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CEMENTO
El cemento es un producto artificial, que se obtiene
de la transformación de una materia prima, que
puede estar compuesta de una mezcla de
calizas, arcillas y otros minerales, o simplemente
de calizas. Esta materia prima finamente molida y
homogenizada, es llevada a altas temperaturas, a
través de un horno (rotativo o vertical), de donde se
obtiene un producto intermedio denominado
Clinker, del cual, al molerse finamente con
alrededor de 5 % en peso de yeso di hidrato, se
obtiene el cemento.
Cuando hablamos de los diferentes tipos de cementos,
encontraremos que existe una gran variedad de ellos los
cuales varían de nomenclatura, de composición, y de
características, dependiendo del proceso constructivo,
diseño y país en el que se empleen.
Ya en nuestra realidad todos los tipos de cemento que
encontramos en nuestro medio de construcción se
encuentran sujetos estrictamente a determinadas normas
nacionales e internacionales.
Cemento hidráulico producido mediante la pulverización
del clinker, compuesto esencialmente de silicatos de
calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más
de las formas de sulfato de calcio como una adición
durante la molienda. Fue inventado en 1824 en Inglaterra
por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la
semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en la
isla de Portland.
Los tipos de cemento portland establecidos en la NTP
334.009 (2005), están clasificados de acuerdo a sus
propiedades específicas y estos son:
TIPO I:
Es el cemento Portland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización
de otro tipo, es decir para uso general que no requiera
propiedades especiales de cualquier otro tipo.
TIPO II:
Para uso general, y específicamente cuando se desea
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de
hidratación
TIPO III:
Para ser utilizado cuando se requiere altas
resistencias iniciales, como cuando se necesita
que la estructura de concreto reciba carga lo antes
posible
TIPO IV:
Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación en
que no deben producirse dilataciones durante el fraguado.
Uso para solados y aplicaciones no estructurales.
TIPO V:
Usado donde se requiera una elevada resistencia a
la acción concentrada de los sulfatos (canales,
alcantarillas, obras portuarias).
ALCALIS
• Los K2O y Na2O proceden principalmente de los
materiales margosos y arcillosos.
• En la cocción del cemento en el horno rotatorio se
volatiliza una parte de los álcalis en zona de
sinterización y da lugar a un ciclo cerrado de álcalis.
AZUFRE
• Se suele presentar combinado como sulfuro (pirita y
marcasita FeS2) en casi todas las materias primas
para cemento.
• EI cemento necesita una cantidad mínima de sulfato
cálcico para regular su tiempo de fraguado.
•
CLORUROS
• Antes se acostumbraba agregar cloruro cálcico a los
cementos de alta resistencia con el fin de elevar su
resistencia inicial; desde que se ha demostrada que
los cloruros facilitan la corrosión de las armaduras de
acero, lo cual es particularmente peligroso en el caso
de las armaduras sometidas a tensión.
• Sin embargo, el cemento puede tener trazas de
cloruros procedentes de las materias primas, pero no
superiores a un 0.1 % de Cl.
FLUORUROS
• El contenido en fluoruros de las materias primas habituales para
el cemento está situado entre los límites del 0.03 % al 0.08 %.
• Su objetivo en el cemento es controlar su velocidad de
fraguado.
•Materiales Calcáreos
•Materiales Arcillosos
•Minerales de Fierro
•Yeso
MATERIALES
CALCAREOS
Contenido de CaCO3:
entre 60% a 80%
Magnesia: no más
de 1.5%.
Tenemos las margas,
cretas y calizas.
Suministran el oxido
de calcio o Cal.
MATERIALES
ARCILLOSOS
Sílice: entre 60% y
70%.
Proveen el dióxido de
silicio o sílice y
también el oxido de
Aluminio o Alúmina.
Aquí tenemos
pizarras, esquistos y
arcillas en general.
MINERALES DE FIERRO
Suministran el óxido
férrico en pequeñas
cantidades.
En algunos casos
estos vienen con
arcilla.
YESO
Aporta Sulfato de Calcio.
Se adiciona para
REGULAR EL
FRAGUADO.
Sin el yeso, el cemento
fraguaría muy rápidamente
debido a la hidratación
violenta del aluminato
tricálcico y el ferro
aluminato tricálcico.
PROCESO DE
FABRICACION
En el proceso de Fabricación empleado en
determinada planta productora de cemento varía de
acuerdo con sus circunstancias particulares, pero en
general todas realizan las siguientes etapas:
IMPORTANCIA:
Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia
(5% por cada 1 %)
•Es el calor producido por el proceso de hidratación
durante el fraguado y endurecimiento del cemento portland
•El calor de hidratación de los cementos normales es de 85
á 100 cal/gr
•Mide el calor desarrollado por la reacción exotérmica de la
hidratación del cemento, se expresa en cal/gr.
Submuraciones
Mampostería
Contrapisos interiores y exteriores
Para sellar, rellenar, calafatear, boquillas,
juntas, grietas y fisuras entre diversos
materiales de la construcción.
Para sellar salidas de tuberías, bases de
compresores, uniones de ductos de aire
acondicionado con la losa de concreto y
bajantes pluviales.
Más resistente a la
agresión química, se
puede utilizar en
estructuras en
ambientes y suelos
húmedos-salitrosos,
para estructuras en NORMA TÉCNICA:
cimientos y pisos. NTP 334.082
Los tipos de cemento comercializados en el
Perú según empresa productora nacional se
detallan en el Cuadro