. Nunca ha ocurrido accidentes en la

sierra.

b) Acumulación excesiva de virutas de madera en todo el lateral del local.

Frecuentemente se producen pequeños incendios en esa área.

c)Falta el casquete protector a la piedra esmeril. Se produjo un accidente en el año

anterior con consecuencias leves.

Aplique el Método de William Fine para la evaluación de riesgos.

6. En un Taller de Transporte se detectaron los siguientes factores de riesgos:

a) La gasolinera del taller de transporte no tiene extintores. Un incendio puede

provocar daños mayores a 10000 dólares.

b) No existen señales de tránsito en las vías interiores del mismo. Normalmente se

transita a bajas velocidades. Se han producido en el año anterior 2 accidentes sin

lesiones.

c)La edificación no tiene pararrayos. En caso de que caiga un rayo se puede

ocasionar un desastre.

Aplique el Método de Richard Pickers para la evaluación de riesgos.

107
7. En un laboratorio químico se detectaron los siguientes factores de riesgos:

a) La falta de campanas de extracción de gases en el Laboratorio de Química. Las

sustancias que se utilizan son altamente tóxicas, pudiendo provocar enfermedades

crónicas a exposiciones continuas y enfermedades agudas en caso de una avería

en el proceso. La posibilidad de daño es constante.

b) Mal estado de las mangueras de los mecheros. Se producen quemaduras ligeras

muy frecuentemente.

c)Los equipos eléctricos no tienen el anclaje a tierra. Pueden producirse accidentes de

origen eléctrico que pueden dejar secuelas invalidantes, aunque es poco usual que

ocurra.

Aplique el método general de evaluación de riesgos de la Resolución 31/2002.

2.8. Anexos.

Anexo 2.1. Clasificación de los riesgos según la forma en que se pueden presentar.

1. Golpes, fracturas y otros daños por caídas de personas en el mismo nivel. En

lugares de paso o superficies de trabajo o caídas sobre o contra objetos, debido a

resbalones por la disminución de la fricción de los pisos, desequilibrios, etc.

108
2. Golpes, fracturas y otros daños por caídas de personas a distinto nivel. Desde

alturas como edificios, andamios, escaleras, máquinas, vehículos, etc. En

profundidades como excavaciones, aberturas de tierra, etc.

3. Golpes y otros daños por caídas de objetos por desplome o derrumbamiento en

edificios, muros, andamios, escaleras, mercancías apiladas, etc. Por hundimientos de

masas de tierra, aludes, etc.

4. Daños por caídas durante la manipulación de objetos. Transportándose o

elevándose manual o mecánicamente.

5. Lesiones debido a la caída de objetos desprendidos. Son aquellos que están a una

altura superior a los posibles afectados.

6. Lesiones al pisar sobre objetos. Objetos cortantes o punzantes, como clavos y

chapas, etc.

7. Golpes o contactos con elementos móviles de las máquinas. El trabajador,

estático o en movimiento se puede golpear, cortar, enganchar, etc.

8. Golpes contra objetos fijos. El trabajador en movimiento, se puede golpear,

enganchar, rozar, etc.

9. Golpes o cortes con objetos y herramientas. Golpes, cortes, punzamientos, etc. No

se incluyen las caídas de objetos.

10. Daños debido a fragmentos o partículas. Proyección sobre el cuerpo de

fragmentos o partículas voladoras, procedentes de máquinas, herramientas o por

la acción mecánica de fragmentación, etc. Se incluyen las salpicaduras de sustancias

líquidas.

11. Atrapamientos por o entre objetos. Atrapamiento o aplastamiento de cualquier parte

del cuerpo por elementos de máquinas o entre objetos, piezas o materiales.

109
12. Atrapamiento por vuelcos de máquinas o vehículos. Atrapamiento o aplastamiento

por vuelcos de carretillas, tractores, vehículos, grúas y otras máquinas.

13. Esfuerzos excesivos, falsos movimientos o inadecuadas posturas. Esfuerzos

físicos excesivos al levantar objetos, empujar objetos o tirar de ellos, al manipular o

lanzar objetos. Ejecutar falsos movimientos o adoptar posturas incómodas o

riesgosas, uso excesivo de la voz, la vista, el intelecto, etc.

14. Estrés térmico o malestar por frío. Alteraciones fisiológicas al encontrarse el

trabajador en un ambiente excesivamente caliente o muy frío.

15. Daños debido a la humedad. Humedad en exceso que puede crear trastornos

respiratorios u otros, influyendo la sensibilidad individual del trabajador.

16. Quemaduras o molestias debido a contactos térmicos. Contactos de cualquier

parte del cuerpo con sustancias u objetos muy calientes o muy fríos.

17. Daños debido a contactos eléctricos. Contactos directos o indirectos con algún

elemento sometido a la tensión eléctrica.

18. Efectos debidos a la exposición a sustancias químicas nocivas. Inhalación,

contacto, ingestión o absorción de estas sustancias en forma de aerosoles, vapores,

gases, polvos, etc.

19. Efectos provocados por las sustancias corrosivas o cáusticas. Contacto directo o

salpicaduras que pueden causar daños en la piel, ojos, etc.

20. Daños debido a la exposición a las radiaciones. Exposición a radiaciones

ionizantes o no ionizantes.

21. Lesiones debido a explosiones. Por un aumento brusco del volumen de una

sustancia, por reacciones químicas violentas, rotura de recipientes a presión,

combustión de productos químicos inflamables, etc.

22. Lesiones debido a sustancias explosivas y municiones.

110
23. Daños provocados por incendios. Quemaduras y otras consecuencias, incluida la

muerte.

24. Daños y molestias debido a la exposición a agentes físico-ambientales.

Exposición prolongada a factores como el ruido, las vibraciones, la deficiente

iluminación, el deslumbramiento, etc.

25. Daños y enfermedades provocadas por agentes biológicos. Exposición a

microorganismos patógenos como virus, bacteria, hongos, parásitos, etc.

26. Daño antisocial. Robos, intrusos, etc.

27. Daños por catástrofes. Sucesos graves, repentinos e importantes acaecidos a una

colectividad, donde se producen amenazas serias imprevistas para la salud pública.

Anexo 2.2. Medios de trabajo, maquinarias y equipos que pueden estar vinculados a

los riesgos.

1. Generadores de energía: Generadores, Máquinas de vapor o de combustión interna,

bombas, turbinas, etc.

111
2. Sistemas de transmisión: Árboles de transmisión, correas, cables, poleas, cadenas,

engranes, cilindros, rodillos, etc.

3. Máquinas para trabajar metales: Prensas, tornos, fresadoras, rectificadoras, cizallas,

forjadoras, laminadoras, etc.

4. Máquinas para trabajar madera y materiales similares: Sierras, molduradoras,

cepilladoras, lijadoras, pulidoras, taladradoras, tornos, etc.

5. Máquinas agrícolas: Combinadas cañeras, segadoras, trilladoras, alzadoras,

chapeadoras, cortadoras y recogedoras de pajas y forraje, rastrilladoras, sembradoras,

cultivadoras, abonadoras, cosechadoras, arados, tractores, etc.

6. Máquinas para el trabajo en minas y canteras: Perforadoras, rozadoras, molinos.

7. Máquinas para el trabajo en la construcción, desmonte y pavimentación: Concreteras,

motoniveladoras, bulldozers, cargadores frontales, aplanadoras, zanjeadoras,

retroexcavadoras, asfaltadoras, pavimentadoras, máquinas de cortar y doblar cabillas,

máquinas de pulir, etc.

8. Otras máquinas: De hilas, tejer, estampar, para la producción de alimentos y bebidas,

fabricación de papel, de imprenta, etc.

9. Medios de manutención: Grúas, ascensores, montacargas, aparejos, gatos, etc.

10. Medios de transporte de personal y mercancías: Aviones, barcos, ferrocarriles,

ómnibus, automóviles, camiones, tractores, motocicletas, vehículos de tracción animal,

carretillas motorizadas y manuales.

11. Recipientes a presión: Calderas, recipientes a presión sin fuego, cañerías y accesorios

a presión, cilindros de gas a presión, recipientes con aire comprimido, equipos de

buceo.

12. Equipos de calentamiento: Hornos, estufas, fogones, fraguas, mecheros, calentadores,

sopletes, antorchas, etc.

112
13. Equipos de soldadura y corte: Soldadura y corte eléctrico (al arco), soldadura y corte

oxiacetilénico (autógena).

14. Equipos e instalaciones eléctricas: Motores, ventiladores, transformadores,

subestaciones, tableros de distribución, paneles de mando y control, líneas de

transmisión, cables, interruptores, fusibles, reóstatos, resistencias, lámparas, etc.

15. Escaleras, andamios, rampas, plataformas, etc.

16. Subterráneos: Túneles, frentes de minas, pozos de minas, galerías, etc.

17. Animales vivos: Agresiones, mordeduras, picadas, molestias, etc.

18. Ambiente exterior: Descargas eléctricas atmosféricas, presión del aire, profundidad

marina, etc.

Anexo 2.3. Encuesta para la identificación de riesgos.

Fuente:“Indicaciones de Trabajo para la Evaluación de Riesgos y Elaboración de

Programas de Prevención en Empresas y Entidades Económicas”, MTSS, Mayo 2001.

LISTA DE POSIBLES RIESGOS 0 1 2 3 4

113
1. Quemaduras y otros daños provocados por Incendios.
2. Heridas y otras lesiones debido a Explosiones.
3. Intoxicaciones agudas o crónicas y otros efectos

provocados por Agentes Químicos.

4. Infecciones debido al trabajo con Microorganismos vivos.
5. Efectos nocivos provocados por Radiaciones Ionizantes o

Radioisótopos ( Rayos X, Alfa, Beta, Gamma)

6. Quemaduras y otros daños por Radiaciones no

Ionizantes.( Ultravioletas, Infrarrojas, Láser)

7. Daños provocados por Descargas Eléctricas.
8.Daños y molestias provocados por Iluminación

Inadecuada (Insuficiente, Excesiva, Reflejos, sombras,

etc)
9. Sordera, y otros daños provocados por el Ruido.
10. Daños provocados por las Vibraciones.
11. Daños provocados por Microclima Inadecuado(Calor,

Frío, Humedad, Escasa Ventilación, etc)

12. Daños provocados por Sobrecarga Física(Trabajar de

Pie, Posición Forzada, Cargar Objetos Pesados,

Jornada Excesiva, etc. )

13.Daños provocados por la Sobrecarga Psíquica

(Monotonía, Repetitividad, Ritmos Inadecuados, etc)

14. Daños debidos a la Carga Psicosocial (Arbitrariedades,

Jefatura Autoritaria, Incomunicación, Problemas de

Relaciones entre Compañeros, etc).

15. Daños debido a la Falta de Seguridad (Caídas, Cortes,

Golpes, Quemaduras, etc. )

16. Riesgos debido a la Escasa o Nula Información sobre

los riesgos existentes.

17. Otros(Señalar a cual o cuales se refiere)

114
 (en este apartado el trabajador podrá expresar cualquier

elemento que estime importante en este campo de la

seguridad y salud en el trabajo que considere le esta

afectando su salud y que no aparece en la encuesta)

0. No hay riesgo

1. Riesgo pequeño

2. Riesgo mediano

3. Riesgo alto

4. Riesgo muy alto

Anexo 2.4. Ejemplo de Lista de Chequeo de Carácter General.

(Fuente: Muprespa, 1995)

Área:______________________ Fecha:___________________

Nota: Esta lista es solamente un recordatorio. Busque otras situaciones donde haya

factores de riesgo (tanto técnicos como organizativos y de conducta humana) y recójalos a

fin de aplicarles las medidas correctas. Remarque especialmente aquellas situaciones que

ya han provocado accidentes. Compruebe también si existen situaciones que se repiten,

indicadas ya en inspecciones anteriores.

() Indica satisfactorio (X) Indica insatisfactorio

115
1. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

Extintores ___

Pipas, mangueras, sprinkleis ___

Salidas, escaleras, señales ___

Almacenaje de combustible ___

2. ORDEN Y LIMPIEZA

Pasillos, escaleras y pisos ___

Pilas y tongas ___

Baños, lavabos y taquillas ___

Luz y ventilación ___

Depósitos de desperdicios ___

Patios y parqueos ___

3. HERRAMIENTAS

Automáticas, cableados ___

De mano ___

Uso y almacenaje ___

4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Gafas y vísceras ___

Calzado de protección ___

Guantes ___

Respiraderos o caretas ___

Ropa de protección ___

116
5. EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES

Carretillas de motor y de

Mano ___

Elevadores ___

Equipos de izaje ___

Cintas transportadoras ___

Cables, cuerdas, cadenas, eslingas ___

6. MURALES

Limpios y atrayentes ___

Variables en el tiempo ___

Bien iluminados ___

7. MAQUINARIAS

Resguardo del punto de operación ___

Cadenas, poleas, engranes, árboles, etc. ___

Engrase, limpieza y ajuste ___

Mantenimiento, salideros ___

8. EQUIPOS A PRESIÓN

Equipos de vapor ___

117
 Receptores de aire y compresores ___

Cilindros de gas y mangueras ___

9. PRÁCTICAS INSEGURAS

Velocidad excesiva de vehículos ___

Levantar cargas incorrectamente ___

Fumar en áreas peligrosas ___

Juegos pesados ___

Correr en pasillos o escaleras ___

Uso impropio de mangueras de aire ___

Eliminación de resguardos ___

Trabajar en maquinarias sin el debido resguardo ___

10. PRIMEROS AUXILIOS

Enfermerías y Botiquines ___

Camillas y mantos ___

Duchas de emergencias ___

Se reportan todas las lesiones ___

11. MISCELÁNEAS

Acidos y cáusticos ___

Procesos nuevos, sustancias químicas y

Solventes ___

Agentes biológicos

Polvos, vapores y humos ___

118
 Posturas y esfuerzos

Andamios y escaleras ___

Firma: _______________________

En una hoja anexa se anotan las especificaciones, las observaciones y las

recomendaciones

Anexo 2.5. Ejemplo de Lista de Chequeo específica.

Orden y Limpieza

Regulación Concepto SI NO N.A P.E Observaciones Artículo

Se mantiene el orden 46 y
1y3 y la limpieza 2.19

Existe un programa
2
de limpieza 3.1.2
Las paredes y Se añaden luminarias 46 y 2.1.
1y3 ventanas están y tragaluces 9.1
limpias
La limpieza es Se recomienda en 49 y
1y2
frecuente horario no laboral 3.1.5
No se levanta polvo al 49 y
1y2
limpiar 3.1.5
Las áreas no están
1
obstruidas 49
3 Los productos están 2.22

119
 ordenados
Hay orden en las 50 y
1y3
mesas de trabajo 2.20
Hay orden en patios y
1
almacenes 51
Adecuado nivel y 52
1
drenaje
Todo correctamente
1
señalizado 54

Anexo 2.6. Tablas para el cálculo de la probabilidad y las consecuencias por el

método de Alders Wallberg.

POSIBILIDAD DE OCURRENCIA ( C ) P
 El peligro totalmente eliminado. 0

 Muy improbable (menos de una vez en diez años). 0,1

 Improbable (una vez en diez años). 1

3
 Poco probable (una vez en tres años).
10
 Moderadamente probable (una vez en un año).
30
 Probable (una vez en un mes).

120
 DIAS DE INCAPACIDAD C
 Mínima. 0,5

 Muy pequeña (uno a dos días de incapacidad). 1

 Pequeña (tres a siete días de incapacidad). 5

 Mediana (ocho a ventinueve días de

15
incapacidad).

 Seria (treinta a doscientos noventa y nueve días

70
de incapacidad).

 Muy seria (más de trescientos días de

500
incapacidad).

Anexo 2.7. Tablas para el cálculo de la probabilidad y las consecuencias por el

método de William Fine.

POSIBILIDAD DE
CONSECUENCIAS ( C ) FRECUENCIA ( E )
OCURRENCIA (P)
Heridas leves, sin baja, Remotamente posible, Nunca ha sucedido en muchos
contusiones, golpes, no se sabe se haya años pero puede suceder
pequeños daños ( C=1 ). presentado la situación ( P=0,5).
de riesgo (E=0,5).
Lesiones con baja pero Raramente se presenta, Remotamente posible pero se
no graves. Daños pero se presenta (E=1). sabe que ha ocurrido (P= 1).
materiales hasta de
1000,00 dólares
(C = 5).
Lesiones graves con Ocasionalmente se Coincidencia rara pero posible
baja, amputación, presenta (E=3). (P=3)
incapacidad permanente.
Daños materiales entre
1000,00 y100 000,00
dólares (C=15).
Muerte. Daños materiales Frecuentemente se Completamente posible (P = 6).
entre 100 000,00 y 500 presenta (E=6).

121
 000,00 dólares (C = 25).
Varias muertes. Daños Continuamente o Muy probable dada la situación
materiales superiores a muchas veces al día (E= de riesgo (P= 10).
500 000, 00 dólares (C = 10).
50).

Los valores recomendados de GP y las acciones a tomar son los siguientes:

VALORES DE GP ACCIONES A TOMAR

Se requiere corrección urgente. La actividad
GP >= 200
debe ser detenida hasta disminuir el riesgo
Actuación urgente. Requiere atención lo antes
200> GP ≥ 85
posible.
El riesgo debe ser eliminado sin demora pero
85 > GP
la situación no es de emergencia.

Anexo 2.8. Tablas para el cálculo de la probabilidad y las consecuencias por el

método de Richard Pickers.

POSIBILIDAD DE
CONSECUENCIAS ( C ) FRECUENCIA ( E )
OCURRENCIA(P)
Aceptable. Lesión sin importancia No se puede presentar Virtualmente imposible
o daños materiales mayores a (E=0). (P=0,1)
100,00 dólares( C = 1 ).
Importante. Lesión con Se presenta muy Puede ocurrir pero rara
incapacidad y/o daños mayores a raramente (E=0,5). vez (P=1).
1000,00 dólares(C=3).
Seria. Lesiones serias con Poco usual que se Poco usual que ocurra
incacapacidad o daños mayores presente (E=1). ( P=3)
de10 000,00dólares( C=7 ).
Muy seria. Lesiones con heridos Se presenta en Muy posible que ocurra
graves y algunas muertes o daños ocasiones ( E=3). (P=6).
mayores a100 000,00 dólares
(C=20)
Desastre. Lesiones con heridos Se presenta Ocurre frecuentemente
muy graves y algunas muertes o frecuentemente (P=10).
daños mayores de 1 millón de ( diaria ) ( E=6 ).

122
dólares (C=40).
Catástrofe. Lesiones, con heridos Está presente (P>10).
y muchas muertes. Daños continuamente
mayores de 10 millones de ( E = 10 ).
dólares (C=100).

Los valores recomendados de R y las medidas a tomar son:

R>400 Muy alto. Paralizar la operación

200≤R≤400 Alto. Corrección inmediata.
200>R>70 Importante Se precisa corrección.
70=R≥20 De alguna importancia Mantener alerta.
R<20 Aceptable No hay preocupación.

Anexo 2.9. Tablas para determinar las consecuencias, las posibilidades y el valor del

riesgo por el método general de evaluación de riesgos (Resolución 31/02).

Posibles consecuencias:

Lesiones sin baja laboral o disconfort (Ejemplos: cortes y

Baja: magulladuras pequeñas, irritación de ojos, dolor de cabeza, etc.)

Lesiones con baja laboral sin secuelas o patologías que no

comprometen la vida (Ejemplos: Laceraciones, quemaduras,
Media: conmociones, torceduras importantes, fracturas menores, sordera,
dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedades
que conducen a una incapacidad menor, etc.).

Lesiones que provocan secuelas invalidantes o patologías que

pueden acotar la vida o provocar la muerte (Ejemplos:
Alta:
Amputaciones, fracturas mayores, lesiones múltiples, lesiones
fatales y enfermedades crónicas, etc.).

123
Las posibilidades de que ocurran los accidentes se clasifican en tres niveles que son los

siguientes:

Alta El daño ocurre siempre

Media El daño puede suceder en algunas ocasiones
Baja El daño es posible, ocurrirá raras veces

El valor del riesgo se estima por:

ESTIMACION DEL VALOR DEL C O N S E C U E N C I A S

RIESGO BAJA MEDIA A LTA
BAJA Insignificante Tolerable Moderado
POSIBILIDAD MEDIA Tolerable Moderado Alto
ALTA Moderado Alto Muy alto

Anexo 2.10. Tablas para determinar las acciones de acuerdo al valor del riesgo por

el método general de evaluación de riesgos ( Resolución 31/02).

VALOR DEL
ACCION A TOMAR
RIESGO
No se requiere acción específica
No se necesita mejorar la acción preventiva, sin embargo, se
INSIGNIFICANTE
deben considerar soluciones rentables o mejoras que no
impliquen una carga económica importante.

Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se

mantiene la eficacia de las medidas de control.
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando
TOLERABLE
las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo
deben planificarse para su implantación en un plazo
determinado.

MODERADO Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias

extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior,
para establecer con más precisión la posibilidad de accidente,

124
 como base para determinar la necesidad de mejorar las
medidas de control.

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el

riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para
controlar el riesgo.
ALTO
Cuando el riesgo esté asociado a un trabajo que se está
realizando, debe resolverse el problema en un tiempo menor al
empleado para los riesgos moderados.

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca

MUY ALTO el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con
recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

125
2.9. Bibliografía:

1. Bird F. y G. Germain (1986), Practical Loss Control Leadership.

2. CNFDC (2001). Curso Básico de Seguridad y salud en el Trabajo.

3. García Rubén (1989). Base Técnica para la Lucha Contra el Ruido. Instituto del

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4. Instituto Central para la Protección del Trabajo (1983). Análisis de las técnicas de

seguridad y las condiciones nocivas de trabajo. Parte II;, Dresde.

5. Instituto Central para la Protección del Trabajo (1991). Análisis de Seguridad en el

Trabajo, Estocolmo.

6. Instituto de Seguridad del trabajo (1996). Las Causas y Consecuencias de los

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7. Jorna Saari, (1984). Accidents and Disturbances in the Flow of Information. Instituto

de Salud Ocupacional, Finlandia.

8. Leyva, L (1985). Técnicas de Apantallamiento para el Control de Radiaciones

Calóricas. Revista Internacional Laboral, CETSS, Ciudad de La Habana, 1985.

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11. MTSS (2000). Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Instituto de Estudios e

Investigaciones del trabajo, C. de La Habana.

126
12. MTSS (2001). Indicaciones de Trabajo para la Evaluación de Riesgos y Elaboración

de programas de Prevención en Empresas y Entidades Económicas. Dirección de

Seguridad en el trabajo, Cuba.

13. MTSS (2003).Resolución No. 19 "Procedimiento para el registro, investigación e

información de los accidentes de trabajo”. La Habana, Cuba.

14. MTSS (2002). Resolución No. 31. "Identificación, evaluación y control de los factores

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15. Muprespa (1995). Servicio de Prevención, Fraternidad Muprespa, Comercial Domeq

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16. Oficina Internacional del Trabajo (1988). Major Hazard Control. OIT.

17. Oficina Nacional de Normalización, (2005). NC 18000. Seguridad y Salud en el

Trabajo - Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo – Vocabulario.

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19. Stoner J. (1995) Administración, 5ta Edición

20. Torrens, O (2003). La Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo en el marco de la

gestión de los Recursos Humanos en la empresa. MTSS, Ciudad de la Habana,

Cuba.

127