2014

Ministerio de Educación Superior.

Facultad de Ingeniería.
Universidad de Cienfuegos “Carlos Rafael Rodríguez”

Fundamentos de la Corrosión y
Protección de Metales.

Autores:

Dr. Wilfredo Francisco Martín

Profesor Titular de la Universidad de Cienfuegos.

Dra. Silvia Gil Fundora

Investigadora Titular de la Universidad de

Cienfuegos.

Beatriz Treto Monzón.

Estudiante de la Universidad de Cienfuegos.

Cienfuegos – Cuba.
INTRODUCCIÓN

El objetivo fundamental del libro sobre Corrosión y Protección de Metales es ofrecer los
elementos básicos que le permitan al profesional no especializado en la temática, responder
a los anteriores interrogantes y por lo tanto orientar adecuadamente a la solución de los
problemas comunes que se presentan en la práctica profesional. La necesidad de capacitar
a los técnicos, especialistas y personas interesadas en este contenido, han sido la
motivación de los autores para realizar este trabajo, que sujeto a las opiniones y sugerencias
que sus lectores puedan hacer, permitirá mejorar el mismo.

Este libro está dirigido a estudiantes y profesionales que desean obtener, actualizar y
ampliar sus conocimientos básicos vinculados a la corrosión y protección de los metales y
aleaciones, ya que con el desarrollo de la industria química en Cienfuegos y la apertura de
la carrera de Ingeniería Química en la Universidad Cienfuegos incrementa la demanda de
documentos actualizados en la temática de química.

Cuba, por ser una isla con un clima tropical húmedo, experimenta condiciones agresivas
desde el punto de vista climático que hacen que los procesos de corrosión se manifiesten en
todas las actividades industriales. Se producen cuantiosas pérdidas económicas, por lo que
esta situación justifica las acciones que se realicen para prevenir y mitigar los procesos de
corrosión.

No existe una metodología única para prevenir y mitigar los procesos corrosivos, ya que
éste depende de numerosos factores que van desde particularidades del fenómeno estudiado
hasta la experiencia del investigador. Sin embargo pueden proponer algunos pasos posibles
a dar y que poseen interés metodológico.

1. Condiciones donde ocurre el deterioro del metal.

El deterioro del metal puede ocurrir por diferentes causas, no solamente por corrosión del
material metálico sino que puede ser por accidentes no relacionados por el fenómeno de
corrosión. La posibilidad de ocurrencia del proceso corrosivo hay que buscarlo en los
criterios termodinámicos y cinéticos, aunque se necesita también una experiencia práctica
para obtener la respuesta correcta.

1
2. Forma que se presenta la corrosión.

Sí la respuesta a la pregunta anterior es afirmativa entonces debe continuar con la

determinación del tipo de corrosión que se presenta mediante un estudio visual o con ayuda
de equipos auxiliares. Determinar los tipos principales de corrosión que se presentan
constituye una premisa necesaria para dar respuesta certera al resto de las interrogantes.

3. La velocidad que ocurre la corrosión.

Una vez conocida la forma o tipo de corrosión, pueden seleccionarse los parámetros y vías
representativas de obtener la magnitud de la velocidad de corrosión. Conocida la intensidad
del proceso corrosivo puede compararse con la velocidad de corrosión.

4. Las causas del problema de corrosión.

Para ello es imprescindible conocer profundamente las causas más importantes que
influyen en el fenómeno de corrosión del sistema estudiado. La dificultad estriba en que lo
usual es encontrar un número de factores influyentes y es necesario discriminar entre ellos.
A veces ni siquiera se llega a determinar la existencia de la causa o factor determinante.

5. Eliminación del problema de corrosión.

Una vez conocidas las causas y características relevantes del problema en cuestión, hay que
seleccionar racionalmente las vías para su eliminación o atenuación. Estas pueden variar en
un amplio rango, fundamentalmente la aplicación de un método típico de protección
anticorrosiva como puede ser la variación de los parámetros de operación, alteración del
medio corrosivo, aplicación de inhibidores, protección catódica y el método típico de
protección con recubrimientos.

Los autores, en base la bibliografía actualizada y la experiencia de varios años trabajando

en la temática han elaborado este documento donde se aborda conocimientos de la
corrosión para la carrera Ingeniería Química y especialistas interesados en la industria.

2
TEMA 1. DETERIORO DE LOS MATERIALES
En la fabricación de un producto, generalmente están presentes diferentes materiales: los
metálicos, inorgánicos e orgánicos. El producto en su ciclo de vida se encuentra expuesto
a las acciones externas de la atmósfera, agua y/o suelo, por lo que su deterioro le puede
acortar su ciclo de vida o no cumplir adecuadamente las especificaciones para lo cual fue
diseñado.
El deterioro de los materiales está presente en casi todos los problemas de mantenimiento
de la industria, fundamentalmente en la de producciones químicas. La corrosión produce
disolución de los materiales metálicos y disminuye sus propiedades mecánicas y físicas, la
erosión de los materiales causa disminución de espesores sobre todo en tuberías, la
degradación en los plásticos causas pérdidas de propiedades mecánicas, la pudrición
debilita las construcciones de madera y el agrietamiento o factura provoca roturas en
muchas instalaciones.

1.1 CONCEPTOS BÁSICOS

El deterioro de los materiales es consecuencia del ataque químico, físico y biológico en
contacto con el entorno. En la literatura se refiere con frecuencia a este concepto como
corrosión, pero éste se identifica fundamentalmente con el deterioro de los metales debido a
la oxidación química o electroquímica de los mismos. La intensidad del deterioro depende
de las características del sustrato, de los agentes agresivos, factores externos como
temperatura, velocidad de flujo y efectos mecánicos.

El deterioro incluye:
• Corrosión: materiales metálicos expuestos a agentes agresivos.
• Erosión: materiales expuestos a la acción de sustancias abrasivas.
• Degradación: materiales en general con cambios en sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas.
• Pudrición: deterioro de la madera por la humedad y los organismos vivos.
• Agrietamiento: pérdida de sus propiedades mecánicas de los materiales por la
presencia de grietas.
La corrosión es la oxidación que sufre los materiales metálicos en contacto con agentes
agresivos mediante reacciones químicas y electroquímicas. A veces este concepto se amplía

3
al deterioro, que incluye el estudio de los fenómenos en otros materiales como la
degradación de los polímeros, la acción de la atmósfera sobre las estructuras de hormigón,
la durabilidad de materiales cerámicos, etc.
La erosión es el ataque destructivo que sufren los materiales debido a las fuerzas de
rozamiento con partículas externas, el material blando es el más susceptible a la erosión.
Entre las manifestaciones de este proceso se pueden nombrar los siguientes:
• Erosión de los metales en contacto con los fluidos con sólidos en suspensión.
• Erosión de los suelos por la acción de las aguas.
• Erosión entre dos superficies metálicas por el movimiento de una sobre la otra.

El agrietamiento es el deterioro que sufren los materiales con la formación de grietas

debido a fuerzas externas e internas naturales o provocadas en los procesos creados por el
hombre. Por ejemplo:
• El agrietamiento observado en tubos aleaciones de cobre – cinc de intercambiadores
de calor que utilizan agua de mar contaminada con amoniaco.
• El agrietamiento del hormigón que ocurre en procesos de corrosión del acero
estructural.
La pudrición es la descomposición de las sustancias orgánicas cuando los organismos
vivos se mueren. La madera se pudre cuando se destruye por la humedad debido a la
presencia de organismos que participan en este proceso de deterioro del material.
La degradación es la variación de las propiedades de los materiales de construcción, debido
a su envejecimiento, producto de transformaciones químicas y físicas de sus estructuras
moleculares, iónicas y electrónicas. Por ejemplo, los plásticos se endurecen y se hacen
frágiles debido a la acción de la luz solar.
Los materiales metálicos son seleccionados para confeccionar productos cuyas
características dependen directamente de sus propiedades. Las mismas varían con el tiempo
de uso del producto, perdiendo parte o total sus características de durabilidad, por ejemplo
debido la corrosión del acero en estructuras pintadas, se pierde la apariencia superficial.
Entre las propiedades que pueden variar en el deterioro de los materiales se pueden citar
las siguientes:
• Propiedades mecánicas: resistencia a la flexión, tracción, y tensión.

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• Propiedades físicas: apariencia (color y brillo), dureza, dimensiones (espesor, etc.),
lisura y rugosidad.
• Propiedades químicas: resistencia a la corrosión.
• Propiedades biológicas: pudrición de la madera.

La variación de las propiedades de los materiales causa diferentes efectos, entre los
principales se pueden mencionar las siguientes:
• Pérdidas del aspecto de la superficie.
• Roturas de algunas de las partes del equipo.
• Aumento de consumo de energía.
• Pérdidas de materiales procesados (combustible, agua, etc.).
• Disminución de los parámetros de operación del equipo.
• Disminución de la calidad del servicio.
Todos estos casos repercuten en la eficiencia de la empresa, debido a que los productos
disminuyen de valor mercantil y los clientes no se sienten satisfechos.

1.2 PROTECCIÓN CONTRA EL DETERIORO

La protección más efectiva para evitar el deterioro de los materiales es lograr un adecuado
diseño del producto. No obstante, durante la explotación se aplican técnicas de protección
para mitigar el deterioro y así mejorar la durabilidad del producto.

1.2.1 Elección del material

La primera idea es escoger todo un material que no se deteriore en el ambiente considerado,

pero en muchos casos es necesario considerar el costo y viabilidad del proyecto. Se pueden
utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), etc. La elección
también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza,
resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.)

1.2.2 Criterios básicos de diseño

En la construcción de un equipo es necesario tener en cuenta una serie de criterios básicos

de diseño, que entre los principales se tienen:

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• Accesibilidad.
• Tratamientos de orificios.
• Precauciones para prevenir la retención de depósitos y agua.
• Bordes.
• Imperfecciones de soldaduras.
• Conexiones de pernos.
• Áreas cerradas y componentes huecos.
• Refuerzos.
• Prevención de la corrosión galvánica.
• Manipulación, transporte y montaje.

1.2.3 Alteración de las características del medio corrosivo

Una de las vías activas de combatir el deterioro consiste en alterar la composición o

características del medio con el fin de disminuir su agresividad o el efecto de ésta. Las vías
usadas son las siguientes: Adecuación de los parámetros de operación y eliminación o
reducción de la cantidad de sustancias que aceleran el deterioro.
Este método resulta especialmente importante en la industria. Salvo en algunos casos, es de
fácil aplicación y la mayoría de los casos no requieren del empleo de equipos complejos,
pero algunos presentan costo elevado.

Ajuste de parámetros de operación.

La intensidad de muchos procesos de deterioro puede atenuarse de manera significativa sin
alterar la composición del medio, sino sólo por cambio de alguno de sus parámetros de
operación:
• Temperatura de trabajo.
• Velocidades de flujo de acuerdo a la resistencia a la abrasión del material.
• Presión de trabajo de acuerdo a la resistencia mecánica del material
La eliminación de sustancias agresivas contenidas en el medio agresivo como:
• Disminución de la concentración del oxígeno del medio como es el caso de las aguas
de caldera.

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• Control de pH de la solución en el rango de estabilidad del material, como el uso del
aluminio en medios neutros.
• Disminución de la concentración de iones agresivos como los cloruros en las aguas.
• Control de humedad en valores bajos para mitigar el efecto del deterioro.
• Eliminación de bacterias para evitar el deterioro biológico.

1.2.4 Inhibidores de la corrosión

Los inhibidores de la corrosión son sustancias que añadidas a un medio corrosivo reducen
la velocidad de corrosión de los metales y aleaciones. Pueden aplicarse para la mayoría de
los metales y son numerosas las sustancias que pueden actuar como inhibidor de los
mismos en los diferentes procesos corrosivos, sin embargo en la práctica el número de
inhibidores que se utiliza es bastante limitado, porque generalmente los más efectivos como
los cromatos y dicromatos, son tóxicos y prohibidos su utilización por la legislación
ambiental.

1.2.5 Adición de fungicidas y alguicidas

La adición de fungicidas y alguicidas es para evitar principalmente el deterioro de los

materiales orgánicos como la madera ante la presencia de organismos vivos (hongos y
algas, etc.), se pueden aplicar directamente al material como es el caso de la madera o
adicionarlos como componentes de las pinturas.

1.2.6 Protección catódica y anódica

Las técnicas electroquímicas de protección se basan en polarizar al material a proteger,

mediante un flujo de corriente exterior, de tal manera de mantener el potencial del metal en
un rango donde la velocidad de corrosión es muy baja.
La aplicación exitosa de estos métodos en la práctica requiere de un elevado dominio de las
bases termodinámicas y cinéticas que fundamentan los procesos corrosivos. Las técnicas
más importantes, dentro de este grupo son la protección catódica y anódica.

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1.2.7 Aislamiento de los materiales de los agentes agresivos

El continuo avance tecnológico impone cada día condiciones de operación más rigurosa, lo
que se traduce en mayores exigencias en el comportamiento de los materiales empleados y
de forma paralela, las técnicas de protección anticorrosiva y en particular los
recubrimientos, las cuales han alcanzado un desarrollo muy notorio.

1.3 LOS AGENTES AGRESIVOS

Los agentes agresivos son los medios externos a que están expuestos los materiales de
construcción. Estos agentes se pueden clasificar en atmosféricos, los acuosos, el suelo y los
creados por el hombre como los ácidos, bases y soluciones usadas normalmente en los
procesos productivos.

1.3.1 La acción de la atmósfera

La acción de la atmósfera sobre los materiales constituye uno de los problemas mayores
planteados al hombre, se considera que alrededor de un 50% de las pérdidas de corrosión se
producen por este tipo de ataque.
Los materiales a la intemperie quedan dañados, dependiendo su severidad de la naturaleza y
característica del medio, entre los que se puede distinguir los siguientes:
• Abrasión del sustrato originada por las partículas sólidas que se desplazan a alta
velocidad.
• Deposición de partículas sólidas o líquidas sobre la superficie del material.
• Ataque químico directo por agentes agresivos presentes en el aire.
• Ataque químico indirecto por especies que se transforman químicamente sobre los
materiales.
• Corrosión electroquímica de los metales expuestos a la atmósfera, frecuentemente
húmeda y contaminada, que destruye el material mediante reacciones de oxidación anódica.
• Acción de los microorganismos sobre los materiales.
• Por la presencia de fenómenos de condensación.
La corrosión electroquímica atmosférica es un proceso electroquímico, que ocurre cuando
la superficie está humedecida. El aire húmedo y las precipitaciones líquidas forman una

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película de humedad extremadamente delgada conocida como capa de humedad adsorbida
o una película acuosa visible formando una fase independiente donde el metal se encuentra
mojado. Estas capas constituyen el electrolito necesario para que ocurra el proceso de
deterioro.
Es conocido también la necesidad de sobrepasar un mínimo de humedad, distinto para cada
sistema de material - medio agresivo para que tenga lugar el proceso de deterioro,
especialmente el corrosivo, llamado humedad relativa crítica. Depende de varios factores,
en ambientes poco contaminados se considera que el proceso se inicia a valores de
humedad relativa cercanos al 80%, pero en ambientes contaminados disminuye este valor y
se sitúa entre el 60 y el 80% de la humedad relativa del aire para el inicio del proceso de
corrosión.
Entre los factores que influyen en este proceso se pueden citar:
• La humedad del aire, que proporciona la capa de humedad requerida en el proceso
y en particular el tiempo de humectación que se corresponde con el tiempo que la superficie
permanece cubierta con una capa de humedad.
• Las variables meteorológicas como la temperatura, la dirección y velocidad de los
vientos y la insolación.
• La composición química de la atmósfera, en lo referido a los contaminantes
presentes en el aire.
En todos los casos coincide el papel decisivo de la humedad en la corrosión atmosférica. Es
necesario insistir en la contribución de los períodos de lluvia, condensación de rocío y de la
presencia de niebla en el tiempo total de humectación de las superficies a la intemperie,
periodos donde la acción atmosférica alcanza sus mayores valores.
De los resultados de investigaciones realizadas en Cuba, se han clasificado las regiones
fundamentales de corrosividad atmosférica según el criterio de la Norma ISO 9223:1991.
Corrosion of metals and alloys. Classification of corrosivity of atmospheres, con las
siguientes características:

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Tabla 1.1 Tipos de agresividad corrosiva en condiciones atmosféricas determinadas para
Cuba
Tipo de región Características Pérdida de espesor del
acero en µm/año
De agresividad muy Hasta 1 km de la costa norte en zonas Entre 80 y 200
alta. (Marina). no apantalladas.
De agresividad alta. Zona hasta 1 km de la costa sur y de 1 a Entre 50 y 80
3 km de la costa norte.
De agresividad media. Zonas montañosas con altura del nivel Entre 25 y 50
del mar superior a 500 m y de humedad
alta.
Regiones alejadas hasta 20 km de las
costas, donde influye ligeramente el
aerosol marino.
De agresividad baja. Regiones de más de 20 km de las Entre 1,3 y 4
costas, fundamentalmente rurales.

En lo referido a las categorías de agresividad atmosférica y ejemplos de ambientes típicos

se puede consultar también Norma NC-ISO 12944-2:2008. Pinturas y barnices. Parte 2.
Clasificación de ambientes.
1.3.2 La acción del agua
Por materiales de construcción sumergidos se entienden aquellas estructuras o componentes
que se encuentran cubierto totalmente o parcialmente por el agua. Pueden definirse tres
zonas diferentes para las estructuras inmersas:
• La zona sumergida es el área que se encuentra expuesta al agua permanentemente.
• La zona intermedia (nivel fluctuante) es el área en que el nivel del agua varía por
causas naturales o artificiales, combinando el efecto agua y la atmósfera.
• La zona de salpicadura es el área mojada por las olas y la pulverización asociada.
El agua de mar es la más agresiva a los materiales de la construcción, cubre
aproximadamente 2/3 de la superficie de la tierra y el electrolito de mayor concentración
salina. En su composición participan prácticamente todos los elementos de la corteza

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terrestre, si bien algunos de ellos en bajas proporciones. Contiene además numerosas
sustancias orgánicas a concentraciones sumamente bajas y debido a la continua circulación
mantiene una composición prácticamente constante en todo el mundo.
Para el tratamiento de este tema puede resultar interesante la clasificación de las aguas
según su contenido total de sales.
Tabla 1.2 Clasificación de las aguas por el contenido total de sales
No. Denominación Contenido total de Observaciones
sales, mg/L

1. Aguas dulces Hasta 1000 Aguas de presas, ríos y subterráneas.

2. Aguas Débil de 1000 a 5000 Algunas aguas subterráneas

salobres generalmente con alto contenido de
bicarbonatos y/o cloruros.

Mediana de 5000 a Aguas superficiales de la

15000 desembocadura de ríos al mar.

Fuerte de 15000 a Agua de mar en bahías cerradas en

35000 tiempo de lluvia pueden tener estos
valores. Por ejemplo la bahía de
Cienfuegos.

3. Agua de mar Alrededor de 35000 El agua del océano.

4. Salmueras De 35000 a 200000 Elaboradas por el hombre con fines

industriales.

El deterioro de los materiales de construcción por el agua ha adquirido en la actualidad gran

importancia, debido a que ha aumentado el número de importantes y complejas
infraestructuras productivas que emplean este líquido en sus procesos. En el pasado
solamente los barcos y las instalaciones portuarias estaban expuestos a ella, actualmente las
estructuras metálicas se extienden a diques, boyas, plataformas flotantes, submarinos, etc.,
sin olvidar las complejas instalaciones de ingeniería de potabilización del agua o las que la

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utilizan como medio refrigerante.
Este aspecto es de gran importancia para Cuba, en su condición de isla, tanto en las
instalaciones portuarias y barcos, como en los sistemas de enfriamiento de numerosas
industrias. Actualmente se encuentra vigente la NC 12-02-17:1983. Sistema de Normas
para la Protección contra la Corrosión. Sistemas de agua de enfriamiento. Requisitos
generales para la protección contra la corrosión y las incrustaciones, vinculada a este tema.

1.3.3 La acción del suelo

Hoy en día son muchas las estructuras que se encuentran soterradas en el suelo como las
tuberías de conducción de petróleo, del agua, de cables eléctricos y de gas, las que se
encuentran enterradas total o parcialmente. El deterioro de estas estructuras obliga a hacer
gastos de mantenimiento y a su reposición con frecuencia.
La modificación del suelo que rodea a la estructura enterrada, como respuesta de un
perfecto conocimiento del medio corrosivo, puede reducir sustancialmente el riesgo del
deterioro. Del mismo modo, juega una importancia decisiva la protección de la estructura.
Actualmente se encuentra vigente la NC 12-03-04:1982. Sistema de Normas para la
Protección contra la Corrosión. Protección contra la corrosión de las tuberías metálicas
soterradas. Requisitos generales y la NC 12-04-07:1982. Sistema de Normas para la
Protección contra la Corrosión. Metales y aleaciones. Métodos de ensayo de corrosión en
los suelos.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA

El deterioro de los materiales causa grandes pérdidas económicas en los servicios y la
industria, por ejemplo: roturas de instalaciones, pérdidas de materiales por salideros,
pérdidas de las propiedades de los materiales, uso de costosos tratamientos para prolongar
y/o evitar el deterioro, etc. Se puede hacer mención a cientos de casos, se señala algunos
como fuentes de ilustración.

Para mantener la operación de las decenas de calderas de la provincia se tiene que tratar el
agua en algunos caso como en la termoeléctrica de Cienfuegos, reponer agua casi pura,
añadir agentes químicos en el interior de la caldera para disminuir la corrosión e

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incrustaciones, hacer extracciones para disminuir la agresividad en el interior de la caldera,
mantener su pH alrededor de 11 para lograr la pasivación del metal.

Para mantener el suministro de agua a cada casa de nuestros hogares es necesario mantener
una red conductora y tanques de almacenamiento, la cual por el deterioro de los materiales
está expuesta a los salideros que tanto malestar cuesta entre los ciudadanos. El deterioro de
los materiales en estas redes se acelera por acciones ilegales, pobres mantenimientos a las
instalaciones, uso de tuberías y accesorios no aptos para la agresividad para nuestro clima,
como por ejemplo el uso de tuberías cremitas en los edificios en contacto con el sol.

Nuestros hogares se han llenando de artículos domésticos, tales como: refrigeradores, ollas
arroceras, ollas multipropósito, aires acondicionados, computadoras, microwalves, entre
otros. Todos estos equipos domésticos son confeccionados de un conjunto de materiales
expuestos a la humedad, acciones del calor y los golpes. Estos equipos deben ser operados
y darle un mantenimiento adecuado, para alargar su vida.

EJERCICIOS

1. Explique los diferentes tipos de deterioro de los materiales.

2. Explique cuáles son los ambientes naturales que se exponen los materiales al
deterioro.

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TEMA 2 CORROSION QUÍMICA

2.1 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DE LA CORROSIÓN

Las pérdidas que se producen por la acción del medio corrosivo aparecen reflejadas en
toda la literatura especializada, y de forma general se caracterizan por las pérdidas
directas y las indirectas que se producen. Las pérdidas directas son las relacionadas con el
recambio de los equipos, estructuras y accesorios, mientras que las indirectas están
relacionadas con las pérdidas en la producción, productos dañados y tiempo de parada
debido a estos trabajos.

Por estas razones es necesario conocer las causas del fenómeno y los medios de
protección, por ello hoy en el mundo se dedica mucho dinero y esfuerzo en este sentido.

De todas las fallas que ocurren en las operaciones de la industria del gas y del petróleo una
de la más importante es la corrosión con el 33% de los casos como puede verse en la Tabla
2.1

Tabla 2.1 Fallas en la industria petrolera, según trabajo de Kermany y Harrop.

No. Tipos de fallas % de la falla

1 Corrosión 33

2 Fatiga 18

3 Daño mecánico 14

4 Fractura frágil 9

5 Defecto de fabricación 9

6 Defectos de soldadura 7

7 Otros 10

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2.2 NATURELEZA DE LA CORROSIÓN

La corrosión es un proceso heterogéneo de oxidación-reducción donde el material metálico

se oxida gracias a la reducción de algún componente del medio agresivo en contacto. De
forma general los fenómenos de corrosión se clasifican en corrosión química y corrosión
electroquímica.

2.2.1 Principios de la corrosión química

La corrosión química de los metales es la interacción espontánea del metal con el medio
corrosivo, en la cual la oxidación del metal y la reducción del componente oxidante del
medio corrosivo tienen lugar en un solo acto.

Me ------> Mez + + ze

Ox +ye ------> Oxy-

Mez+ + Oxy------> MeOx

Este tipo de corrosión se observa cuando sobre el metal actúan gases secos (el aire,
productos de combustión, etc.), y líquidos no electrólitos (el petróleo, la gasolina y otros) y
es una reacción química del medio líquido o gaseoso (o sus componentes oxidantes) con el
metal.

Gran cantidad de construcciones metálicas están sometidas a la destrucción como

consecuencia de la corrosión gaseosa y la corrosión en líquidos no electrólitos. El tipo de
corrosión más difundido e importante es la corrosión de los metales en los gases a altas
temperaturas. La corrosión gaseosa de los metales tiene lugar durante la explotación de
muchos equipos y aparatos (armazones metálicas de los hornos, motores de combustión
interna, turbinas de gas, equipos de síntesis de amoniaco y otros sistemas), así como
durante muchos procesos de elaboración de los metales (en el calentamiento antes del
laminado, estampado, forja y tratamiento térmico).

Las propiedades de los metales a altas temperaturas tienen gran importancia práctica y
pueden ser descritas por medio de dos características importantes: la termorresistencia y la
termoestabilidad.

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Termorresistencia es la capacidad del metal para conservar a altas temperaturas sus
propiedades mecánicas tales como alta resistencia a las tensiones y buen limite de fluencia.

Termoestabilidad se llama a la capacidad del metal para oponerse a la acción corrosiva de

los gases a altas temperaturas. Los metales con esta cualidad se conocen como refractarios.

Los metales utilizados a altas temperaturas deben poseer una buena termorresistencia y (o)
una buena refracción del calor, en dependencia de la intensidad de las acciones mecánicas y
químicas.

2.2.2 Cinética de la corrosión de los metales

La termodinámica da la posibilidad de determinar cuánto el sistema de estudio se separa del

estado de equilibrio, sin embargo esta no da respuesta a una interrogante importante desde
el punto de vista técnico y teórico: ¿con qué velocidad se va a desarrollar el proceso
corrosivo espontáneo? La consideración de esta cuestión así como la determinación de la
influencia de los diferentes factores sobre la velocidad de corrosión y el carácter de la
destrucción corrosiva de los metales, es el objetivo fundamental de la cinética de los
procesos corrosivos y en el caso de la corrosión química es la llamada cinética de la
corrosión química de los metales.

2.2.3. Capas sobre los metales.

La mayoría de los metales al interactuar con el oxígeno del aire u otros oxidantes se cubren
de una capa de óxido u otro compuesto, lo cual se genera en dos etapas:

Adsorción de los oxidantes en los metales

La primera etapa en la interacción de los metales con el medio corrosivo es la adsorción del
componente oxidante del medio (O2, H2O, CO2 y Cl2) sobre la superficie del metal cuyo
enlace es de naturaleza química (entre el adsorbente y el adsorbido), en la mayor parte de
los casos, o sea, la quimiadsorción de los átomos de oxígeno sobre la superficie del metal.

Me(s) + O2 (g) = Me(s) / 20 (ads)

El enlace que aparece entre el oxígeno y la superficie atómica del metal, es puramente

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iónico: el metal cede al átomo de oxígeno 2 electrones. El enlace que aparece en este caso
se diferencia del enlace del metal en el óxido.

Formación de la capa de los productos de corrosión.

Al existir una afinidad química entre el metal y el oxidante (de la estabilidad
termodinámica del oxígeno) la capa quimiadsorbida rápidamente pasa al estado de capa de
óxido como resultado de la reacción química.

m Me(s) + O (ads) = mMen+ + O-2 = Mem Omn/2

Clasificación de las capas en los metales por su espesor.

El espesor “y” de las capas de los productos de corrosión en los metales varia en amplios
limites. Se acostumbra a dividirlas en tres grupos según su espesor:
• Delgadas (invisibles): el espesor de las mismas alcanzan hasta 40 nm.
• Medias (que dan tonalidades): el ancho de las cuales varia de 40 a 500 nm.
• Gruesas (visibles): el espesor de estas es mayor de 500 nm y alcanza en algunos
casos magnitudes apreciables como por ejemplo la cascarilla en los aceros. Para la
determinación del espesor “y” de las capas de óxido o de la cantidad de metal oxidado Δ m
y también para el estudio de las capas se utilizan diferentes métodos.

La termoestabilidad de los metales y también las leyes de crecimiento del espesor de las
capas en los metales con el tiempo, dependen en un grado elevado de las propiedades
protectoras de las capas formadas.

Las propiedades protectoras de las capas se evalúan por la velocidad de oxidación del metal
a partir de la aparición de la capa y por el carácter de la variación de esta velocidad con el
tiempo.

2.2.4 Condición de continuidad de las capas.

Sobre las capas continuas que cubren toda la superficie del metal pueden tener propiedades
protectoras relevantes. La posibilidad de formación de una capa se determina por la
condición de Pilling y Bedworth. El volumen molecular del compuesto que se forma del

18
metal y el oxidante, Vóxido, debe ser mayor que el volumen del metal Vme gastado para la
formación de las moléculas del compuesto. En el caso contrario el compuesto formado no
es suficiente para cubrir con una capa monolítica todo el metal y como resultado la capa de
los productos de corrosión se forma porosa.

De esta forma si:

<1

La capa no puede ser continua (compacta) y si

≥1

Entonces la capa puede ser continua. La relación de los volúmenes del compuesto del
metal con el oxidante se puede calcular por la formula:

Donde Mox es la masa molecular del compuesto, AMe es la masa atómica del metal, ρox es
la densidad del compuesto, ρMe es la densidad del metal y n es el número de átomos del
metal en la molécula del compuesto.

Entre los metales que no satisfacen la condición de continuidad se encuentran todos los
alcalinos y alcalino – térreos (con excepción del berilio), aunque de ellos solo el Mg tiene
un valor tecnológico grande como metal de construcción.

Las propiedades protectoras de las capas se determinan por una serie de factores de los
cuales la continuidad o compatibilidad es indispensable pero no una condición suficiente.
En condiciones reales de crecimiento de la capa, en esta pueden aparecer tensiones internas,
que la destruirán parcial o totalmente rompiendo su compatibilidad y con esto disminuyen o
anulan completamente las propiedades de la misma.

Las capas con Vox/ VMe > > 1 no pueden tener propiedades protectoras grandes, como por
ejemplo es el caso de los óxidos MoO3 o WO3. Como límite superior de la relación de los
volúmenes debe tomarse aproximadamente, el valor Vox/ VMe < 2,5.

19
De forma aproximada podemos considerar que tendrán buenas propiedades protectoras las
capas en los metales que satisfagan la condición.

2,5 > Vox/ VMe > 1 (Fe, Al, Zn, Cu, Ni, Cr)

Las propiedades mecánicas, fusibilidad, volatilidad y sobre todo la conductividad eléctrica

también influyen en la capacidad protectora de las capas.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA.

Hasta el momento todas las leyes planteadas, factores influyentes así como los mecanismos
propuestos son realmente válidos para la oxidación generalizada que ocurre a elevadas
temperaturas. Sin embargo, pueden ocurrir algunos fenómenos especiales de la corrosión
gaseosa a altas temperaturas que no responden a estos mecanismos o a la totalidad de ellos
y que presentan importancia práctica. Alguno de estos tipos especiales son:

• Descarburización de los aceros.

• Fragilidad por hidrógeno.
• Oxidación interna del hierro.
• Oxidación catastrófica.

La Corrosión Química en la industria está poco presente, ya que se presentan poco casos
de corrosión a altas temperaturas, solamente en casos puntuales y de forma general en las
decenas de calderas por el lado del fuego que hay en las instalaciones de servicios e
industriales de la provincia.

En las calderas pueden ocurrir los cuatro tipos especiales de la corrosión química y se
manifiesta generalmente como corrosión localizada, produciendo la destrucción de partes
metálicas de las calderas y como se trabaja a presión y altas temperaturas debe evitarse
posibles explosiones, que han ocurrido en varias ocasiones. Por esa razón, es importante
tener en cuenta la aplicación adecuada de los mantenimientos de las calderas para lograr su
adecuada explotación.

20
EJERCICIOS

1. ¿Qué es la corrosión química? Ponga un ejemplo donde se puede manifestar.

2. ¿Explique el principio de la corrosión química?
3. ¿Cómo se clasifican y cómo se puede determinar la condición de continuidad de las
capas de productos de corrosión sobre los metales? Ponga ejemplos de cada caso.
4. ¿Cuáles son los casos especiales de corrosión gaseosa a temperaturas elevadas?
Ponga ejemplos.
5. ¿Explique el mecanismo de la naturaleza de la corrosión de las calderas por el lado
del fuego?

21
TEMA 3 PRINCIPIOS DE LA CORROSION ELECTROQUIMICA
La corrosión electroquímica participa en la mayoría de los problemas de la oxidación de los
metales, por lo tanto es importante dominar sus principios para entender los fenómenos de
corrosión, así como los métodos de protección.

3.1 ELECTRODOS SIMPLES

Los electrodos simples son aquellos que se encuentran en estado de equilibrio, pues las
reacciones de oxidación y reducción son de la misma especie. El electrodo simple más
común es el hidrógeno en condiciones estándar, que tiene un potencial de cero volt y que a
partir de este se confecciona la serie de potenciales tan usadas en electroquímica.

En este caso se analiza el electrodo de hierro, porque este metal es el más popular usado en
la construcción y presenta poca estabilidad a la oxidación (corrosión).

Figura 3.1. Representación esquemática del electrodo de hierro.

Las intensidades de corriente ia e ic son las anódicas y catódicas, que en equilibrio serán
iguales a la corriente de intercambio i0 y el potencial estándar de -0,44 V con respecto al
electrodo de hidrogeno.

Si se aplica una corriente eléctrica al electrodo simple este se polariza y entonces en

dependencia a la corriente aplicada se efectuará la reacción anódica o la reacción catódica y
la curva de polarización es la siguiente.

22
Figura 3.2. Curva de polarización del electrodo simple del hierro a partir de las condiciones
estándar.

Así se pueden realizar todas las curvas de polarización para diferentes electrodos simples,
para el oxígeno en condiciones estándar se muestra la figura siguiente.

Figura 3.3. Curva de polarización del electrodo simple del oxígeno a partir de las
condiciones estándar.

3.2. PILAS DE CORROSIÓN

En la práctica, en los fenómenos de corrosión se conjugan diferentes electrodos simples
para formar las pilas electroquímicas, en dependencia de las condiciones de la naturaleza
del electrodo, la temperatura, la presión y las concentraciones de las especies. El potencial
del electrodo está dado por la expresión conocida como ecuación de Nerst.

23
E = E0 + RT/ nF * log [Oxi] / [Red]

Donde:

Eo: potenciales estándar de los electrodos.

R: constante de los gases.

T: temperatura absoluta.

[Oxi]: estado oxidado.

[Red]: estado reducido.

En dependencias de los potenciales en la superficie del metal se formarán zonas catódicas y

anódicas, que producirá el efecto de disolución del metal, conocido como proceso de
corrosión.

Las pilas de corrosión se forman con un electrodo metálico que ocurre el proceso de
oxidación y de otros electrodos de cualquier tipo que ocurre el proceso de reducción. Por
ejemplo se describe la pila de electrodo más común la del hierro con electrodo de oxígeno.

Las pilas de corrosión pueden ser macropilas o micropilas, como se puede observar en la
figura 3.4.

Figura 3.4. Representación de las macropilas y micropilas.

Tanto en las macropilas y micropilas de la figura 3.4 ocurre la oxidación del hierro y la
reducción del oxígeno, entonces se formará curvas anódicas del hierro y curva catódica del
oxígeno.

24
Figura 3.5. Curva de polarización de una pila electroquímica hierro-oxígeno.

La masa de hierro disuelta se puede calcular por las expresiones de Faraday m = K Icorr t, si
dm/dt ≈ 0, no hay corrosión. La intensidad de corrosión estará en dependencia de las
condiciones termodinámicas y cinéticas.

ΔG =
La estabilidad termodinámica se determina por la expresión -n F (ΔE) y
ΔE = EC - EA, para el caso de la pila de corrosión estudiada:

ΔE = EC - EA = 0,4- (-0,4) = 0,8 V

ΔG = - (2) 56500 * 0,8 = - 90 400 J/mol

El proceso es espontáneo, para estas condiciones hay disolución o corrosión del hierro.

Si se cambia el electrodo de hierro por uno de plata que tiene un potencial de 0,79 V en
condiciones estándar.

ΔE = 0,4 – 0,79 = - 0,39 V

25
ΔG = -(0,39) (-1 * 56500) = 22 035 J/mol

El proceso es no espontáneo y no ocurre la disolución de la plata.

Figura 3.6. Curva de polarización del sistema plata-oxígeno.

3.3 POLARIZACION DE LOS ELECTRODOS

En el proceso del electrodo pueden ocurrir varios tipos de polarización, pero en la corrosión
hay tres de importancia práctica que son: polarización por resistencia, polarización por
activación y polarización por difusión.

A partir de la expresión de Arrhenuis, la ecuación de Faraday, el sobrepotencial

η = Ei ≠ 0 – Ecorr para un proceso corrosivo y la condición que ia = ic = icorr se obtiene la
expresión general de la corrosión electroquímica.

It= ia + ic = icorr*expanF/RT η _ expbnF/RT η

Donde: T representa la temperatura absoluta, R la constante de los gases perfectos, n el

cambio de valencia en los procesos redox y a y b son los coeficientes de transferencia.

En la curva de I vs E para los electrodos ocurre el proceso de polarización, el electrodo

cuando se polariza su valor de potencial se desplaza del potencial de corrosión
η = Ei ≠ 0 – Ecorr y se conoce como sobrepotencial.

A medida que se incrementa la polarización, disminuye la intensidad de corrosión.

26
Figura 3.7. Representación de la curva de polarización de los tipos polarización.

Para la polarización por resistencia.

A partir de la expresión general de la corrosión electroquímica, para cuandoη es menor de

20 mv se simplifica a la expresión Icorr = B/ Rp.

Donde: Rp es la resistencia de polarización y B una constante.

Aplicando la ley de Volt se puede expresar como (Ei ≠0 – Eicorr) E= Rp Icorr. Como se puede
observar en la figura 3.8 la relaciónE vs I es lineal.

Figura 3.8. Representación esquemática para la polarización por resistencia.

Para la polarización por activación

η es
A partir de la expresión general de la corrosión electroquímica, para cuando
aproximadamente mayor de 20 mV y menor de 100 mV se simplifica a la expresión.

(Ei ≠0 – Eicorr) = a ± b log Icorr

Donde a y b son la pendiente de la recta, como se observa en la figura 3.9.

27
Figura 3.9. Representación esquemática para la polarización por activación.

Para la polarización por difusión.

En los procesos de altos sobrepotenciales anódicos y catódicos, normalmente mayor de 100

mV, el agotamiento o exceso de iones en la superficie metálica puede ocurrir la reducción u
oxidación de otra especie.

Se cumple la expresión: i = nFD*(c-ce)/ð

Donde: D es el coeficiente de difusión, C la concentración en la solución, Ce la

concentración en la superficie del electrodo y ð el espesor de la capa límite.

Cuando Ce es prácticamente 0 la expresión de difusión del electrodo se convierte en

Im = ηDF/ ð*a

Donde Im es la es la corriente límite de difusión. Como se muestra en la figura 3.10.

Figura 3.10. Representación esquemática para la polarización por difusión.

Cuando se alcanza la corriente límite de difusión, como el potencial ha incrementado

demasiado, otro nueva especie iónica comenzará a ocurrir para consumir la corriente
eléctrica.

28
3.4. PASIVIDAD DE LOS METALES
Los metales y aleaciones activas en ciertas condiciones pueden presentar resistencia a la
corrosión, a pesar que la pila galvánica muestra un proceso espontáneo.

El aluminio en medio alcalino presenta una fuerte corrosión, sin embargo en corrosión
atmosférica bajo ciertas condiciones no presenta corrosión, como se puede apreciar en
ciertas estructuras.

El aluminio tiene un potencial estándar de – 1,66 V con respecto al hidrogeno, por lo tanto
es un metal con alta inestabilidad química, debe tener tendencia a la corrosión.

Por ejemplo: en contacto con solución alcalina diluida de hidróxido de sodio

2Al Al3 + 6e

3/2 O2 + 3H2O + 6e 6OH-

2Al + 3/2 O2 + 3 H2O 2 Al3+ + 6OH-

Figura 3.11. Representación esquemática para la polarización del aluminio.

En condiciones atmosféricas húmeda a pH neutro se observa que el aluminio no se corroe a

pesar de su inestabilidad termodinámica.

2Al Al3 + 6e

3/2 O2 + 3H2O + 6e 6OH-

29
2Al + 3/2 O2 + 3 H2O 2 Al3+ + 6OH-

T, ΔE
2Al3+ + 6OH- ↔ 2Al (OH)3 Al2O3 (óxido) + 3H2O

Figura 3.11. Representación esquemática para la pasivación del aluminio.

En la figura 3.11, el proceso de pasivación ocurren en 4 etapas bien definidas: la primera es

cuando la corriente eléctrica aumenta hasta un valor conocida como etapa de activación, la
segunda cuando la corriente aumenta bruscamente se conoce como etapa de transición, la
tercera de baja corriente es conocida como etapa de pasivación y la última es el aumento
brusco de la corriente conocida como etapa de transpasivación.

3.5. DIAGRAMAS pH – POTENCIAL

Con el fin de facilitar y a la vez profundizar en el estudio de la termodinámica de los
procesos electródicos, Pourbaix y su escuela desarrollaron el Atlas de Equilibrios
Electroquímicos. Esta publicación contiene los diagramas termodinámicos pH – potencial
para distintos metales en solución acuosa y permite de manera directa una apreciable
información sobre la termodinámica de los procesos de electrodo, incluyendo los de
corrosión y protección de metales.

En estos diagramas las diferentes líneas representan equilibrios termodinámicos y separan

las zonas de estabilidad de las diferentes especies y fases involucradas. Estas líneas son
trazadas mediante la evaluación de las ecuaciones de equilibrio correspondientes para

30
distintas concentraciones iónicas, a presión normal y temperatura de 298 K. además se
trazan las curvas de equilibrio correspondientes a los electrodos de hidrogeno y oxígeno, lo
cual es muy útil para el análisis de los procesos corrosivos.

La forma de los diagramas varia en dependencia de las características del metal, sus
posibles números de oxidación, carácter protector y anfótero de sus óxidos e hidróxidos.

No obstante el principio de operación y construcción es similar en todos los casos, se pone

de ejemplo el diagrama pH – potencial del cinc.

Figura 3.11. Representación Diagrama pH – potencial del cinc a la concentración de 10-6

moles/L.

Como se aprecia hay cuatro regiones de estabilidad de distintas formas del cinc: cinc
metálico (Zn), cinc iónico (Zn2+) derivados de una sal fuerte y soluble, hidróxido de cinc
(Zn (OH)2) solido poco soluble y el metacincato (ZnO2H-), ion de sales fuertes y solubles
de metales alcalinos.

Proporciona información sobre las diferentes especies en que puede transformarse un metal,
las condiciones para ello, las reacciones químicas de los diferentes equilibrios y las
ecuaciones que permiten evaluarlas cuantitativamente.

• Permite determinar si un metal en un medio dado va o no a disolverse e inclusive si

este ataque va a ser intenso o leve en dependencia de si la zona donde está situado es de

31
estabilidad (Zn), de disolución completa (Zn2+ y HZnO-2) o de formación de precipitados
con características protectoras (Zn (OH)2).
• Permite determinar para cualquier condición si la corrosión ácida o por oxigeno es
posible o no, así como la magnitud de la tendencia termodinámica en volt.
• Suministra criterios para la correcta aplicación de diferentes métodos de protección
activo.
En la figura 3.12., se representa de manera muy simplificada el diagrama pH – E para el
hierro, que presentan algunas diferencias cualitativas importantes en relación con el cinc.
Por ejemplo la corrosión de hierro ocurre mas fuerte a potenciales menores de 10 y por
encima de pH 11 es menos corrosivo, por esa razón las calderas se mantienen en valores de
pH alrededor de 11,4.

Figura 3.12. Representación esquemática Diagrama pH – potencial del hierro.

3.6. MECANISMO DE CORROSIÓN DEL HIERRO

La corrosión electroquímica del hierro (acero al carbono) en presencia de humedad y

oxígeno es la más frecuente. El hierro metálico al disolverse en el ánodo pasa a iones
hierro con estado de oxidación 2+ (zona A), mientras el oxígeno en medio acuoso toma los
electrones que cede el hierro y produce los iones oxidrilos (zona C). Los cationes de hierro
se combinan con los aniones oxidrilos para formar el hidróxido de hierro. A su vez este
hidróxido en presencia de oxígeno y calor sobre la superficie metálica se transforma en
óxidos de hierro conocidos como herrumbre de color púrpura. El mecanismo se representa
según las reacciones siguientes.

32
CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA
El dominio de los principios de la corrosión electroquímica por un profesional le permite
entender mejor los problemas de corrosión que se manifiestan en la industria, servicios y la
vida diaria. La corrosión electroquímica interviene en el deterioro de los autos,
refrigeradores, aires acondicionados y las ollas eléctricas, etc.

La mayoría de los métodos de protección contra la corrosión están basados en principios

electroquímicos entre los que se encuentran: los métodos de ajustes de parámetros y
alteración del medio corrosivo, los inhibidores, la protección catódica, etc.

EJERCICIOS

1. Describa la diferencia entre corrosión química y electroquímica. Ponga un ejemplo

de cada una.
2. ¿Cómo se puede determinar la espontaneidad de un proceso electroquímico?
3. ¿Cómo se puede determinar la velocidad de corrosión para macrocelda y una
microcelda?
4. ¿Cuáles son los criterios para poder determinar si un proceso de ocurrirá o no?:
5. Describa el proceso corrosivo del acero medio acuoso aereado.
6. Explique que son los diagramas potencial -pH para control de la protección de
metales.
7. Represente en forma esquemática la curva log i vs E de un material que se pasiva en
un medio dado, señalando las zonas y parámetros característicos.
8. Explique brevemente la influencia del pH del medio sobre la pasividad de un
material en dicho medio. Ponga un ejemplo.

33
TEMA 4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE CORROSION.
En este tema se hace necesario conocer cómo puede influir o determinar en la velocidad de
corrosión, tanto los factores internos relacionados con la naturaleza y características de la
estructura metálica sometida a la corrosión, como los factores externos determinados por la
naturaleza del medio ambiente en contacto con el material metálico.

4.1 FACTORES INTERNOS

4.1.1 Estabilidad termodinámica del metal o aleación

La estabilidad termodinámica es una medida de la espontaneidad o posibilidad del proceso

de corrosión sobre el material metálico. Esta puede valorarse aproximadamente, según un
criterio más sencillo, por la tabla de potenciales estándar, un cambio de potencial a valores
más positivos (menos negativos) corresponden a un incremento de la estabilidad
termodinámica del metal. Se puede decir que el Au es más noble que el Cu y este a su vez
más que el Fe, al mismo tiempo que el Mg.

Tabla No. 4.1. Estabilidad termodinámica de los principales metales.

Estabilidad Potencial estándar en V Ejemplo de metales

Muy activos Menos de – 1,85 V. Na,K,Li,Ca

Activos – 1,85 – 0,414 V Al,Zn,Fe,Cd

Insuficientemente estable. – 0,414 0 Ni,Pb,Co, Sn

Bastante estable 0 0,815 V Cu, Hg, Ag

Muy estable. Más de +0,815 Pt, Pd, Au

Los límites más precisos para determinar la posibilidad termodinámica en los casos
concretos, pueden encontrarse mediante el cálculo de los potenciales por la ecuación de
Nertst.

34
No existe entre los diferentes metales una dependencia estricta entre el potencial de
equilibrio y su velocidad de corrosión. Aunque el criterio termodinámico sostenga que es
ΔG (
posible la corrosión en un caso dado, no puede decirse que un mayor -) implique
mayor velocidad de corrosión, si bien esto es posible, frecuentemente se produce lo
contrario.

4.1.2 Límite de estabilidad de las soluciones sólidas

Una aleación constituida por una solución sólida homogénea, si uno de sus componentes es
muy estable en un medio corrosivo debido a un potencial noble, mientras que el otro
componente es completamente inestable, con un incremento gradual en la concentración del
componente noble, la inestabilidad química también aumentará gradualmente,
incrementándose fuertemente a una concentración crítica, donde no es necesario que uno de
los componentes de la solución sólida sea un metal noble; es suficiente si este es
completamente estable en las condiciones de corrosión dadas.

Similares condiciones para la ocurrencia del límite de estabilidad se encontraron como

resultado de la aparición de la pasividad en las soluciones sólidas de Fe – Cr y Fe – Si, las
cuales constituyen la base de las aleaciones autopasivantes (inoxidables) y ácido –
resistentes.

4.1.3 Estructura físico química

Los metales o aleaciones son sólidos cristalinos o sea los átomos de un metal están
distribuidos regularmente en el espacio formando una red cristalina. Esta disposición
regular en el espacio puede tener diferentes simetrías: cúbica de cuerpo centrado, cúbica de
cara centrada, hexagonal compacta y otras de menor importancia como la cúbica simple y
la tetragonal.

El hierro y el acero tienen una estructura cúbica centrada en el cuerpo, los aceros
inoxidables auténticos la presentan cúbica centrada en las caras y el magnesio posee
estructura hexagonal compacta.

35
Los metales son dúctiles (pueden ser deformados plásticamente sin romperse) y son buenos
conductores de la electricidad y el calor. Estas propiedades son el resultado del enlace no
direccional de los metales; cada átomo está enlazado a varios de sus átomos vecinos. De
aquí que las estructuras cristalinas son simples y compactas. La ductilidad es
probablemente la propiedad más importante de los metales lo cual permite casi ilimitadas
posibilidades de fabricación; además cuando los metales están sometidos a fuertes
tensiones, generalmente ceden plásticamente antes de la ruptura.

La heterogeneidad de un material metálico puede verse desde tres puntos de vista

diferentes:

• Desde el punto de vista puramente químico o de su composición, si tenemos un

componente puro o mas componentes que generan una aleación o un metal impuro.

• Desde el punto de vista físico – químico o estructural si los diferentes componentes

se encuentran formando parte de una sola fase o de varias fases cristalográficas con distinta
composición y propiedades.

• Desde el punto de vista físico, cuando existen imperfecciones en la red cristalina,

vacancias, deformaciones plásticas, tensiones internas, disecaciones, etc.

Como es sabido, cuando un material metálico solidifica puede hacerlo formando:

• Una fase, que puede ser un metal puro, un compuesto químico (intermetálico) o una
solución sólida, estos dos últimos casos si hay más de un componente.

• Dos o más fases, las cuales, cada una puede ser cualquiera de los tres sistemas del
inciso a).

4.1.4 Tensiones internas y heterogeneidad física

Es sabido que los sistemas tienden espontáneamente hacia su condición de equilibrio y que
es la condición de mínima energía acumulada. Por tanto, en la medida que el material está
más deformado y con mayor número de tensiones internas residuales o heterogeneidad
física significará un mayor contenido energético (ΔG) y consecuentemente más inestable y

36
reactivo, aumentando no solo la espontaneidad del proceso sino pudiendo influir en la
cinética de la corrosión generalizada y localizada. Las tensiones y deformaciones sin
embargo presentan mayor importancia cinética que energética.

Como se sabe hay distintos tipos de imperfecciones de una estructura cristalina. Aquellas
tales como huecos o vacios de la red, átomos intersticiales, átomos de impurezas con
diferentes tamaños en relación con el de los átomos del metal base, etc., sin defectos
puntuales, localizados, cuyo radio de influencia es pequeño y de acción limitada. Por otra
parte las disoluciones son defectos lineales que afectan a un volumen de cristal mucho
mayor. En los ambientes corrosivos estas zonas son anódicas en relación con la matriz
circundante y es frecuente que en esa zona se produzcan ataque por pequeñas picaduras.

Los tratamientos tecnológicos de conformación de metales pueden producir afectaciones en

la resistencia a la corrosión. En el corte, doblado, troquelado o estampado y en general
estos tipos de procesos tecnológicos pueden, por ejemplo, producir en el acero x 18H10T el
aumento de la velocidad de corrosión en H2SO4 hirviente, lo cual se explica por la
α (ferrita), más activa como consecuencia de la
segregación de la austenita de la fase
deformación, lo que aumenta la heterogeneidad del sistema. Para este mismo tipo de acero
las deformaciones aumentan la velocidad de la corrosión generalizada. En general, es
posible concluir que un incremento de las deformaciones del metal produce generalmente
un incremento de la velocidad de corrosión en ácidos siempre y cuando esto ocasione la
heterogeneidad fásica.

Hay casos en que por el contrario un aumento de las tensiones y deformaciones produce
una disminución de la velocidad de corrosión, como el templado del acero ya que en este
caso disminuye la heterogeneidad fásica o estructural.

Con respecto a la influencia directa de las tensiones internas en un metal se puede decir que
pueden tener influencia decisiva en el fenómeno de la corrosión rotura por tensión, donde
además existen tensiones externas aplicadas (tracción, torsión, flexión). Pero hay casos en
que sólo las tensiones internas son capaces de producirlas.

37
4.1.5 Estado superficial

El estado superficial de una muestra metálica es otro aspecto que influye sin duda en la
magnitud e incluso en el tipo de corrosión.

De forma general es bien conocido que una superficie bien pulida sufre menor corrosión
que una rugosa. Una de las razones es la menor relación entre el área real / área geométrica.
Una placa de 1 cm2 puede presentar un área real 10 veces mayor a consecuencia de
rugosidades y porosidades superficiales. A medida que el pulido es más exhaustivo el área
real se va acercando a la geométrica y como la velocidad de corrosión depende de la
primera, disminuirá.

Además, se sabe que no todos los puntos de una superficie metálica son igualmente activos.
La rugosidad superficial permite el mayor establecimiento de microceldas galvánicas sobre
la superficie, disolviéndose normalmente con mayor rapidez las crestas, cimas y salientes,
zonas de mayor reactividad. Un último efecto es que una mayor rugosidad impide el
establecimiento de capas protectoras y pasivas más perfectas presentando puntos más
susceptibles al ataque de agentes activos, provocando corrosión localizada.

En el caso de los ensayos de corrosión el estado superficial presenta una importancia

fundamental pues de ella depende en gran medida el grado de dispersión de los resultados.
No obstante, en la práctica el estado superficial no siempre presenta interés. Así, por
ejemplo, es conocido que frente a la corrosión atmosférica es posible lograr durante algunas
semanas un aumento de la resistencia a la corrosión por pulido del acero, pero sin dudas a
largo plazo la superficie resulta atacada y se pierde la pulimentación que es un proceso
costoso y trabajoso.

Por último hay que señalar que la rugosidad y microrrugosidad tienen un papel importante
en lo referente a la aplicación de recubrimientos. En caso de la deposición de
recubrimientos metálicos se utiliza superficies lisas y sin embargo para recubrimientos de
pinturas se prefieren generalmente superficies rugosas.

38
4.2 FACTORES EXTERNOS
Los factores externos de la corrosión electroquímica de los metales son aquellos que están
relacionados con las características del medio bajo los cuales ocurre la corrosión:
concentración, temperatura, presión, velocidad de movimiento del medio, polarización
externa y otros.

4.2.1 El pH de la solución

Para caracterizar la actividad de los iones hidrógeno en la solución se utiliza el índice de

hidrogeno pH.

pH = -log aH+

Donde aH+ es la actividad iónica de los iones hidrógeno en solución acuosa puede estar
entre 0 y 10-14 moles por litro.

El pH influye en la velocidad de corrosión electroquímica de los metales cambiando el

potencial de las reacciones catódicas depolarizantes en las cuales intervienen los iones H+ o
los OH-.

Influye sobre la solubilidad de los productos de la corrosión y la posibilidad de formación

de capas protectoras en la superficie del metal; también influye en el sobrevoltaje de las
reacciones de electrodos.

Todos los metales en dependencia de cómo influye el pH sobre la velocidad de corrosión

electroquímica pueden ser divididos en cinco grupos:

• Metales muy estables tanto en soluciones ácidas como básicas (Au, Pt, Ag).

• Metales que son inestables en medios ácidos, no suficientemente resistentes en

medios neutros y resistentes en medios alcalinos (Mg, Mn, Fe), cuya resistencia está
determinada por las capas protectoras hidroxílicas solubles en ácido y pocos solubles en
soluciones alcalinas.

39
• Metales que son inestables en ácido pero resistentes a la corrosión en soluciones
alcalinas (Ni, Cr, Co, Cd) gracia a las altas propiedades protectoras de las capas de óxidos e
hidróxidos que se forman.

• Metales que son resistentes en los medios ácidos pero inestables en soluciones
alcalinas (Ta, Mo, W) lo que está determinado por el carácter ácido de sus capas
protectoras.

• Metales que no son resistentes en las soluciones ácidas y básicas (Al, Zn, Sn, Pb,
*
Be, Cu ), lo que está determinado por las propiedades anfotéricas de las capas protectoras,
solubles en ácidos y álcalis.

La velocidad de corrosión en la región de pH 4 a 10 depende fundamentalmente de la

velocidad de difusión del oxígeno hacia la superficie catódica disponible. La velocidad de
reacción la determinan la concentración de oxigeno, la temperatura y velocidad del agua.
Estos hechos son importantes debido a que la mayor parte de las aguas naturales quedan
dentro del pH entre 4 y 10. Esto significa que si se exponen al agua dulce o de mar aceros
de alto y bajo carbono, aceros de baja aleación (por ejemplo de 1 a 2 % de Ni, de Mn o Cr,
etc.), la corrosión observada en un medio dado de estos es en todos los casos esencialmente
la misma.

A posteriores aumentos de pH (de 10 – 14) se observa una disminución de la velocidad de

corrosión del hierro, debido a una disminución en la solución de los productos de corrosión
en los álcalis con formación de capas protectoras.

Incrementos en el pH aun mayores (por encima de 14) sin embargo causan de nuevo un
aumento de la velocidad de corrosión en los álcalis concentrados y calientes (hierro a
310°C, condiciones de operación de calderas de vapor).

La dependencia de la velocidad de corrosión de los metales del pH puede complicarse con

la formación de capas protectoras (por ejemplo FeSO4 sobre hierro en H2SO4 concentrado)
o la pasivación (por ejemplo hierro en HNO3 50 – 60%). De modo que para la velocidad de
corrosión electroquímica en los metales en medio ácido tiene un valor esencial, no solo el
valor de pH, sino también la naturaleza del acido en cuestión.

40
4.2.2 Influencia de las sales disueltas

El efecto de las sales disueltas puede ser positivo o negativo y la rapidez del proceso
corrosivo puede pasar por un máximo. Los factores que intervienen son:

• La solubilidad decreciente del oxígeno al aumentar la concentración de la sal.

• El aumento de la conductividad, como en el agua de mar.
• El carácter oxidante y reductor de la sal.
La corrosión de la mayoría de los metales en soluciones neutrales (en agua y en soluciones
acuosas de sales) tiene lugar con depolarización del O2 y su velocidad depende fuertemente
de la velocidad de la reacción catódica de ionización de O2 y la llegada del O2 a la
superficie del metal.

La velocidad de corrosión electroquímica para los metales en soluciones de sales así como
en soluciones ácidas depende de la naturaleza de la sal diluida y de su concentración y esta
dependencia es diferente según los casos siguientes:

Sales que se hidrolizan

Las soluciones acuosas de sales que se hidrolizan influyen sobre la velocidad de corrosión
en dependencia de si disminuyen el pH de la solución o lo aumentan. Las sales ácidas que
son aquellas que se hidrolizan para formar soluciones ácidas producen corrosión con
desprendimiento de hidrógeno y depolarización por oxigeno combinadas a velocidades
paralelas a la de los ácidos correspondientes para el mismo pH. Son ejemplo de estas sales:
AlCl3; NiSO4; MnCl2 y FeCl2. Las sales amónicas, por ejemplo el NH4Cl, también son
ácidos y producen una velocidad de corrosión mayor que la que corresponde a su pH; el
aumento de la corrosividad se atribuye a las propiedades de los iones NH4+ para complejar
el hierro, reduciendo así la actividad del Fe2+ incrementando la tendencia del hierro a
corroerse.

Las sales alcalinas que se hidrolizan para formar soluciones de pH > 10, en presencia de O2,
pasivan al hierro, de igual manera que al NaOH. Como ejemplo de estas sales se puede
citar: el fosfato trisódico, el tetraborato sódico, el silicato sódico y el carbonato sódico.
Algunos de éstos compuestos son usados en tratamiento interno de calderas.

41
Sales que forman compuestos poco solubles

Si la sal disuelta en agua forma como resultado de su interacción con los productos
primarios catódicos o anódicos de la corrosión del metal, entonces la velocidad de
corrosión electroquímica del metal disminuye en el agua. Este efecto crece con el aumento
de la concentración de la sal.

Sales oxidantes y reductoras

Las sales oxidantes pasivan al metal, entonces la velocidad de corrosión disminuye

fuertemente al alcanzar la concentración indispensable del pasivador, como los cromatos y
nitritos, usados como inhibidores. Las sales reductoras como el Na2SO3 y la hidrazina
consumen los agentes oxidantes del medio y en general son beneficiosos.

Sales con iones activos

Las sales con iones activos, cationes y particularmente aniones, al adsorberse en la

superficie del metal que se corroe destruyen la capa protectora pasiva y pueden producir la
corrosión por picadura. Por ejemplo los iones cloruros en el agua de mar.

Sales que forman complejos

Las sales que forman complejo con los iones del metal que se corroe, desplazan
fuertemente los potenciales de los procesos anódicos a las zonas negativas y condicionan la
realización de los procesos anódicos al disminuir la polarización por concentración lo que
conduce al aumento de la corrosión hasta un cierto límite (por ejemplo las sales de amonio
y los cianuros).

4.2.4 Efecto de la temperatura

La velocidad de corrosión electroquímica generalmente aumenta con el aumento de la

temperatura.

Debido a que la velocidad de los procesos elementales individuales generalmente cambia

no uniformemente con la temperatura, el carácter del control de la corrosión electroquímica
puede a veces variar considerablemente con el cambio de la temperatura.

42
Vamos a considerar algunos casos característicos de la influencia de la temperatura sobre la
velocidad de corrosión.

Bajo la corrosión electroquímica de metales en ácidos que transcurre con depolarización de

hidrógeno, la elevación de la temperatura del electrolito disminuye el sobrevoltaje de
hidrógeno y se observa una dependencia exponencial de la velocidad de corrosión con la
temperatura, lo cual se puede expresar aproximadamente por una ecuación tipo Arrhenius.

Que corresponde con la descarga de los iones de hidrogeno y confirma el control del
proceso de corrosión por el sobrevoltaje de hidrógeno. La ecuación de Arrhenius también
es válida cuando la velocidad de corrosión está determinada por el proceso de difusión.

Bajo la corrosión electroquímica de metales en electrólitos neutrales que transcurre con

depolarización de oxigeno, la elevación de la temperatura disminuye el sobrevoltaje de
ionización de oxigeno y acelera la difusión de este hacia la superficie del metal, pero
disminuye la solubilidad del oxigeno. En la siguiente figura se muestran las curvas de
velocidad de corrosión del Fe en agua a diferentes temperaturas. La curva que representa la
corrosión de un sistema cerrado es casi una línea recta. En este caso, con un incremento de
la temperatura, el oxigeno no puede escapar libremente del agua.

La curva que representa el sistema abierto muestra un incremento inicial en la velocidad de

corrosión debido a una intensificación de los procesos fundamentales. La disminución
posterior de la corrosión, por encima de 70 – 80 °C, es el resultado de una marcada
reducción en la solubilidad del oxigeno con el aumento de la temperatura y de una
disminución de la efectividad del proceso catódico.

4.2.5 Efecto de la velocidad del fluido

La velocidad de corrosión depende del movimiento de la solución corrosiva, siendo esta

dependencia de naturaleza compleja. La influencia de la velocidad del medio corrosivo
sobre la velocidad de corrosión depende de las características del metal y del medio al cual
está expuesto. En la figura 4.1., se muestra los casos típicos cuando la agitación o
velocidad de la solución se incrementan.

43
Figura 4.1. Efecto de la velocidad del medio corrosivo sobre la velocidad de corrosión.

Curva A: cuando se tiene medios ácidos en el cual el proceso de corrosión está controlado
por polarización, por activación, ejemplo: Fe en HCl deaereado, la agitación y la velocidad
no tienen efecto sobre la velocidad de corrosión. A velocidades de flujo extremadamente
altas, ocurre el daño mecánico de la superficie metálica, lo que resulta en un ataque
acelerado.

Curva B: cuando se tiene que el proceso está controlado catódicamente por la difusión,
como ocurre en las aguas naturales donde el pH es por lo general muy elevado de modo que
el desprendimiento de hidrógeno no desempeña un papel importante y el movimiento
relativo del agua lleva mas O2 a la superficie, así que aumenta en principio la velocidad de
corrosión a velocidades del medio lo suficientemente elevadas y si el metal es fácilmente
pasivable, puede llegar a la superficie suficiente oxígeno para producir la transición del
metal al estado pasivo. Los materiales fácilmente pasivables como acero inoxidable y
titanio son más resistentes a la corrosión cuando la velocidad del medio corrosivo es alta.
Si la velocidad del medio se incrementa todavía más, la erosión mecánica de las películas
de productos de corrosión hace que aumente otra vez la velocidad de esta.

Curva C: cuando el proceso está bajo control catódico de difusión pero no se consigue la
pasividad a ninguna velocidad; ejemplo: en presencia de una elevada concentración de Cl -,
tal como ocurre con el Fe en agua de mar o pequeñas cantidades. La velocidad de corrosión
aumenta sin observar disminución a velocidades intermedias; a velocidades suficientemente
elevadas es de esperar el mismo comportamiento que en los casos anteriores.

44
4.2.6 Otros factores externos

Existen múltiples factores externos que no han sido tratados en este capítulo, como son, la
influencia de tensiones aplicadas, tiempo, las radiaciones nucleares y de otros tipos, la
acción microbiana o de los organismos vivos en general, las polarizaciones producidas por
corrientes parasitas o por contacto con otros materiales metálicos, los cuales pueden
cambiar radicalmente una situación desde el punto de vista de la corrosión.

El dominio, por parte de técnicos, de los factores influyentes constituye la clave para la
solución de los problemas de corrosión.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA.

Los factores que influyen en la velocidad de corrosión como puede observarse hace
compleja la interpretación de los problemas de corrosión. Si bien la naturaleza del metal
tiene una incidencia fundamental, pero no se puede despreciar otros factores de gran
importancia como son los mecanismos de corrosión bajo la acción del oxigeno y en
aquellos donde hay condiciones en la formación de capas pasivas.

Todos estos factores deben ser aprovechados en los métodos de protección desde la
selección de los materiales, un buen diseño, una alteración del medio corrosivo y hasta un
recubrimiento. Pero los recubrimientos, los inhibidores y la protección catódica son
influenciados por estos factores. Un recubrimiento de zinc sobre un metal, sucede igual en
el metal zinc, debe usarse en las mismas condiciones.

EJERCICIOS
1. Explique porque la estabilidad termodinámica es una medida de la espontaneidad o
posibilidad de que el proceso de corrosión ocurra sobre un material metálico.
2. ¿Por qué en forma general una superficie bien pulida sufre menor corrosión que una
rugosa?
3. Represente mediante un diagrama velocidad de corrosión (DP) vs pH para un grupo
de metales.
• Metales muy estables tanto en soluciones acidas como básicas.

45
• Metales que son inestables en medio ácido, no suficientemente resistentes en medios
neutros y resistentes en medios alcalinos.
• Metales que son inestables en ácido pero resistentes a la corrosión en soluciones
alcalinas.
• Metales que son resistentes en los medios ácidos pero inestables en soluciones
alcalinas.
• Metales que no son resistentes en las soluciones ácidas y básicas.
4. ¿Cuál es la influencia del oxígeno disuelto en la velocidad de corrosión del acero?

46
TEMA 5 TIPOS DE CORROSIÓN

En este tema se estudian los diferentes tipos de corrosión, independiente del mecanismo
que las produzca, ya sea químico o electroquímico. Existen varias formas de
clasificarlas, pero de forma general la más aceptada es considerar tres formas importantes:
corrosión general o uniforme, la corrosión localizada y la corrosión bajo la acción de
efectos mecánicos, donde quedan agrupadas un buen número de formas de manifestarse el
fenómeno.

5.1 CORROSIÓN UNIFORME

La corrosión uniforme ocurre con la disminución uniforme del espesor del metal, el
mecanismo puede ser químico o electroquímico, debe ser homogénea en toda la superficie
del metal o con áreas anódicas y catódicas bien definidas.

Se presenta en la mayoría de los medios naturales, como la corrosión atmosférica del

acero al carbono y en la mayoría de los metales en medios ácidos. La corrosión uniforme
no es característica de aleaciones y de metales donde ocurre la pasivación.

Los materiales susceptibles a la corrosión general son los aceros al carbono en atmósferas
húmedas, agua de mar, ácidos, suelos húmedos, álcalis fuertes. El aluminio y cinc en
ácidos y álcalis fuertes. El cobre en ácidos oxidantes y fuertes. El níquel en medios ácidos
concentrados.

Las formas de expresarla son las siguientes:

Pérdida de peso DP= (Pf-Pi)/ S*t donde: Pf peso final de la muestra, Pi peso inicial de la
muestra, S el área superficial en contacto con el medio agresivo y t el tiempo de exposición
y se expresa generalmente en g/ (m2.h).

Disminución de espesor DE= (ei-Pf)/ S*t donde: ef espesor final de la muestra, Pi espesor
inicial de la muestra, y se expresa generalmente en mm/año. La relación entre ambos viene
dado por la expresión DE=8,76 DP/ρ. Donde ρ es la densidad del metal en g/cm3 y 8,76
una constante. DE se expresa en mm/año y DP en g/m2/h.

47
Figura 5.1. Esquema simplificado de la corrosión uniforme.

5.2 CORROSIÓN LOCALIZADA

Es el tipo de corrosión que más abunda en sus distintas manifestaciones, es un

ataque muy peligroso y difícil de controlar, ya que aunque las pérdida del material es
menor, la acción es localizada y pueden aparecer poros y grietas en la superficie del
metal que producen paradas e interrupciones en el proceso productivo y en ocasiones
accidentes catastróficos.

Se caracteriza por zonas anódicas y catódicas bien definidas, lo que trae consigo un intenso
proceso de corrosión en la zona anódica. Entre ellas se pueden citar las siguientes:
corrosión galvánica por contacto de metales de características diferentes, por celdas de
concentración, corrosión picadura, corrosión intercristalina, corrosión selectiva como la
exfoliación de aleaciones de aluminio y descinficación del latón.

5.2.1 Corrosión galvánica por contacto de metales

La corrosión galvánica por contacto se produce cuando dos metales o aleaciones que
poseen potenciales estacionarios en el medio muy alejados entre sí se unen, creando una
celda galvánica donde el elemento de potencial más negativo funcionará como ánodo de la
celda. Si se analizan las curvas de polarización anódica y catódica del par se podrá
observar que la máxima corriente de corrosión del sistema se obtiene en el acople del par
galvánico.

Los factores a considerar son agresividad del medio corrosivo, distancia entre los
electrodos, relación de área anódica y catódica del par y la composición e impurezas del
metal o aleación. Las series galvánicas pretenden dar una ubicación a los metales en
dependencia del potencial del metal en el medio, pero resultan muy difíciles de pronosticar.
Existe por ejemplo la de agua de mar que ubica a los elementos en un orden decreciente de
actividad:

48
Extremo anódico Mg, Zn, Al, Cd, Fe, Pb, Ag, C, Au, Pt Extremo catódico.

La prevención se logra aplicando las siguientes medidas: selección adecuada de materiales,

relación de áreas anódicas grandes frente a áreas catódicas pequeñas, aislamiento del
par entre sí o aplicación de recubrimientos anticorrosivos, uso de inhibidores de
corrosión en el sistema y diseño correcto de las instalaciones.

5.2.2 Por celdas de concentración

La corrosión galvánica por celdas de concentración se produce cuando el mismo material

está sometido a diferentes concentraciones del agente oxidante.

Existen dos tipos de celdas de concentración:

• Las celdas de aereación diferencial.

• Las celdas de concentración (intersticial)

En el caso, que el elemento sea el oxígeno se conocen como celdas o pilas de aereación
diferencial. Actúan como cátodo las áreas de alta concentración de oxígeno y como ánodo
las áreas de baja concentración de oxigeno (donde la corrosión ocurre).

La aeración diferencial es la responsable de la corrosión producida por gotas de agua o

soluciones en la superficie del hierro, en los intersticios de las calderas y en el casco de los
buques se corroe más intensamente bajo la línea de flotación de los buques, como se puede
observar en la figura 5,2.

Figura 5.2. Pila de aeración diferencial ilustrada por la corrosión en la línea de flotación.

Las celdas de concentración de iones metálicos son creadas por diferencias de

concentración en el medio ambiente. Por ejemplo, la concentración de los iones del metal

49
en la solución en un punto sobre la superficie del metal, puede ser mayor que en otro punto.

La diferencia de potencial en ambos tipos de corrosión puede ser demostrada por la

ecuación de Nerst, pues si el potencial estándar y la temperatura son iguales en los dos
puntos, pero las concentraciones son diferentes, se creara un flujo de electrones de las zonas
de menor concentración a la mayor.

5.2.3 Picadura

La corrosión picadura es la más frecuente de los tipos de corrosión, ya que se presenta en

todo tipo de materiales y es la causa de destrucción de materiales pasivables como los
aceros inoxidables. Causas más frecuentes son inclusiones metálicas y no metálicas,
depósitos de productos de corrosión y ruptura de las capas pasivas por agentes oxidantes
fuertes como el Fe+3 y los halógenos.

El factor de picadura se define como Fp y viene dado por la expresión Fp=P/DE donde:

P profundidad máxima de picadura

DE velocidad de corrosión uniforme expresada como perdida de espesor.

Figura 5.3. Factor de picadura.

Los materiales susceptibles a la picadura son los aceros pasivados en medios ácidos,
neutros y alcalinos, los aceros inoxidables en presencia de agentes oxidantes como Fe3+ y
los halógenos, el aluminio, el titanio y el circonio. Los elementos que aumentan la
resistencia son el Cr, Ni y Mo y los que disminuyen la resistencia son el Si, S, Se y C.

5.2.4 Cristalina

La corrosión intercristalina puede considerarse como uno de los tipos de corrosión más

50
peligrosa, ya que aparentemente el metal o aleación no presenta síntomas externos de
corrosión, y en cualquier momento se presenta el agrietamiento del equipo de forma
inesperada. Aparece en mayor o menor grado en los aceros inoxidables y en aleaciones
propensas a la corrosión picadura.

Figura 5.4. Esquema de la corrosión intercristalina.

Ocurre debido a la disolución selectiva en el límite de grano del metal, con la consiguiente
descohesión del grano, sin cambio externo aparente en el metal, lo hace frágil y puede
romperse bajo cualquier tensión estática o dinámica.

La causa más probable es el empobrecimiento del metal en el límite de grano como

resultado de la segregación de fases ricas en dicho elemento en un intervalo de temperatura
entre 400 y 850 oC. Éste es insoluble y precipita fuera de la matriz si el carbono supera una
concentración del 0,02 %. Como la concentración del metal disminuye en el límite de
grano, la aleación queda sensibilizada al ataque corrosivo, constituyendo un ánodo
pequeño frente al resto del grano, que se convierte en el gran cátodo del sistema.

5.2.5 Corrosión selectiva

La corrosión selectiva se produce por la disolución preferencial de uno de los elementos de

la aleación, es peligrosa debido a que superficialmente no se observa deterioro del material,
pero pierde sus propiedades mecánicas. Por su importancia se presentan dos tipos, la
exfoliación y el descincado.

La exfoliación es un término utilizado para describir la corrosión que ocurre por la de

laminación de la superficie del metal, de forma tal que aparecen escamas o ampollas sobre
la superficie debido a tensiones internas, causadas por el crecimiento de los productos de
la corrosión. Se requiere que la estructura tenga una alta orientación superficial, lo cual es
común en productos de aleaciones de aluminio laminado o estirado a presión, donde los

51
granos son alargados y aplastados. Se ha reportado en aleaciones de magnesio en NaCl, y
en aleaciones de Cu y Ni.

El descincado se presenta frecuentemente en latones expuestos al agua de mar, donde se

produce la pérdida selectiva del cinc, dejando una estructura porosa y frágil de cobre en la
aleación.

5.2 CORROSIÓN BAJO LA ACCIÓN DE EFECTOS MECÁNICOS

Los efectos mecánicos aceleran a la corrosión, entre los ms importantes se pueden

mencionar la corrosión bajo tensión, fatiga corrosión, corrosión erosión, cavitación,
impacto y fricción.

5.2.1 Corrosión bajo tensión

En este tipo de corrosión actúa sobre el material una solicitación mecánica en un medio
corrosivo, puede originarse el agrietamiento del material y su posterior ruptura.

En la corrosión bajo tensión estas solicitaciones pueden deberse a tensiones residuales

externas o internas conocidas como agrietamiento por corrosión bajo tensión o esfuerzos
cíclicos alternados, en este caso se conoce como fatiga corrosión. Las pérdidas de material
por corrosión no uniforme son mínimas, pero pueden ocasionar accidentes catastróficos.

La ruptura por corrosión bajo tensión se presenta generalmente en medios donde el metal
tiende a pasivarse, es típica de cada metal y esta pasividad puede romperse cuando la
tensión superficial sobrepasa un valor límite. La presencia de heterogeneidades en la
estructura debido a diferentes fases, inclusiones de óxidos, sulfuros, gases disueltos,
pueden dar lugar a diferencias de potencial con la formación de ánodos y cátodos locales.

Al deformarse el metal por la acción de las tensiones, la deformación tiene que ser
absorbida también por la capa pasiva presente en la superficie del metal, donde se
produzca la ruptura se iniciará un proceso de corrosión.

Existen dos teorías para explicar el fenómeno, el ataque anódico continúo del metal a lo
largo de la grieta y el de propagación por ciclos alternados de ataque anódico lento y
fractura mecánica rápida. Las variables que afectan a este tipo de corrosión son las

52
tensiones externas e internas, la temperatura, la composición de la solución y del metal y la
estructura del metal.

La ruptura por corrosión bajo tensión puede ser intergranular o transgranular. La ruptura
intergranular procede a lo largo de los límites de los granos, mientras la ruptura
transgranular avanza sin aparente preferencia de las fronteras.

Los medios donde comúnmente se presentan para diferentes metales y aleaciones son para
el acero al carbono en solución alcalina, nitratos, amoniaco líquido anhidro, cloruro de
hierro (III), mezclas de cloruro de magnesio y fluoruro de sodio; para los aceros
inoxidables en medios que contengan cloruros, aguas naturales en presencia de cloruros y
ácido sulfhídrico; para las aleaciones de aluminio y cinc: en el agua de mar y el aire
húmedo; para las aleaciones de titanio en cloruro de sodio y óxidos nitrosos y para las
aleaciones de cobre en presencia de amoniaco, aminas, sulfuro húmedo y sales de
mercurio.

Fragilidad cáustica. es el agrietamiento por corrosión bajo tensiones residuales o

aplicadas puede manifestarse en aceros comunes en presencia de álcalis. Este
fenómeno ocurre con frecuencia en las calderas que se le adicionan sales de carácter
alcalino para disminuir la corrosión y las incrustaciones. Posibles remedios: Evitar
resquicios, aportes elevados de calor, tensiones y utilizar nitratos como inhibidor.

La fragilidad por hidrógeno es el agrietamiento producido en el metal debido a la presencia

de moléculas de hidrogeno adsorbido en la superficie del metal, bien sea por una reacción
de corrosión que libera hidrógeno en la superficie o por la polarización catódica. Por
ejemplo, el hidrógeno formado simultáneamente con la magnetita en los generadores de
vapor puede, bajo ciertas condiciones, difundir hacia el interior del acero y provocar
microfisuras intergranulares. Se recomienda evitar valores bajos de pH y utilizar aceros
con contenido de Cr y Mo.

5.2.2 Fatiga corrosión

En el caso de la fatiga, el número de ciclos que resiste un metal en un medio agresivo es

menor que el del material en un ambiente inocuo. Es un proceso análogo al de la

53
corrosión bajo tensión, donde coexisten solicitaciones metálicas y un proceso corrosivo
con esfuerzos alternados de tracción y compresión.

En este caso no existe un umbral donde pueda determinarse el límite de fatiga, se produce
la rotura a mayor número de ciclos a medida que decrece el esfuerzo aplicado. En este
ensayo el material es sometido a la carga cíclica y determinado el tiempo de rotura en el
medio agresivo.

5.2.3 Corrosión erosión

La corrosión erosión consiste en la aceleración o aumento del ataque sobre el material

metálico a causa del movimiento relativo entre un fluido corrosivo y la superficie
metálica. En el caso de la erosión, el metal se desprende de la superficie en forma de
iones disueltos o en forma de productos de corrosión sólidos que son arrastrados
mecánicamente de la superficie metálica por el efecto erosivo del fluido en movimiento.

5.2.4 Cavitación

Consiste en la formación y condensación de burbujas de vapor en un líquido cerca de la

superficie metálica. En las zonas alternas de altas y bajas presiones ocurren la
vaporización del líquido, formando burbujas de vapor que chocan fuertemente contra las
paredes metálicas del sistema, que destruye todo tipo de capa protectora formada y un
ataque local muy serio con formación de picaduras profundas.

5.2.5 Impacto

El ataque destructivo puede ser acelerado por el choque directo del agente agresivo, como
puede suceder en los codos de 90 o, álabes de turbinas, ciclones y en cualquier parte donde
existan condiciones para el choque o impacto.

5.2.6 Fricción

El ataque destructivo puede ser acelerado a consecuencia de la fricción entre dos

materiales metálicos o al menos uno metálico en movimiento relativo.

54
En todos son comunes la acción del medio corrosivo en dependencia de los factores
externos como altas velocidades de flujo, arrastres de partículas sólidas, burbujas de aire
en el sistema, es decir, la combinación de la acción puramente física con la presencia de
un medio agresivo.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA

Los tipos de corrosión están presentes en todas las instalaciones metálicas de la industria y
servicios, los más populares son la corrosión uniforme y la localizada. Las vigas, tuberías,
cabillas sin pintar, se puede observar a simple vista la corrosión uniforme y en los autos se
puede observar la corrosión localizada que ocurre de adentro hacia fuera, producto de la
humedad, el agua y el acceso de oxígeno.

Lo importante para evitar la formación de la corrosión es tomar medidas preventivas para

evitar su ocurrencia. En primer orden: buena limpieza y secado de los equipos
electrodomésticos, autos, tuberías, tanques, etc. Usar otros métodos de prevención como
por ejemplo pinturas anticorrosivas.

EJERCICIOS
1. Explique brevemente en qué consiste la corrosión uniforme y mencione un ejemplo.
2. Explique brevemente en qué consiste la corrosión intercristalina.
3. Mencione los principales tipos de corrosión con efectos mecánicos.
4. Determine DE (mm/año), DP (g/ m2.hora) y icor (mA/cm2) en solución de cloruro
de sodio al 3 % peso por el método gravimétrico. El volumen de la solución es de 1 L y las
dimensiones de las placas de acero de 5*5*0,2 cm. La temperatura del experimento de 27
o
C y el tiempo de exposición de las placas es de 20 horas.

55
 Placas Peso inicial en g peso final en g

1 39,3544 38,8684

2 40,0152 39,5757
3 37,9860 37,4725

DP = ∆m/S.t De= 8,76 DP/ρ ρ= 8,76 g/cm3 m = M*I*t/nF M= 56 F= 96 000

-1
A.s.mol y

n= 2

56
TEMA 6. PROTECCIÓN POR DISEÑO
La protección más efectiva para evitar el deterioro de los materiales es lograr un adecuado
diseño del producto. No obstante, durante la explotación se aplican técnicas de protección
para mitigar el deterioro y así mejorar la durabilidad del producto.

6.1 REGLAS BÁSICAS PARA EVITAR LA CORROSIÓN

La corrosión electroquímica a temperatura ambiente, la más habitual, ocurre cuando
termodinámicamente es posible. Sólo tiene consecuencias prácticas si su cinética es alta.
Más que las tablas de potenciales normales, la primera aproximación es a través de los
diagramas de Pourbaix. Aunque suelen referirse a metales puros, son la referencia previa a
cualquier enfoque. También son útiles las tablas de potenciales en agua de mar, que
incluyen a metales y aleaciones. La corrosión exige cuatro elementos: una diferencia de
potencial entre dos materiales, su unión eléctrica y electrolítica y una reacción redox. La
parte que se corroa será la anódica; la otra que será la catódica, quedará inalterada. Esta
definición nos da las cuatro reglas básicas para evitar la corrosión:

• emplear materiales homogéneos de igual potencial,

• evitar el contacto eléctrico entre los materiales,
• evitar el contacto electroquímico,
• impedir la reacción redox.
La cinética de la corrosión se expresa en términos de densidad de corriente, que indica la
magnitud de la corrosión de un espesor, de un material de densidad y disuelto por unidad de
tiempo. La corrosión, es decir, la pérdida de espesor por unidad de tiempo, e/t.

• será mayor cuanto mayor sea la diferencia de potencial, ΔΕ, entre ánodo y cátodo.
• será menor cuanto mayor sea la resistencia del circuito, eléctrico + electroquímico.
• será más grave cuanto menor sea la superficie del ánodo en relación con la del
cátodo, porque la corrosión se concentrará en una zona muy pequeña.

6.2 ELECCIÓN DEL MATERIAL

La primera idea es escoger todo un material que no se deteriore en el ambiente considerado,

pero en muchos casos es necesario considerar el costo y viabilidad del proyecto. Se pueden
utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), etc. La elección

57
también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza,
resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

6.2.1 Materiales de la construcción

Aceros

El acero es uno de los materiales más populares en la construcción, por su bajo costo, hay
que adicionar facilidades de maquinado y las posibilidades de modificar las propiedades
mecánicas mediante los tratamientos térmicos. Los aceros se fabrican de diferentes
composiciones, a partir del hierro fundido y aleado con metales, se pueden obtener las
propiedades deseadas para el diseño de los equipos, instrumentos y piezas.

La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad, incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación, hasta el deterioro de las piezas para el uso previsto.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales
diversos, si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada, como los aceros
de construcción para intemperie o los aceros inoxidables.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

• Galvanizado: tratamiento superficial que se aplica a la chapa de acero con cinc por
inmersión en caliente.

• Cincado: recubrimiento del acero por deposición del cinc por proceso electrolítico.

• Aluminizado: recubrimiento del acero por la deposición del aluminio a pistola.

• Cromado: recubrimiento del acero con cromo para proteger de la oxidación, aporta
brillo e incrementa la dureza superficial.

• Niquelado: recubrimiento de níquel con el que se protege a un metal de la

oxidación.

• Pavonado: tratamiento superficial del acero mediante la formación de una capa de

magnetita.

58
• Pintura: protección de los materiales mediante la aplicación de un recubrimiento
orgánico, usado especialmente en grandes estructuras, automóviles, barcos, etc.

El mejoramiento de las propiedades mecánicas como la dureza, tenacidad y la resistencia

mecánica del acero se logran mediante un tratamiento térmico adecuado, Éstos modifican la
microestructura del material, por lo que las propiedades macroscópicas del acero también
son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero son temple, cementación,
nitruración, revenido, recocido, cianuración y normalizado. El incremento de las
propiedades mecánicas aumenta el valor del límite elástico, la resistencia a la rotura por
impacto y al desgaste por fricción.

6.2.2 Otros materiales metálicos

Además del acero común, en la industria se utilizan una gran variedad de productos
metálicos, generalmente en forma de aleaciones como es el caso del cobre en forma de
latones, bronces y aleaciones de cobre – níquel, del propio hierro parten los hierros
fundidos y los aceros aleados, con significativa importancia los denominados aceros
inoxidables.

6.2.3 Materiales no metálicos inorgánicos

Cemento

En la construcción se denomina cemento a un aglutinante o conglomerante hidráulico que,

mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava más árido fino o arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con
el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea, el hormigón o concreto. Su uso está muy
generalizado, siendo su principal función la de aglutinante.

Ladrillos

Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y
cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen ser de 24 x

59
11,5 x 6 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de objetos como muros, tabiques,
paredes, etc. Se estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 a.n.e.

La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy
pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín.

Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de
utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta
los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe,
producto de la cocción a altas temperaturas.

6.2.4 Materiales orgánicos

Madera

La madera es un material que proviene del tronco de los árboles, se caracterizan por tener
troncos y que están compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las plantas que
no producen madera son conocidas como herbáceas.

La madera la produce y utiliza el hombre con diferentes fines, es un material muy

resistente y gracias a esta característica y a su abundancia natural, es utilizada ampliamente
por los humanos, ya desde tiempos muy remotos.

El deterioro de la madera es un proceso que altera las características de ésta. En amplios

términos, puede ser atribuida a dos causas primarias: agentes bióticos (que viven) y agentes
físicos (que no viven). En la mayoría de los casos, el deterioro de la madera es un proceso
continuo, donde intervienen uno o más agentes que alteran las características de la madera
al grado requerido para que otros agentes la ataquen.

Aunque el deterioro de la madera se considera tradicionalmente como proceso biológico, la

madera se puede también degradar por los agentes físicos. Los agentes son generalmente de
actuar lento, pero pueden llegar a ser absolutamente serios en localizaciones específicas.

Los agentes físicos incluyen abrasión mecánica o impacto, luz ultravioleta, subproductos de
corrosión del metal, y ácidos o bases fuertes. El daño por los agentes físicos se puede

60
confundir por ataque biótico, pero en este caso no se observan muestras visibles de los
hongos, insectos, o perforadores marinos.

Para evitar la degradación de la madera en la construcción, una de las técnicas más

aplicadas es la aplicación de pinturas y barnices que la aíslan de la humedad y con la
aplicación de fungicidas se mitigan los efectos de los agentes bióticos.

Plásticos

La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un cierto grado de
movilidad y facilidad para adquirir determinadas formas. Son sustancias que contienen
como ingrediente esencial una masa molecular llamada polímero. En su significado
general, el término plástico se aplica a las sustancias de distintas estructuras y naturalezas
que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen durante un intervalo de temperaturas
propiedades de elasticidad y flexibilidad, que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes
formas y aplicaciones.

Son propiedades características de la mayoría de los plásticos las que se relacionan a

continuación, aunque no siempre se cumplen en determinados plásticos especiales:

• Son baratos.

• Tienen una baja densidad.

• Existen materiales plásticos permeables e impermeables.

• Son aislantes eléctricos.

• Son aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas elevadas.

• Durante su combustión generan residuos contaminantes.

• Resistentes a la acción de numerosas sustancia químicas.

• Algunos se pueden reciclar y en general no son biodegradables.

• Son fáciles de trabajar.

• Son resistentes a la acción de la intemperie.

61
Estas propiedades han multiplicado el uso de los materiales plásticos en todos los campos,
en este caso desde su uso como revestimientos y hasta la conformación de nuevos
productos aplicados al sector de la construcción.

6.3. CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO

En los diseños de los equipos químicos se deben tener en cuenta una serie de criterios:

• Accesibilidad.

La accesibilidad que resulta de interés para la protección de diseño, es la accesibilidad de

los equipos, herramientas y accesorios que se emplean en la protección anticorrosiva.

• Tratamientos de orificios.

Orificios estrechos, hendiduras ciegas y uniones solapadas son lugares potenciales para ser
atacados por la corrosión procedente de la retención de humedad y suciedad. La corrosión
de este tipo debería normalmente evitarse mediante el sellado. En los ambientes más
corrosivos, el espacio debería rellenarse con soldadura de acero que sobresalga alrededor de
todas las secciones.

• Precauciones para prevenir la retención de depósitos y agua.

Deben evitarse configuraciones superficiales en las que el agua pueda quedar retenida, y
que puedan de este modo, en presencia de materias extrañas, incrementar el potencial de los
agentes corrosivos.

• Bordes.
Los bordes redondeados son deseables, para posibilitar la aplicación de la capa protectora
de modo uniforme y para lograr un espesor de película adecuado sobre bordes agudos. Las
capas protectoras en los bordes agudos son más susceptibles al deterioro.

• Imperfecciones de soldaduras.
Las soldaduras deberían estar libres de imperfecciones (por ejemplo: aspereza, fracturas,
orificios, cráteres, proyecciones), que son difíciles de cubrir eficientemente con un sistema
de pintura protector.

62
• Conexiones de pernos.
Conexiones precargadas. Se debe prestar una atención especial a la especificación de
películas de pinturas para conexiones con pernos precargados. Pernos, tuercas y arandelas.
Los pernos, las tuercas y las arandelas deben protegerse contra la corrosión para obtener la
misma durabilidad que la protección de la estructura.

• Áreas cerradas y componentes huecos.

Las áreas cerradas con los componentes huecos de poca accesibilidad y difícil de proteger
son zonas expuestas a la corrosión.

• Refuerzos.
Cuando se requieran refuerzos, por ejemplo entre un alma y una pestaña, es esencial que la
intersección entre el refuerzo y los componentes colindantes estén soldados a todo
alrededor, para prevenir la formación de huecos. El diseño de refuerzos no debería permitir
la retención de depósitos, ni agua y debe permitir el acceso para la preparación de la
superficie y la aplicación de un sistema de pintura.

Prevención de la corrosión galvánica.

Cuando existe continuidad eléctrica entre dos metales de diferente potencial electroquímico
en condiciones de exposición continua o periódica a la humedad (electrólito), tendrá lugar
la corrosión del metal menos noble de los dos. La formación de este par galvánico también
acelera la velocidad de corrosión del menos noble de los dos metales.

• Manipulación, transporte y montaje.

Durante la etapa de diseño, debería considerarse la manipulación, el transporte y el montaje
de la estructura. Cuando sea necesario, debería prestarse atención al sistema de elevación y
a los puntos de anclaje para la elevación. Debería considerarse la necesidad de prever
mordazas para sostener los componentes durante su manipulación y transporte, así como las
precauciones necesarias para prevenir daños en el sistema de pintura protector durante el
transporte, las elevaciones y las operaciones a pie de obra.

63
CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA
Esta breve exposición es un resumen de algunas cuestiones que conviene tener en cuenta
para evitar problemas de corrosión a la hora tanto del diseño como del montaje. Y de las
que hay que considerar a la hora de buscar las causas que producen corrosión.

El diseño es una tarea interdisciplinar con diversas exigencias: resistencia mecánica de

materiales, de presión temperatura, situación medioambiental concreta, exigencias de los
procesos de protección, etc. Por ello se necesita buena comunicación entre todos los que
intervienen en el diseño, construcción, instalación y utilización de las instalaciones. Esta
falta de comunicación es causa de graves errores.

La corrosión exige conocimientos interdisciplinares. Hay que considerar muchos aspectos

no directamente relacionados con el problema electroquímico de la corrosión; desde
"intuiciones dramáticas", hasta la influencia de cuestiones mecánicas, deformaciones en
frío, o térmicas, velocidades de enfriamiento después del soldeo, etc.

Debe evitarse hacer informes sobre un problema de corrosión sólo a partir de los materiales
elegidos por quien no es experto en el problema. Salvo que sea algo muy evidente, un
informe serio sobre problemas de corrosión exige una toma de muestras hecha por la misma
persona que haga el informe.

No siempre se presta atención al material recibido. Ni al control de recepción, al certificado

de calidad, ni a nada de nada. El ahorro de este control de calidad es pobre. Pero cuando
surja un problema, entonces sí sabremos la magnitud del coste que se ha producido.

Muchos problemas de corrosión se achacan a la calidad del material. En general los

materiales suministrados suelen ser de buena calidad. Además, verificarlo es siempre lo
más sencillo. Otra cosa muy distinta es la prescripción de un material inadecuado. En
muchas obras falta el pliego de condiciones que lo identifique bien. O hay sólo vagas
expresiones por la ignorancia del prescriptor.

Un último error, por desgracia muy frecuente, es el de decidir qué sistema de protección se
emplea en el último momento. El proyectista que actúa así ignora que parte del diseño está
condicionado por el tipo de protección contra la corrosión que se va a aplicar. El paso de

64
rosca de un tornillo no es el mismo si se va a galvanizar electrolíticamente que si se
galvaniza en caliente. El pintado exige el acceso a la superficie; algo que no es tan
necesario si el recubrimiento se da por inmersión en un baño. Pero entonces el tamaño de
los baños condicionará el tamaño de las piezas que hay que proteger, etc., etc.

EJERCICIOS

1. Relacione 6 criterios básicos de diseño por corrosión. Ponga ejemplos prácticos de

estos criterios.
2. Explique las cuatro reglas básicas para evitar la corrosión.
3. Relaciones los principales materiales de construcción. Ponga un ejemplo de cada
uno.

65
TEMA 7 ALTERACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO

7.1 INTRODUCCIÓN

Una de las vías activas de combatir la corrosión consiste en alterar la composición o

características del medio con el fin de disminuir su agresividad o el efecto de ésta. Las vías
usadas son las siguientes: adecuación de los parámetros de operación y eliminación o
reducción de la cantidad de sustancias que provoquen o aceleren la corrosión.

Este método resulta especialmente importante en la industria química aunque no está

limitado a ella. Salvo en algunos casos, este método es de fácil aplicación. La mayoría de
las veces no se requiere del empleo de equipos complejos, pero algunos presentan un
costo elevado lo que hay que tener en cuenta a la hora de seleccionarlos.

7.2 AJUSTE DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN

La intensidad de muchos procesos de corrosión puede atenuarse de manera significativa

sin alterar la composición del medio corrosivo, sólo con cambio de algunos de sus
parámetros físicos o técnicos de operación, como es la temperatura, la velocidad,
presión, etc.

7.2.1 Control de la velocidad de flujo

Los materiales metálicos presentan diferente resistencia ante los fenómenos de corrosión,
erosión y cavitación, por lo tanto el rango de velocidad de fluido adecuado para la
operación de cada material metálico también es distinto.

66
Figura 7.1. Representación de la velocidad de flujo con respecto a algunos materiales.

Los aceros inoxidables son materiales metálicos muy duros, pueden operar a flujos a
velocidades superiores que los materiales cuprosos, pero a bajas velocidades los aceros
inoxidables son más susceptibles de sufrir corrosión por picadura. En general los aceros
inoxidables deben trasegar flujos a velocidades entre 2 y 7 m/s. Como se observa en la
figura 7.1.

7.2.2 Control de la temperatura

El aumento de temperatura debe intensificar los procesos corrosivos, sin embargo

existen algunas excepciones. Por esta razón no debe incrementarse la temperatura de
operación de un equipo por encima de lo establecido sin tener este aspecto en
consideración, aunque este aumento de temperatura pueda producir beneficios técnicos o
económicos inmediatos.

Un ejemplo inverso se presenta en el caso de los gases de escape en el proceso de

combustión de las calderas. Una disminución de la temperatura por debajo del punto de
rocío provoca la condensación del agua, la cual reacciona con los óxidos no metálicos
que contiene los gases, produciendo ácidos muy corrosivos como el ácido sulfúrico, que
provocan una intensa corrosión electroquímica.

7.3 ELIMINACIÓN DE SUSTANCIAS AGRESIVAS

7.3.1 Disminución de la concentración de oxígeno

Para la eliminación del oxígeno presente en el medio corrosivo se utilizan dos métodos
fundamentales, la deaereación y la desactivación del medio.

La deaereación consiste en la eliminación de aire mediante métodos físicos con ayuda de

equipos denominados deaereadores dentro de los cuales se rocía finamente el agua a
deaerear en una cámara a vacío o a contracorriente con vapor deaereado. Así el oxígeno,
dióxido de carbono y otros gases se separan del agua arrastrado por el vapor, mediante este
método resulta más económico eliminar hasta alrededor del 95% del oxígeno.

67
Las trazas o pequeñas cantidades restantes es mejor eliminarlas por desactivación. Este
proceso consiste en la eliminación del oxígeno disuelto por reacción química con otras
sustancias que se adicionan al medio como son el Na2SO3 y la hidracina N2H4 que
son fuertes reductores del O2.

2 Na2SO3 + O2 (g)----- 2 Na2SO4

N2H4 + O 2 (g) --------- N2(g) + 2 H2O

Ambos métodos son ampliamente utilizados en el tratamiento de agua para la

generación de vapor. El sulfito en agua para calderas de bajas presión y la hidracina en
las de altas presión, ya que esta sustancia no aporta iones al medio.

Es bueno señalar también que en algunos casos donde los equipos son de aceros
inoxidables u otros metales pasivos, es conveniente la presencia de oxígeno para estabilizar
la capa pasiva de estos metales, por lo que en determinados medios corrosivos de bajo
contenido de oxígeno libre se inyecta aire al medio.

7.3.2 Control de pH

El control del pH es otro factor esencial en la protección de metales. La mayoría de los

metales sufre un ataque más intenso a medida que aumenta la concentración de H+ en el
medio. Por ello es frecuente, si el proceso tecnológico lo permite, la adición de sustancias
alcalinizantes como el hidróxido de sodio, carbonatos alcalinos, amoniaco y aminas
neutralizantes y fosfatos alcalinos.

En las refinerías se acostumbra a inyectar amoniaco o aminas neutralizantes en la nafta

acidulada del tope de la columna primaria de destilación de petróleo.

Dado que el principal causante de la corrosión en las líneas de condensado es el ácido

carbónico, la neutralización química de la acidez y consecuente aumento del pH del
condensado, es una solución lógica para este problema. Además, como el producto
neutralizante debe ser trasladado por el vapor hasta los diferentes puntos de condensación,
este debe ser de naturaleza volátil. Por las razones anteriores, es que se utilizan aminas
orgánicas conocidas como aminas neutralizantes, las cuales, dosificadas a la caldera, se

68
volatilizan y son llevada por el vapor por todo el sistema. La cantidad de amina
neutralizante a dosificar se controla por lo general por la determinación del pH del
condensado, el cual, en la mayoría de los sistemas de baja presión, se trata de mantener
entre 7.5 y 8.5

7.3.3 Disminución de iones presentes

Los cationes oxidantes como el Fe3+ y Cu2+ presentes en algunos medios corrosivos
puede ser reducido también por adición de reductores o acomplejados convenientes
(ácido orgánicos, tioureas etcétera). Por ejemplo, en la limpieza ácida de calderas.

Los aniones que producen sustancias solubles como el Cl-, SO42+ y S2- pueden ser
eliminados por precipitación, por la acción de resinas de intercambio iónico, ósmosis
inversa, etc.

7.3.4 Control de humedad

La deshumidificación de las atmósferas en locales de trabajo y almacenes reduce

enérgicamente la formación de herrumbre y oxidación de los metales en general. En la
figura 7.2 se puede observar que hay una humedad crítica para el incremento de la
velocidad de corrosión y la humedad relativa para la superficie metálica. Este valor se
encuentra alrededor de 70 % de humedad relativa.

Figura 7.2. Representación de la velocidad de corrosión (Vc) con la humedad relativa (HR)

69
Esto se lo logra mediante equipos denominados deshumidificadores o con la utilización de
absolvedores de humedad como la sílica gel en el caso de piezas o equipos empaquetados.

7.3.5 Eliminación de bacterias

La corrosión microbiológica es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos

microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas.
Se han identificado algunas especies hidrógeno dependientes que usan el hidrógeno
disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una diferencia de potencial del
medio circundante. Su acción está asociada a picadura por oxígeno o la presencia de ácido
sulfhídrico en el medio.

Por último, la adición de bactericidas al medio puede considerarse como un

método dentro de este grupo, ya que las bacterias, hongos y otros organismos vivos son
causantes de serios problemas de corrosión . La clorinación y la adición de sustancias
tóxicas para estos organismos como compuestos fenólicos son los más utilizados en la
práctica aunque no son los únicos con este fin.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA

El control de la velocidad de flujo es importante tenerla en cuenta en las tuberías,
intercambiadores de calor, etc. El control de la temperatura es importante en las calderas,
sobre todo en los gases de salida.

El oxígeno es el oxidante más popular en los procesos, el 99 de los caso de la corrosión

electroquímica, la intensidad de la corrosión depende de la concentración de oxígeno, por
esa razón en las calderas de alta presión prácticamente se elimina en los deareadores y con
hidrazina en el tratamiento interno.

La reacción de reducción más frecuente es 2H2O + O2 (g) + 4e ------ 4OH- (ac), como
pueden ver la presencia de agua es determinante, por lo que medios acuosos o ambientes
atmosféricos húmedos estarán presente en esta reacción. Entonces en los equipos
industriales, domésticos, transporte automotor, etc. debe evitarse cuando sea posible el agua
y la humedad. En Cuba país tropical de alta humedad y rodeado de mar con alta salinidad

70
sin dudas, los métodos de protección para evitar el acceso de agua es el método más idóneo
o combinarlos con otros métodos como los recubrimientos e inhibidores.

EJERCICIOS
1. En las calderas se disminuye el oxígeno del agua, explique :
• Dos métodos usados.
• Reacción/es químicas de los agentes químicos con el agua.
• Represente las curvas de polarización para el comportamiento electroquímico con y
sin adición de oxígeno.
2. ¿Por qué la deshumidificación de las atmósferas en locales de trabajo y almacenes
reduce enérgicamente la formación de herrumbre y oxidación de los metales en
general?. Ponga un ejemplo de deshumidificación.
3. Relacione los parámetros físicos o técnicos de operación qué influye en el proceso
corrosivo.
4. Sobre las extracciones de la caldera diga:
• Función que tiene las extracciones en las calderas
• Calcule el % de extracciones de la caldera que tiene un flujo de vapor de 660 kg/h.
La concentración de sólidos totales disueltos del agua de alimentación es de 200 mg/L y en
las extracciones es de 3500 mg/L. Se considera que el vapor sale sin impurezas.
• Describa como se realiza en las calderas las extracciones.

71
TEMA 8 INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN.

Los inhibidores de la corrosión son sustancias que añadidas a un medio corrosivo reducen
la velocidad de corrosión de los metales y aleaciones. Pueden aplicarse en todos los
campos de la corrosión y son numerosas las sustancias que pueden actuar como
inhibidor de los diferentes procesos corrosivos, sin embargo en la práctica el número de
inhibidores que se utiliza es bastante limitado.

8.1 CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES BASÁNDOSE EN EL MODO DE

ACTUACIÓN

En la bibliografía especializada abundan los autores que tratan sobre las variadas
clasificaciones de los inhibidores, pero las más importantes son las que se basan en el
modo de actuar de los inhibidores, o sea, el efecto beneficioso de un inhibidor, es el
resultado de las formas de actuación siguiente:

• Adsorción de una película delgada sobre la superficie del metal. (Inhibidores mixtos).

• Formación de una capa pasivante, a veces de naturaleza desconocida y tan delgada que
resulta inapreciable. (Inhibidores anódicos).

• Formación, por conversión, de una capa de productos de corrosión apreciable a simple

vista. (Inhibidores anódicos).

• Modificación de las características corrosivas del medio por formación de precipitados

protectores que lo separan del metal o bien eliminando o desactivando el constituyente
corrosivo del mismo. (Inhibidores catódicos).

Por tanto, la acción de los inhibidores va a ir encaminada a interferir en algunas de las

dos semirreacciones, es decir, a influir sobre la cinética de las reacciones electródicas
responsables del proceso global.

Las restantes y numerosas clasificaciones son más sencillas y de menos interés científico,
ya que se basan en su composición química como orgánicos e inorgánicos, o atendiendo
a su aplicación, que por ser tan numerosas sólo se pondrán algunos ejemplos como: el
decapado, de fase vapor, para agua de calderas, para aceites de corte, etc.

De acuerdo a su forma de actuación se establece la ya conocida clasificación de anódicos,

72
catódicos y mixtos cuando su efecto es sobre ambas semireacciones.

8.1.1 Inhibidores anódicos

Los que se oponen a la reacción anódica también conocidos como pasivantes por dar
lugar a una capa pasiva y algunos son oxidantes como: cromatos, nitritos y molibdatos
y otros requieren el curso del oxígeno disuelto en el medio como fosfatos, benzoatos,
carbonatos, silicatos y boratos. La curva de polarización para un inhibidor anódico se
muestra en la figura 8.1, se puede observar que el potencial de corrosión del sistema se
desplaza hacia valores positivos, como en los sistemas pasivantes.

Figura 8.1. Curva de polarización para inhibidores anódicos.

Estos pasivantes y oxidantes también se les llaman peligrosos porque en cantidades

insuficientes son capaces de acelerar el proceso de corrosión localizada causando
picadura.

Los inhibidores pasivantes o anódicos son los más eficaces de todos, desarrollan capas
pasivas que detienen el proceso de corrosión, su acción se debe a la formación de una capa
de óxido o de mezclas de ellos. Son útiles para pasivar al acero en soluciones acuosas
en circuitos de refrigeración, en salmueras, en pinturas, etc.

73
8.1.2 Inhibidores catódicos

Los inhibidores catódicos actúan sobre el proceso catódico, ya sea por aumento del sobre
potencial de desprendimiento del hidrógeno en medios ácidos como los compuestos de As,
Bi y Sb o porque precipitan sobre las áreas catódicas como los carbonatos de Ca o Mg y
los hidróxidos de Zn y Mg. Se usan el decapado de ácidos, en aguas potables y de
refrigeración. La figura 8.2 muestra la curva de polarización para un inhibidor catódico, el
potencial de corrosión se desplaza hacia valores negativos, éstos inhibidores son poco
usados en la práctica.

Figura 8.2. Curva de polarización con inhibidores catódicos.

8.1.3 Inhibidores mixtos

Los inhibidores se pueden clasificar en dos grandes grupos, denominados inhibidores

mixtos orgánicos e inhibidores mixtos o inducidores de precipitados.

Los inhibidores mixtos orgánicos su acción se debe a la adsorción sobre la superficie

metálica y la película formando capas moleculares e invisibles. Es bastante general que la
efectividad de los inhibidores orgánicos aumente con el número de grupos funcionales
capaces de adsorberse sobre el metal, de forma que los polímeros suelen aventajar a los
monómeros.

Se usan aminas filmógenas para proteger líneas de vapor de centrales eléctricas,

benzotriazol para el cobre y sus aleaciones, la urotropina para el acero en ácido

74
clorhídrico y la tiourea en ácido sulfúrico.

La figura 8.3 muestra la curva de polarización para un inhibidor mixto, el potencial

corrosión en referencia al sistema sin protección no se desplaza mucho. Estos inhibidores
son bastante usados en la práctica.

Figura 8.3. Curva de polarización con inhibidor mixto.

8.2 CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES ATENDIENDO A SU EMPLEO

Desde el punto de vista práctico resulta interesante clasificar los inhibidores de acuerdo
con el campo específico de su empleo a continuación se indican unas cuantas aplicaciones.

8.2.1 Inhibidores en fase de vapor

Estos son compuestos con una volatilidad tal que saturan los espacios cerrados
rápidamente pero a baja velocidad para mantener su efecto por largo tiempo. Entre ellos se
pueden citar la morfolina, la etilendiamina en la conservación de generadores de vapor,
la ciclohexílamina y la diciclohexílamina empleada en la conservación en depósitos y
contenedores.

8.2.2 Inhibidores de decapado

En los materiales metálicos se forman capas de óxido en los procesos de oxidación en

caliente y en condiciones atmosféricas, la composición y espesor de estas capas de óxidos
depende de la temperatura y duración del proceso, por ejemplo para los metales ferrosos

75
se pueden encontrar diferentes tipos de óxidos. Las capas de óxidos se pueden eliminar
de varios modos. Uno de los procedimientos de mayor difusión es el decapado ácido, se
lleva a cabo, por lo general, en HCl ó en H2SO4.

El decapado ácido sin inhibidor, aparte de consumir una cantidad notable de ácido,
confiere al acero una cierta fragilidad por el hidrógeno que queda retenido en el metal.
Entre los inhibidores de decapado utilizados en la práctica tenemos aminas, aldehídos,
mercaptanos, compuestos heterocíclicos de nitrógeno, urea, tiourea, y la urotropina tan
empleada con ácido clorhídrico.

8.2.3 Inhibidores de soluciones alcalinas

Los metales de carácter anfótero se atacan en medios alcalinos. Este es el caso, por
ejemplo del aluminio y en zinc. El aluminio en etapa previa al anodizado se somete a un
desengrase decapado en soluciones de álcalis, siendo práctica corriente la utilización de
inhibidores para disminuir el ataque provocado por el álcali. Entre estos inhibidores se
encuentra la glucosa, gelatina y el agar-agar, dicromato de sodio y silicato sódico. En el
caso del cinc se ha comprobado la acción inhibidora de los sulfuros sódicos en soluciones
alcalinas.

8.2.4 Inhibidores para soluciones de cloruros

Las soluciones de cloruros más usadas en contacto con las superficies metálicas son las
soluciones las salmueras y el agua de mar. Las salmueras son soluciones acuosas de
cloruros de elevada concentración, que a veces llegan a la saturación. Estas soluciones se
vienen empleando para la refrigeración de fluidos y fabricación de hielo, y suelen ser de
NaCl o CaCl2. Por ser alto el contenido en iones de Cl- estas soluciones serán muy
corrosivas frente a metales con hierro, cinc y aluminio. Los inhibidores utilizados en
salmueras son los que se conocen como pasivantes, es decir, anódicos. Los cromatos son,
como muchos, los más empleados. En aquellos casos en que no se pueden utilizar
cromatos se pueden usar los fosfatos dibásicos.

76
8.2.5 Inhibidores para grasas y aceites lubricantes

El poder anticorrosivo que debe poseer un lubricante, no se refiere solamente a que el

propio lubricante no sea corrosivo, sino también, a que tenga poder de protección contra la
corrosión producida por agentes ajenos, como por ejemplo: el agua de condensación,
azufre de los motores Diesel, los productos derivados del tetraetilo de plomo de la gasolina
de alto octanaje, etc.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA

Los inhibidores de corrosión se emplean en pequeños recipientes cerrados, en agua de

enfriamiento recirculadas, en pequeñas adiciones a pinturas, grasas, aceites, pues estos son
generalmente caros y su eficiencia disminuye con la disminución de la concentración.

En la industria y servicios de Cienfuegos se usan directamente en algunos como por

ejemplo: en calderas para el tratamiento interno se suministra por la firma VAPEN
comercializado en Cuba por Alastor, que son inhibidores comerciales a partir de aminas, se
aplica inhibidores en los sistemas de enfriamiento del combinado Lácteo Escambray a
partir de polifosfatos y se vende agua para los sistemas cerrados del transporte los
inhibidores pueden ser algún cromato.

En forma general todas las grasas protectoras, líquidos de frenos comerciales y algunas
pinturas anticorrosivas usan inhibidores en su composición, con vista a disminuir la
corrosión en las zonas metálicas.

EJERCICIOS
1. Se desea evaluar la eficiencia de protección de la tiourea como inhibidor del ácido
sulfúrico al 5 % peso por el método volumétrico. La temperatura de los experimentos fue
de 27 oC y la presión total de 95,0 kPa y la de vapor 4,22 kPa. El volumen de la solución es
de 1 L y las dimensiones de las placas de acero de 8 * 3* 1 cm. El tiempo de exposición de
30 minutos. Se emplean 3 placas en el experimento y continuación se relacionan los datos
obtenidos:
Placas Volumen de hidrogeno Volumen de hidrógeno

77
 Sin inhibidor en mL Con inhibidor mL

96 3,3

99 5,2

93 4,1

R= 8,314 J.moL-1 K-1. PV=nRT Pa =N.m2 J=N.m m3 = 1000 L L=1000 mL

2. Sobre los inhibidores explique:

• Como se clasifican los inhibidores según actúan en las reacciones electródicas.
• Represente las curvas de polarización para el comportamiento electroquímico de los
inhibidores en acero al carbono en agua.
• Menciones tres aplicaciones de los inhibidores en la práctica productiva.

78
TEMA 9 PROTECCIÓN CATÓDICA Y ANÓDICA

Los métodos electroquímicos de protección que se basan en polarizar al material a

proteger, mediante un flujo de corriente exterior, de tal manera de colocar al potencial del
metal en un rango de potenciales donde la velocidad de corrosión es muy baja.

La aplicación exitosa de estos métodos en la práctica requiere de un elevado dominio de

las bases termodinámicas y cinéticas que fundamentan los procesos corrosivos. Los
métodos más importantes dentro de este grupo son la protección catódica y anódica.

9.1 PRINCIPIO TEÓRICO

La protección catódica consiste en polarizar al material a proteger hacia valores más

negativos de potencial mediante el suministro de un flujo de electrones o corriente
negativa, lo cual provoca una disminución del proceso anódico de disolución.

El principio teórico de la protección catódica se basa en que el potencial catódico del

sistema a proteger se polariza hacia valores negativos mediante la ayuda de una fuente
de energía externa, procedente de un ánodo de sacrificio o de una fuente de corriente
directa.

Como resultados de que no se trabaja con metales puros, la concentración de la forma

oxidada puede variar, la temperatura no es siempre la normalizada en las Tablas de
Potenciales y sobre la superficie se forman óxidos metálicos; por lo tanto la aplicación
del potencial teórico no siempre ofrece buenos resultados. Por esta razón se opera con un
potencial determinado experimentalmente que se denomina potencial práctico de
protección.

La aplicación de un potencial más negativo que el de protección se denomina

sobreprotección. Generalmente se aplica una ligera sobreprotección, raras veces mayor de
0,3 V más negativa que el de protección. Claro que para lograr una sobreprotección se
requiere de mayor consumo de electricidad y por consiguiente de un costo superior para
mantener el sistema funcionando. En cualquier caso es prácticamente imposible reducir
a cero la corrosión de los metales técnicos, ya que la superficie de estos no es
equipotencial, existiendo puntos que están a un potencial mucho más positivo que el valor

79
promedio y por lo cual no quedan bien protegidos.

La sobreprotección excesiva no es buena en muchos sentidos, pues aumenta enormemente

el consumo de corriente y el costo de la protección, provoca un excesivo desprendimiento
de hidrógeno que levanta las capas protectoras, por ejemplo las pinturas, pueden producir
corrosión por hidrógeno, fragilizando el acero y en otros casos se eleva mucho el pH
superficial, lo cual incrementa la disolución de los metales anfóteros como el aluminio.

El logro de una eficiencia del 90 % o más para la protección catódica puede

considerarse adecuado, ya que teóricamente esto implica la reducción de la velocidad de
corrosión en 10 veces y por tanto el incremento del tiempo de vida de la instalación.

Una vez determinado el potencial al cual se colocará la estructura metálica para su

protección, entonces es necesario determinar la corriente polarizante que es necesaria para
mantener el metal en dicho potencial. El valor de esta corriente es la magnitud
fundamental que determina el costo de la protección catódica. La estimación previa de los
valores de corriente y potencial requeridos para la protección de una instalación dada no
siempre resulta tarea fácil ya que estos parámetros no sólo dependen de las características
de los metales y del medio corrosivo, sino también de la geometría del sistema y otros
factores.

9.2 PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODO DE SACRIFICIO

Este tipo consiste en conectar a la estructura que se va a proteger, barras de un metal más
activo que el que conforma dicha estructura con la cual se crea una pila electroquímica
donde el metal más activo, que es denominado comúnmente metal de sacrificio, funciona
como ánodo, disolviéndose, y la estructura como cátodo, ocurriendo esencialmente sobre
ella sólo el proceso de reducción del medio ambiente.

La curva de polarización para un sistema de protección catódica con ánodos de sacrificio se

representa en la figura 9.1. En el sistema se protege un metal que puede se acero de bajo
carbono bajo la acción de agua aereada y protegida con ánodos de zinc.

80
Figura 9.1. Curva de polarización para un sistema de protección catódica con ánodo de
sacrificio.

En este circuito se produce un flujo de electrones que van por el conductor metálico, desde
el ánodo de sacrificio con potencial más negativo hacia la estructura de potencial más
positivo y cerrándose el circuito a través del electrolito mediante el movimiento de
aniones y cationes. De esta forma, la estructura se polariza catódicamente o sea hacia
valores más negativos de potencial. Los ánodos deben cumplir algunos requisitos básicos:

• Deben poseer un potencial estacionario de corrosión en ese medio, bastante más

negativo que el de la estructura a proteger.

• Deben mostrar una curva anódica muy empinada o sea un proceso de disolución
anódica poco retardado.

• Con el tiempo deben variar poco las características anteriormente mencionadas.

Hay que tener en cuenta que en la práctica la estructura es mayor que el ánodo y en la
medida que crece el área de la estructura a proteger, mayor es la corriente demandada, lo
cual no es sólo mayor disolución del ánodo sino también una mayor polarización anódica,
lo que provoca un desplazamiento del potencial de corto circuito hacia valores más
positivos, haciendo más difícil el logro de la protección adecuada.

En caso de la protección catódica de equipos o estructuras de acero, los ánodos

utilizados son de magnesio, aluminio y cinc o de aleaciones de los mismos ya que estos
metales son más activos que el acero en la mayoría de los electrolitos. Para la protección

81
del cobre y sus aleaciones, además de los ánodos señalados puede usarse el acero de bajo
contenido de carbono pues el cobre y sus aleaciones poseen potenciales más positivos que
el acero.

9.3 PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA

Consiste en suministrar la corriente polarizante necesaria mediante una fuente externa de

energía eléctrica. Como fuente de energía puede utilizarse un generador de corriente
directa, pero lo más usual es tomar la corriente alterna del tendido eléctrico,
transformarla hasta lograr un valor bajo de voltaje y posteriormente rectificarla para
convertirla en corriente directa.

Como en esta forma de aplicar la protección catódica, la energía es suministrada por una
fuente exterior, el electrodo anódico o ánodo puede en principio construirse de cualquier
material conductor.

En la práctica se usan dos tipos de ánodos:

• Ánodos activos como el hierro y aceros comunes los cuales se disuelven anódicamente,
pero su costo es muy bajo. Se usan chatarras, tuberías en desuso etc.

• Los ánodos poco activos o "insolubles" sobre los cuales ocurre fundamentalmente la
oxidación de agentes de medio circundante. Como ánodos insolubles se usan Fe-Si, titanio
platinado, grafito, etc.

Las ventajas fundamentales de la protección catódica con corriente impresa en relación con
la protección con ánodo de sacrificio son:

• Confiabilidad mayor de la protección ya que en todo momento puede controlarse la

intensidad de corriente que fluye y por lo tanto el potencial de la estructura.

• No hay riesgos de pasivación de ánodos.

• Como puede aplicarse el voltaje que se desee entre el electrodo anódico y la estructura
catódica puede lograrse la protección de largas distancias aplicando voltajes mayores, lo
cual es importante en caso de largas tuberías.

• Como opera con ánodos menos polarizables, las dimensiones de estos pueden ser

82
menores para la misma área a proteger o corriente circulante.

En cuanto a los inconvenientes del método de corriente impuesta se tiene:

• No es aplicable en las zonas sin electrificación.

• Consume energía continuamente o sea posee costo de operación, no así el ánodo de

sacrificio.

• Es riesgosa si se producen frecuentes o largas interrupciones del servicio eléctrico o

por sobreprotección.

9.4 APLICACIONES DE LAS PROTECCIONES CATÓDICAS

La protección catódica es uno de los métodos más efectivos y económicos de

protección anticorrosiva en ciertos medios o ambientes corrosivos. El costo de la
instalación oscila entre 0,5 y 5 % del costo de recambio de la instalación a proteger,
reduce extraordinariamente los costos de mantenimiento e incrementa la vida útil de la
instalación.

Sus limitaciones fundamentales hay que buscarlas en el hecho de que en medios muy
agresivos con despolarización controlada por la transferencia, como en los medios ácidos,
debido a que la demanda de corriente es muy alta resulta antieconómico o poco rentable.
De ahí que la protección catódica se use fundamentalmente en medios naturales, aguas y
suelos.

Otra limitante es que no es de fácil aplicación en comparación con otros métodos de

anticorrosión y además requiere de un nivel técnico elevado del personal de diseño e
instalación. Por último a diferencia de los recubrimientos, la protección catódica requiere
de un electrólito continuo que se extienda entre el ánodo y la estructura, por lo que no es
aplicable en la atmósfera u otros medios gaseosos y en sustancias orgánicas no conductoras.

Algunos ejemplos de sistema donde se acostumbra a practicar la protección catódica

son: los barcos, muelles e instalaciones portuarias, tanques de almacenamiento,
intercambiadores de calor, tuberías y otras instalaciones subterráneas, bases de sistemas de
perforación y extracción de petróleo terrestres y marinas, etc.

83
En la Fig. 9.2 se muestra una instalación esquemática de una protección catódica con
ánodos de sacrificio de un condensador de agua de mar para un sistema de enfriamiento de
un solo paso.

Figura 9.2. Sistema de protección catódica en un cabezal de intercambiador de calor.

9.5 PROTECCIÓN ANÓDICA

Este es un método de protección reciente, ya que su aplicación práctica se inicia en la

segunda mitad del siglo XX. A pesar de ser un método de poco costo de operación, no ha
logrado gran difusión por dos razones: su instalación es costosa y compleja y el desarrollo
de aleaciones pasivantes como los aceros inoxidables han disminuido sus aplicaciones.

A diferencia de su homóloga, la protección anódica se basa en polarizar al material

metálico hacia valores más positivos de potencial, llevándolo hasta la zona pasiva, en el
cual el material se corroe a velocidades muy pequeñas.

Del análisis de la curva de pasivación de los metales, para lograr la pasivación de un

material es necesaria la imposición de un sistema potenciostástico. Aquí se requiere de un
potenciostato y tres electrodos que son: el equipo a proteger o ánodo, un cátodo más o
menos inerte y de un electrodo de referencia. El potenciostato no tiene que ser muy preciso
pero sí debe ser capaz de hacer circular elevadas corrientes polarizantes entre el metal a
proteger y el cátodo.

La protección anódica es muy característica de los sistemas en contacto con los electrólitos
fuertemente corrosivos, frecuentes en la industria química. Sólo puede aplicarse a

84
materiales que se pasivan como el acero, aceros inoxidables, Ti, Ni, Al, Mo, W, entre
otros, así como sus aleaciones. Una limitante es la presencia de halogenuros y
especialmente de Cl- en el medio corrosivo, ya que la pasivación del metal podría conllevar
a la formación de picaduras. Tanto el Ti como el Mo que no son afectados por el Cl- sí
pueden ser protegidos anódicamente en estos casos.

Si bien es cierto que la protección anódica presenta bastantes limitaciones para su

aplicación, en los casos donde se usa, resulta altamente efectiva y económica en
comparación con otros métodos y además no afecta la composición del medio. Así, se
emplea a menudo en aceros con diferentes grados de aleación y otros metales ya
mencionados en solución de ácidos concentrados como ácido sulfúrico, ácido nítrico, etc.

La obtención de aleaciones altamente resistente a la corrosión por medio de la pasivación

y el desarrollo de materiales no metálicos resistente a los agentes químicos muy agresivos
ha limitado sustancialmente el uso de la protección anódica.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA

Las protecciones catódicas son usadas en Cuba en medios marinos, sobre todo en
termoeléctricas, oleoductos de transportación de crudo de alta mar a las instalaciones
industriales y en barcos.

En las termoeléctricas se aplica protección catódica por corriente impresa o ánodos de

sacrificio en la protección de los cabezales de los condensadores del sistema de
enfriamiento del condensado por el lado del agua de mar. Aquí se combina la protección
catódica con recubrimientos anticorrosivos, los más utilizados son las gomas y pinturas
epoxídicas.

Los barcos que arriban a nuestras bahías todas poseen protección catódica y algunos los dos
tipos: Para el casco el sistema de protección catódica con corriente impuesta y en la zona
delantera de alta corrosión se le instala ánodos de sacrificio.

En Cuba, teniendo en cuenta que es una isla rodeada de mar y país tropical, las
protecciones catódicas debían tener más aplicaciones en la protección contra la corrosión,

85
como por ejemplo: En la protección anticorrosiva del transporte automotriz, edificaciones
cercanas al mar, diques, plataformas marinas, puentes, etc.

EJERCICIOS
1. Sobre la protección catódica con ánodos de sacrificio explique:
a. Semirreaciones anódicas y catódicas que ocurren sin y con protección catódica.
b. Menciones tres aplicaciones s de las protecciones catódicas en la práctica
productiva.
2. Describa en una página aproximadamente la protección catódica de los
condensadores de la Termoeléctrica Carlos Manuel de Céspedes.

86
TEMA 10 RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

10.1 RECUBRIMIENTOS Y SU IMPORTANCIA

La protección de los metales mediante la aplicación de un recubrimiento es el método más
empleado para disminuir las pérdidas producidas por la corrosión que sufren los mismos en
el medio que les son agresivos. Es un método pasivo de protección, ya que se basa en aislar
la superficie metálica de este medio y además del efecto de protección, pueden tener otras
funciones como mejorar determinadas propiedades mecánicas de la superficie, llevar las
piezas a dimensiones adecuadas y proporcionar acabado superficial.

Para ilustrar esta cuestión, se pueden citar varios tipos de recubrimientos. Los de cromo,
además de su alta resistencia a la corrosión, elevan la microdureza, la resistencia al desgaste
y proporcionan bajos coeficientes de fricción, los de níquel sobre plásticos posibilitan que
la superficie sea conductora de la electricidad y mejora el aspecto de las piezas, el acerado
devuelve las dimensiones originales de una pieza desgastada y el fosfatado aumenta la
adherencia como base de las pinturas. De forma general, en la selección de un
recubrimiento se trata de combinar la resistencia a la corrosión con más de uno de los
aspectos señalados.

10.2 CLASIFICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS

Existen diversas formas de clasificación de los recubrimientos, pero según su naturaleza
química existen tres tipos: metálicos, inorgánicos y orgánicos, como se puede observar en
la tabla 10.1.

Con el desarrollo de modernas formulaciones y métodos de aplicación, la mayor parte de

los materiales se pueden aplicar en forma de recubrimiento en cualquiera de los tipos
señalados.

En el recubrimiento metálico es depositada una capa de metal sobre la superficie mediante

el uso de corriente eléctrica o por reacción química, siendo los más usados el cobreado, el
niquelado, el cromado, el zincado, y el cadmiado, se aplica sobre materiales metálicos y
plásticos.

87
Los recubrimientos inorgánicos se obtienen por formación sobre la superficie metálica de
capas de sales y óxidos como el pavonado del acero al carbono, el cemento, esmaltes
vítreos, etc.

Los recubrimientos orgánicos son los que se obtienen con la aplicación de sustancias tales
como las pinturas, gomas y plásticos sobre la superficie a proteger. Las pinturas constituyen
uno de los recubrimientos más usados en la protección de equipos y estructuras sometidas a
la acción de los agentes atmosféricos y químicos más comunes.

TABLA 10.1 CLASIFICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS

No. Tipos de recubrimientos Forma de aplicación Principales usos

1. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

1.1 Anódicos

Zincado. Baños de metal fundido. Electrolítico. Anticorrosivo.

Por proyección.

Cadmiado. Electrolítico. Anticorrosivo.

1.2 Pasivación

Estañado. Baños del metal fundido. Electrolítico. Hojalata.

Aluminio. Baños de metal fundido. Por Anticorrosivo.

proyección.

Níquel. Electrolítico. Químico. Anticorrosivo, decorativo y

técnico.

Cromo. Electrolítico. En fase gaseosa. Anticorrosivo, decorativo y

técnico.

1.3 Catódicos

88
 Cobreado. Electrolítico. Anticorrosivo y electrónica.

Plateado. Electrolítico. Decorativo.

Dorado. Electrolítico. Decorativo.

Plomo. Plaqueado. Anticorrosivo.

2. RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS

2.1 Materiales inorgánicos de la construcción

Vítreos. Inmersión. Por proyección. Anticorrosivo.

Cerámicos. Inmersión de forma manual Anticorrosivo.

Cementos. Aplicación manual en forma de Anticorrosivo.

lechada y mortero.

2.2 Conversión química

Fosfatado. Inmersión en soluciones fosfatantes. Base de las pinturas.

Cromatado. Inmersión en soluciones de cromatos. Base de las pinturas.

Pavonado. En aceite caliente y/o en sosa Protección temporal.

concentrada.

Anodizado. Solución ácida con corriente eléctrica. Anticorrosivo y decorativo.

3. RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS

3.1 Recubrimientos Deposición en formas de láminas. Impermeabilizantes y protección

asfálticos y anticorrosiva.
bituminosos.

3.2 Grasas Rociado y de forma manual con Anticorrosivos.

89
 protectoras. espátulas y brocha.

3.3 Recubrimientos Proyección e inmersión en cama Anticorrosivo y decorativo.

plásticos. fluidizada.

3.4 Pinturas Brocha, rodillos, rociado e inmersión Anticorrosivo y decorativo.

10.3. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Una buena limpieza y un apropiado pretratamiento de la superficie a cualquier material
base que deba ser recubierto, es esencial para asegurarse un largo servicio de la barrera
protectora. Cualquier falta de limpieza, sea un óxido, suciedad o grasa, impide la adhesión
entre el recubrimiento y la base, una superficie limpia se puede lograr por tres métodos
fundamentales para eliminar las suciedades, grasas y óxidos y mejorar el estado de la
superficie. Estos métodos son tratamiento mecánico, tratamientos físicos y tratamientos
químicos.

En dependencia del material base, de las dimensiones y complejidades de la pieza, estado

de la superficie, el recubrimiento aplicar, las disponibilidades de los métodos de tratamiento
así será la tecnología de preparación de la superficie.

10.3.1 Tratamiento mecánico

Para el devastado y pulido de las piezas y eliminar rebarbas se usan pulidoras generalmente
eléctricas con papel de lija, cepillos de alambre, fieltros de pulir, etc. Para la deposición de
recubrimientos galvánicos se requiere generalmente superficies desbastadas y/o pulidas, sin
embargo para el pintado se utiliza eliminación de rebarbas, bordes, etc.

Los medios para la eliminación de óxidos duros y gruesos de una superficie metálica
pueden ser desde papel de lija, martillos, espátulas, cepillos o para piezas grandes como
correado de arena y soplete.

90
10.3.2 Tratamiento físico

Los tratamientos físicos se utilizan para eliminar fundamentalmente grasas: en los

desengrases preliminares se usan gasolina, nafta, bencina. Estos se pueden aplicar
generalmente por frotación con trapos, brochas. Para desengrase de alta capacidad de
disolución se utilizan hidrocarburos clorados como el tricloroetileno. Normalmente estos
se aplican en inmersión en cubas de desengrase para la eliminación de grasas en piezas
grandes, en tecnologías en serie, en recubrimientos de pinturas y en galvánicos.

10.3.3 Tratamiento químico

Los tratamientos químico más importantes son el desengrasado y el decapado, los cuales se
aplican normalmente por inmersión en cubas, en dependencia del tamaño de las piezas.

El desengrase químico se realiza mediante la utilización de soluciones alcalinas,

compuestas de hidróxido de sodio, carbonato de sodio, vidrio soluble y fostato trisódico a
temperatura entre 50 y 80 oC y alrededor de 20 minutos. El proceso se puede intensificar
mediante la aplicación de corriente, conocido como desengrase electrólito.

El decapado químico se realiza con soluciones ácidas y alcalinas para eliminar las finas
cascarillas de óxidos. El acero que es el más popular de los metales y aleaciones se realiza
normalmente por inmersión en soluciones de ácido sulfúrico y/o clorhídrico alrededor del
10 % peso, con la adición de inhibidor para evitar el ataque del metal. Los metales
anfóteros como el aluminio y zinc se realizan con hidróxido de sodio más o menos al 10 %
peso.

Después del desengrase y el decapado para eliminar los restos de residuos de álcalis y
ácidos se realiza enjuagues en abundante agua corriente, para evitar la contaminación de los
baños de los recubrimientos.

10.4 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.

Los recubrimientos metálicos consisten en poner una capa de un metal o una aleación entre
el metal base y el agente agresivo.

91
Fig.1.10 Esquema representativa de un recubrimiento metálico.

Los métodos más utilizados para deposición metálica son: el galvánico, el metalizado con
pistola, el metal fundido, y por reducción química.

10.3.1 Clasificación de los recubrimientos metálicos

Desde el punto de vista de la corrosión, los recubrimientos metálicos pueden dividirse en

activos y nobles. Los primeros son aquellos que poseen un potencial estacionario más
negativo que el del metal base (a proteger) en el medio corrosivo estudiado, mientras que
los nobles son los que presentan una condición contraria. Un miso recubrimiento podrá ser
activo o noble en dependencia del metal base sobre el cual se aplica o inclusive por cambio
del medio corrosivo. En el caso más frecuente del acero o hierro como metal base y
considerando el comportamiento ante la mayoría de los medios corrosivos se tiene:

Activos: {cinc, cadmio}

Nobles: por pasivación {cromo, níquel, aceros inoxidables.}

Termodinámicamente {cobre, plomo, oro}

Debe recordarse que el níquel es también más noble termodinámicamente que el acero,
mientras que el plomo tan usado como recubrimiento en la industria del ácido sulfúrico se
pasiva (o pseudopasiva) en este medio. También se usan con fines anticorrosivos el
aluminio, el silicio y los metales nobles como la plata, oro, platino, etcétera. Estos últimos,
por su elevado costo, excepto la plata, se usan con otros fines (decorativos, eléctricos,
mecánicos) aunque de paso o colateralmente evitan la corrosión.

Una condición indispensable de cualquier recubrimiento activo o noble es que se corroa a

menor velocidad que el metal base. En el caso de los nobles esto es evidente pero no tanto
en el de los activos. Sin embargo, a pesar de sus potenciales más negativos el Zn y Cd se

92
corroen a velocidad varias veces menor que el hierro en los medios naturales por formación
de capas protectoras (no pasivas) de óxidos y sales.

Si a causa de la porosidad, levantamiento mecánico o deterioro corrosivo del recubrimiento,

el electrólito agresivo se pone en contacto con el metal base, entonces se forma una pila
galvánica entre el metal base y el recubridor. En el caso de los recubrimientos activos, estos
funcionaran como ánodo de la celda, disolviéndose para proteger al metal base, mientras
que el caso de los recubrimientos nobles, el ánodo es el metal base por tener un potencial
más negativo, lo cual acarrea una intensificación de la corrosión del metal a proteger y el
levantamiento del recubrimiento en esta zona. Un ejemplo típico de esta situación son los
pasamanos o agarraderas cromadas de ómnibus en países tropicales como Cuba, los cuales
se deterioran con mucha rapidez. Por esta razón hay que ser mucho más estrictos en la
calidad de los recubrimientos nobles (buena adherencia, baja porosidad y alta resistencia).

Los métodos más utilizados para deposición metálica son: el galvánico, el metalizado con
pistola, el metal fundido, y por reducción química.

10.3.2 Recubrimientos galvánicos

Los recubrimientos galvánicos o electrolíticos son conocidos desde hace más de cien años,
pero ha sido en las últimas cuatro décadas que su aplicación ha tomado un carácter técnico
y el tratamiento de los metales por métodos galvánicos, ha dejado su forma artesanal, para
convertirse en una ciencia y en verdaderos procesos tecnológicos de producción. Este salto
se debe a la construcción de talleres automáticos, al perfeccionamiento de las
formulaciones de los baños y el uso de modernos equipos en el control de sus parámetros y
de la calidad del recubrimiento.

En Cuba existen tecnologías tradicionales de aplicación de recubrimientos de cromo, zinc,

cadmio y níquel entre las más comunes. Los procesos de cromado se aplican en numerosas
empresas como un recubrimiento técnico, con la obtención de recubrimientos brillantes de
zinc se han sustituido sistemas más costosos como los multicapas Cu / Ni / Cr y los de
cadmio con numerosas aplicaciones industriales.

93
Los procesos tecnológicos de deposición electrolítica llevan varias etapas para lograr su
deposición, como puede observarse en la tabla 10.2 para el niquelado electrolito sobre
cobre y latón. Como etapas fundamentales se encuentran desengrase, decapado y/o
abrillantado, enjuague, deposición del metal y secado. Esta tecnología es ampliamente
utilizada en Cuba por los artesanos para niquelar aretes, collares, sortijas, etc.

De forma general, los procesos tecnológicos instalados en Cuba son bastante artesanales y
en muy pequeñas escalas se usan técnicas modernas como el acerado, el níquel químico, los
recubrimientos aleados y sobre plásticos. En este campo se requiere de un gran esfuerzo en
el desarrollo de las investigaciones en lo referente a tecnología, formulaciones y control de
calidad de los baños y recubrimientos.

Tabla No 10.2. Tecnología de aplicación del niquelado electrolito sobre cobre.

No Etapas Formulaciones Observaciones

1 Selección del metal base Cobre Sin golpes

2 Desengrase preliminar Detergente Temperatura 80 oC

3 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

4 Desengrase alcalino Sosa, carbonato de sodio y Temperatura 80 oC

fosfatos de sodio a 30 g/L
c/uno

5 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

6 Abrillantado Mezcla de ácido nítrico, Temperatura ambiente

clorhídrico y sulfúrico a 5 cada uno.
g/L cada

7 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

8 Enjuague con agua Agua destilada Temperatura ambiente

94
9 Niquelado Sulfato de níquel 200 g/L, Temperatura 50 oC
cloruro de níquel 20 g/L,
Densidad de corriente
ácido bórico 40 g/L y
de 2 a 5 A/dm2
abrintalladores 2 g/L
pH de 4 a 5

Tiempo 20 minutos

10 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

11 Secado Aire caliente Tiempo 5 minutos

10.3.3 Metalizado

Este método constituye en proyectar el material metálico sobre la superficie a proteger con
ayuda de pistolas especiales diseñadas con este fin. Por sus características es más adecuado
en el recubrimiento de piezas o equipos de dimensiones medianas y grandes y de perfiles
planos simples, pueden recubrir planchas, superficies exteriores e interiores de tanques y
equipos industriales varios, es decir, resulta un buen complemento de los métodos de
inmersión y especialmente de los galvánicos, que operan con artículos pequeños de variada
configuración.

Aunque existen diferentes variantes de equipos proyectores la más difundida consiste en un

alambre del metal recubridor que avanza hacia el interior de la pistola donde hay una llama
oxiacetilénica o un arco eléctrico que lo funde y es impulsado a través de una boquilla con
aire comprimido hacia el exterior.

De esta forma no solo pueden aplicarse metales o aleaciones de bajo punto de fusión como
Zn, Al y Sn sino también metales de alto punto de fusión. Los recubrimientos así obtenidos
son rugosos y porosos por lo que se les da tratamientos posteriores de tipo mecánico,
térmico o químico para mejorar estas características. En el caso del metalizado de polvos
metálicos el tratamiento ulterior se hace aun más necesario.

95
10.3.4 Reducción del metal recubridor

En los métodos de inmersión las piezas a recubrir se introducen en baños que contienen de
una forma u otra el metal recubridor, así en los métodos de contacto el metal base se
introduce en una solución acuosa de una sal del metal recubridor produciéndose la
reducción espontánea de los iones de la sal sobre la superficie del metal a recubrir que
envía iones a la solución.

Para que se produzca este intercambio el potencial del metal recubridor debe ser más
positivo que el del metal base para que sea desplazado por este de sus sales. Este método
produce capas muy finas y poco adherentes, mejorando estas características si se obtiene en
caliente a partir de sales fundidas. Por este método se logran fundamentalmente
recubrimientos de níquel catalítico, dorado, cobreado, etc.

10.3.5 Metal fundido

Mucho más importante es el método de inmersión de la pieza en el metal recubridor

fundido. Por este método solo pueden depositarse metales de bajo punto de fusión como el
Zn, Al, Sn y Pb. El agarre o adherencia del recubrimiento por lo general es bueno por
formación de una aleación en la zona de contacto entre los metales cuyo único
inconveniente es su fragilidad. Las capas obtenidas son gruesas relativamente y no resulta
fácil controlar el espesor. La mayor parte de los objetos cincados se obtienen por esta vía
debido a la simplicidad y rapidez del proceso. Algo similar puede decirse en los otros
casos. Las cercas metálicas, las planchas, angulares y elementos constructivos cincados se
pueden recubrir por este método.

10.4. RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS

Los recubrimientos inorgánicos se caracterizan por su elevada resistencia a la acción de los
agentes químicos y por una extraordinaria resistencia al calor. Sus componentes principales
son los óxidos metálicos pero especialmente el SiO2, o sea la sílice. Por esta razón son
utilizados cuando se requiere operar con reactivos altamente corrosivos como son los
ácidos a distintas concentraciones y temperaturas. También en el caso de las reacciones
químicas por gases corrosivos a temperaturas elevadas. Como ejemplo se pueden citar los

96
esmaltes vítreos, porcelanas y otras cerámicas como lozas antiácidas, cementos comunes
especiales, masillas inorgánicas, ladrillos refractarios y de grafito.

Para mucho de estos materiales es difícil lograr un recubrimiento fino y directo sobre la
superficie metálica por problemas de adherencia y de insuficientes propiedades mecánicas.
Por ello se conforman lozas y ladrillos que se unen al metal con ayuda de pegamentos
anticorrosivos. A esta forma de cubrir la superficie metálica se le conoce con el nombre de
“revestimiento”.

10.4.1 Recubrimiento por conversión química

Hay otro grupo de recubrimientos que pueden bien ser incluidos dentro de los inorgánicos.
Estos son los recubrimientos por conversión química. El proceso de formación de los
mismos consiste en tratar química o electroquímicamente la superficie de los metales para
formar capas protectoras conformadas esencialmente por óxidos o sales del propio metal
base, su resistencia química es, evidentemente, muy inferior a la del grupo anterior,
usándose en medios naturales muchos de ellos con carácter de protección temporal. Como
ejemplo se tiene cromatado, el pavonado y el anodizado y el fosfatado.

Cromatado.

El cromatado permite la protección temporal del acero y produce un efecto decorativo

sobre los recubrimientos de zinc y cadmio. Aunque existen numerosas formulaciones
comerciales, en esencia están hechas a partir de soluciones de ácido crómico y del
dicromato de sodio. Se aplica normalmente por inmersión y estas soluciones son venenosas.

Oxidación alcalina o pavonado.

La oxidación alcalina o pavonado se obtiene al introducir la pieza de acero en un baño

alcalino y a temperatura alrededor de los 150 °C. Es un proceso prácticamente en desuso en
el mundo, debido a las dificultades de aplicación y a la pobre resistencia a la corrosión de la
película. Se forma una capa pasivación sobre la superficie del hierro de Fe304 de color
negra conocida como magnetita. Las bujías de encendido frecuentemente se les aplican este
recubrimiento.

97
Anodizado del aluminio

En el anodizado del aluminio se obtiene una capa adherente y porosa, que después de
tratada adecuadamente, proporciona cualidades protectoras y decorativas al recubrimiento,
sellando los poros con agua hervida o coloreando el recubrimiento con colorantes. En Cuba
se utiliza el método tradicional con ácido sulfúrico, aunque pueden usarse los ácidos
oxálicos y crómicos. En la tabla 10.3 se muestra una tecnología convencional del anodizado
del aluminio.

El anodizado del aluminio se aplica ampliamente para decorar llaveros, cubiertas de

baterías celulares, en condensadores de refrigeradores que en vez de colorear se sellan los
poros en agua hervida por una hora., en las estructuras de construcción y en la aviación
para mejorar la resistencia de la corrosión de los armazones.

Tabla No 10.3. Tecnología de aplicación del anodizado convencional.

No Etapas Formulaciones Observaciones

1 Selección del metal base Aluminio Sin golpes

2 Desengrase preliminar Detergente Temperatura 80 oC

3 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

4 Desengrase alcalino Sosa, carbonato de sodio y Temperatura 80 oC

fosfatos de sodio a 30 g/L
c/uno

5 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

6 Abrillantado Ácido nítrico al 20 % Temperatura ambiente

7 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

8 Enjuague con agua Agua destilada Temperatura ambiente

9 Anodizado Ácido sulfúrico a 150 g/L Temperatura 20 oC

98
 Densidad de corriente
1,5 A/dm2

Tiempo 20 minutos

10 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

11 Coloreado Alizarina Tiempo 20 minutos

12 Enjuague con agua Agua corriente Temperatura ambiente

13 Secado Aire caliente Tiempo 5 minutos

Fosfatado

Los recubrimientos de fosfatos se forman por la reacción de los fosfatos con la superficie
metálica; en dependencia de los tipos de metales contenidos en la solución, estos
recubrimientos pueden ser de estructura cristalina o amorfa. Los recubrimientos cristalinos
pueden tener espesores hasta 20 micrómetros mientras que los amorfos no exceden de 1- 5
micras.

Los recubrimientos de fosfatos no dan una protección apreciable contra la corrosión. Son
útiles principalmente como base de las pinturas, ya que proporcionan buena adherencia a
estas y aumentan la durabilidad de los objetos pintados. En ocasiones se impregnan las
capas de fosfatos con aceites, los cuales dan cierto grado de protección contra la formación
de herrumbre.

Estos recubrimientos, además de utilizarse como subcapas de pinturas, son utilizados en los
tratamientos de planchas metálicas que serán laminadas en frio y como aislante en la
industria eléctrica.

En la actualidad se conocen dos tipos de procesos de fosfatado. El fosfatado lento que se

realiza en una solución de ácido fosfórico y fosfato de manganeso o de zinc, con una
duración superior a los 15 min. En este proceso se obtienen espesores hasta 20 micras y son
utilizados para la protección contra la corrosión. El otro proceso es el del fosfatado

99
acelerado que se realiza en una solución de ácido fosfórico, fosfato de manganeso, fosfato
de zinc y agentes oxidantes, como por ejemplo, nitratos, nitritos, etc.

En este proceso se obtienen espesores delgados de 1 a 5 micras y se puede realizar a

temperatura ambiente. Se aplican fundamentalmente para aumentar la adherencia a las
pinturas. La operación de fosfatado se puede realizar: por inmersión de objetos metálicos
en la solución que contiene fosfatos, por pulverización y por frotación.

10.5. RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS

Los recubrimientos orgánicos son los que se obtienen mediante la aplicación de pinturas,
gomas, plásticos u otros tipos de sustancias orgánicas como una barrera física entre el metal
y el medio corrosivo. En las instalaciones y equipos industriales, más del 80% de su
protección lo constituyen las pinturas anticorrosivas.

La diversidad de tipos y formulaciones de las pinturas permiten seleccionar las más

adecuadas para el uso que se les destine, como por ejemplo, las pinturas alquídicas y
vinílicas para condiciones ambientales, las epoxídicas para ambientes de alta agresividad y
las siliconas para trabajar a elevadas temperaturas, por solo nombrar algunas de ellas.

Además de estas ventajas el desarrollo de las tecnologías de aplicación permite seleccionar

el método adecuado, que va desde la aplicación manual con brochas y rodillos hasta
técnicas electrostáticas con pinturas en polvo, que eleva la productividad en el trabajo y
elimina la presencia de solventes contaminantes del medio ambiente.

La tendencia actual es el uso de sistemas combinados de recubrimientos metálicos y

pinturas, llamados sistemas Dúplex, de forma tal que al sustrato metálico se protege con
aluminio, zinc y encima varias capas de pinturas, lo cual garantiza una durabilidad de más
de 25 años de protección.

10.5.1 Gomas y elastómeros

Son polímeros naturales y artificiales o sintéticos que se caracterizan por su elasticidad,

resistencia química y a la abrasión. Presentan múltiples enlaces en sus moléculas a
diferencia de los plásticos que son saturados y los sintéticos se obtienen generalmente a

100
partir de etileno. En la industria química se usan casi exclusivamente como recubrimiento
caracterizándose por una adecuada adherencia.

Entre los más importante se tienen:

El caucho natural obtenido de arboles, posee una resistencia química limitada y es

deficitario, por lo que se usa muy poco como recubrimiento sin y con tratamiento de
vulcanización (ebonita).

El caucho de butadieno de resistencia química similar al caucho natural pero más barato.

El caucho de butadieno – estireno de gran resistencia mecánica, elasticidad, adherencia y

resistencia al calor. También es muy superior a los anteriores frente a ácidos, bases y
líquidos orgánicos.

El caucho de isopropeno, similar al natural.

El cloropreno, el cual posee una excelente resistencia a la acción de muchos medios

agresivos, es elástico, muy adherente y muy resistente a la abrasión.

La conformación del recubrimiento con caucho se realiza pegando tiras del material (una o
varias capas) sobre la superficie metálica mediante pegamentos específicos o por
impregnación superficial de soluciones o pastas de caucho con vulcanización en frio o
caliente sobre el metal. Esta forma permite recubrir metales de forma o configuración
compleja donde resulta difícil recubrir con láminas. De esta forma también pueden
aplicarse otros tipos de cauchos como los tiocoles y los poliuretanos.

10.5.2 Recubrimientos plásticos

Están conformados por polímeros y copolímeros orgánicos con aditivos varios para lograr o
mejorar las propiedades requeridas. Así los plásticos pueden contener estabilizadores,
plastificadores, colorantes, endurecedores, catalizadores y muchos otros aditivos mas. Los
plásticos se dividen en dos grandes grupos: los termoplásticos que se ablandan y conforman
por el calor y los termoestables o mas correctamente los termorreactivos que queman,
reaccionan o descomponen con el calor sin ablandarse.

101
Existen en la actualidad una cantidad muy grande de plásticos con diversas propiedades y
se usan como materiales de construcción pero no todos han adquirido gran difusión como
recubrimiento. Una de las principales razones es la gran complejidad o dificultad que
presenta la aplicación de muchos plásticos en diversas superficies metálicas. Las formas
más comunes de aplicación son en polvo, soluciones y dispersiones concentradas o como
películas y láminas que se pegan al metal o sea como revestimiento plástico por calor o
fluidización.

Entre los termoplásticos los más usados como recubrimiento se encuentran el cloruro de
polivinilo PVC, el polietileno, el polipropileno, el poliisobutileno y fluorocarbonatos y
entre los termoestables las epóxidicas, fenolformaldehido, poliéster y las furánicas.

Los recubrimientos plásticos son muy utilizados en equipos domésticos como protectores
de ventiladores, en la construcción de ventanas, en la aviación por la ligereza en interiores,
en la industria química por su resistencia química, etc.

10.5.3 Pinturas anticorrosivas

El continuo avance tecnológico impone cada día condiciones de operación más rigurosas,
lo que se traduce en mayores exigencias en el comportamiento de los materiales empleados
y de forma paralela, las técnicas de protección anticorrosiva y en particular los
recubrimientos de pinturas, han alcanzado un desarrollo muy notario. Las pinturas
tradicionales de aceite de linaza y alquídicas han dado paso a nuevos tipos de
recubrimientos: caucho clorado, vinílicos, epoxídicos, poliuretanos, etc.

La aparición de recubrimientos de pinturas es el método más ampliamente usado en la

protección contra la corrosión metálica. La gran variedad de tipos de pinturas con diferentes
características y resistencias, sencilla aplicación al pie de obra, diversidad de colores, costo
relativamente bajos y posibilidad de combinación con recubrimientos metálicos
(metalizado, galvanizado) son, entre otras, las principales ventajas que inducen al empleo
de este tipo de protección.

102
Componentes de las pinturas.
Aunque las formulaciones son cada día más complejas, las pinturas en su concepción más
general es una composición líquida pigmentada que al ser aplicada sobre una superficie
tiene la propiedad de formar una capa continua (producto filmógeno) y se transforma en
una película sólida.

Se puede considerar que la pintura líquida consta de tres componentes fundamentales:

El aglutinante o resina (vehículo no volátil) es la materia formadora de película, está

constituido por una o varias sustancias, que quedan adheridos al soporte sobre el que se
haya aplicado. El vehículo puede ser aceite natural como por ejemplo el aceite de linaza o
resinas sintéticas como por ejemplo las resinas de vinil que son muy resistentes al agua y
las resinas de epoxy que son resistentes al agua de mar.

El disolvente (vehículo volátil) tiene como propósito dar el estado de fluidez necesario para
conseguir su aplicación práctica, favoreciendo la humectación de las superficies que se han
de proteger.

Los pigmentos o mezclas de pigmentos está constituido por una o varias sustancias sólidas,
finalmente divididas y que se encuentra en estado de suspensión en el vehículo de la
pintura. La misión del pigmento es múltiple: protección de la corrosión, disminuir la
permeabilidad de la película, producir colores determinados, proteger la película de la
acción de la luz ultravioleta, etc. Entre los pigmentos más usados se tienen: minio de
plomo, los cromatos, talco, cinc en polvo, la cal y óxido de titanio.

Independientemente de estos componentes fundamentales, en las formulaciones de pinturas

existen otros aditivos que en pequeñas proporciones modifican y mejoran determinadas
características, como agentes secantes, antipieles, fungicidas.

Clasificación de las pinturas.

Las pinturas pueden clasificarse en pinturas ordinarias, barnices, lacas y esmaltes, aunque
en la terminología en el campo de las pinturas es ciertamente confusa, se tratara de
diferenciar aquellos términos fundamentales.

103
Por barniz se entiende la solución coloidal de un aglutinante, frecuentemente de naturaleza
orgánica en un disolvente, pudiendo contener también diluyentes, plastificantes, etc. son
películas siempre transparentes y brillantes que no contienen pigmentos, diferencia
fundamental con relación a una pintura que si los contiene.

Las lacas se caracterizan por formar la película solida a través de la incorporación del
solvente, son generalmente soluciones de nitrocelulosa y sus combinaciones con otras
resinas.

Los esmaltes son pinturas que presentan la particularidad de formar películas

excepcionalmente lisas con tiempos de curado notablemente inferiores a las pinturas
ordinarias.

Aunque los barnices, lacas y esmaltes son pinturas, se acostumbra a llamarles pinturas
ordinarias a las formulaciones similares al esmalte, pero la granulación es mayor, dan
acabado mates.

Principales tipos de pinturas.

Cuando se habla de tipos de pinturas, generalmente se refiere a la naturaleza de las resinas
que constituyen el material filmógeno de las mismas. Siguiendo el criterio de clasificación
de las pinturas de acuerdo a los mecanismos de secado o curado de las películas, se pueden
clasificar en dos grandes grupos: recubrimientos convertibles y recubrimientos no
convertibles.

Los recubrimientos convertibles son aquellos que durante el proceso de secado o curado
sufren transformaciones de tipo químico, bien por la acción del oxígeno atmosférico
(oxidación) o bien por reacciones químicas de sus componentes. Las películas formadas por
estos materiales son irreversibles y en consecuencia no pueden disolverse. Los
recubrimientos no convertibles forman películas por simple evaporación del solvente, y en
consecuencia, pueden redisolverse con los mismos diluyentes que se emplearon en su
aplicación.

104
Sistema de pinturas.
Una de las condiciones para que un recubrimiento aplicado sobre la superficie metálica
proporcione una protección perfecta, es que sea totalmente impermeable al paso de los
agentes destructivos. Ninguno de los tipos de pintura, hoy en día conocidos, cumple con
esta condición. Por eso, el espesor de dichas películas ha de ser un factor de gran
importancia a considerar, ya que, evidentemente, la protección será más eficiente con
espesores mayores.

Antes de la aplicación de las capas de pinturas lleva una preparación adecuada de la

superficie base, que puede requerir: eliminación de pinturas deterioradas, lijado de la
superficie, aplicación de aparejo con masillas, etc. Los sistemas de pinturas además de la
protección anticorrosiva generalmente pueden proporcionar decoración, resistencia a los
rayos ultravioletas, etc.

Fig. 10.2. Esquema de un sistema de pinturas. (1- Material base a proteger) (2-
Recubrimiento base) (3- Aparejo) (4- Pintura anticorrosiva principal) (5- Capa final de
pintura decorativa o con otros fines).

En la práctica, los distintos espesores de película no se consiguen mediante la aplicación de

una capa de pintura más o menos gruesa, sino que en realidad se obtienen mediante un
sistema de pintura, constituido por distintos tipos, que son aplicados en capas sucesivas,
con un determinado espesor en cada una de ellas. Estos sistemas de pintura están formados,
de manera general, por los siguientes tipos de componentes de pinturas:

Pinturas anticorrosivas de imprimación. La misión de estas pinturas, que son aplicadas

directamente sobre la superficie metálica, es procurar la adherencia del conjunto del

105
sistema de pintura sobre el soporte protegido e inhibir la corrosión metálica por llevar en su
composición un pigmento anticorrosivo, idóneo para el caso. Hay tendencia a la
formulación de imprimaciones anticorrosivas basadas principalmente en combinaciones de
pigmentos.

Pintura de fondo. Estas pinturas tienen como misión establecer el enlace entre las
imprimaciones y las pinturas de acabado, aumentando el espesor de película del conjunto
del sistema, y pueden estar constituidas por una segunda capa de la misma imprimación o
igual a la pintura de acabado o por una formulación intermedia entre ambos.

Pinturas de acabado. La misión de estas pinturas es defender a las pinturas de

imprimación y de fondo de la acción de los agentes externos y cumplir además con las
exigencias de decoración o funcionales en cada caso.

En conjunto las tres capas o más constituyen un sistema de protección, deben ser aplicadas
de forma que produzcan películas secas con espesores convenientes.

Método de aplicación de las pinturas

Desde tiempos remotos la aplicación de pinturas con brocha y rodillos han sido las más
ampliamente usadas, de ahí, que en esta exposición se hará especial énfasis en los métodos
más modernos de aplicación.

Existen tres métodos principales de pulverización: pulverización aerográfica, pulverización

a alta presión y pulverización electrostática. Cualquiera que sea el método usado, la
pulverización puede hacerse manual o automática, la pintura puede pulverizarse en frio o en
caliente y dispone de diferentes tipos de alimentación de pinturas.

El método de pulverización aerográfica o de baja presión con aire comprimido proporciona

una superficie brillante, espesor uniforme y bajo costo de aplicación, pero se producen
grandes pérdidas de pinturas por la niebla y se requiere de cámaras de pintado especiales.

El método de alta presión (airless) la pintura es comprimida de 6 a 12 MPa a través de una

tobera de pequeño diámetro, donde la expansión produce la división de la pintura en finas
gotas con suficiente energía potencial para llegar a la pieza a pintar. Se usa
fundamentalmente en instalaciones estacionarias para procesos en serie. Es un método de

106
alta productividad, las capas poseen poca porosidad y ahorro de solvente, pero requiere de
instalaciones caras y mantenimiento complicado.

Los métodos de rociado electrostático cambian el rociado por presión con aire o fuerza
centrifuga de la pintura cargada negativamente con la transportación de la misma a través
de un fuerte campo hacia el objeto a pintar (polo positivo) donde se deposita. De forma
general se utilizan pistolas con cabezales especiales y tensiones entre 80 y 120 kV. Para
equipos que sean móviles se usan tensiones de 80 kV y en sistemas donde los cabezales
sean fijos pueden usarse tensiones de 120 kV. Estos equipos poseen una alta productividad
y poca perdidas de pinturas, pero requieren de equipamientos muy costosos.

El pintado por inmersión se puede realizar en cuba con la formulación de pintura y el otro
más moderno es el pintado por electroforesis, este se basa en que la pintura bajo la acción
de un campo eléctrico, es depositada sobre el objeto a pintar. Durante el proceso de pintado
electroforético, se produce la descomposición de la pintura disuelta en agua en aniones y
cationes, bajo la acción de una tensión entre 60 y 300 V que depende del tipo de pintura y
del objeto a pintar. La aplicación de los primarios anticorrosivos por el método
electroforético es uno de los más modernos de la tecnología de las pinturas,
fundamentalmente en el pintado de las carrocerías de automóviles.

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA

El método más popular para la protección es los recubrimientos anticorrosivos y muchas
veces se aplican combinado con otros métodos de protección y además los recubrimientos
aportan otras propiedades a la superficie metálica como mejor aspecto, propiedades
mecánicas, eléctricas, etc.

La protección de las estructuras metálicas será duradera solo si se tiene en cuenta, además
de la calidad de las pinturas escogidas, tres factores fundamentales: el método de
preparación y pretratamiento de la superficie, la correcta elección del esquema de pintado y
la forma de aplicación de las mismas.

Se debe contar con un asesoramiento técnico adecuado que contemple estos tres aspectos y
evite que se apliquen criterios de economía erróneos durante la selección de los mismos. En

107
muchos casos se consigue disminuir inicialmente los costos, pero ello se traduce en un gran
incremento de los gastos de mantenimiento durante la vida útil de la estructura.

De estos factores uno de los más importantes es el método de preparación superficial, que
ejerce una influencia decisiva sobre el servicio del esquema protector. Es necesario aclarar
que la limpieza solo se refiere a la eliminación mediante los métodos ya estudiados del
polvo y la suciedad, aceites y grasas, óxidos diversos, pinturas viejas, etc. cuya presencia
afecta la adhesión del recubrimiento orgánico al sustrato metálico. El pretratamiento, en
cambio, implica cambios químicos en la superficie metálica con el objeto de mejorar la
adherencia y la resistencia a la corrosión del sustrato.

Entre las operaciones de preparación de superficie más usadas se tiene el chorreado de

arena (en seco o húmedo), con una gran cantidad de variedades. En el caso del
pretratamiento de la superficie se debe señalar los tratamientos de fosfatado, cromado e
imprimaciones reactivos y últimamente, los modificadores de óxidos o convertidores.

La firma cubana que comercializa pinturas es la Vitral S.A, con oficinas en todas las
provincias. Hay otras firmas radicadas en Cuba, tales como la Hempel S.A. para pinturas
industriales, Revimca S.A para la construcción fundamentalmente y el ejército.

Las normas cubanas de la serie 12 estandarizan los métodos y tecnologías sobre los
recubrimientos, las cuales pueden ser adquiridas en la Oficina Provincial de Normalización.
Por ejemplo NC-12-03-01:1981. Preparación de la superficie metálica para la aplicación de
los recubrimientos. Vigente desde 1982. Tiene 19 páginas.

EJERCICIOS
1. Sobre el niquelado electrolítico explique:
• Pasos a seguir para la preparación de la superficie del latón.
• Represente el esquema del baño para la aplicación del recubrimiento.
• Escriba las semirreacciones catódicas y anódicas.
Ezno = -0,76 V ENi o = -0,25 V Eo O2/H2O = 0,401 V EFe o = -0,44 V E Cuo = -0,34 V

2. Sobre el anodizado del aluminio explique:

108
• Pasos a seguir para la preparación de la superficie de una superficie de aluminio.
• Represente el esquema del baño para la aplicación del recubrimiento.
a. Escriba las semirreacciones catódicas y anódicas.

E Alo = -1,660 V Eo O2/H2O = 0,401V EH = 0 V

3. Represente el proceso tecnológico de deposición de un:

• Zincado electrolítico.
• Cromado electrolítico.

4. ¿Cómo se realiza la deposición de un galvanizado de zinc (baño de metal fundido) a

un recipiente metálico?

5. ¿Cómo se realiza la deposición de un aluminizado (metalizado) de una estructura

metálica?

6. ¿Cómo se realiza la deposición de un esmaltado de un fregadero?

7. Sobre las pinturas explique:

• Describa las funciones de los componentes básicos de las pinturas.
• Represente las curvas de polarización para el comportamiento electroquímico de la
superficie de acero antes y después de aplicar pinturas en agua como agresivo.
• Representa un esquema de un sistema de pinturas.
EFe o = -0,44 V Eo O2/H2O = 0,401 V

8. Describa un esquema de pintura que se puede aplicar a una superficie exterior de un

auto?
9. Mencione cuál es la firma comercial de pinturas cubanas y qué tipos de pinturas
comercializa.

109
BIBLIOGRAFÍA
Domínguez, J. A. (1978). Introducción a la Corrosión y Protección de Metales. La Habana:
ENPES.

Tomashov, N. D. (1971). Theory of Corrosion and Protection of Metals. La Habana:

Revolucionaria.

Francia, R. F. (2004). Protección catódica- Diseño de ánodos de sacrificio. Revista del

Instituto Metalurgia . Vol 7 No. 13 , 37-44.

Perry, R. H. (1984). Chemical Engineers' Handbook. La Habana: Edición Revolucionaria.

Kemal, N. ( diciembre, 1984). Cathodic Protection. Rev. Material Perfomance.

Colectivos de autores. (1984). Teoría y práctica de la lucha contra la corrosión . CENIM.

GRAFIMED. España.

Uhlig, H. H. (1970). Corrosion y Control de Corrosion. Bilbao, España: Ediciones Urmo.

Francisco, W., Gil, S., & Ernesto, R. (1991). Recubrimientos Protectores. Cienfuegos:
Instituto Superior Técnico de Cienfuegos.

Sandor, S. P. (1965). Introducción al estudio de la corrosión y protección de los metales .

Santa Clara : Universidad Central de Las Villas.

Pinturas Vitral . (2010). Pinturas vitral todo color total protección. Power Point.
Cienfuegos.

110
Índice.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1

TEMA 1. DETERIORO DE LOS MATERIALES ............................................................. 3

1.1 CONCEPTOS BÁSICOS ........................................................................................ 3

1.2 PROTECCIÓN CONTRA EL DETERIORO ......................................................... 6

1.2.1 Elección del material ............................................................................................... 6

1.2.2 Criterios básicos de diseño ...................................................................................... 6

1.2.3 Alteración de las características del medio corrosivo ............................................. 7

1.2.4 Inhibidores de la corrosión ...................................................................................... 8

1.2.5 Adición de fungicidas y alguicidas......................................................................... 8

1.2.6 Protección catódica y anódica ................................................................................ 8

1.2.7 Aislamiento de los materiales de los agentes agresivos .......................................... 9

1.3 LOS AGENTES AGRESIVOS ............................................................................... 9

1.3.1 La acción de la atmósfera ................................................................................. 9

1.3.2 La acción del agua ................................................................................................. 11

Tabla 1.2 Clasificación de las aguas por el contenido total de sales ............................. 12

1.3.3 La acción del suelo .......................................................................................... 13

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA .................................................................. 13

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 14

TEMA 2 CORROSION QUÍMICA .................................................................................... 15

2.1 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DE LA CORROSIÓN ............................................. 15

2.2 NATURELEZA DE LA CORROSIÓN ......................................................................... 16

2.2.1 Principios de la corrosión química ........................................................................ 16

2.2.2 Cinética de la corrosión de los metales ................................................................. 17

2.2.3. Capas sobre los metales. ....................................................................................... 17

2.2.4 Condición de continuidad de las capas. ................................................................. 18

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA. ................................................................. 20

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 21

TEMA 3 PRINCIPIOS DE LA CORROSION ELECTROQUIMICA ................................ 22

3.1 ELECTRODOS SIMPLES ............................................................................................. 22

3.2. PILAS DE CORROSIÓN.............................................................................................. 23

3.3 POLARIZACION DE LOS ELECTRODOS ................................................................. 26

3.4. PASIVIDAD DE LOS METALES ............................................................................... 29

3.5. DIAGRAMAS pH – POTENCIAL ............................................................................... 30

3.6. MECANISMO DE CORROSIÓN DEL HIERRO....................................................... 32

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA .................................................................. 33

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 33

TEMA 4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE CORROSION. ....... 34

4.1 FACTORES INTERNOS ............................................................................................... 34

4.1.1 Estabilidad termodinámica del metal o aleación ................................................... 34

4.1.2 Límite de estabilidad de las soluciones sólidas ..................................................... 35

4.1.3 Estructura físico química ...................................................................................... 35

4.1.4 Tensiones internas y heterogeneidad física ........................................................... 36

4.1.5 Estado superficial .................................................................................................. 38

4.2 FACTORES EXTERNOS .............................................................................................. 39

4.2.1 El pH de la solución .............................................................................................. 39

4.2.2 Influencia de las sales disueltas ............................................................................. 41

4.2.4 Efecto de la temperatura ........................................................................................ 42

4.2.5 Efecto de la velocidad del fluido ........................................................................... 43

4.2.6 Otros factores externos .......................................................................................... 45

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA. ................................................................. 45

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 45

TEMA 5 TIPOS DE CORROSIÓN .................................................................................... 47

5.1 CORROSIÓN UNIFORME ........................................................................................... 47

5.2 CORROSIÓN LOCALIZADA ...................................................................................... 48

5.2.1 Corrosión galvánica por contacto de metales ........................................................ 48

5.2.2 Por celdas de concentración .................................................................................. 49

5.2.3 Picadura ................................................................................................................. 50

5.2.4 Cristalina................................................................................................................ 50

5.2.5 Corrosión selectiva ................................................................................................ 51

5.2 CORROSIÓN BAJO LA ACCIÓN DE EFECTOS MECÁNICOS ............................. 52

5.2.1 Corrosión bajo tensión ........................................................................................... 52

5.2.2 Fatiga corrosión ..................................................................................................... 53

5.2.3 Corrosión erosión ................................................................................................. 54

5.2.4 Cavitación .............................................................................................................. 54

5.2.5 Impacto .................................................................................................................. 54

5.2.6 Fricción .................................................................................................................. 54

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA .................................................................. 55

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 55

TEMA 6. PROTECCIÓN POR DISEÑO ............................................................................ 57

6.1 REGLAS BÁSICAS PARA EVITAR LA CORROSIÓN ............................................ 57

6.2 ELECCIÓN DEL MATERIAL ...................................................................................... 57

6.2.1 Materiales de la construcción .............................................................................. 58

6.2.2 Otros materiales metálicos..................................................................................... 59

6.2.3 Materiales no metálicos inorgánicos .................................................................... 59

6.2.4 Materiales orgánicos .............................................................................................. 60

6.3. CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO........................................................................... 62

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA .................................................................. 64

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 65

TEMA 7 ALTERACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO ...................................................... 66

7.1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 66

7.2 AJUSTE DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN ......................................................... 66

7.2.1 Control de la velocidad de flujo ............................................................................ 66

7.2.2 Control de la temperatura ...................................................................................... 67

7.3 ELIMINACIÓN DE SUSTANCIAS AGRESIVAS ...................................................... 67

7.3.1 Disminución de la concentración de oxígeno ........................................................ 67

7.3.2 Control de pH ........................................................................................................ 68

7.3.3 Disminución de iones presentes ............................................................................ 69

7.3.4 Control de humedad .............................................................................................. 69

7.3.5 Eliminación de bacterias........................................................................................ 70

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA .................................................................. 70

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 71

TEMA 8 INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN. ............................................................... 72

8.1 CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES BASÁNDOSE EN EL MODO DE

ACTUACIÓN....................................................................................................................... 72

8.1.1 Inhibidores anódicos .............................................................................................. 73

8.1.2 Inhibidores catódicos ............................................................................................. 74

8.1.3 Inhibidores mixtos ................................................................................................. 74

8.2 CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES ATENDIENDO A SU EMPLEO .......... 75

8.2.1 Inhibidores en fase de vapor .................................................................................. 75

8.2.2 Inhibidores de decapado ........................................................................................ 75

8.2.3 Inhibidores de soluciones alcalinas ....................................................................... 76

8.2.4 Inhibidores para soluciones de cloruros ................................................................ 76

8.2.5 Inhibidores para grasas y aceites lubricantes ......................................................... 77

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA .................................................................. 77

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 77

TEMA 9 PROTECCIÓN CATÓDICA Y ANÓDICA ......................................................... 79

9.1 PRINCIPIO TEÓRICO .................................................................................................. 79

9.2 PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODO DE SACRIFICIO................................... 80

9.3 PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA ....................................... 82

9.4 APLICACIONES DE LAS PROTECCIONES CATÓDICAS ..................................... 83

9.5 PROTECCIÓN ANÓDICA............................................................................................ 84

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA .................................................................. 85

EJERCICIOS ........................................................................................................................ 86

TEMA 10 RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS ...................................................... 87

10.1 RECUBRIMIENTOS Y SU IMPORTANCIA ............................................................ 87

10.2 CLASIFICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS ..................................................... 87

10.3. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ..................................................................... 90

10.3.1 Tratamiento mecánico ......................................................................................... 90

10.3.2 Tratamiento físico ................................................................................................ 91

10.3.3 Tratamiento químico ........................................................................................... 91

10.4 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS. .......................................................................... 91

10.3.1 Clasificación de los recubrimientos metálicos .................................................... 92

10.3.2 Recubrimientos galvánicos .................................................................................. 93

10.3.3 Metalizado ........................................................................................................... 95

10.3.4 Reducción del metal recubridor........................................................................... 96

10.3.5 Metal fundido ...................................................................................................... 96

10.4. RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS ..................................................................... 96

10.4.1 Recubrimiento por conversión química............................................................... 97

10.5. RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS ........................................................................ 100

10.5.1 Gomas y elastómeros ......................................................................................... 100

10.5.2 Recubrimientos plásticos ................................................................................... 101

10.5.3 Pinturas anticorrosivas....................................................................................... 102

CONSIDERACIONES FINALES DEL TEMA ................................................................ 107

EJERCICIOS ...................................................................................................................... 108

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 110