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DEUTSCHE NORM Entwurf Oktober 2016

DIN EN ISO 20485



ICS 19.100 Einsprüche bis 2016-11-02
Vorgesehen als Ersatz für
DIN EN 13185:2001-07
Entwurf

Zerstörungsfreie Prüfung –
Dichtheitsprüfung –
Prüfgasverfahren (ISO/DIS 20485:2016);
Deutsche und Englische Fassung prEN ISO 20485:2016
Non-destructive testing –
Leak testing –
Tracer gas method (ISO/DIS 20485:2016);
German and English version prEN ISO 20485:2016
Essais non destructifs –
Contrôle d’étanchéité –
Méthode par gaz traceur (ISO/DIS 20485:2016);
Version allemande et anglaise prEN ISO 20485:2016

Anwendungswarnvermerk
Dieser Norm-Entwurf mit Erscheinungsdatum 2016-09-02 wird der Öffentlichkeit zur Prüfung und
Stellungnahme vorgelegt.

Weil die beabsichtigte Norm von der vorliegenden Fassung abweichen kann, ist die Anwendung dieses Entwurfs
besonders zu vereinbaren.

Stellungnahmen werden erbeten

– vorzugsweise online im Norm-Entwurfs-Portal des DIN unter www.din.de/go/entwuerfe bzw. für Norm-
Entwürfe der DKE auch im Norm-Entwurfs-Portal der DKE unter www.entwuerfe.normenbibliothek.de,
sofern dort wiedergegeben;

– oder als Datei per E-Mail an nmp@din.de möglichst in Form einer Tabelle. Die Vorlage dieser Tabelle kann im
Internet unter www.din.de/go/stellungnahmen-norm-entwuerfe oder für Stellungnahmen zu Norm-
Entwürfen der DKE unter www.dke.de/stellungnahme abgerufen werden;
– oder in Papierform an den DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP), 10772 Berlin, Burggrafenstr. 6,
10787 Berlin.

Die Empfänger dieses Norm-Entwurfs werden gebeten, mit ihren Kommentaren jegliche relevanten
Patentrechte, die sie kennen, mitzuteilen und unterstützende Dokumentationen zur Verfügung zu stellen.

Gesamtumfang 47 Seiten

DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP)


– Entwurf –
E DIN EN ISO 20485:2016-10

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (prEN ISO 20485:2016) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 138 „Zerstörungsfreie
Prüfung“ dessen Sekretariat vom AFNOR (Frankreich) gehalten wird, in Zusammenarbeit mit dem
Technischen Komitee ISO/TC 135 „Non-destructive testing“ erarbeitet.

Das zuständige deutsche Gremium ist der Arbeitsausschuss NA 062-08-26 AA „Dichtheitsprüfung“ im


DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP).

Um Zweifelsfälle in der Übersetzung auszuschließen, ist die englische Originalfassung der prEN ISO 20485
beigefügt. Die Nutzungsbedingungen für den deutschen Text des Norm- Entwurfes gelten gleichermaßen
auch für den englischen Text.

Für die in diesem Dokument zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden
Deutschen Normen hingewiesen:

ISO 9712 siehe DIN EN ISO 9712

Änderungen

Gegenüber DIN EN 13185:2001-07 wurde folgende Änderung vorgenommen:

a) Abschnitt 4 „Personalqualifikation“ gestrichen;

b) Trägergas-Technik ergänzt;

c) redaktionelle Anpassungen.

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN ISO 9712, Zerstörungsfreie Prüfung — Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der
zerstörungsfreien Prüfung

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– Entwurf –
CEN/TC 138
Datum: 2016-08

prEN ISO 20485:2016


CEN/TC 138

Sekretariat: AFNOR

Zerstörungsfreie Prüfung — Dichtheitsprüfung — Prüfgasverfahren


(ISO/DIS 20485:2016)
Essais non destructifs — Contrôle d'étanchéité — Méthode par gaz traceur (ISO/DIS 20485:2016)

Non-destructive testing — Leak testing — Tracer gas method (ISO/DIS 20485:2016)

ICS:

Deskriptoren:

Dokument-Typ: Europäische Norm


Dokument-Untertyp:
Dokumentstufe: parallele Umfrage
Dokumentsprache: D
E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

Inhalt
Seite

Europäisches Vorwort .......................................................................................................................................................... 3


Vorwort ...................................................................................................................................................................................... 4
1 Anwendungsbereich ............................................................................................................................................... 5
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................................... 5
3 Begriffe ........................................................................................................................................................................ 5
4 Prinzipien der Erkennung .................................................................................................................................... 5
5 Erzeugung und Erkennung des Tracergas-Flusses...................................................................................... 6
5.1 Tracergas fließt in den Gegenstand (Gruppe A-Techniken) .................................................................... 6
5.2 Tracergas fließt aus dem Gegenstand (Gruppe B-Techniken)................................................................ 6
6 Apparatur — siehe EN 13625:2001 .................................................................................................................. 6
7 Vorbereitung Prüfgegenstand ............................................................................................................................ 7
8 Gruppe A-Verfahren, Tracergas, das in den Gegenstand fließt .............................................................. 7
8.1 Ursprüngliches Systemeinstellungsverfahren ............................................................................................. 7
8.2 Vakuumtechnik (ganzheitlich) — Prüfverfahren (A.1) ............................................................................. 8
8.3 Vakuumtechnik (teilweise) — Prüfverfahren (A.2) ................................................................................... 9
8.4 Vakuumtechnik (lokal) — Prüfverfahren (A.3) ......................................................................................... 10
9 Gruppe B-Verfahren, Tracergas, das aus dem Gegenstand fließt ........................................................ 10
9.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 10
9.2 Ursprüngliches Systemeinstellungsverfahren ........................................................................................... 11
9.2.1 Ammoniak-Prüfung mit Farbänderungsreagenzien (B.1) ..................................................................... 11
9.2.2 Tracergas fließt aus dem Gegenstand (B.2, B.3, B.4, B.6) ....................................................................... 12
9.2.3 Druckbeaufschlagung — Entleerungsprüfung (B.5)................................................................................. 12
9.3 Ammoniak-Prüfverfahren (B.1) ....................................................................................................................... 13
9.3.1 Vorbereitung Prüfgegenstand .......................................................................................................................... 13
9.3.2 Reagenz-Anwendung ............................................................................................................................................ 13
9.3.3 Ammoniak-Druckbeaufschlagung ................................................................................................................... 13
9.3.4 Imprägnierungszeit .............................................................................................................................................. 14
9.3.5 Sichtprüfung ............................................................................................................................................................ 14
9.3.6 Reinigung nach der Prüfung .............................................................................................................................. 14
9.4 Vakuumglocken-Prüfverfahren (B.2.1, B.2.2) ............................................................................................. 14
9.4.1 Technik B.2.1 ........................................................................................................................................................... 15
9.4.2 Technik B.2.2 ........................................................................................................................................................... 15
9.5 Akkumulationstechnik-Verfahren (B.3) ....................................................................................................... 15
9.5.1 Drucktechnik durch Akkumulation (B.3.1) ................................................................................................. 15
9.6 Schnüffelprüfung (B.4) ........................................................................................................................................ 17
9.7 Drucklagerungstechnik (B.5) ............................................................................................................................ 18
9.8 Vakuumkammer-Technik (B.6) ....................................................................................................................... 20
9.9 Trägergas-Technik (B.7) ..................................................................................................................................... 20
10 Prüfbericht ............................................................................................................................................................... 21
Anhang A (informativ) Akkumulationstechnik: kalibriertes Leck, angeschlossen an
Einschließung unbekannten Volumens ........................................................................................................ 22

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

Europäisches Vorwort
Dieses Dokument (prEN ISO 20485:2016) wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 135 „Non-destructive
testing“ in Zusammenarbeit mit dem Technischen Komitee CEN/TC 138 „Zerstörungsfreie Prüfung“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom AFNOR gehalten wird.

Dieses Dokument ist derzeit zur parallelen Umfrage vorgelegt.

Dieses Dokument wird EN 13185:2001-03 ersetzen.

Anerkennungsnotiz

Der Text von ISO/DIS 20485:2016 wurde vom CEN als prEN ISO 20485:2016 ohne irgendeine Abänderung
genehmigt.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

Vorwort
ISO (die Internationale Organisation für Normung) ist eine weltweite Vereinigung von Nationalen
Normungsorganisationen (ISO-Mitgliedsorganisationen). Die Erstellung von Internationalen Normen wird
normalerweise von ISO Technischen Komitees durchgeführt. Jede Mitgliedsorganisation, die Interesse an
einem Thema hat, für welches ein Technisches Komitee gegründet wurde, hat das Recht, in diesem Komitee
vertreten zu sein. Internationale Organisationen, staatlich und nicht-staatlich, in Liaison mit ISO, nehmen
ebenfalls an der Arbeit teil. ISO arbeitet eng mit der Internationalen Elektrotechnischen Kommission (IEC)
bei allen elektrotechnischen Themen zusammen.

Die Verfahren, die bei der Entwicklung dieses Dokuments angewendet wurden und die für die weitere Pflege
vorgesehen sind, werden in den ISO/IEC-Direktiven, Teil 1 beschrieben. Im Besonderen sollten die für die
verschiedenen ISO-Dokumentenarten notwendigen Annahmekriterien beachtet werden. Dieses Dokument
wurde in Übereinstimmung mit den Gestaltungsregeln der ISO/IEC-Direktiven, Teil 2 erarbeitet (siehe
www.iso.org/directives).

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. ISO ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.
Details zu allen während der Entwicklung des Dokuments identifizierten Patentrechten finden sich in der
Einleitung und/oder in der ISO-Liste der empfangenen Patenterklärungen (siehe www.iso.org/patents).

Jeder in diesem Dokument verwendete Handelsname wird als Information zum Nutzen der Anwender
angegeben und stellt keine Anerkennung dar.

Eine Erläuterung der Bedeutung ISO-spezifischer Benennungen und Ausdrücke, die sich auf
Konformitätsbewertung beziehen, sowie Informationen über die Beachtung der Grundsätze der
Welthandelsorganisation (WTO) zu technischen Handelshemmnissen (TBT, en: Technical Barriers to Trade)
durch ISO enthält der folgende Link: www.iso.org/iso/foreword.html.

Das für dieses Dokument verantwortliche Komitee ist ISO/ TC 135 “Non-destructive testing”, dessen
Sekretariat von JISC gehalten wird.

Anhang A ist informativ.

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

1 Anwendungsbereich
Diese Norm beschreibt die anzuwendenden Verfahren zur Erkennung eines Lecks, durch ein Tracergas und
einen Tracergas-spezifischen Leckdetektor.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente, die in diesem Dokument teilweise oder als Ganzes zitiert werden, sind für die
Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene
Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments
(einschließlich aller Änderungen).

EN 1779, Zerstörungsfreie Prüfung — Dichtheitsprüfung — Kriterien zur Auswahl von Prüfmethoden


und -verfahren

EN 13625:2001, Zerstörungsfreie Prüfung — Dichtheitsprüfung — Anleitung zur Auswahl von Geräten zur
Messung von Gasleckagen

ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel

EN 20484, Zerstörungsfreie Prüfung — Dichtheitsprüfung — Begriffe

ISO/DIS 20486, Non-destructive testing — Leak test — Calibration of gaseous reference leaks

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 20484 und die folgenden Begriffe.

4 Prinzipien der Erkennung


Ein Unterschied beim Partialdruck des Tracergases wird über die Grenzen des zu prüfenden Gegenstands
erzeugt. Das Tracergas wird, nachdem es das Leck passiert hat, durch seine physikalischen und chemischen
Eigenschaften erkannt. Chemische Erkennung basiert im Allgemeinen auf Reaktionen, die einen lokalen
Farbwechsel (daher muss die Oberfläche des Gegenstands sichtbar sein) verursachen.

Erkennung, basierend auf physikalischen Eigenschaften, involviert normalerweise einen Sensor, zum
Beispiel:

— ein Massenspektrometer, das auf ein spezifisches, verwendetes Tracergas (im Allgemeinen Helium-4)
abgestimmt ist;

— eine Alkali-Ionen-Diode, für Halogengas sowie Elektroneneinfang-Ausrüstung (d. h. für SF6);

— ein Pirani-Vakuummeter, für Tracergas mit Wärmeleitfähigkeit, die sich von der der Umgebungs-
atmosphäre unterscheidet;

— ein Photometer mit Bandpassfilter (Bandbreitenfilter) im Frequenzbereich der Tracergas-Absorption


oder -Emission.

Diese Arten der Erkennung geben im Allgemeinen ein elektrisches Signal ab, das mit dem
Tracergas-Partialdruck variiert.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

5 Erzeugung und Erkennung des Tracergas-Flusses


Zwei Grundtechniken werden verwendet - siehe EN 1779.

5.1 Tracergas fließt in den Gegenstand (Gruppe A-Techniken)

Ein Druckunterschied über die Wand wird entweder durch Entleerung des Gegenstands, z. B. durch einen
Anschluss an oder Platzierung in einer Druckkammer, erzielt. Normalerweise wird der Prüfgegenstand
entleert. Dann wird Tracergas mit einer Sensordüse oder durch Umschließen des Gegenstands (ganz oder
teilweise) mit einer Haube oder Kammer, welche mit dem Tracergas gefüllt ist, auf die Außenoberfläche
angewendet. Leckage von Tracergas in den Prüfgegenstand hinein wird durch einen Sensor, der sich im
Inneren befindet oder an das Innenvolumen angeschlossen ist, ermittelt.

5.2 Tracergas fließt aus dem Gegenstand (Gruppe B-Techniken)

Der Gegenstand ist mit einem Tracergas gefüllt. Ein Druckunterschied über die Wand wird durch
Druckbeaufschlagung auf den Gegenstand, z. B. entweder durch einen Anschluss an oder durch Platzierung
in einer Vakuumkammer, erzielt. Das Tracergas wird auf der Außenoberfläche gesammelt, durch eine
Entnahmesonde, einen Trägergasfluss oder durch Akkumulation in einer Haube oder Kammer. Tracergas
kann ebenfalls durch chemische Reaktionen erkannt werden.

Ein besonderes Verfahren (Drucklagerung) darf ebenfalls verwendet werden. Dies beinhaltet
Druckbeaufschlagung auf einen abgedichteten Gegenstand, um Tracergas in dessen innere Hohlräume zu
zwingen, falls ein Leck existiert. Der Gegenstand wird dann in einer Vakuumkammer platziert und
entweichendes Tracergas wird ermittelt (normalerweise wird dieses Verfahren nur mit Helium-4
verwendet).

Dieses Verfahren ist anwendbar auf Proben mit kleinen freien Innenvolumen (in der Größenordnung von
einigen Kubikzentimetern).

6 Apparatur — siehe EN 13625:2001


Die Prüfapparatur kann einen Teil oder alle der Folgenden enthalten:

6.1 Lecksucher oder chemische Reagenzien, die in der Lage sind, das gewählte Tracergas zu erkennen.

6.2 Für kalibrierte Lecks, die zur Entladung in Vakuum und/oder gegen Atmosphärendruck kalibriert sind,
Bezug auf ISO/DIS 20486.

6.3 Druck- und Temperaturanzeiger.

6.4 Tracergas oder zertifiziertes Gasgemisch.

6.5 Zusätzliche Vakuumsysteme.

6.6 Haube, Vakuum- oder Druckkammer, Düse oder Entnahmesonde.

6.7 Spülungs-Trockengas, flüssiger Stickstoff (für Kühlfalle), falls notwendig.

6.8 Ausrüstung für Tracergas-Behandlung/Rückgewinnung.

6.9 Ausrüstung für Prüfflächen-Belüftung.

6.10 Ausrüstung zur Datenaufzeichnung.

6
– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

7 Vorbereitung Prüfgegenstand
Der zu prüfende Gegenstand muss hinreichend gereinigt, entfettet und getrocknet sein. Öffnungen und
Blenden, die nicht in die Prüfung einbezogen sind, müssen mit Prüfdichtungen verschlossen sein, z. B. Pfropf,
Schweißung, geeignetes Material und Dichtungen. Wann auch immer möglich, sollte die Prüfung vor dem
Plattieren, Streichen oder der Anwendung von Ultraschall-Koppelmittel durchgeführt werden. Falls der
Gegenstand entleert werden muss, sollte die Anwesenheit von porösen oder Kunststoff-Werkstoffen
vermieden werden. Dies hilft, falsche Anzeigen (virtuelle Lecks) zu vermeiden und verkürzt die
Reinigungszeit.

Die verwendeten Anschlüsse zwischen dem Gegenstand, dem Pumpsystem, dem Lecksucher (LD) und den
kalibrierten Lecks müssen geeignet sein und auf Dichtheit geprüft werden.

8 Gruppe A-Verfahren, Tracergas, das in den Gegenstand fließt


Diese Verfahren sind auf einen Gegenstand anwendbar, der entleert werden oder einem externen Prüfdruck
widerstehen kann. Das Tracergas wird auf die Außenoberfläche des Gegenstands angewendet und der
Lecksucher ist an das Innenvolumen angeschlossen. Falls die Lecksucher-Sorte ein Massenspektrometer
(MSLD) ist, kann das Pumpsystem des MSLD selbst zur direkten Entleerung kleiner zu prüfender
Gegenstände verwendet werden.

Für größere Gegenstände wird ein zusätzliches Pumpsystem benötigt. In diesem Fall muss der Verlust an
Empfindlichkeit in Betracht gezogen werden, da nur ein Teil des Tracergases in den Lecksucher eintritt.

Drei Verfahren dürfen verwendet werden - siehe EN 1779:

— Vakuumtechnik (ganzheitlich) — A.1

Der Gegenstand, platziert in einer Einschließung (einer Tasche oder Kammer), wird entleert und an das
Suchgerät angeschlossen. Die Einschließung wird dann mit dem Tracergas oder einem Gasgemisch,
welches das Tracergas enthält, gefüllt. Diese Technik ermöglicht die Bewertung der Leckagerate, erlaubt
aber keine präzise Lokalisierung der Lecks.

Wenn der Zweck der Leckprüfung die Bestimmung der Annehmbarkeit des Prüfgegenstands in Bezug
auf eine festgelegte Leckagerate ist, darf nur die ganzheitliche Technik verwendet werden. In diesem
Fall müssen die Tracergas-Konzentration sowie Druck und Temperatur gemessen und die Homogenität
des Gasgemisches sichergestellt werden. Außerdem muss die Einschließung gasdicht und,
vorzugsweise, starr sein.

— Vakuumtechnik (teilweise) — A.2

Der zu prüfende Gegenstand wird entlüftet und an das Suchgerät angeschlossen. Verdächtige Flächen
werden dann durch eine geeignete, gasdichte Einschließung, gefüllt mit Tracergas, abgedeckt.

— Vakuumtechnik (lokal) — A.3

Der zu prüfende Gegenstand wird entlüftet und an das Suchgerät angeschlossen. Verdächtige Flächen
auf der Außenfläche werden mit Tracergas besprüht. Lecks können mit dieser Technik lokalisiert
werden, aber es ist nicht möglich, die Gesamt-Leckagerate zu messen.

8.1 Ursprüngliches Systemeinstellungsverfahren

8.1.1 Der Lecksucher muss in Übereinstimmung mit den Hersteller-Anweisungen eingestellt werden,
mittels eines kalibrierten Lecks (falls erforderlich, muss das Leck die „Norm“ sein). Wird ein MSLD
verwendet, muss ein Leck zur Entladung in Vakuum direkt an den Einlass des Lecksuchers angeschlossen
werden oder ein eingebautes Leck zur Kalibrierung muss verwendet werden.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

8.1.2 Der Gegenstand ist an den Lecksucher angeschlossen und wird dann entleert in geeigneten Druck,
entweder durch ein Lecksucher-Pumpsystem oder durch ein zusätzliches Pumpsystem. Dies wird durch den
maximalen Einlassdruck des Lecksuchers festgelegt.

8.1.3 Das ursprüngliche Hintergrundsignal muss gemessen werden.

8.1.4 Das maximale Signal für das festgelegte kalibrierte Leck, das an den Gegenstand angeschlossen ist,
muss aufgezeichnet werden, um die System-Empfindlichkeit nachzuweisen. Das Verhältnis der
Pumpgeschwindigkeit des Lecksuchers zur Pumpgeschwindigkeit des Zusatz-Systems darf nicht verändert
werden.

8.1.5 Bei großen Gegenständen oder komplexen Systemen muss die „Reaktionszeit“ des Systems, mithilfe
eines geeigneten kalibrierten Lecks, dessen Leckagerate möglichst nahe an der zulässigen festgelegten
maximalen Leckage liegt, gemessen werden. Sofern nicht anderweitig festgelegt, muss dieses Leck an den zu
prüfenden Gegenstand, über ein Absperrventil, an der ungünstigsten Position angeschlossen werden, um die
Reaktionszeit zu bestimmen.

Falls möglich, sollte eine Zusatzleitung bereitgestellt werden, um das Volumen zwischen Leckauslass und
Absperrventil zu entleeren. In jedem Fall sollte vorsichtig vorgegangen werden, um einen Einlass des
akkumulierten Gases in das System zu vermeiden. Die Reaktionszeit ist die Zeit vom Öffnen des Ventils bis
90 % des maximalen stabilen Signals erreicht sind.

Signalamplitude und Reaktionszeit müssen als Referenz für die Prüfung verwendet werden. Die
System-Auslegung oder Pumpgeschwindigkeit darf nicht verändert werden.

8.1.6 Das Absperrventil zum Leck, verwendet zur Zeitverhalten-Bestimmung, wird dann geschlossen und
die Erholzeit wird gemessen.

8.1.7 Um große Lecks, die das Lecksucher-Signal sättigen, zu beurteilen, kann die Empfindlichkeit der
Prüfung reduziert werden. Diese Reduktion kann entweder durch Minderung des Tracergas-Anteils im
Gemisch oder durch Erhöhung der Pumpgeschwindigkeit des Zusatz-Systems erzielt werden. Die in 9.1.4 bis
9.1.6 aufgeführten Faktoren müssen für neue Bedingungen bestimmt werden.

8.2 Vakuumtechnik (ganzheitlich) — Prüfverfahren (A.1)

Nachdem die ursprüngliche Konfiguration ausgeführt wurde, müssen die folgenden Schritte unternommen
werden:

8.2.1 Der Gegenstand wird in der Zusatz-Einschließung (Tasche oder Kammer) platziert und dann entleert.
Wenn die Einschließung eine biegsame Tasche (meist aus Kunststoff) ist, muss sie ausreichend groß sein, um
den Umfang des Prüfgegenstandes einzuschließen.

8.2.2 Eine vorausgehende Entleerung der Einschließung kann sinnvoll sein. Wenn die Einschließung eine
biegsame Tasche ist, sollte sie sich eng an die Wände des Prüfobjekts anlegen (ohne zu reißen). Nachdem sie
entleert wurde, wird das Tracergas eingeführt. Falls die Einschließung nicht entleert wurde, sollte sie
ausreichend mit trockenem Tracergas oder einem Gasgemisch, das Tracergas enthält, gespült werden, um
sicherzustellen, dass die Tracergas-Konzentration homogen und so wie vorgesehen ist. Die Person, die die
Prüfung ausführt, muss den Volumenanteil des Tracergases in der Mischung aufzeichnen, damit bei
nachfolgenden Messungen die entsprechende Korrektur gemacht werden kann. Wird eine biegsame Tasche
verwendet, muss diese mit Gas befüllt werden, bis sie nicht mehr die Wände des Prüfgegenstandes berührt.

8.2.3 Ist die Einschließung starr, müssen die Drücke, vor und nach Einleitung des Tracergases,
aufgezeichnet werden. Es ist möglich, den Volumenanteil des Tracergases, durch Anwendung des
Boyle-Mariotte-Gesetzes auf die aufgezeichneten Drücke, zu berechnen.

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

8.2.4 Die Dauer des Tracergas-Eintritts in die Zusatz-Einschließung muss mindestens das Doppelte der
Reaktionszeit oder 10 min betragen, je nach dem, was länger dauert. Überschreitet die Reaktionszeit 20 min,
können andere Festlegungen für die Eintrittsdauer vorliegen.

8.2.5 Nach dem Erscheinen eines Signals ist es erforderlich, zu warten bis:

— Entweder die maximale Signalstufe erreicht ist: die Gesamt-Leckagerate kann dann, durch Vergleich mit
dem durch das bekannte Leck erzeugten Signal, berechnet werden; oder

— das Signal, entsprechend der maximal zulässigen Leckagerate, erzielt ist: in diesem Fall kann die
Prüfung, zur Entscheidungsfindung, unterbrochen werden.

8.2.6 Die Gesamt-Leckagerate des Gegenstands, unter Molekularströmungs-Bedingungen, wird mit der
unten angegebenen Formel berechnet:

!CL × 5($L 5 % 5&L )5 1 10175325


!G 5 = 5 5× 5× (1)
$CL 5 % 5&CL ) .
Dabei ist

qG die Gesamt-Leckagerate;
qCL die Leckagerate des kalibrierten Lecks (reines Tracergas);
SL das Lecksignal;
SCL das durch das kalibrierte Leck erzeugte Signal;
RL, RCL die Hintergrundsignale, jeweils in Verbindung mit den Signalen SL und SCL;
c der Volumenanteil des Tracergases im Gasgemisch;
p der Gesamtdruck in der Zusatz-Einschließung.

Wenn die Prüfung mit einem Gasgemisch durchgeführt wird, muss der Volumenanteil des Tracergases
bekannt sein (bescheinigt werden, falls erforderlich) und zulässige Verfahren zur Gemischzubereitung
müssen verwendet werden.

Ist hohe Genauigkeit erforderlich, muss die System-Kalibrierung, unter Verwendung eines kalibrierten Lecks
mit dem Prüfgas-Gemisch, ausgeführt werden.

8.3 Vakuumtechnik (teilweise) — Prüfverfahren (A.2)

8.3.1 Ist nur ein Teil eines Gegenstandes zu prüfen (z. B. Schweißungen, Thermoelement-Wannen,
Zugriffs-Abdeckungen, elektrische oder mechanische Durchführungen), darf die Zusatz-Einschließung nur
auf diese Fläche begrenzt werden. Die Dauer des Tracergas-Eintritts muss in der Spezifikation angegeben
sein, unter Berücksichtigung der Position des zu prüfenden Teils im Verhältnis zu Pumpsystem und
Lecksucher.

Nachdem die ursprüngliche Konfiguration ausgeführt wurde, müssen die folgenden Schritte unternommen
werden:

8.3.2 Kunststofftaschen oder -Kammern werden, mit Klebeband oder geeigneten Ventilen, an die zu
prüfenden Flächen angebracht. Diese sollten wesentliches Entweichen von Trägergas während der Prüfung
verhindern.

Dann wird der Prüfgegenstand entleert.

8.3.3 Fortfahren, wie in 9.2.2 bis 9.2.5 aufgeführt.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

8.4 Vakuumtechnik (lokal) — Prüfverfahren (A.3)

Nachdem die ursprüngliche Konfiguration ausgeführt wurde, müssen die folgenden Schritte unternommen
werden:

8.4.1 Die Wirkung auf das Ergebnis der Prüfgeschwindigkeit der Oberfläche des Prüfgegenstands mit der
Sprühpistole muss durch Platzierung eines Leitwertlecks, anstelle des in 9.1.4 verwendeten kalibrierten
Lecks, erstellt werden. Der Gasstrom aus der Sprühpistole wird angepasst und ihre Spitze wird am Leck, mit
der für die Prüfung festgelegten Geschwindigkeit und Abstand, vorbeigeführt. Die Signalamplitude wird
aufgezeichnet. Falls das Signal zu gering ist, sollte die Abtastrate reduziert werden.

8.4.2 Falls das Tracergas leichter als Luft ist, sollte das Besprühen mit Tracergas oben am Prüfgegenstand
beginnen. Falls die Tracergasdichte höher als die von Luft ist, sollte das Besprühen mit Tracergas am Boden
des Prüfgegenstandes beginnen. Das Abtasten der Flächen muss, wie in den Prüf-Spezifikationen angegeben,
ausgeführt werden.

8.4.3 Wenn ein Leck entdeckt wird, kann es erforderlich sein, dessen Einfluss zu beurteilen. Das Leck muss
möglicherweise zeitweilig abgedichtet werden, um die Prüfung fortzuführen.

8.4.4 Nachdem ein Leck gefunden und abgedichtet wurde, ist es erforderlich zu warten, bis die
Ausgangsbedingung im Lecksucher wiederhergestellt ist (Erholzeit). Falls nur Leck-Lokalisierung
erforderlich ist, darf das Verfahren die Signalstufe (% des maximalen Signals) angeben, bei der es möglich
ist, mit dem Abtasten fortzufahren, um die Prüfzeit zu verkürzen.

8.4.5 Nachdem alle Lecks gefunden wurden, kann es wünschenswert sein, die Gesamt-Leckage des
Gegenstands, unter Verwendung anderer geeigneter Techniken (ganzheitlich), zu bestimmen. Dieser Schritt
darf am Anfang ausgeführt werden, um Zeit zu sparen, falls kein Leck existiert. Wenn jedoch der
Prüfgegenstand Tracergas-durchlässigen Werkstoff enthält, kann das absorbierte Gas die Empfindlichkeit
der nachfolgenden Prüfung senken.

9 Gruppe B-Verfahren, Tracergas, das aus dem Gegenstand fließt


9.1 Allgemeines

Diese Verfahren sind im Allgemeinen auf Gegenstände anwendbar, die nicht entleert werden können oder
auf offene Gegenstände. Ein Unterschied beim (Partial-) Druck des Tracergases wird über die Wand des
Gegenstands erzeugt. Tracergas wird in das Innenvolumen des Gegenstands eingeführt und auf dessen
Außenseite gesammelt und ermittelt. Falls der zu prüfende Gegenstand offen ist, wird das Gas auf die eine
Seite gesprüht oder mit einer Tasche aufgebracht und es wird auf der anderen Seite mit einer Vakuumglocke
gesammelt.

Sieben Techniken dürfen verwendet werden. Diese sind hier kurz beschrieben:

— Chemische Erkennung mit Ammoniak — B.1

Der Gegenstand wird mit wasserfreiem Ammoniak oder einem Ammoniak-Stickstoff-Gemisch auf den
festgelegten Überdruck gefüllt. Ein Farbänderungs-Entwickler (im Allgemeinen eine Mischung, die einen
pH-Indikator enthält, z. B. Bromphenolblau), aufgetragen auf die Außenfläche, offenbart und lokalisiert
Leckagen.

— Vakuumglocke, unter Anwendung von internem Tracergas — B.2.1

Große Gegenstände, die ein Gas oder Gasgemisch enthalten, das als Tracergas geeignet ist, werden mit
einer Vakuumglocke geprüft, die entleert und an einen Lecksucher (LD) angeschlossen ist, der an der
Außenseite angewendet wird.

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

— Vakuumglocke, unter Anwendung von Tracergas auf der Gegenseite — B.2.2

Offene Gegenstände können mit Teileinschließungen geprüft werden, die entleert werden können, die
dicht an die Objektwand angebracht sind (Vakuumglocke, Saugnapf). Tracergas wird auf der Gegenseite
(Rückseite) mit einer Sprühpistole (Sensordüse) oder mit Bechern, gefüllt mit Tracergas, aufgebracht.

— Akkumulationstechnik — B.3

Der Gegenstand, mit Tracergas unter Druck gesetzt, wird in eine Einschließung platziert. Nach einer
festgelegten Dauer wird das akkumulierte Tracergas, mit einem Lecksucher, der an die Einschließung
angeschlossen ist, gemessen. Die Leckage-Größe kann dann geschätzt (oder, falls Einschließungs-
volumen und Druck bekannt sind, bestimmt) werden.

— Schnüffeltechnik — B.4

Der Gegenstand ist mit einem Tracergas (oder Gasgemisch) unter Druck gesetzt. Die Lecksuche wird auf
der Atmosphärenseite der Wand des Gegenstands, mit einer Probenahme-Sonde, die an einen
Lecksucher angeschlossen ist, durchgeführt. Diese Technik ermittelt Leckage und lokalisiert die Lecks
(Direktuntersuchung).

— Drucklagerungstechnik — B.5

Der abgedichtete Gegenstand wird hohem Tracergasdruck, normalerweise Helium, ausgesetzt


(Drucklagerung), um diesen in den Gegenstand hineinzuzwingen, falls ein Leck existiert.
Nach Drucklagerung und Spülung, um absorbiertes Tracergas aus den Außenoberflächen zu entfernen,
wird der Gegenstand in eine Vakuumkammer, die, zur Ermittlung des entweichenden Tracergases, an
einen Lecksucher angeschlossen ist, platziert.

— Vakuumkammer-Technik — B.6

Kleine Gegenstände, die Gas, welches sich zur Verwendung als Tracergas eignet, enthalten, werden in
eine Kammer gelegt. Diese wird nachfolgend auf einen Druck entleert, der niedriger ist als der
Innendruck des Gegenstands. Der Lecksucher ist an die Vakuumkammer angeschlossen. Der
Gesamtstrom des Tracergases aus dem Gegenstand wird mit dem Lecksucher gemessen.

— Trägergas-Technik — B.7

Vor der Prüfung ist der Gegenstand mit Tracergas, bei Atmosphärendruck, gefüllt. Der Gegenstand ist
von einer Glocke umgeben, in welcher ein Trägergas über die Oberflächen des Gegenstands strömt.
Jegliche Tracergas-Leckage aus dem Gegenstand heraus wird vom Trägergas weggetragen und kann, mit
einem geeigneten Sensor, am Auslass des Trägergases ermittelt werden.

9.2 Ursprüngliches Systemeinstellungsverfahren

9.2.1 Ammoniak-Prüfung mit Farbänderungsreagenzien (B.1)

9.2.1.1 Die Reagenzien werden entweder direkt oder gestützt von einem Papier- oder Stoffband auf die
Oberfläche aufgebracht.

Die Reaktivität des Reagenzes muss durch Exposition an eine kleine Menge Gas nachgewiesen werden.

9.2.1.2 Eine Probe des Reagenzes muss dann auf die Objektoberfläche (entfernt von den zu prüfenden
Flächen) aufgebracht werden und ihre Farbe muss während der gesamten Untersuchungsdauer geprüft
werden. Eine Farbänderung bedeutet die Kontamination mit Ammoniak der Umgebung oder der
Objektoberfläche.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

9.2.2 Tracergas fließt aus dem Gegenstand (B.2, B.3, B.4, B.6)

9.2.2.1 Der Lecksucher muss, wie in 9.1.1 beschrieben, eingestellt werden.

9.2.2.2 Um das System zu kalibrieren, sind kalibrierte Lecks zur Entladung in die Atmosphäre (oder
äquivalente Systeme: z. B. vorgefertigte Gaskonzentration), ausgewählt im geeigneten Bereich, erforderlich.
Diese Lecks sollten eine Leckagerate, nahe des maximal Zulässigen bei der Bewertung der Akzeptanz oder
nahe des zu ermittelnden Minimums, wenn das Ziel der Prüfung eine Lokalisierung (zur Reparatur) ist,
haben.

9.2.2.3 Bei Verwendung der Probenahme-Sonde wird die Nullpunkteinstellung, durch Schließen des
Einlassventils oder durch Schnüffeln des Gases über flüssigem Stickstoff, eingestellt. Sind diese Geräte nicht
verfügbar, kann die Einstellung im Verhältnis zur sauberen Atmosphäre (bevor die Prüfung beginnt)
durchgeführt werden.

Falls die Prüfempfindlichkeit gemessen werden muss, wird die Sonde vor ein kalibriertes Leck gehalten.
Nach einer Erholzeit wird die Kalibrierung wiederholt, indem eine Probenahme-Sonde mit der festgelegten
Abtastgeschwindigkeit bewegt wird.

Die Kalibrierung sollte so durchgeführt werden, dass die Prüffläche nicht vom Tracergas überflutet wird. Die
Kalibrierung muss häufig geprüft werden, da die Probenahme-Sonde mit Staub oder Schmutz verstopft sein
kann.

9.2.2.4 Falls eine Einschließung verwendet wird, ist ein bekanntes Leck über ein Absperrventil daran
angeschlossen. Die Anzeige aufgrund der Tracergas-Konzentration muss, vor Öffnen des Ventils und in
nachfolgenden Zeitintervallen, aufgezeichnet werden. Dieser Schritt muss sorgfältig ausgeführt werden,
aufgrund der Schwierigkeit der Spülung des Systems, falls dieses nicht entleert werden kann.

9.2.2.5 Wird die Prüfung in einer Vakuumkammer durchgeführt und das Pumpsystem kann nicht
abgekoppelt werden, werden die Reaktionszeit und die maximale Anzeige des kalibrierten Lecks
aufgezeichnet. Die Pumpgeschwindigkeit darf in der nachfolgenden Prüfung nicht geändert werden.

9.2.2.6 Der Tracergasfluss ist zu entfernen und das Signal, aufgrund des restlichen Tracergases in der
Atmosphäre, ist aufzuzeichnen.

9.2.3 Druckbeaufschlagung — Entleerungsprüfung (B.5)

9.2.3.1 Die Vakuumkammer, mit einem kalibrierten Leck, ist an den MSLD angeschlossen. Nachdem der
festgelegte Druck erreicht ist, wird das Restsignal aufgezeichnet. Das kalibrierte Leck wird dann geöffnet und
die Erscheinungsdauer und das maximale Signal werden aufgezeichnet.

9.2.3.2 Die Entgasungszeit muss mit einer dichten Probe desselben Werkstoffs, mit denselben
Oberflächenbedingungen, geprüft werden. Diese Probe wird in der Vakuumkammer, die an den MSLD
angeschlossen ist, platziert. Die Spül- und/oder Entleerungsdauer ist die Mindestzeit, um ein Signal zu
erzielen, das klar unter dem maximal zulässigen Leckage-Signal liegt. Eine exzessive Entgasungszeit kann die
Prüfempfindlichkeit mindern oder die großen Lecks verbergen.

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

9.3 Ammoniak-Prüfverfahren (B.1)

Diese Technik ist zur Ermittlung und Lokalisierung von Lecks geeignet.

Nachdem die ursprüngliche Konfiguration ausgeführt wurde, müssen die folgenden Schritte unternommen
werden.

9.3.1 Vorbereitung Prüfgegenstand

Der Prüfgegenstand muss mit trockenem heißen Gas gespült werden, um eine trockene Atmosphäre zu
erlangen. Falls möglich, ist Entleerung zu bevorzugen, da die Anwesenheit von Feuchtigkeit
Korrosionsprobleme hervorrufen kann. Die Oberfläche, an welche das Detektor-Reagenz angewendet wird,
sollte mit saurer Lösung neutralisiert werden. Dieser Schritt muss ausgeführt werden, falls die Prüfung aus
10.1.1.2 eine diffuse Farbänderung zeigt.

9.3.2 Reagenz-Anwendung

Das Reagenz muss über die festgelegten Flächen angewendet werden.

Falls das Reagenz in flüssiger Form vorliegt, kann es durch Streichen oder Spritzlackierung einer dünnen,
gleichmäßigen Beschichtung aufgebracht werden. Dicke Schichten brauchen länger, um entwickelt zu
werden, und können zu Selbstverfärbung führen. Wasserbasierte Entwickler sollten nach der Anwendung
mit einer Heißluftpistole (normalerweise zwischen 50 °C und 60° C) getrocknet werden oder auf vorgeheizte
Oberflächen angewendet werden, um jegliche Feuchte zu entfernen. Temperaturen über 100° C können den
Entwickler beschädigen.

Wenn das Reagenz in einen Träger (Papier oder Stoff) imprägniert wird, muss dieser fest, mit Klebeband, auf
der Oberfläche angebracht werden.

Nach der Reagenz-Applikation kann Schutz mit einer transparenten Folie atmosphärische Kontaminations-
wirkungen verhindern oder reduzieren. Dieser Schutz muss so angewendet werden, dass es keine Störung
der Prüfung gibt.

9.3.3 Ammoniak-Druckbeaufschlagung

Ammoniak bildet explosive Gemische in Luft, bei einer Volumenkonzentration im Bereich zwischen 15 %
und 28 %.

Bei großen Lecks (größer als 1 × 10–6 Pa·m3/s) und bei Konzentration von weniger als 15 %, darf ölfreie,
trockene Luft zur Druckbeaufschlagung des Gegenstandes verwendet werden.

Bei kleinen Lecks und höherer Ammoniak-Konzentration muss ein Inertgas (normalerweise Stickstoff) für
das Gemisch verwendet werden.

Ist kein Mischgerät verfügbar, darf die Konzentration ungefähr, mit dem Daltonschen Gesetz (Verhältnis des
Partialdrucks), kalkuliert werden. Die Ladesequenz für den Prüfgegenstand muss wie folgt sein:

— Füllen mit trockener Luft oder Inertgas bis zum Atmosphärendruck;

— Füllen mit Ammoniak bis zum Manometerdruck, der dem mittels Konzentration und Gesamtdruck
berechneten Partialdruck entspricht;

— Vervollständigen der Druckbeaufschlagung mit Luft oder Intertgas bis zum, durch die Festlegungen
erforderlichen, Druck.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

Um die kleinste nachweisbare Leckage zu verbessern und um die Prüfzeit zu verkürzen, ist ein Druck von
2 × 105 bis 3 × 105 Pa empfohlen, auch wenn ein Druck von einigen Hundert Pascal für die Prüfung
ausreichen würde.

9.3.4 Imprägnierungszeit

Dieser Prüfdruck ist für eine bestimmte Zeit zu halten, die ausreicht, einen stetigen Strom durch alle Lecks zu
erstellen. Diese Zeit hängt ab vom Druck, der Wanddicke, der Ammoniak-Konzentration und Leckage-Menge.
Die vorgeschlagene Zeit beträgt 30 min für jeden mm Dicke. Infolge der Imprägnierungszeit kann der in
10.2.3 beschriebene Schritt ebenfalls vor dem in 10.2.2 beschriebenen Schritt durchgeführt werden.

9.3.5 Sichtprüfung

Nach der Imprägnierungszeit muss die Oberfläche des Gegenstands mit dem Entwickler unter Weißlicht,
direkt oder mit Messgeräten, die Flecken größer als 1 mm zeigen können, untersucht werden. Eine
Mindestausleuchtung von 350 Lux ist dazu erforderlich. Alle Flecken, die größer als 1 mm sind, werden
aufgezeichnet und nachgewiesen, wie folgt:

a) Falls das Reagenz gestrichen wurde:

— der Anstrich ist zu entfernen;

— ein neuer Anstrich ist aufzutragen und zu trocknen;

— falls sich ein Fleck bildet, ist die Zeit des Erscheinens aufzuzeichnen;

— das Wachstum des Flecks ist nach 30 min zu prüfen und, falls erforderlich, ist der Durchmesser zu
messen, um einen Hinweis auf die Leckgröße zu geben;

b) Liegt das Reagenz in Form eines imprägnierten Streifens vor:

— ist der Streifen zu ersetzen;

— nach 15 min ist zu prüfen, ob ein neuer Fleck auf der Seite des Streifens, der im Kontakt mit der
Wand des Gegenstands ist, erschienen ist und, falls erforderlich, ist der Durchmesser zu messen, um
einen Hinweis auf die Leckgröße zu geben.

9.3.6 Reinigung nach der Prüfung

Nach der Untersuchung wird der Druck, durch langsame Entlüftung des Gemischs aus dem Gegenstand,
mittels geeigneter Ausrüstung zur Ammoniak-Entsorgung, entsprechend lokaler Richtlinien, entlastet. Der
Rest wird dann gereinigt, durch Spülen mit Inertgas oder durch Entleerung. Hinreichende Spülung muss
ausgeführt werden, bevor eine Reparatur von Schweißungen durchgeführt wird.

9.4 Vakuumglocken-Prüfverfahren (B.2.1, B.2.2)

Solche Techniken sind zur Ermittlung und Lokalisierung von Lecks geeignet. Falls der Gegenstand mit einer
bekannten Konzentration an Tracergas gefüllt ist, ist Technik B.2.1. Geeignet zur Bewertung oder Bemessung
der Leckagerate, abhängig von der Dichtheit der Vakuumglockendichtung an der Wand des Gegenstandes.

Nachdem die ursprüngliche Konfiguration ausgeführt wurde, sind die folgenden Techniken verfügbar.

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

9.4.1 Technik B.2.1

Diese ist anwendbar bei großen Einschließungen, die ein geeignetes Gas (oder Gasgemisch) zur Verwendung
als Tracergas bei oder unter Atmosphärendruck enthalten.

9.4.1.1 Die Vakuumglocke wird an festgelegten Prüfflächen angewendet und wird entleert auf den
erforderlichen Druck. Die Pumpgeschwindigkeit sollte auf der Mindeststufe gehalten werden, die notwendig
ist, um den erforderlichen Druck zu erzielen, um die Prüfempfindlichkeit zu optimieren.

9.4.1.2 Der Lecksucher ist angeschlossen. Druck und Signal zum Zeitpunkt t0 müssen aufgezeichnet
werden.

9.4.1.3 Nach einer festgelegten Zeit, bezogen auf den notwendigen Druck und die System-Reaktionszeit,
müssen das Signal S1 und der tatsächliche Druck aufgezeichnet werden. Ist die Bewertung oder Messung der
Leckagerate erforderlich, so ist die Verwendung von Kalibrierungskurven, erhalten aus einem kalibrierten
Leck, unter den gleichen Bedingungen, notwendig.

9.4.2 Technik B.2.2

Dies ist auf die offenen Gegenstände anwendbar. In diesem Fall müssen die Punkte 10.3.1.1 und 10.3.1.2
wiederholt werden.

Das Tracergas muss auf der Gegenseite mit einer Sprühpistole, einem Becher oder einer Tasche angewendet
werden. Ein Signal gibt die Existenz eines Lecks an.

9.5 Akkumulationstechnik-Verfahren (B.3)

Diese Techniken sind zur Messung der Gesamt-Leckage geeignet.

Die Technik B.3.1 ist geeignet für Gegenstände, die Tracergas mit höherem als Atmosphärendruck enthalten
oder damit gefüllt werden können und, die komplett in einer Kammer platziert werden können.
Technik B.3.2 ist anwendbar bei ähnlichen Gegenständen, deren Oberfläche einem Trägergasstrom, ohne
Tracergas, ausgesetzt werden kann.

Nachdem die ursprüngliche Konfiguration ausgeführt wurde, sind die folgenden Verfahren verfügbar.

9.5.1 Drucktechnik durch Akkumulation (B.3.1)

9.5.1.1 Der Gegenstand muss gespült werden, um eine trockene Atmosphäre zu erlangen. Falls möglich,
ist Entleerung zu bevorzugen. Das Tracergas oder Gasgemisch, das Tracergas enthält, wird in einen
erforderlichen Überdruck eingeleitet. Wird ein Gemisch verwendet, muss das Verfahren eine bekannte
Endkonzentration bieten, entsprechend der Anforderungen der Festlegungen.

9.5.1.2 Der Gegenstand wird dann in einer Zusatz-Einschließung platziert. Diese ist an einen Lecksucher
angeschlossen, der in der Lage ist, die Konzentrationserhöhung des Tracergases, das aus dem Gegenstand in
die Einschließung entweicht, zu messen. Das Signal S0 entspricht der Konzentration c0 an Tracergas zum
Zeitpunkt t0 (dem Beginn der Messungen) und/oder das Restsignal des Messgerätes muss aufgezeichnet
werden (z. B. Signal, das aus atmosphärischem Helium resultiert).

9.5.1.3 Nach einem festgelegten Zeitintervall (abhängig von der erforderlichen Nachweisgrenze) muss
das Signal S1, das der Konzentration c1 an Tracergas zum Zeitpunkt t1 entspricht, gemessen und
aufgezeichnet werden.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

9.5.1.4 Die Konzentrationen c0 und c1 werden bestimmt aus S0 und S1, durch Vergleich mit einem
Referenzgemisch mit einer bekannten Konzentration des Tracergases. Die Leckagerate qG des Gegenstandes
sollte mit der Formel berechnet werden:

V × (c(* # *c)* )
q' * = *p ×
(t( * # *t) )

Dabei ist

qG die Gesamt-Leckagerate;

p, V Druck und Volumen der Zusatz-Einschließung;

c0, c1 die Konzentration zu den Zeitpunkten t0 und t1 in der Zusatz-Einschließung, jeweils am


Anfang und am Ende der Messung;

t0, t1 jeweils die Zeitpunkte von Anfang und Ende der Messung.

9.5.1.5 Wenn das Volumen der Einschließung unbekannt ist, muss ein Referenz-Leck verwendet werden,
das entweder an eine Einschließung mit ähnlichem Volumen wie dem der Mess-Einschließung oder direkt an
die Mess-Einschließung, über ein Absperrventil, angeschlossen ist. Im letzteren Fall kann die Kalibrierung
vor oder nach der Prüfung durchgeführt werden. Der Wert des Referenz-Lecks muss sich im gleichen
Bereich wie die maximal zulässige Leckagerate befinden. Druck und Konzentration des Tracergases müssen
so nahe wie möglich an den Bedingungen des Prüfobjekts liegen.

Wird die Prüfung mit einem Gasgemisch durchgeführt, das das Tracergas enthält, muss das Gas des
Referenz-Lecks aus dem gleichen Gemisch bestehen, falls möglich, geliefert von außerhalb des Gegenstands,
mit einer speziellen Anordnung, wie in Anhang A, Bild A.1 gezeigt.

a) Wenn das Referenz-Leck an eine Einschließung mit ähnlichem Volumen angeschlossen ist, kann die
folgende Formel zur Berechnung von Lecks verwendet werden, sofern vorhanden:

&e (*( * # *) )
%G * = *%L × *×
&amb (*L1 * # 6*L0 )

Dabei ist

qG die Leckagerate in Bezug auf den Atmosphärendruck;


qL die Leckagerate des Referenz-Lecks;
pe der Druck in der Einschließung;
pamb der Raumdruck;
S1, S0 Signale, die der Konzentration am Anfang und Ende der Prüfung entsprechen;
SL1, SL0 aufgezeichnete Signale, entsprechend der Konzentration in der Einschließung, die an das
Referenz-Leck angeschlossen ist.

b) Wenn das Referenz-Leck, während eines Teils der Prüfung, an eine Zusatz-Einschließung angeschlossen
ist, wird dieses Leck auf den Lecks (sofern vorhanden) des zu prüfenden Gegenstands überlagert. Das
Anfangssignal S0 muss aufgezeichnet werden. Zum Zeitpunkt t1 muss das Signal S1 aufgezeichnet
werden.

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

Zu diesem Zeitpunkt (nach der Entleerung, falls erforderlich, des zwischen kalibriertem Leck und
Absperrventil akkumulierten Tracergases) muss das Leck zur Einschließung geöffnet werden.

Nach einem weiteren Zeitintervall, zum Zeitpunkt t2, muss das Signal S2 aufgezeichnet werden.

In diesem Fall:

#( * $ #) *(*+ * $ *( )
!G * = *!L * × ×
*( $ *) (#+ * $ #) )* $ *[(#( * $ *#) ) × (*+ * $ **)),(*(* $ **) )]

Dabei ist

qG die Leckagerate in Bezug auf den Atmosphärendruck;


qL die Leckagerate des Referenz-Lecks;
S0, S1 die aufgezeichneten Signale, die den Konzentrationen in der Einschließung, jeweils am
Anfang und am Ende der Prüfung sowie direkt vor der Öffnung des kalibrierten Leckventils,
entsprechen;
S2 das Signal, das der Konzentration zum Zeitpunkt t2 entspricht;
t0, t1, t2 jeweils die Zeitpunkte am Prüfbeginn, zum Zeitpunkt der Öffnung des Referenz-Leckventils
und bei der letzten Anzeige.

ANMERKUNG Diese vereinfachte Formel gilt unter der Annahme einer konstanten Leckagerate, die zutrifft, wenn die
Leckage sowohl aus dem Prüfgegenstand als auch aus dem Referenz-Leck klein genug ist, um eine merkliche Änderung
der Gegenstands- und Einschließungsdrücke und -volumen zu vermeiden, siehe Bild A.2.

9.6 Schnüffelprüfung (B.4)

Nachdem die ursprüngliche Konfiguration ausgeführt wurde, müssen die folgenden Schritte unternommen
werden:

9.6.1 Der Gegenstand muss gespült werden, um eine trockene Atmosphäre zu erlangen. Falls möglich, ist
Entleerung zu bevorzugen. Das Tracergas oder Gasgemisch, das Tracergas enthält, wird in einen
erforderlichen Überdruck eingeleitet. Wird ein Gemisch verwendet, muss das Verfahren eine bekannte
Endkonzentration bieten, entsprechend der Anforderungen der Festlegungen.

9.6.2 Stabilisierung des Leckflusses ist zu ermöglichen. Die Prüfdauer muss im Zusammenhang mit der
System-Reaktionszeit stehen.

9.6.3 Das Abtasten muss auf den in den Spezifikationen angegebenen Flächen durchgeführt werden.

9.6.4 Die Sonde muss nicht mehr als 1 mm von der Oberfläche entfernt gehalten werden und muss mit
einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 20 mm/s bewegt werden.

9.6.5 Alle verdächtigen Bereiche müssen beurteilt werden. Falls erforderlich, müssen Lecks markiert und
vorübergehend repariert werden, bevor das Abtasten fortgesetzt wird.

9.6.6 Bei Abschluss der Prüfung muss das Tracergas aus dem Gegenstand entleert werden (falls
erforderlich). Prüfgas sollte nie im Prüfbereich entladen werden, falls eine weitere Prüfung geplant ist. Es
sollte sicher entlüftet werden, mit angemessener Berücksichtigung seiner Wirkungen.

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prEN ISO 20485:2016 (D)

9.7 Drucklagerungstechnik (B.5)

9.7.1 Diese Technik ist anwendbar bei Gegenständen, die vor der Prüfung abgedichtet wurden und kein
geeignetes Gas enthalten, das als Tracergas verwendbar ist. Solche Gegenstände haben im Allgemeinen
kleine Abmessungen (z. B. Halbleiter-Geräte, hermetisch gekapselte Relais usw.). Leckage durch die Wände
dieser Art von Gegenständen wird ermittelt durch Druckbeaufschlagung der Prüfgegenstände mit Tracergas
(Drucklagerung), vor der Prüfung. Die Technik ist ein ganzheitliches Verfahren, das keine Leck-Lokalisierung
oder Erkennung großer Lecks zulässt. Groblecks müssen mit anderen, geeigneten Techniken offengelegt
werden.

Der Grundsatz ist, dass die Prüfgegenstände in einer Drucklagerungskammer platziert werden, wo sie
hohem Tracergas-Druck ausgesetzt werden. Dann werden sie zur Prüfung in eine Vakuumkammer platziert.
Die Schritte sind wie folgt:

— Entfernung von Luft aus Innenhohlräumen (Entleerung);

— Druckbeaufschlagung mit Tracergas;

— Oberflächen-Entgasung (Spülung, Entleerung);

— Messung in einer Vakuumkammer mittels eines MSLD.

Der Druck in allen Phasen der Prüfung muss vergleichbar mit der Prüfgegenstand-Integrität sein und die
Prüfempfindlichkeit maximieren.

9.7.2 Die Gegenstände, zuvor gereinigt und getrocknet, werden in die Kammer platziert. Die Kammer muss
auf den niedrigsten Druck, der mit der Objekt-Integrität vergleichbar ist, entleert werden und muss für die
festgelegte Dauer auf dieser Stufe beibehalten werden: Diese Dauer muss in Abhängigkeit von der
Wanddicke ausgewählt werden.

9.7.3 Die Kammer muss mit Tracergas auf den spezifizierten Druckwert druckbeaufschlagt werden. Dieser
muss für die zur Angabe der Prüfempfindlichkeit erforderliche Dauer beibehalten werden. Diese Dauer
hängt ab von:

— Wanddicke;

— Art des Werkstoffs;

— Leckgröße;

— Innenvolumen des Gegenstands.

9.7.4 Das Tracergas muss mit beträchtlichem Abstand vom Lecksucher freigesetzt werden. (Es darf mit
Rohren aus dem Gebäude geleitet oder in einen Vorratsbehälter freigesetzt werden, um die Erhöhung des
Tracergasdrucks im Prüfbereich zu vermeiden).

9.7.5 Die Prüfgegenstände müssen mit trockenem Tracergas, frei von Luft oder Stickstoff, gespült werden,
um absorbiertes Tracergas aus der Oberfläche zu entfernen, bevor die Gegenstände aus der Kammer
entfernt werden. Die Spülzeit muss experimentell bestimmt werden.

9.7.6 Der Prüfgegenstand wird in die Vakuumkammer platziert, die noch nicht an das Massenspektrometer
angeschlossen ist. Entgasung wird während eines Abpump-Zyklus durchgeführt.

9.7.7 Die Entgasungsdauer variiert je nach Art des Prüfgegenstands und hängt im Wesentlichen von den
Oberflächeneigenschaften seiner Außenwände ab. Insbesondere sind die Art des Werkstoffs und dessen
Oberflächenrauheit wichtig.

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

Die Entgasungszeit muss mit einem dichten Referenzobjekt oder einer Probe desselben Werkstoffs, mit
denselben Oberflächenbedingungen, bestimmt werden.

Der Referenz-Gegenstand muss in die Vakuumkammer platziert werden, die an das Suchgerät angeschlossen
ist. Die Entgasung muss auf identische Weise ausgeführt werden, wie beim Prüfgegenstand.

Die Wände können als ausreichend entgast betrachtet werden, wenn der desorbierende Gasstrom ein
Niveau erreicht, das vergleichbar mit dem erwarteten Tracergasstrom ist. Dieser Strom kann aus der
akzeptablen Leckagerate und den Drucklagerungsbedingungen berechnet werden (siehe unten).

9.7.8 Die Vakuumkammer zur Messung muss an den MSLD angeschlossen sein und ein Abpump-Zyklus
muss eingeleitet werden. Nach dem Überwechseln muss, nachdem die Entgasung den vorbestimmten Wert
erreicht hat, das Leckagerate-Signal abgelesen werden. Ein Rekorder muss verwendet werden, um die
Fließgleichgewicht-Beharrungszustandsanzeige zu bestimmen oder, nach einer vorbestimmten Wartezeit
(abhängig vom Entgasungsverhalten des Prüfgegenstandes) darf die tatsächliche Leckagerate-Anzeige vor
dem Gleichgewicht abgelesen werden. Die Messunsicherheit (vorgegeben durch Unsicherheiten bei der
Entgasungszeit) ist niedriger je länger die Wartezeit beträgt.

9.7.9 Falls die Beharrungszustandsanzeige in der Prüfung erhalten werden kann, muss die Kalibrierung auf
übliche Weise, unter Verwendung der Beharrungszustandsanzeige eines Referenz-Lecks, das an die
Vakuumkammer angeschlossen ist, durchgeführt werden. Falls die Leckagerate-Ablesung gemacht wird,
bevor das Gleichgewicht erreicht wurde, muss eine entsprechende Ablesung mittels des Referenz-Lecks
gemacht werden.

Um einen Maßstab statistischer Fehler zu erhalten, sollten mehrere solcher Ablesungen vorgenommen
werden.

9.7.10 Die angezeigte Leckagerate ist nicht die standardisierte Leckage, da der Partialdruck von Helium im
Innenhohlraum des Prüfgegenstandes berücksichtigt werden sollte.

Die akzeptable Leckagerate qL muss verwendet werden, um einen sicheren Ablehnungspunkt qR zu


berechnen, mit der Gleichung, deren Parameter unten angegeben sind:
&
!R 7 = 7!L × × -17 $ 7. /70L×1b,23 4 57 × 7. /70L ×1w,234
&)

Dabei ist

qR die zulässige Leckage-Anzeige (Ablehnungspunkt);


qL die akzeptable Leckagerate des Prüfgegenstandes;
tb die Drucklagerungs- (Druckbeaufschlagungs-) Dauer;
p der Drucklagerungsdruck des Tracergases;
p0 der Atmosphärendruck;
tw die Wartezeit zwischen Drucklagerung und Prüfung;
V das Innenvolumen des Prüfgegenstandes.

Die obige Formel gilt nur unter bestimmten Annahmen.

Ein Signal kann zu zwei Leckageraten passen, zur niedrigeren, bei der es sich um die erwünschte
Leckagerate handelt, und zur höheren, die ein Grobleck mit gleichem Signal darstellt.

Groblecks können erst nach der Drucklagerungsphase aber vor der Entleerungsphase gefunden werden, d. h.
während der Wartezeit T. Daher wird empfohlen, für diesen Zweck das Schnüffeln zu verwenden.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

9.8 Vakuumkammer-Technik (B.6)

Diese Technik ist auf abgedichtete Gegenstände, die Tracergas bei oder unter Atmosphärendurck enthalten,
anwendbar.

9.8.1 Der Gegenstand, der das Tracergas enthält, wird in die Vakuumkammer platziert, abgepumpt auf den
erforderlichen Druck und an einen Tracergas-Lecksucher angeschlossen.

9.8.2 Der Gesamtstrom des Tracergases aus dem Gegenstand in die Vakuumkammer wird gemessen.

9.9 Trägergas-Technik (B.7)

9.9.1 Der Gegenstand muss gespült werden, um eine trockene Atmosphäre zu erlangen. Falls möglich, ist
Entleerung zu bevorzugen.

9.9.2 Der Gegenstand ist von einer (weichen oder starren) Glocke umgeben, was einen Gasstrom über die
Oberflächen des Gegenstands ermöglicht. Die Glocke hat einen Einlass, der, mit einem Druckregler und
Durchflussmesser, an eine Trägergas-Quelle (üblicherweise Stickstoff oder trockene Luft) angeschlossen ist.
Ihr Auslass ist, mittels der Konzentrations- (Schnüffel-) Sonde (typische Anordnung ist in Bild 1 gezeigt), an
den Tracergas-Detektor angeschlossen.

Ein Drucksensor darf an die Glocke angeschlossen werden, um Druckänderungen zu ermitteln.

9.9.3 Die Prüfanordnung wird zusammen mit dem Detektor mit einem Tracergas-Leck kalibriert, das an
die Glocke angeschlossen ist. Dessen Abgase müssen dem Trägergasstrom ausgesetzt werden.

9.9.4 Zur Kalibrierung, nachdem die Trägergasströmung begonnen und stabilisiert wurde, wird zuerst die
Referenz-Leckage mit dem Lecksucher gemessen, zur Einstellung von dessen Anzeige, um dem Wert des
Lecks zu entsprechen.

9.9.5 Bei geschlossenem Ventil wird der Detektor auf Nullstellung eingestellt. Nach dem Öffnen des
Sperrventils und Stabilisierung der Referenz-Leckagerate wird der Detektor so eingestellt, dass er die
korrekte Leckageraten-Anzeige aufzeigt.

9.9.6 Danach muss das Referenz-Leck geschlossen oder aus dem System entfernt werden.

9.9.7 Erst jetzt wird das Tracergas oder Gasgemisch, das Tracergas enthält, in den Prüfgegenstand
eingeleitet, bis ein erforderlicher Überdruck erreicht ist. Wird ein Gemisch verwendet, muss das Verfahren
eine bekannte Endkonzentration bieten, entsprechend den Anforderungen der Festlegungen.

9.9.8 Wenn die Leckagerate-Anzeige des Detektors konstant ist, wird der angezeigte Wert als
Messergebnis aufgezeichnet.

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– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

Legende
1 Trägergas-Zufuhr c ist die Konzentration des Tracergases im Trägergas
2 Druckregler Qf ist die Trägergas-Strömungsrate
3 Steuerung Strömungsrate ql ist die Leckagerate des Gegenstands
4 Messung Strömungsrate
5 Tracergas-Detektor mit Sonde
6 druckbeaufschlagter Prüfgegenstand
7 Drucksensor
Bild 1 — Trägergas-Verfahren

Falls der Detektor mit einem Referenz-Leck, zur korrekten Anzeige von Tracergas-Leckageraten in der
tatsächlichen teilweisen Strömungsanordnung, eingestellt wurde, wird seine Anzeige als das Messergebnis
verwendet.

Wenn der Detektor zur Messung von Tracergas-Konzentration (z. B. 5 ppm Helium aus Luft) eingestellt
wurde, wird die Leckagerate des Gegenstandes aus der folgenden Gleichung berechnet:

!6 = % 7 89

Dabei ist
ql die Leckagerate des Tracergases aus dem Gegenstand;
c die Konzentration des Tracergases im Trägergasstrom;
Qf die Strömungsrate des Trägergases durch die Glocke.

In diesem Fall muss der Gasstrom Qf sorgfältig kontrolliert werden, um Messfehler zu vermeiden.

10 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Informationen enthalten:

a) Datum und Ort der Prüfung;

b) die verwendete Technik (Bezug zu diesem Dokument);

c) Beschreibung der verwendeten Apparatur (Lecksucher-Typ, Typ und Konzentration oder Druck des
Tracergases, Typ, Volumen und Dichtheit von Zusatz-Einschließungen usw.);

d) Kalibrierungsvorgänge, mit den Parametern und relevanten Signalen; Referenzbedingungen;

e) Prüfbedingungen (Druck, Temperatur usw.);

f) Ergebnisse ausgeführter Messungen und Berechnungen (falls erforderlich);

g) Namen des Bedienpersonals und Einzelheiten ihrer Zertifizierungsunterlagen, falls anwendbar.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
prEN ISO 20485:2016 (D)

Anhang A
(informativ)

Akkumulationstechnik: kalibriertes Leck, angeschlossen an


Einschließung unbekannten Volumens

Eine schematische Darstellung der Kalibrierungsanordnung, beschrieben in 10.4.1.5, wo ein Gemisch, das
Tracergas enthält, verwendet wird, ist in Bild A.1 gezeigt.

Der in 10.4.1.5.b) beschriebene Kalibrierungsvorgang gilt, unter der Annahme, dass die Konzentrations-
erhöhung in der Zusatz-Einschließung, während der Prüfdauer, eine konstante Geschwindigkeit hat. Das
bedeutet ebenfalls, dass die Leckagen des Gegenstandes und des bekannten Lecks klein genug sein müssen,
um eine nennenswerte Änderung der Gegenstands- und Einschließungs-Drücke zu vermeiden.

Am Anfang der Prüfung (Bild A.2), zum Zeitpunkt t0, wird das Signal S0, das der anfänglichen
Tracergas-Konzentration C0 entspricht, aufgezeichnet.

Falls der Gegenstand undicht ist, erhöht sich diese Konzentration auf C1 und das Signal S1 wird zum
Zeitpunkt t1 aufgezeichnet. Würde die Prüfung dann, unter gleichen Bedingungen, weitergeführt, unter
Annahme einer konstanten Leckagerate, wäre zum Zeitpunkt t2 (siehe gestrichelte Linie in Bild A.2) ein
Signal, das der anhaltenden Konzentrationserhöhung entspricht, zu beobachten.

Falls jedoch das kalibrierte Leck zum Zeitpunkt t1 geöffnet wird, gibt das zusätzliche Leck, zum Zeitpunkt t2,
eine höhere Konzentration ab (C2), die dem Signal S2 entspricht.

Dieser Konzentrationsunterschied stellt den Beitrag des kalibrierten Lecks während der Zeit von t2 bis t1
dar.

Legende
1 Referenz-Leck
2 Ventil für Leck
3 Gegenstand
4 Einschließung

Bild A.1 — Schematische Darstellung, die die Korrektur eines kalibrierten Lecks, das mit Tracergas
aus dem Prüfgegenstand versorgt wird, zeigt

22
– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
prEN ISO 20485:2016 (D)

Legende
Y Signal
X Zeit

Bild A.2 — Entwicklung eines Signals während der Ausführung eines Akkumulationslecks mit und
ohne ein kalibriertes Leck

23
– Entwurf –
– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
ISO/DIS 20485:2016(E)

Contents Page

Foreword......................................................................................................................................................................... iv
1 Scope ....................................................................................................................................................................1
2 Normative references ....................................................................................................................................1
3 Terms and definitions ....................................................................................................................................1
4 Principles of detection ...................................................................................................................................1
5 Generation and detection of tracer gas flow ..........................................................................................2
5.1 Tracer gas flows into the object (Group A techniques)......................................................................2
5.2 Tracer gas flows out of the object (Group B techniques) ..................................................................2
6 Apparatus — see EN 13625:2001 ..............................................................................................................2
7 Object preparation ..........................................................................................................................................3
8 Group A techniques, tracer gas flowing into the object. ....................................................................3
8.1 Initial system set up procedure ..................................................................................................................3
8.2 Vacuum technique (total) test procedure (A.1)....................................................................................4
8.3 Vacuum technique (partial) test procedure (A.2) ...............................................................................5
8.4 Vacuum technique (local) test procedure (A.3) ...................................................................................6
9 Group B techniques, tracer gas flowing out of object .........................................................................6
9.1 General ................................................................................................................................................................6
9.2 Initial system set up procedure ..................................................................................................................7
9.2.1 Ammonia test with colour-change reagents (B.1) ...............................................................................7
9.2.2 Tracer gas flowing out of the object (B.2, B.3, B.4, B.6)......................................................................7
9.2.3 Pressurisation — evacuation test (B.5) ...................................................................................................8
9.3 Ammonia test procedure (B.1) ...................................................................................................................8
9.3.1 Test object preparation .................................................................................................................................8
9.3.2 Reagent application ........................................................................................................................................8
9.3.3 Ammonia pressurization ..............................................................................................................................9
9.3.4 Impregnation time ..........................................................................................................................................9
9.3.5 Visual examination .........................................................................................................................................9
9.3.6 Post test cleaning .......................................................................................................................................... 10
9.4 Vacuum box test procedure (B.2.1, B.2.2)............................................................................................ 10
9.4.1 Technique B.2.1 ............................................................................................................................................. 10
9.4.2 Technique B.2.2 ............................................................................................................................................. 10
9.5 Accumulation technique procedure (B.3) ........................................................................................... 10
9.5.1 Pressure technique by accumulation (B.3.1) ..................................................................................... 11
9.6 Sniffing test (B.4) .......................................................................................................................................... 12
9.7 Bombing technique (B.5) ........................................................................................................................... 13
9.8 Vacuum chamber technique (B.6) .......................................................................................................... 15
9.9 Carrier gas technique (B.7) ....................................................................................................................... 15
10 Test report ...................................................................................................................................................... 16
Annex A (informative) Accumulation technique: calibrated leak connected to enclosure of
unknown volume .......................................................................................................................................... 18

© ISO 2016 – All rights reserved iii


E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
ISO/DIS 20485:2016(E)

Foreword

ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national


standards bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally
carried out through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a
technical committee has been established has the right to be represented on that committee.
International organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in
the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all
matters of electrotechnical standardization.

The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).

Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).

Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.

For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the World Trade Organization (WTO)
principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see the following URL:
www.iso.org/iso/foreword.html.

The committee responsible for this document is ISO/TC 135 “Non-destructive testing”, the secretariat of
which is held by JISC.

Annex A is informative.

iv © ISO 2016 – All rights reserved


– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
DRAFT INTERNATIONAL STANDARD ISO/DIS 20485:2016(E)

Non-destructive testing — Leak testing — Tracer gas method

1 Scope
This standard describes the techniques to be applied for the detection of a leak, using a tracer gas and a
tracer gas specific leak detector.

2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.

EN 1779, Non-destructive testing — Leak Testing — Criteria for method and technique selection

EN 13625:2001, Non-destructive testing — Leak test — Guide to the selection of instrumentation for the
measurement of gas leakage

ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel

ISO 20484, Non-destructive testing — Leak testing — Vocabulary

ISO/DIS 20486, Non-destructive testing — Leak test — Calibration of gaseous reference leaks

3 Terms and definitions


For the purposes of this document, the following terms and definitions given in ISO 20484 apply.

4 Principles of detection
A partial pressure difference of tracer gas is created across the boundary of the object to be tested. The
tracer gas, having passed through the leak, is revealed by its physical or chemical properties. Chemical
detection is generally based on reactions that cause a local colour change (the object surface shall
therefore be visible).

Detection based on physical properties usually involves a sensor, for example:

— a mass spectrometer, tuned for the specific tracer gas used (generally helium-4);

— an alkali ion diode, for halogen gas, and electron-capture equipment (i.e. for SF6);

— a Pirani gauge, for tracer gas with thermal conductivity different from that of the ambient
atmosphere;

— a photometer, with band-pass filter in the frequency range of the tracer gas absorption or emission.

These types of detection generally give an electrical signal which varies with the tracer gas partial
pressure.

© ISO 2016 – All rights reserved 1


E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
ISO/DIS 20485:2016(E)

5 Generation and detection of tracer gas flow


Two basic techniques are used — see EN 1779.

5.1 Tracer gas flows into the object (Group A techniques)

A pressure difference across the wall is obtained either by evacuation of the object, e.g. through a
connection or by placing it in a pressurized chamber. Usually the test object is evacuated. Tracer gas is
then applied to the external surface using a probe jet or by enclosing the object (totally or partially) in a
hood or chamber filled with the tracer gas. Tracer gas leakage into the test object is detected by a sensor
within or connected to the internal volume.

5.2 Tracer gas flows out of the object (Group B techniques)

The object is filled with a tracer gas. A pressure difference across the wall is obtained either by
pressurization of the object, e.g. through a connection or by placing it in a vacuum chamber. The tracer
gas is collected on the outside surface by a sampling probe, a carrier gas flow or by accumulation into a
hood or chamber. Tracer gas can also be detected by chemical reactions.

A special technique (bombing) may also be used. This involves pressurization of a sealed object to force
tracer gas into its internal cavities, if a leak exists. The object is then placed in a vacuum chamber and
escaping tracer gas is detected (usually this procedure is used only with helium-4).

This method is applicable to specimens with small free internal volumes (in the order of a few cubic
centimetres).

6 Apparatus — see EN 13625:2001


The test apparatus can include part or all of the following:

6.1 Leak detector or chemical reagents able to detect the selected tracer gas.

6.2 Calibrated leaks, calibrated for discharge into vacuum and/or against atmospheric pressure; refer
to ISO/DIS 20486.

6.3 Pressure and temperature gauges.

6.4 Tracer gas or certified gas mixture.

6.5 Auxiliary vacuum systems.

6.6 Hood, vacuum or pressurizing chamber, jet or sampling probe.

6.7 Purging dry gas, liquid nitrogen (for cold trap), if necessary.

6.8 Equipment for tracer gas treatment-recovery.

6.9 Equipment for test area ventilation.

6.10 Data recording equipment.

2 © ISO 2016 – All rights reserved


– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
ISO/DIS 20485:2016(E)

7 Object preparation
The object to be tested shall be adequately cleaned, degreased and dried. Openings and apertures which
are not involved in the test must be closed with test seals, e.g. plugs, welding, suitable material and
gaskets. Whenever possible, testing should be carried before plating, painting or the application of
ultrasonic couplant. If the object has to be evacuated, the presence of porous or plastic materials should
be avoided. This helps to avoid spurious indications (virtual leaks), and shortens the clean up time.

The connections between the object, the pumping system, the leak detector or (LD) and the calibrated
leaks used shall be suitable and checked for tightness.

8 Group A techniques, tracer gas flowing into the object.


These techniques are applicable to an object that can be evacuated or withstand an external test
pressure. The tracer gas is applied on the outer surface of the object and the LD is connected to the
internal volume. If the LD is of Mass Spectrometer type (MLSD), the pumping system of the MSLD itself
can be used to evacuate directly small items under test.

Larger objects need an auxiliary pumping system. In this case, the loss of sensitivity shall be considered,
as only part of the tracer gas will enter the LD.

Three techniques may be used — refer to EN 1779:

— Vacuum technique (Total) — A.1

The object, placed in an enclosure (a bag or a chamber), is evacuated and connected to the detector.
The enclosure is then filled with the tracer gas or a gas mixture containing the tracer gas. This
technique allows the evaluation of the leakage rate but does not permit precise location of the
leaks.

When the purpose of the leak testing is the determination of the acceptability of the test object
against a specified leakage rate, only the integral technique shall be used. In this case, the tracer gas
concentration, pressure and temperature shall be measured and the homogeneity of the gas
mixture shall be ensured. Further the enclosure shall be gas-tight and, preferably, rigid.

— Vacuum technique (Partial) — A.2

The object to be tested is evacuated and connected to the detector. Suspect areas are then covered
by a suitable gas-tight enclosure filled with tracer gas.

— Vacuum technique (Local) — A.3

The object to be tested is evacuated and connected to the detector. Suspect areas on the external
surface of the object are sprayed with tracer gas. Leaks can be localised using this technique but it
is not possible to measure the total leakage rate.

8.1 Initial system set up procedure

8.1.1 The LD shall be adjusted in accordance with manufacturer’s instructions, using a calibrated leak
(if required the leak shall be “standard”). If a MSLD is used, a leak for discharge to vacuum has to be
connected directly to the inlet of the LD, or the built-in leak for the calibration is to be used.

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
ISO/DIS 20485:2016(E)

8.1.2 The object is connected to the LD and then evacuated to a suitable pressure, either by LD
pumping system or by an auxiliary pumping system. This is determined by the maximum inlet pressure
of the LD.

8.1.3 The initial background signal shall be measured.

8.1.4 The maximum signal for the specified calibrated leak connected to the object shall be recorded to
verify the system sensitivity. The ratio of the pumping speed of the LD to the pumping speed of the
auxiliary system shall not be altered.

8.1.5 For large objects or complex systems, the “response time” of the system shall be measured by
means of a suitable calibrated leak the rate of leakage of which is as near as possible to the specified
maximum allowable leakage. Unless otherwise specified, this leak shall be connected to the object
under test, via an isolation valve, in the most unfavourable position, to determine the response time.

An auxiliary line should be provided, if possible, to evacuate the volume between the leak outlet and the
isolation valve. In any case, care should be taken to avoid the inlet of the accumulated gas in the system.
The response time is the time from opening of the valve until the 90 % of the maximum stable signal is
reached.

The signal amplitude and the response time shall be taken as reference for the test. The system layout
or pumping speed shall not be changed.

8.1.6 The isolation valve to the leak, used for time response determination, is then closed and the
clean up time is measured.

8.1.7 To evaluate large leaks that saturate the LD signal, the sensitivity of test can be reduced. This
reduction can be achieved either by lowering the fraction of tracer gas in the mixture or increasing the
pumping speed of the auxiliary system. The factors established in paragraphs 9.1.4 to 9.1.6 shall be
determined for the new conditions.

8.2 Vacuum technique (total) test procedure (A.1)

After the initial set-up has been performed the following step shall be taken:

8.2.1 The object is placed into the auxiliary enclosure (bag or chamber) and it is then evacuated. If the
enclosure is a flexible bag (usually plastic), it shall be sufficiently large to enclose the perimeter of the
object.

8.2.2 A preliminary evacuation of the enclosure may be useful. If the enclosure is a flexible bag, it
should lay down well against the object walls (without tearing). After it has been evacuated the tracer
gas is admitted. If the enclosure has not been evacuated, it should be adequately purged using dry
tracer gas, or a gas mixture containing tracer gas, to ensure that the tracer gas concentration is
homogeneous and as intended. The person performing the test shall note the volume fraction of the
tracer gas in the mixture, so that the corresponding correction in subsequent measurements can be
made. If a flexible bag is used, it shall be filled with gas until it is no longer touching the object walls.

8.2.3 If the enclosure is rigid, pressures shall be recorded before and after tracer gas introduction. It is
possible to calculate the volume fraction of the tracer gas, applying the Boyle-Mariotte law to the
recorded pressures.

8.2.4 The duration of the tracer gas admission to the auxiliary enclosure shall be at least twice the
response time or 10 min, whichever is the greater. When the response time exceeds 20 min, different
specifications for the admission time may be given.

4 © ISO 2016 – All rights reserved


– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
ISO/DIS 20485:2016(E)

8.2.5 After the appearance of any signal, it is necessary to wait until either:

— the maximum signal level is obtained: the overall leakage rate can then be calculated by comparison
with the signal generated by the known leak; or

— the signal, corresponding to the maximum allowable leakage rate, is obtained: in this case the test
can be interrupted for decisions.

8.2.6 The total leakage rate of the object, in molecular flow conditions, is calculated using the formula
given below:

!CL × *($L * % *&L )* 1 101-*325


!G * = * *× *× (1)
$CL * % *&CL ) .

where

qG is the total leakage rate;

qCL is the leakage rate of the calibrated leak (pure tracer gas);

SL is the leak signal;

SCL is the signal generated by the calibrated leak

RL, RCL are the background signal associated with signal SL and SCL, respectively;

c is the volume fraction of the tracer gas in the gas mixture;

p is the total pressure in the auxiliary enclosure.

When the test is carried out with a gas mixture, the volume fraction of tracer gas shall be known
(certified if required) using approved procedures for mixture preparation.

If high accuracy is required, the system calibration shall be performed using a calibrated leak with the
test gas mixture.

8.3 Vacuum technique (partial) test procedure (A.2)

8.3.1 When only a part of an object is to be tested (e.g. welds, thermocouple wells, personnel access
covers, electrical-or mechanical feedthroughs), the auxiliary enclosure may be restricted to that area
only. The duration of tracer gas admission shall be indicated in the specification, taking into account the
position of the part under test relative to the pumping system and the LD.

After the initial set-up has been performed the following steps shall be taken:

8.3.2 Plastic bags or chambers are fitted to the areas to be tested using adhesive tape or suitable
gaskets. These should prevent significant escape of tracer gas during the test.

The object is then evacuated.

8.3.3 Proceed as in 9.2.2 to 9.2.5.

© ISO 2016 – All rights reserved 5


E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
ISO/DIS 20485:2016(E)

8.4 Vacuum technique (local) test procedure (A.3)

After the initial set-up has been performed the following steps shall be taken:

8.4.1 The effect on the result of the speed of probing the surface of the test object with the spray gun
shall be established by placing a conductance leak in the position of the calibrated leak used in 9.1.4.
The gas flow from the spray gun is adjusted and its tip is moved past the leak at the speed and distance
specified for the test. The signal amplitude is recorded. If the signal is too small the scan rate should be
reduced.

8.4.2 Tracer gas spraying should start at the top of the test object if the tracer gas is lighter than air.
Spraying should start at the bottom if the tracer gas density is greater than air. Scanning of the areas
shall be performed as stated in the test specifications.

8.4.3 When a leak is detected, it may be necessary to evaluate its influence. The leak may have to be
temporarily sealed to continue the test.

8.4.4 After a leak has been found and sealed, it is necessary to wait until initial conditions are restored
in the LD (clean up time). If leak location only is required, the procedure may state the signal level (% of
the maximum signal) at which is possible to continue the scan, in order to shorten the test time.

8.4.5 After all leaks have been found, it may be desirable to determine the total leakage of the object,
using other suitable techniques (integral). This step may be carried out initially, to save time if no leaks
exist. However, if the object contains material permeable to the tracer gas, the sorbed gas may lower the
sensitivity of the subsequent test.

9 Group B techniques, tracer gas flowing out of object


9.1 General

These techniques are generally applicable to objects which cannot be evacuated or to open objects. A
(partial) pressure difference of tracer gas is created across the object wall. Tracer gas is admitted to the
internal volume of the object and it is collected and detected in its external side. If the object to be
tested is open, the gas is sprayed or applied with a bag in one side and it is collected in the other side by
a vacuum box.

Seven techniques may be used. They are briefly described here:

— Chemical detection with ammonia — B.1

The object is filled with anhydrous ammonia or an ammonia-nitrogen mixture to the specified
overpressure. A colour-change developer (generally a mixture containing a pH indicator, e.g.
bromophenol blue), applied to the outside surface, will reveal and locate leakages.

— Vacuum box, using internal tracer gas — B.2.1

Large objects, containing a gas or a gas mixture suitable to be used as tracer gas, are tested by a
vacuum box evacuated and connected to a leak detector (LD), applied in the outer side.

— Vacuum box applying the tracer gas on opposite side — B.2.2

Open objects can be tested using partial enclosures, capable of being evacuated, which are tightly
applied to the wall (vacuum box, suction cup). Tracer gas is supplied on the opposite surface of the
wall by a spray gun (probe jet) or by cups, filled by the tracer gas.

6 © ISO 2016 – All rights reserved


– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
ISO/DIS 20485:2016(E)

— Accumulation technique — B.3

The object, pressurized with the tracer gas, is placed in an enclosure. After a specified time, the
accumulated tracer gas is measured using a LD connected to the enclosure. The leakage size can
then be estimated (or determined if the enclosure volume and pressure are known).

— Sniffing technique — B.4

The object is pressurized with the tracer gas (or gas mixture). Leak searching is performed on the
atmospheric side of the object wall, using a sampling probe connected to a LD. This technique
detects leakage and locates the leaks (direct probing).

— Bombing technique — B.5

The sealed object is subjected to a high pressure of tracer gas (bombing), usually helium, in order to
force it into the object, if a leak exists. After the bombing and a flushing, to remove adsorbed tracer
gas from the outer surfaces, the object is placed in a vacuum chamber, connected to a LD for the
detection of the escaping tracer gas.

— Vacuum chamber technique — B.6

Small objects, containing a gas suitable to be used as tracer gas are placed in a chamber. This is
subsequently evacuated to a pressure lower than the internal pressure of the object. The LD is
connected to the vacuum chamber. The total flow of the tracer gas from the object is measured by
the LD.

— Carrier gas technique — B.7

Prior to the test the object is filled with tracer gas at a pressure above ambient pressure. The object
is surrounded by a hood in which a carrier gas flows across the objects surfaces. Any leakage of
tracer gas out of the object is carried away by the carrier gas and can be detected by a suitable
sensor at the exhaust of the carrier gas.

9.2 Initial system set up procedure


9.2.1 Ammonia test with colour-change reagents (B.1)

9.2.1.1 The reagents are either directly applied to the surface or supported on paper or textile band
applied on the surface.

The reactivity of the reagent shall be verified by the exposure to a small quantity of gas.

9.2.1.2 A sample of the reagent shall then be applied on the object surface (away from the areas to be
tested) and its colour shall be checked during all the examination time. A colour-change means the
contamination with ammonia of the ambient or on the object surface.

9.2.2 Tracer gas flowing out of the object (B.2, B.3, B.4, B.6)

9.2.2.1 The LD shall be adjusted as described in 9.1.1.

9.2.2.2 To calibrate the system, calibrated leaks for discharge to the atmosphere (or equivalent
systems: e.g. prefabricated gas concentration), selected in the appropriate range, are required. These
leaks should have a leakage rate close to the maximum allowable in the case of acceptability evaluation
or to the minimum to be detected if the aim of the test is location (for repair).

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E DIN EN ISO 20485:2016-10 – Entwurf –
ISO/DIS 20485:2016(E)

9.2.2.3 When using the sampling probe, the zero control is adjusted by closing the inlet valve or
sniffing the gas over liquid nitrogen. If these devices are not available, adjustment can be made relative
to the clean atmosphere (before the test starts).

If sensitivity of test has to be measured, the probe tip is held in front to a calibrated leak. After a clean
up time, the calibration is repeated moving the sampling probe at the specified scan rate.

The calibration should be carried out in such a way that the test area is not flooded by the tracer gas.
The calibration shall be checked frequently as the sampling probe may be plugged by dust or dirt.

9.2.2.4 If an enclosure is used, a known leak is connected to it via an isolation valve. The reading due
to tracer gas concentration shall be recorded before the opening of the valve and at subsequent time
intervals. This step shall be carefully carried out, due the difficulty of purging the system, if it cannot be
evacuated.

9.2.2.5 If the test is carried out in a vacuum chamber and the pumping system cannot be
disconnected, the response time and the maximum readout for the calibrated leak is recorded. The
pumping speed shall not be altered in the subsequent test.

9.2.2.6 Remove tracer gas flow and note the signal due to the residual tracer gas in the atmosphere.

9.2.3 Pressurisation — evacuation test (B.5)

9.2.3.1 The vacuum chamber with a calibrated leak is connected to the MSLD. After the specified
pressure is reached, the residual signal is recorded. The calibrated leak is then opened and the
appearance time and maximum signal is recorded.

9.2.3.2 The degassing time shall be checked using a tight sample of the same material, with same
surface conditions. This sample is placed into the vacuum chamber connected to the MSLD. The flushing
and/or evacuation time is the minimum time to obtain a signal clearly below the maximum allowable
leakage signal. An excessive degassing time may decrease the test sensitivity or mask the large leaks.

9.3 Ammonia test procedure (B.1)

This technique is suitable for detection and location of leaks.

After the initial set-up has been performed the following step shall be taken.

9.3.1 Test object preparation

The test object shall be purged with dry hot gas to obtain a dry atmosphere. If possible, evacuation is to
be preferred, since the presence of moisture may give rise to corrosion problems. The surface to which
the detector reagent is applied should be neutralised using an acidic solution. This step shall be
performed if the check as in 10.1.1.2 shows a diffuse colour change.

9.3.2 Reagent application

The reagent shall be applied over the specified areas.

If the reagent is in liquid form, it can be applied by brush or spray painting in a thin uniform coating.
Thick coatings take longer to be developed and may result in self-discoloration. Water-based
developers should be dried after application using a hot-air gun (normally from 50 °C to 60 °C) or
applied on preheated surfaces to remove any moisture. Temperatures over 100 °C may damage the
developer.

8 © ISO 2016 – All rights reserved


– Entwurf – E DIN EN ISO 20485:2016-10
ISO/DIS 20485:2016(E)

If the reagent is impregnated into a carrier (paper or textile), this shall be firmly fastened to the surface
by adhesive tape.

After reagent application, protection with a transparent film can prevent or reduce the atmospheric
contamination effects. This protection shall be applied in such a way that there is no interference with
the test.

9.3.3 Ammonia pressurization

Ammonia forms explosive mixtures in air at the volume concentration in the range 15 % to 28 %.

For large leaks (greater than 1×10–6 Pa·m3/s) and for concentration less than 15 %, oil-free dry air may
be used to pressurize the object.

For small leaks and higher ammonia concentrations, an inert gas (usually nitrogen) shall be used for
mixture.

If a mixing device is not available, the concentration may be calculated approximately using Dalton’s
law (ratio of partial pressure). The charging sequence for the object shall be as follows:

— fill with dry air or inert gas to atmospheric pressure;

— fill with ammonia to the gauge pressure equivalent to the partial pressure calculated by
concentration and total pressure;

— complete the pressurization with air or inert gas to the pressure required by the specifications.

To improve the minimum detectable leakage and to shorten the test time, a pressure of 2×105 to
3×105 Pa is recommended, even if a pressure of few hundreds pascals would be sufficient for the test.

9.3.4 Impregnation time

The pressure shall be maintained for the determined time, sufficient for establishing a steady flow
through any leaks. This time depends on the pressure, the wall thickness, the ammonia concentration
and the amount of leakage. The suggested time is 30 min for each mm thickness. In consequence of the
impregnation time, the step detailed in 10.2.3 can be also carried out before the detailed in 10.2.2.

9.3.5 Visual examination

After the impregnation time, the surface of the object with the developer shall be examined under white
light, directly or with instruments able to show spot larger than 1 mm. A minimum illumination of
350 lux is required. All spots larger than 1 mm are noted and verified as follows:

a) if the reagent is painted:

— remove the painting;

— apply a new painting and dry;

— if a new spot is formed, note the time of appearance;

— check the growth of the spot after 30 min and, if required, measure the diameter, in order to
give an indication of the leak size;

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b) if the reagent is in the form of an impregnated band:

— replace the band;

— after 15 min check if a new spot has appeared on the band side in contact with the object wall
and, if required, measure the diameter to give an indication of the leak size.

9.3.6 Post test cleaning

After the examination, the pressure is released by slowly venting the mixture from the object through
equipment suitable for ammonia disposal, according to local regulations. The residue is then purged by
flushing with inert gas or by evacuation. Adequate flushing shall be performed before carrying out any
weld repairs.

9.4 Vacuum box test procedure (B.2.1, B.2.2)

Such techniques are suitable for detection and localisation of leaks. If the object is filled with a known
concentration of tracer gas, technique B.2.1 is suitable for the evaluation or measurement of the leakage
rate, depending on the tightness of the vacuum box seal on the object wall.

After the initial set-up has been performed, the following techniques are available.

9.4.1 Technique B.2.1

This is applicable to large enclosures containing a gas (or a gas mixture) suitable for use as tracer gas at,
or below, atmospheric pressure.

9.4.1.1 The vacuum box is applied to specified test areas and is evacuated to the required pressure.
The pump speed should be maintained at the minimum level, necessary to achieve the required
pressure, in order to optimize the test sensitivity.

9.4.1.2 The LD is connected. The pressure and the signal at time t0 shall be recorded.

9.4.1.3 After a specified time, related to the required pressure and the system response time, the
signal S1 and the actual pressure shall be recorded. If evaluation or measurement of the leakage rate is
required, the use of calibration curves, obtained from a calibrated leak under the same conditions, shall
be necessary.

9.4.2 Technique B.2.2

This is applicable to the open objects. In this case points 10.3.1.1 and 10.3.1.2 shall be repeated.

The tracer gas shall be applied on the opposite side using a spray gun, a cup or a bag. A signal indicates
the existence of a leak.

9.5 Accumulation technique procedure (B.3)

These techniques are suitable for total leakage measurement.

The technique B.3.1 is suitable for objects which contain, or can be filled by, the tracer gas at a pressure
greater than atmospheric pressure and can be placed completely in a chamber. Technique B.3.2 is
applicable to similar objects the surface of which can be exposed to a flow of carrier gas free of tracer
gas.

After the initial set-up has been performed, the following procedures are available.

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9.5.1 Pressure technique by accumulation (B.3.1)

9.5.1.1 The object shall be purged in order to obtain a dry atmosphere. If possible, evacuation is to be
preferred. The tracer gas or gas mixture containing tracer gas is admitted to a required overpressure. If
a mixture is used, the procedure shall provide a final known concentration, as required by
specifications.

9.5.1.2 The object is then placed in an auxiliary enclosure. This is connected to a LD capable of
measuring the concentration increase of the tracer gas escaping from the object into the enclosure. The
signal S0 corresponding to the concentration c0 of tracer gas at time t0 (the start of the measurements)
and/or the residual signal of the measuring device shall be recorded (e.g. signal resulting from
atmospheric helium).

9.5.1.3 After a specified time interval (depending on the required detection limit) the signal S1
corresponding to the concentration c1 of tracer gas at the time t1 shall be measured and recorded.

9.5.1.4 The concentrations c0 and c1 are determined from S0 and S1 by the comparison to a reference
mixture with a known concentration of the tracer gas. The leakage rate qG of the object should be
calculated using the formula:

V × (c(- # -c)- )
q' - = -p ×
(t( - # -t) )

where

qG is the total leakage rate;

p, V are the pressure and volume of the auxiliary enclosure;

c0, c1 are the concentration at time t0 and t1 in the auxiliary enclosure at the start and end of the
measurement, respectively;

t0, t1 are the times of start and end of the measurement, respectively.

9.5.1.5 If the volume of the enclosure is unknown, a reference leak shall be used, connected either to
an enclosure with a volume similar to that of the measuring enclosure, or directly to the measuring
enclosure, through an isolation valve. In the latter case, the calibration can be carried out before or after
the test. The value of the reference leak shall be in the same range as the maximum allowable leakage
rate. The pressure and concentration of the tracer gas shall be as close as possible to the conditions of
object under test.

If the test is carried with a gas mixture containing the tracer gas, the gas of the reference leak shall be of
the same mixture, if possible supplied from the outside of the object, with a special arrangement, as
shown in the Annex A, Figure A.1.

a) If the reference leak is connected to an enclosure with similar volume, the following formula can be
used to calculate leaks, if any:

&e (*( - # *) )
%G - = -%L × -×
&amb (*L1 - # .*L0 )

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where

qG is the leakage rate referred to the atmospheric pressure;

qL is the leakage rate of the reference leak;

pe is the pressure in the enclosure;

pamb is the room pressure;

S1, S0 are signals corresponding to the concentration at the start and the end of the test;

SL1, SL0 are recorded signals corresponding to the concentration in the enclosure connected to the
reference leak.

b) If the reference leak is connected to the same auxiliary enclosure during a part of the test, this leak
is superimposed on the leaks (if any) of the object to be tested. The initial signal S0 shall be
recorded. At the time t1, the signal S1 shall be recorded.

At this time (after the evacuation, if necessary, of the tracer gas accumulated between the
calibrated leak and the isolation valve) the leak shall be opened to the enclosure.

After a further interval, at time t2, the signal S2 shall be recorded.

In this case:

#( , $ #) ,(*+ , $ *( )
!G , = ,!L , × ×
*( $ *) (#+ , $ #) ), $ ,[(#( , $ ,#) ) × (*+ , $ ,*) ),(*( , $ ,*) )]

where

qG is the leakage rate referred to the atmospheric pressure;

qL is the leakage rate of the reference leak;

S0, S1 are the recorded signals corresponding to the concentrations in the enclosure respectively
at the start of the test and just before the opening of the calibrated leak valve;

S2 is the signal corresponding to the concentration at time t2;

t0, t1, t2 are respectively time at the test start, at the opening of the reference leak valve, at the final
reading.

NOTE This simplified formula is valid assuming a constant leakage rate which is true if the leakage from
both the test object and the reference leak are small enough to avoid appreciable alteration of object and
enclosure pressures and volumes), see Figure A.2.

9.6 Sniffing test (B.4)

After the initial set-up has been performed, the following steps shall be taken:

9.6.1 The object shall be purged to obtain a dry atmosphere. If possible, evacuation is to be preferred.
The tracer gas or gas mixture containing tracer gas is admitted to a required overpressure. If a mixture
is used, the procedure shall provide a final known concentration, as required by specifications.

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9.6.2 Stabilisation of the leak flow shall be allowed. The test time shall be correlated with the system
response time.

9.6.3 The scanning shall be carried out on the areas indicated in the specifications.

9.6.4 The probe shall be held not more than 1 mm from the surface and shall be moved at speed not
exceeding 20 mm/s.

9.6.5 All suspect areas shall be evaluated. If necessary, leaks shall be marked and temporarily repaired
before continuing the scanning.

9.6.6 At the completion of the test, the tracer gas shall be evacuated from the object (if required). Test
gas should never be discharged in the test area, if further testing is planned. It should be vented safely
with due consideration of its effects.

9.7 Bombing technique (B.5)

9.7.1 This technique is applicable to objects sealed prior to testing and not containing a gas suitable to
be used as tracer gas. Such objects are generally of small dimensions (e.g. semiconductor devices,
hermetically enclosed relays, etc.). Leakage through the walls of this type of object is detected by
pressurization of the test objects with tracer gas (bombing) prior to the test. The technique is an
integral method which does not permit leak location or the detection of large leaks. Gross leaks have to
be revealed by other suitable techniques.

The principle is that the test objects are placed in a bombing chamber where they are exposed to a high
pressure of tracer gas. They are then placed in a vacuum chamber for testing. The steps are as follows:

— removal of air from internal cavities (evacuation);

— pressurization with tracer gas;

— surface degassing (flushing, evacuation);

— measurement in a vacuum chamber using a MSLD.

The pressure at all stages of the test shall be compatible with test object integrity and maximize the
sensitivity of the test.

9.7.2 The objects, previously cleaned and dried, are placed in the chamber. The chamber shall be
evacuated to the lowest pressure compatible with the object integrity and shall be maintained at this
level for the specified time: this time shall be selected depending on the wall thickness.

9.7.3 The chamber shall be pressurized with tracer gas to the specified value of pressure. This shall be
maintained for the time required to give the desired test sensitivity. This time depends on:

— wall thickness;

— type of material;

— leak size;

— internal volume of the objects.

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9.7.4 The tracer gas shall be released at a considerable distance from the leak detector. (It may be
piped out of the building or released into a holding tank to avoid increasing the tracer gas pressure in
the test area).

9.7.5 The test objects shall be flushed with dry tracer gas-free air or nitrogen, to remove sorbed tracer
gas from the surface before the removal from the chamber. The flushing time shall be determined
experimentally.

9.7.6 The test object is placed in the vacuum chamber, not yet connected to the mass spectrometer.
Degassing is carried out during a pump-down cycle.

9.7.7 The degassing time varies according to the test object types and basically depends on the surface
properties of its outside walls. In particular, the nature of the material and its surface roughness are
important.

The degassing time shall be determined using a leak-tight reference object or a sample of the same
material having the same surface conditions.

The reference object shall be placed in the vacuum chamber connected to the MSLD. Degassing shall be
carried out in a way identical to that of the test object.

The walls can be considered to be sufficiently degassed when the desorbing gas flow reaches a level that
is comparable to the expected tracer gas flow. This flow can be calculated from the acceptable leakage
rate and the bombing conditions (see below).

9.7.8 The vacuum chamber for measurement shall be connected to the MSLD and a pump-down cycle
initiated. After cross-over, the leakage rate signal shall be read after degassing has reached the
predetermined value. A recorder shall be used to determine the dynamic equilibrium steady state
indication or, after a predetermined waiting time (depending on the degassing behaviour of the test
objects), the actual leakage rate reading may be taken before equilibrium. The uncertainty of
measurement (given by uncertainties in the degassing time) is lower the longer the waiting time.

9.7.9 If the steady state reading can be obtained in the test, calibration shall be carried out in the usual
way by using the steady state indication of a reference leak connected to the vacuum chamber. If the
leakage rate reading is taken before equilibrium has been established, an equivalent reading shall be
taken using the reference leak.

To obtain a measure of statistical errors, several such readings should be taken.

9.7.10 The indicated leakage rate is not the standardized total leakage, since the partial pressure of
helium in the internal cavity of the test object should be considered.

The acceptable leakage rate qL shall be used to calculate a safe reject point qR following equation with
the parameters given below:
&
!R 3 = 3!L × × -13 $ 3. /30L ×1b,23 4 53 × 3. /30L ×1w ,23 4
&)

where

qR is the allowable leakage indication (reject point);

qL is the acceptable leakage rate of test object;

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tb is the bombing (pressurization) time;

p is the bombing pressure of tracer gas;

p0 is the atmospheric pressure;

tw is the waiting time between bombing and testing;

V is the internal volume of the test objects.

The above formula is valid only under certain assumptions.

One signal can match two leakage rates, the lower of which is the desired leakage rate and the higher
represents a gross leak with the same signal.

Gross leaks can only be found after the bombing phase but before the evacuation phase, i.e. during the
waiting time T. It is recommended to use sniffing for this purpose.

9.8 Vacuum chamber technique (B.6)

This technique is applicable to sealed objects containing tracer gas at, or below, atmospheric pressure.

9.8.1 The object, containing the tracer gas is placed in the vacuum chamber pumped down to the
required pressure and connected to a tracer gas leak detector.

9.8.2 The total flow of the tracer gas flowing from the object into the vacuum chamber is measured.

9.9 Carrier gas technique (B.7)

9.9.1 The object shall be purged in order to obtain a dry atmosphere. If possible, evacuation is to be
preferred.

9.9.2 The object is then surrounded by a (soft or rigid) hood which enables a gas flow across the
object’s surfaces. The hood has an input connected to a carrier gas source (typically nitrogen or dry air)
with a pressure regulator and a flowmeter. Its output is connected to the tracer gas detector using the
concentration (sniffer) probe (a typical arrangement is shown in Figure 1).

A pressure sensor may be connected to the hood to detect pressure changes.

9.9.3 The test assembly together with the detector are calibrated with a known tracer gas leak
connected to the hood, the exhaust of which shall be exposed to the carrier gas flow.

9.9.4 For the calibration, after the carrier gas flow has been started and stabilized, first the reference
leakage is measured by the leak detector for adjustment of its reading, to fit the value of the leak.

9.9.5 With the leak closed the detector is adjusted to show zero reading. After opening the leak valve
and stabilizing the reference leakage rate the detector is adjusted to show the correct leakage rate
reading.

9.9.6 Afterwards the reference leak shall be closed or removed from the system.

9.9.7 Only now the tracer gas or mixture containing tracer gas is admitted to the test object until a
required overpressure is reached. If a mixture is used, the procedure shall provide a final known
concentration, as required by specifications.

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9.9.8 When the leakage rate reading of the detector is constant, the indicated value is recorded as the
measurement result.

Key
1 carrier gas supply c is the concentration of tracer gas in carrier gas
2 pressure regulator Qf is the carrier gas flow rate
3 flow rate control ql is the leakage rate of the object
4 flow rate measurement
5 tracer gas detector with probe
6 pressurized test object
7 pressure sensor

Figure 1 — Carrier gas technique

If the detector has been adjusted by a reference leak for correct reading of tracer gas leakage rates in
the actual partial flow set-up, its indication is taken as the measurement result.

When the detector has been adjusted for concentration measurement of tracer gas (e.g. 5 ppm Helium
from air) the leakage rate of the object is calculated from the following equation:

!6 = % 7 89

where

ql is the leakage rate of tracer gas from the object;

c is the measured concentration of tracer gas in the carrier gas flow;

Qf is the flow rate of carrier gas through the hood.

In this case the gas flow Qf has to be carefully controlled to avoid measurement errors.

10 Test report
Test report shall include the following information:

a) date and site of the test;

b) the technique used (reference to this document);

c) description of apparatus employed (LD type, type and concentration or pressure of tracer gas, type,
volume and tightness of auxiliary enclosures, etc.);

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d) calibration operations, with the parameters and relevant signals; reference conditions;

e) test conditions (pressure, temperature, etc);

f) results of measurement carried out and calculations made (if required);

g) name of operating personnel and detail of their certification documents, if applicable.

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Annex A
(informative)

Accumulation technique: calibrated leak connected to enclosure of


unknown volume

A schematic diagram of the calibration set-up, described in 10.4.1.5 when a mixture containing tracer
gas is used, is shown in Figure A.1.

The calibration procedure described in 10.4.1.5.b), is valid in the assumption that the concentration
increase in the auxiliary enclosure has a constant rate during the test time. This also means that the
leakages of the object and of known leak have to be small enough to avoid appreciable alteration of
object and enclosure pressures.

At the start of the test (Figure A.2), at time t0, the signal S0, corresponding to the initial tracer gas
concentration C0, is recorded.

If the object is leaking, this concentration increases to C1 and the signal S1 is recorded at the time t1. If
the test were to be continued under the same conditions then, assuming a constant leakage rate, a signal
corresponding to the continuing concentration increase would be observed at time t2 (see dashed line
in Figure A.2).

If, however, the calibrated leak is opened at time t1, the additional leak will give, at time t2, a higher
concentration (C2) corresponding to the signal S2.

This concentration difference represents the contribution of the calibrated leak during the time t2 – t1.

Key
1 reference leak
2 valve for leak
3 object
4 enclosure

Figure A.1 — Schematic diagram showing correction of a calibrated leak supplied by tracer gas
from the test object

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Key
Y signal
X time

Figure A.2 — Development of signal during the performance of an accumulation leak with and
without a calibrated leak

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