TRABAJO EDITADO ROGER 26 de Nov. DE 2018

FUNCIONAMIENTO Y MANTENIEMIENTO MECANICO DE UN PRE-EVAPORADOR Y UN EVAPORADOR TRIPLE EFECTO.
CAPÍTULO 1.
La Industria Azucarera En México.
La industria azucarera en México se ha desarrollado en forma ininterrumpida desde la

década inicial de la conquista española, siendo una de las actividades de mayor
tradición y trascendencia en el desarrollo histórico del país. Por ello la participación de
esta industria en la economía nacional ha tenido gran importancia desde varios puntos
de vista. Uno de estos es la producción de un bien de consumo popularizado
generalizado, a precio accesible, para toda la población del país. También la creación y
sostenimiento de empleos productivos y remunerados a lo largo del todo el país.
En este capítulo se expondrá brevemente la evolución de la Industria Azucarera

Mexicana (I A M) a lo largo de más de 4 siglos desde sus inicios hasta nuestros días,
presentando naturalmente sus cuestiones y problemas a dilucidar, con el fin de
entender la situación actual de dicha industria. Señalaremos la enorme importancia que
fue tomando desde sus inicios, llegando a ser uno de los sectores estratégicos de la
economía mexicana, por el carácter básico del bien producido, así como su
participación en el producto interno bruto, los empleos industriales y agrícolas que
genera y sus efectos multiplicadores en la actividad económica.
Se analizará además la importancia y trascendencia de esta industria a nivel mundial y

el papel que la IAM juega en este enfoque global (costos de producción, precios,
exportaciones e importaciones). Ya que este estudio internacional será un elemento
importante para comprender la complejidad de los problemas por los cuales ha pasado
y está pasando este sector mexicano. Todo esto con el fin de conocer más la IAM y así
poder entender la situación actual.
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1.1 Importancia del azúcar como insumo humano.
Antes de profundizar en la evolución de la IAM, primero debemos saber que el azúcar

es uno de los alimentos básicos más importantes de todo el mundo. Por ser puro en
carbohidratos, es una de las mejores y más baratas fuentes de energía. “El azúcar, solo
o en combinación con otros alimentos, proporciona en promedio un 12% de hidratos de
carbono, elementos productores de energía en la dieta humana. De acuerdo con R. H.
Cottrell; en la vida el azúcar es esencial en todos los organismos vivientes, tanto
plantas como animales; a su vez, en el comercio es un artículo muy importante tanto
para la economía interna de una nación, como para el comercio internacional. Podemos
decir que desde que el azúcar se convirtió en un artículo de comercio ha sido una
fuente de réditos muy importante; ya que, por ser claramente identificable y tan fácil de
medir, se presta muy bien para obtener impuestos. Es así que podemos darnos cuenta
porqué el azúcar es de gran interés tanto en la economía como en el comercio de una
nación como afirma Mintz:
Alrededor del año de 1900 el azúcar se había sumado ya al pan, la sal y el vino como
uno de los componentes básicos en la dieta del hombre occidental, asentado en el
hecho de que la caña de azúcar produce mayores cantidades de calorías utilizables por
unidad de tierra en un tiempo, dado que cualquier otra planta cultivada en sus
respectivas zonas climáticas. De esto se desprende su estrategia como un producto
estratégico en el sector alimenticio y en el comercio mundial.
1. 2 Historia y evolución.
El origen y los inicios de la caña de azúcar son un poco cuestionados. Algunas

investigaciones dicen que sus orígenes provienen de China, cuando otras dicen que de
la India y Asia meridional. Sin embargo, la caña de azúcar llegó a tierra continental
americana con sus bonanzas y sus secuelas sobrias para la doble vía de los
conquistadores y colonizadores Ibéricos.
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Ya que con el intercambio comercial que se estaba dando entre los países
colonizadores y sus colonias existían productos destinados a enriquecer la flora
comercial de las colonias Crespo 1980.
Con el descubrimiento de América, el azúcar viaja de mano de los conquistadores

españoles a Santo Domingo, donde se cultiva por primera vez a gran escala, llegando,
más tarde, a Cuba y a México. Paralelamente, otros españoles en sus viajes favorecen
con su expansión a zonas asiáticas, como las Islas Filipinas y archipiélagos del pacífico.
De manos de los portugueses la caña de azúcar llega a Brasil, los franceses la
introducen en sus colonias del Océano Indico y los holandeses en la Antillas.
1.2.1 Época colonial de la caña de azúcar en México.
En México la industria de fabricación de azúcar fue una de las primeras industrias de

transformación que se funda, en lo que entonces en el siglo XVI, se empezó a llamar la
Nueva España. Reafirmando lo que dice Fernando Sandoval, en el libro La Industria del
Azúcar en Nueva España, posiblemente fue el aspecto y el clima de la costa
veracruzana, tan parecida a la de Cuba, lo que hizo pensar en establecer ahí la primera
industria azucarera. La caña de azúcar es una planta propia de los climas tropicales y
subtropicales que tengan, cuando menos, una lluvia moderada, combinada con una
estación seca bien definida que permita efectuar la zafra.
A partir de este periodo los ingenios fabricantes de azúcar, fueron aumentando en

número e importancia; el cultivo de la caña de azúcar, se extendió con rapidez por toda
la comarca y donde el clima era propicio, se establecieron pequeños molinos, movidos
por tracción animal, que empezaron a fabricar el azúcar moreno.
Con base a lo anterior y a causa principalmente del incremento de la demanda por

parte de los colonos se puede explicar su rápida expansión por todo el territorio
mexicano, y podemos darnos cuenta que, desde inicios del siglo XVII, la industria
azucarera comenzó a tomar un lugar muy importante en la economía de la nación.
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Algunos autores han afirmado que, después de la minería, la fabricación del azúcar
constituyó la industria más importante del país. Y así el azúcar continúo como una
materia preciosa durante el periodo de la colonia, haciendo prosperar a las haciendas
españolas las cuales acumularon grandes cantidades de dinero tanto en el Viejo como
en el Nuevo Mundo. En la mayoría de los países de América, la Industria Azucarera
comenzó de igual forma y en periodos muy parecidos. Por ejemplo, los portugueses,
desde sus islas del Atlántico, la llevaron a la región de San Pablo, Brasil en 1532; de allí
el cultivo se expandió a otras capitanías generales, especialmente al Nordeste en
donde se desarrollaría la gran Industria Azucarera Brasileña. Según el libro Historia del
Azúcar en México, de Horacio Crespo, en la mayoría de los países del continente
americano ocurre la misma situación, a diferencia de las Antillas, principalmente Cuba,
donde esta Industria comenzó un poco antes, pero con una expansión al principio más
lenta, sirviendo únicamente como experimento de adaptación de la planta y fue el
puente por el que transitó el azúcar hacia la Nueva España.
La industria del azúcar en compleja en todo el mundo. Se trata de una industria que
afecta a grandes poblaciones, lo que la politiza de manera extrema. En gran parte, casi
todos los países del mundo, hasta los más liberales en sus políticas comerciales han
incorporado algún tipo de ordenamiento gubernamental.
La industria de la caña en el México independiente.
Como consecuencia de la Guerra de Independencia en México (1810-1821), la

producción azucarera se vio severamente afectada en unas regiones muy importantes;
los daños en ingenios y cañaverales fueron particularmente duros en la zona de
Córdoba, Cuernavaca y las Amilpas. Desapareció, además, el incentivo de las
exportaciones. De acuerdo con Horacio Crespo, resulta imposible cuantificar la
dimensión de la disminución de la producción de azúcar, a causa de la ausencia de
datos estadísticos, pero de acuerdo a testimonios existentes en la zona central de
Veracruz, la caída parece a ver alcanzados niveles radicales. En 1870 la producción
nacional azucarera fue de 25000 toneladas, lo cual reflejó una duplicación en la
producción en comparación con el periodo Novo-hispano de fines del siglo XVIII.
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En la historia moderna de México y basándome en fuentes relacionadas de este

periodo (siglo XIX), durante el Porfiriato se representa una etapa de un gran crecimiento
económico sostenido, donde el gran apoyo a la industria fortaleció la economía del país.
“El desarrollo del país estuvo fincado en la estabilidad política lograda por Porfirio Díaz
y una política económica diseñada para atraer la inversión extranjera y estimular las
exportaciones mexicanas. Durante el Porfiriato, el crecimiento económico de las
haciendas azucareras estuvo caracterizado por el acelerado incremento de la
producción, la innovación tecnológica del proceso productivo y del sistema de
transporte y la participación de un mercado interno en expansión con características
especulativas.
De acuerdo con Horacio Crespo, quien comenta que el periodo del Porfiriato, el
desarrollo de la industria azucarera en la región de Morelos es de gran importancia, ya
que tiene alcances de significación para la evolución de la industria azucarera mexicana
por la singular importancia que esa región tenía no únicamente como productora, si no
por ser el lugar donde con mayor dinamismo y capacidad de transformación se abordó
la cuestión de la modernización tecnológica y económica. En el sector del campo de la
industria azucarera se contabilizaba la introducción de maquinaria moderna y el
desarrollo de la infraestructura hidráulica. En este aspecto las haciendas azucareras
estuvieron a la cabeza de lo que fue la mayor transformación en la agricultura mexicana
desde la introducción del arado con tracción animal más de tres siglos antes, hasta este
periodo (Porfiriato, principios del siglo XIX).
Podemos decir que la industria azucarera fue una de las primeras favorecidas con estas
nuevas visiones económicas, lo que permitió que los ingenios comenzaran a
dispersarse por el país. Así la Industria Azucarera tomo un lugar muy importante dentro
de las exportaciones que eran apoyadas en este periodo. De 8,820 toneladas
registradas en 1903, se pasó a 42,660 toneladas dos años más tarde.
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La industria azucarera antes y después de la revolución.
Con la Revolución Mexicana en 1910, la situación en la Industria Azucarera comenzó a

cambiar. La revolución trajo consigo reformas agrarias y la destrucción del sistema de
haciendas, dando a los campesinos el derecho de adueñarse de tierras. Según Peter
Singelmann, en su artículo Mexican Sugarcane Growers comenta que los cultivadores
de azúcar en el periodo pro-revolucionario en México pasaron a tomar una posición
única tanto como actores políticos y económicos. Ya que Singelmann comenta que, con
la destrucción de las haciendas, las reparticiones y adquisiciones pasaron a
comunidades ejidales, lo cual dividió y desorganizó el proceso de elaboración de azúcar
que se llevaba en las haciendas.
De 1910 a 1921 la producción de redujo en forma muy considerable debido al

movimiento armado y la inestabilidad política que el país contemplaba. Todo esto
paralizó prácticamente a esta industria, a causa de que fue en el estado de Morelos
donde se dieron la mayoría de los movimientos armamentistas, y en este mismo estado
de Morelos era donde se encontraba la mayoría de los ingenios azucareros. En
Morelos, la expansión del campo cañero comenzó en los inicios de los 90’s, con la
incorporación de mejoras técnicas que llevaron a ampliar la escala de operación de los
ingenios. Una de las consecuencias de la destrucción del sistema de haciendas fue
también como se menciona anteriormente y en el artículo Mexican Sugar and Trade, la
división de la producción de caña en 2 grupos, los que cosechaban la caña de azúcar y
los dueños de los ingenios de caña de azúcar, quienes a partir de esto comienzan a
tener muchos problemas económicos y financieros.
La dualidad del control popular y el seguimiento estatal de la estrategia capitalista han

formado la posición contradictoria adoptada por los campesinos cultivadores de caña y
los capitalistas dueños de ingenios. Este análisis racional para los dos corporativos del
control político dificultó el control y regulación del cultivo de la caña de azúcar, el
financiamiento, el proceso de la elaboración del azúcar, y la distribución de los
productos de los ingenios.
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Desde los inicios de la Revolución Mexicana podemos ver como se comienza a

transformar la Industria Azucarera Mexicana; se ve una gran desintegración, un mal
manejo por parte del gobierno a causa de los diferentes intereses que había por parte
de los cultivadores y los dueños de los ingenios. Y es hasta mediado de la década de
1920, que se comienza a reactivar la producción azucarera, pero detrás de este
crecimiento en su producción existía una administración muy inestable. En 1922 se
produjeron 126 toneladas de azúcar, marcándose en inicio de una etapa ascendente
que comenzó a presentar graves problemas en 1929, debido a la gran depresión
económica mundial.Mientras el tiempo pasaba, la infraestructura industrial se iba
poniendo al día, pero la administración estaba llena de corrupción. Se creó un Banco
para proveer préstamos del gobierno para usarlos en infraestructura y para incrementar
la producción azucarera. Pero el dinero era desviado a cuentas privadas y no se
reflejaba un beneficio en los ingenios. Hasta este periodo podemos ver como la
industria azucarera tuvo un gran despegue en la etapa Porfirista, pero después, con la
llegada de la Revolución en 1910, se da un gran retroceso, creando una gran
polarización de la industria azucarera; entre los cañeros y los ingenios.
Intervención gubernamental en la industria y su crisis.
El gobierno comienza a apoyar con préstamos a esta industria, con el fin de

incrementar su producción y modernizarse. Pero como lo hemos mencionado
anteriormente, existía una gran corrupción en la administración de los ingenios. Según
el autor Sergio Maturana, con este apoyo del gobierno se comienza a obtener niveles
de producción muy altos, pero el mantenimiento del equilibro entre la oferta y el
consumo se hizo muy difícil por el aumento incesante de la producción, la crisis mundial
y la baja demanda. Todos estos problemas provocaron la acumulación de excedentes
que hicieron bajar los precios desde 30 centavos por kilo en 1928, hasta 14 centavos en
1930.
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La crisis que estaba viviendo la industria azucarera ocasionó la quiebra de muchas

fábricas por las grandes cantidades de excedentes quemados y cañaverales que fueron
destruidos, a causa de la baja demanda y el constante aumento de la producción. Las
fábricas azucareras de Sinaloa y Veracruz, al ver la crisis por la que estaban pasando,
se unieron para formar la compañía Azúcar, S.A, el 9 de enero de 1932. Al poco tiempo
se le unen todos los ingenios azucareros del país y seis años después, el entonces
Presidente de la República, general Lázaro Cárdenas, reestructuró Azúcar S.A., para
formar la Unión Nacional de Productores de Azúcar, S.A. (UNPASA).
La misión principal de esta Unión fue sacar de la crisis a la industria azucarera con el
apoyo del Gobierno Federal. Se inició, deshaciéndose de 165 mil toneladas de
excedentes acumulados hasta este periodo (1929-1931), a pesar de que solo se
producían solamente 250 mil toneladas al año, en promedio. Después se enfocaron a
regular la producción de acuerdo al consumo interno y externo, y a mantener precios
estables remuneradores. De acuerdo con Sergio Maturana, la UNPASA, desde sus
inicios tuvo grandes pérdidas a causa de las exportaciones. A parte, las medidas
tomadas por la UNPASA para reestructurar la economía de la industria crearon la
necesidad de tener que importar 10 mil toneladas para tener que cubrir el déficit en la
producción. En el periodo del Presidente Lázaro Cárdenas, el Gobierno Federal tuvo
que gastar grandes cantidades de dinero en ayuda a la industria azucarera. Fue hasta
1940 que se comienza a ver una estabilidad, que a fines de ese mismo año se rompe.
Nuevamente la UNPASA se ve en la necesidad de tener que importar 63 mil toneladas
en 1940. La industria de hunde nuevamente en la crisis durante el periodo de duración
de la Segunda Guerra Mundial, importándose alrededor de 257 mil toneladas de azúcar
a precios muy superiores a los vigentes en México. Sin embargo, se demostró que entre
1941 y 1945 habían aumentado 25 mil hectáreas más, a la superficie de exportación
cañera lo que hizo aumentar la producción a un millón de toneladas. De esta manera
resulta inexplicable la baja en la producción azucarera.
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Una de las posibles razones de esta baja, pudo haber sido el aumento en la demanda
de los precios internacionales del alcohol y azúcar; lo cual ocasionó que muchos
cañeros utilizaran sus sembradíos para producción de alcohol, como también la
mayoría del azúcar era exportada.
En 1943, Financiera Industrial Azucarera, S.A., es creada con el fin de financiar la

industria azucarera. Después se convierte en Financiera Nacional Azucarera (FINASA).
Un año después (1944) el gobierno crea un decreto (Decreto de los Cosechadores de
Caña de Azúcar), en el cual se decía que todo agricultor (ejido o privado) que opera
dentro de las áreas de influencia de los ingenios, tenían que cosechar exclusivamente
caña de azúcar, la cual tenía que ser comprada por los ingenios. A causa de este
decreto la producción aumentó.Para finales de la segunda Guerra Mundial la industria
azucarera dio un gran aumento en su producción, en 1946 se produjeron 377 mil
toneladas con una falta de 97 mil respecto al consumo, pero en 1948 se obtuvieron 645
mil toneladas, con excedente de 171 mil toneladas, que un año después al aumentar
todavía más la producción, llegó a 306 mil toneladas.
Según los dirigentes de la UNPASA, la exportación de tales excedentes causó pérdidas

por casi 22 millones de pesos, que fueron compensados mediante subsidios
gubernamentales y aumentos de precio. En base a información encontrada en el libro
de Estadísticas Azucareras de la Unión Nacional de Productores de Azúcar S.A., se ve
un gran incremento en la producción; de 828 703 toneladas que se producían en 1954,
pasaron a producir 1 427 457 toneladas para 1962; y es de acuerdo a estas fuentes de
información que podemos darnos cuenta que el periodo que comprende 1956-1967 es
uno de los puntos más altos de la historia azucarera, al obtener grandes niveles de
producción.
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Tiempos de recuperación de la industria azucarera.
En 1969 el país exporto un total de 605,553 toneladas, de las cuales 604,919 fueron
vendidas a los Estados Unidos y el resto al mercado mundial. A diferencia de 1948,
estas exportaciones fueron de mucho beneficio para economía mexicana. El valor de
las exportaciones fue de 1,180 millones de pesos en el mismo año, con lo que el azúcar
siguió siendo el segundo renglón en la balanza comercial del país. Según Sergio
Maturana, las exportaciones al mercado norteamericano se vieron beneficiadas, a partir
de 1961, con el aumento de las cuotas, ya que Estados Unidos decidió sustituir la
importación de azúcares cubanos por la de otros países, dentro de los cuales estaba
México. Es así que, para inicios de la década de 1970, la industria azucarera comienza
nuevamente a ser considerada de gran importancia para la economía mexicana,
principalmente por su exportación al mercado norteamericano. Todo este rápido
crecimiento se estaba dando sin unas bases administrativas eficientes. También fue
durante esta misma década, cuando los controles a los precios de azúcar provocaron
distorsión en su proceso de comercialización.
Con el tiempo esta industria se fue lentamente hundiendo hacia una profunda crisis
económica: estructuras viejas y obsoletas, sin dinero para pagar los préstamos que
habían beneficiado solo a individuos privados, y el país cayendo en la peor crisis
económica desde 1920.
La respuesta del gobierno para impedir esta crisis fue tomar el control de Operadora
Nacional de Ingenios (ONISA). En 1971 ONISA estaba formada, y el gobierno tenía el
control de 19 ingenios. Para finales de la década de 1970, el gobierno controlaba 49 de
66 ingenios azucareros del país. Para entonces el gobierno ya había formado la
Comisión Nacional de la Industria Azucarera (CNIA), con el fin de coordinar las políticas
azucareras del gobierno. Eventualmente CNIA tomó control de las funciones de ONISA.
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De acuerdo con lo que Peter Singelmann comenta en al artículo Mexican Sugarcane

Growers, una de las causas de estos problemas en la industria azucarera es el nexo
entre las dimensiones económicas y políticas que inevitablemente han sido complejas y
ambivalentes, ya que en el compadrazgo político de los dueños de los ingenios
buscaban intereses personales y no el beneficio tanto de los que cosechan la caña y los
trabajadores de los ingenios. La industria cae en una crisis, ya que las ganancias eran
mínimas y la mayoría del tiempo eran pérdidas netas, las cuales eran absorbidas por el
gobierno. “Ya que a finales de los años 70´s el precio de la venta del azúcar solo cubría
el 80 % del costo de producción. Este costo de producción fue cubierto mediante
importaciones y partidas presupuestales. El país paso de ser un exportador neto en
1962 envío 600,00 mil toneladas de azúcar a los Estados Unidos a un importador neto.
Fue hasta 1982 cuando el gobierno decide nacionalizar los ingenios existentes con el
propósito de limpiar sus problemas financieros. Y en 1988 (dentro del sexenio de la
Madrid) el gobierno privatiza estos ingenios y les deja en manos de sectores privados el
trabajo de revivir esta industria.
Desde inicios de la producción azucarera en el siglo XVI hasta el periodo de los 80´s la
Industria Azucarera estuvo marcada por etapas de crecimiento, inestabilidad,
hundimiento, desestabilidad y corrupción en su manejo. Primero pudimos observar en
sus inicios la etapa de despegue; en la cual se vio un gran crecimiento de su
producción a causa del desarrollo de nuevos ingenios por toda la República Mexicana,
Principalmente en Morelos y Veracruz. Continuando con la etapa del Porfiriato, donde

con la atracción de capital extranjero y el fuerte apoyo a las industrias, el sector
azucarero creció comercialmente y fortaleció su mercado en el extranjero. La etapa que
le siguió fue la de la Revolución Mexicana, la cual dañó fuertemente esta industria,
creando una división en el proceso de producción de los edulcolorantes (cultivadores y
los dueños de los ingenios) y dándole inicio a un periodo de hundimiento a esta
industria a causa de su mal manejo, endeudamiento y mala producción. El siguiente
periodo de marcó por el gran apoyo del gobierno para aumentar su producción y poner
al día a los ingenios.
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En este periodo se logra los más altos índices de producción, llegando a exportar
grandes excedentes a Estados Unidos, dándole así una estabilidad a esta industria.
Y finalmente nos encontramos en el periodo donde comenzó el declive de la Industria

Azucarera caracterizada por una administración corrupta, estructuras viejas y obsoletas,
diferencias entre cultivadores y dueños de los ingenios, incapacidad del gobierno para
resolver y estabilizar esta industria, etc.
Según el autor Horacio Crespo, en la dinámica de la producción de azúcar en México,

pasada la etapa de la lucha armada de la Revolución, pueden reconocerse cuatro
periodos, caracterizados por los distintos ritmos de crecimiento presentes en cada uno
de ellos: Recuperación y estabilización, 1922-1950; crecimiento acelerado, 1950-1967;
estancamiento y crisis, 1967-1982; reordenamiento y autosuficiencia, a partir de 1982.
1.3 El mercado externo del azúcar
Desde el periodo de las colonias hasta antes de la Revolución Mexicana, la industria

azucarera nacional no tuvo una presencia fuerte en el mercado exterior. Ya que en el
periodo de las colonias el mercado del azúcar estaba en su mayoría controlada por los
portugueses. Los grandes volúmenes de producción en Brasil y de todas las colonias
del Atlántico controladas por Portugal, le daban a este país el control del comercio
azucarero europeo.
De acuerdo con el autor Horacio Crespo, a finales del siglo XV, el mercado portugués
integraba una red muy extensa dirigida a Flandes, Inglaterra, Liorna, Génova, Roma,
Venecia, Quíos, Constantinopla, etc.
Para la segunda mitad del siglo XVII, la decadencia de la azúcar brasileña no abrió
nuevas oportunidades para la azúcar mexicana. El reemplazo vino de las nuevas
regiones productoras del caribe inglés, holandés y francés. A consecuencia de esta
situación del azúcar, la industria azucarera nacional comienza a enfocarse más al
mercado interno. La situación varió a fines del siglo XVIII, a causa de la rebelión de los
esclavos en Haití (principal exportador mundial de azúcar) y la eliminación de este país
como productor y exportador de azúcar.
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Esta situación crea un acomodo internacional en el mercado azucarero, ya que le da

oportunidad de expansión internacional a países productores que antes se encontraban
aislados; como Cuba, el cual se convierte en un fuerte exportador. México también tiene
una participación más activa en este periodo. Según Horacio Crespo, en este periodo
que comprende de 1796-1813 las exportaciones azucareras mexicanas revistieron
singular importancia, representando casi la mitad de la producción anual del país (para
1803 llegaron a 5600 toneladas). Pero este auge fue corto, ya que la azúcar cubana
comenzó a sustituir a la mexicana, a causa del costo de transportación del interior de la
República al puerto de Veracruz, entre otras. En el periodo del Porfiriato, caracterizado
por su “desarrollo hacia afuera” en el cual se crea una gran dependencia hacia las
potencias mundiales (Estados Unidos, Inglaterra, etc.), el azúcar jugo un papel de no
gran importancia en el comercio exterior, ya que hubo otros productos como el petróleo
y henequén que fueron más novedosos.
1.4 Producción mundial de azúcar.
En cuanto a los niveles de producción de azúcar mundial, en la siguiente gráfica se

muestra el comportamiento de las cinco regiones geográficas en el periodo 1900-1990.
Fig. 1-1. Comportamiento de la producción de azúcar por regiones.
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En esta gráfica se puede ver como hasta el comienzo de la Segunda Guerra Mundial,
los niveles de producción de todas las regiones se mantuvieron por debajo de los 10
MMtm. Es a partir de 1950 que comienza un sostenido incremento de la producción
hasta 1975 en América, Europa y Asia. En el caso de Asia, este incremento se
mantiene hasta 1990, alcanzando volúmenes similares a los de América y Europa.
África y Oceanía registran crecimientos con un ritmo muchos más inferior que al de las
otras regiones y un volumen de producción no mayor de los 10MMtm.
También podemos ver que entre 1950-1970, se produce un crecimiento de más de

40MMtm en Asia, Europa y América. Las causas de éste crecimiento pudieron ser, la
recuperación de Europa en la posguerra, el incremento de la utilización del azúcar en
algunas industrias como la alimenticia, química y farmacéutica, crecimiento de la
población y la disminución relativa del precio del azúcar.
Consumo mundial de azúcar.
Por otro lado, es también importante analizar el consumo mundial de azúcar, ya que de
esta manera nos damos cuenta de su demanda y la producción de este producto. A
continuación, presentamos una gráfica donde podremos apreciar el comportamiento del
consumo per cápita de azúcar durante el periodo de 1950-1990.
Fig. 1-2. consumo de azúcar per cápita mundial
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En esta gráfica podemos ver como el consumo por habitante en el mundo ha ido en
aumento todo el tiempo, con un incremento aproximado de 0.2 kg/hab. cada año. Es a
partir de 1974 que se comienza a estabilizar el consumo alrededor de 20 kg/hab Cada
año.
Exportaciones mundiales de azúcar.
También es importante ver el comportamiento de las exportaciones mundiales para

darnos cuenta de las principales regiones productoras de azúcar. En las siguientes
gráficas podemos apreciar el comportamiento de las exportaciones mundiales y en
América.
Fig. 1-3. comportamiento de las exportaciones netas.
Fig. 1-4. Comportamiento de las exportaciones neta de las regiones que componen américa.
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En base a estas gráficas observamos cómo de 1900 hasta 1945, con excepción de
Europa, las exportaciones netas se encontraban cercas de cero. Esto indica que el
comercio del azúcar mundial se encontraba equilibrado casi desde inicios de la Primera
Guerra Mundial hasta el presente. Ya que se puede ver como Europa es un importador
neto desde 1916, América y Oceanía en menor grado se convierten en exportadores
aproximadamente desde 1930. El comercio de la azúcar asiática estuvo en una etapa
de equilibro hasta 1949, continuando con un marcado desequilibrio. En América, la
región líder en sus exportaciones es América Central. América del Sur se ve muy
neutral hasta 1949, donde sus exportaciones son favorecidas.
América del Norte es un importador neto, pero en 1970 se aprecia como comienza a
reducir sus importaciones, posiblemente a causa de la introducción al mercado de la
fructosa.
La fructosa (JMRF) es un edulcorante calórico que se caracteriza por su poder nutritivo

y por disponer en la mayoría de los casos de un poder edulcorante similar al de la
sacarosa. A parte de ser el edulcorante principal y de mayor consumo en el mundo
(principalmente en Estados Unidos), está sustituyendo en el mercado mundial al azúcar
(aunque este sigue siendo el de mayor preferencia a nivel mundial), ya que es más
barato y fácil de producir. A continuación, se presenta una gráfica del nivel de la
sustitución de azúcar por fructosa.
Fig. 1-5. Nivel de sustitución de azúcar de caña por jarabes de maíz de alta fructuosa (HFCS)
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Analizando esta gráfica y viendo el aumento del precio del azúcar, se podría decir que
es muy probable que se incremente el uso de fructosa en el rubro de bebidas no
alcohólicas. Ya que esta gráfica muestra que en la elaboración de refrescos
principalmente se puede sustituir el azúcar al 100% por fructosa de maíz.
Observando el comportamiento del mercado mundial del azúcar se puede ver como los
niveles de producción de azúcar van creciendo a ritmos parecidos al crecimiento
poblacional. Pero se enfrenta a la fuerte competencia de la fructosa, creando ya un
fuerte desplazamiento del azúcar en el mercado.
La industria azucarera dentro de la nueva economía mexicana.
A mediados de la década de 1980, México estaba en una transformación económica, la

cual se basaba en una nueva política de modernización industrial y apertura comercial.
Esta nueva política económica comienza a reflejarse principalmente en las empresas

con gran participación internacional. Ya que todas las industrias mexicanas visualizan la
necesidad de un gran esfuerzo para responder adecuadamente a este proyecto de
desarrollo nacional. El cual se da, de acuerdo con el libro de Enrique Cárdenas, Historia
Económica de México, en el sexenio de Miguel de la Madrid, con el ingreso de México
al GATT, la reestructuración de la deuda externa y el reordenamiento del mercado
financiero y bancario, y la creación de una economía más abierta al exterior, dejando
atrás ese proteccionismo absoluto. Es importante mencionar también que, “este
proyecto de transformación y readaptación de la industria mexicana es pieza importante
de la estrategia económica y social instrumentada durante la administración de Miguel
de la Madrid y continuada por el gobierno de Carlos Salinas de Gortari.
En base a todos los cambios que se estaban dando dentro de la economía mexicana,
se comienzan a ver los desafíos que las industrias nacionales tenían que enfrentar. Por
un lado, estaba la productividad y competitividad en el mercado internacional, y por el
otro el desarrollo industrial que se tenía que dar. Tomando como ejemplo a la Industria
Azucarera, esto no iba a ser fácil de lograr, Ya que era una industria que venía
arrastrando problemas ancestrales de subdesarrollo industrial, ineficiencia, crisis
administrativa, desestabilización en el mercado interno y falta de avance tecnológico.
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Desgraciadamente el vicio que tenemos de la falta de calidad y el famoso “ahí se va”

continua muy arraigado y no permite ver a largo plazo, porque se requieren tener
resultados inmediatos, en tanto que la reconversión de la planta industrial requiere de
esfuerzo, tiempo, paciencia y constancia. El empresario no tiene conciencia de lo que
es la calidad y la excelencia. Los empresarios tienen la idea de que es lo mismo ir a
vender a la Merced que al extranjero. Existe una falta de madurez empresarial, falta de
perseverancia y seguridad.
La Industria Azucarera mexicana ha sido históricamente una de las más importantes del
país, debido a la gran fuerza económica y social del sector agropecuario. Ya que, de
acuerdo a estadísticas obtenidas de fuentes del Senado de la República, la Industria
Azucarera emplea alrededor de 3 millones de mexicanos, y se extiende por 227
municipios en 15 estados de la República.” Esto hace al componente social de la
disputa del azúcar muy sensible e importante no solo para lo económico, sino también
para el desarrollo social de la nación”. Y son por estas dos razones principalmente que
el gobierno federal le da gran importancia y preocupación a la crisis por la que ha
pasado y está pasando esta industria. Ya que sus problemas se han agudizado
fuertemente desde la crisis económica de 1982 hasta nuestros días con la instauración
del TLCAN.
Además, la industria del azúcar, en buenas condiciones, podría ser una fuente de
desarrollo, y podría ayudar a millones de personas a satisfacer sus necesidades
básicas y proveer un mejor futuro para sus hijos, ya que está localizada en los pueblos
con poco desarrollo.
Cabe recordar que para el procesamiento del azúcar se necesita primero de tierra en
donde cultivar la caña y posteriormente de ingenios para manufacturar el endulzante,
razón por la cual los indicadores de la economía mexicana la consideran, tanto dentro
del sector agropecuario, como del manufacturero. Abarca así, un gran sector dentro de
la economía mexicana.
18
En este periodo (mediados de la década de 1980 y a principios de 1990) los problemas

se agudizan con la crisis económica que inicia en 1982, cuando se vieron afectados los
proyectos que el gobierno había creado para apoyar a la Industria Azucarera. “Ya que
entre 1988 a 1991 se vendieron las cooperativas existentes y todos los ingenios del
gobierno, aparte en 1992, Azúcar S.A., la agencia del gobierno que controlaba la
producción y distribución del azúcar desde 1983, se disolvió”.
Durante los años de 1980´s las condiciones se pusieron peor para la mayoría de los
cultivadores de caña, pero en este periodo el declive fue más en el producto de un
programa radical de una transformación social que emergió en respuesta del
rompimiento de la economía nacional en 1982, que de las políticas sectoriales. Las
expectativas que el gobierno esperaba al momento de privatizar los ingenios no
resultaron como se habían planeado, a causa de que toda la economía del país se
encontraba en una situación muy inestable. “Entre los años de 1988 y 1992, la mayoría
de los ingenios privados fueron vendidos muy baratos a nuevas inversiones; como
empresas corporativas que buscaban suplementos baratos de azúcar para la
elaboración de dulces, refrescos y otros productos.
De acuerdo con Brenda Martínez Vergara, autora del artículo, Mexican Sugar Trade,
otro de los problemas que en esta época sufría la Industria Azucarera era la situación
del mercado doméstico. A pesar de la vieja infraestructura en las que se encontraban
los ingenios, éstos comenzaron a aumentar la producción provocando que bajara el
precio del azúcar en el mercado doméstico. Esto también provocó que se diera una
desigualdad de los precios del azúcar dentro del mercado nacional. “El gobierno tuvo
que poner unas cuotas a los ingenios azucareros en las cantidades de azúcar que estos
podían vender en el mercado doméstico, consiguiendo estabilizar el precio del azúcar”.
Analizando la situación en la que se encontraba la Industria Azucarera podemos

deducir que la transformación por la que estaba pasando la economía mexicana no le
beneficio en absoluto. Ya que por un lado el mercado interno del azúcar estaba muy
descontrolado debido a la inestabilidad de su precio y a la sobreproducción de los
ingenios. Ya que, “las desordenadas condiciones del mercado doméstico y la errática
política agraria estaban acelerando la crisis del sector azucarero”.
19
Situación actual de la industria azucarera mexicana.
De acuerdo por lo dicho por el Senador Fidel Herrera, en su libro Portal del Futuro, en
México, la Industria Azucarera ni se ha regulado, ni se ha administrado de manera
correcta. Ya que se han afectado de manera negativa la situación financiera de los
ingenios, al precio de referencia del pago de la caña, los préstamos del gobierno y la
reestructuración de la infraestructura de los ingenios.
Con la firma del TLCAN, muchos productores de azúcar vieron la posibilidad para
resolver sus problemas. “Ya que podían fijarse controles a la importación de fructosa,
como quedó establecido en el Capítulo VII del TLCAN, y de la misma forma abrir, el
mercado norteamericano a los excedentes azucareros nacionales”. Pero por lo contrario
la Industria Azucarera se ve fuertemente afectada; ya que comienzan a entrar grandes
cantidades de fructosa (procedentes de Estados Unidos) al mercado mexicano que
comienzan a desplazar del mercado refresquero a la azúcar nacional. Por ser la
fructosa más fácil de transportar y tener un precio muy por debajo del azúcar, muchas
industrias han comenzado a utilizarla para reducir sus costos de producción y
maximizar sus ganancias.
También se da un bloqueo a la exportación de los excedentes de azúcar que de

acuerdo a lo establecido en el TLCAN podrían entrar libres de aranceles al mercado
norteamericano. Pero en la negativa de Estados Unidos de aceptar lo establecido en el
TLCAN y justificándose en las Cartas Paralelas, hace que el mercado mexicano
azucarero nuevamente se endeude y exista una sobre-oferta de azúcar. De acuerdo
con lo que dice el Senador Fidel Herrera, que a causa de las llamadas “Cartas
Paralelas” suscritas entre los jefes comerciales de México y Estados Unidos, se han
limitado los derechos a exportar nuestros excedentes de más de 500 mil toneladas de
azúcar al mercado norteamericano a un precio preferencial. “Lo anterior ha derivado
que actualmente la industria azucarera solo pueda exportar a los Estados Unidos 25 mil
toneladas al año y dado que el volumen de fructosa importada ascienda a las 600 mil
toneladas, se genere un déficit para nuestro país de 575 mil toneladas.
20
En medio de esta gran crisis por la cual ha pasado la industria azucarera, el gobierno
federal en apoyo a esta industria ha tomado medidas proteccionistas, que, en relación a
las políticas establecidas en el TLCAN, han sido clasificadas como comercio desleal; ya
que discriminan a los productos norteamericanos en el mercado nacional. Pero, “la
industria azucarera mexicana se enfrenta a una crisis de coyuntura, caracterizada entre
otras por su superávit sustancial, que tiende a crecer en consecuencia a la competencia
de la fructosa importada”. Ya que esta sustitución de azúcar por fructosa que se está
dando principalmente en las industrias refresqueras y de dulces, están creando que el
precio del azúcar se desplome a niveles insostenibles. Es por eso qué el gobierno ha
tomado estas medidas proteccionistas.
A parte el mercado del azúcar en nuestro país se ha visto afectado por el

incumplimiento del Tratado de Libre Comercio de América del Norte por parte de los
Estados Unidos, ya que ese país debió absorber en los términos de dicho tratado todo
el excedente de la producción azucarera de México, a partir del mes de octubre del año
2000.
21
Conclusiones
Todas estas acciones que se fueron dando desde el inicio del TLCAN, trajeron fuertes
consecuencias económicas, políticas, sociales y jurídicas, tanto para la industria
azucarera, como para economía de la nación. Se dio la quiebra de 27 de los 60
ingenios azucareros, una fuerte confrontación entre el poder Legislativo y Ejecutivo. Se
dio también un descontento y posible conflicto social entre los trabajadores de la
industria azucarera. Conflictos que todavía no han llegado a una solución.
Hemos señalado a lo largo de este capítulo las diferentes etapas históricas en las que
se ha encontrado la Industria Azucarera Nacional, y en base a esto podemos ver como
tuvo grandes etapas de crecimiento y también grandes hundimientos. Desde los inicios
de la década de 1980, esta industria no ha podido salir de una crisis ocasionada por
diferentes aspectos. Industria de la que como ya hemos mencionado anteriormente,
dependen directamente casi 3 millones de mexicanos, y que con un buen
funcionamiento puede llegar a resolver muchos de los problemas de los que cuenta
nuestra nación.
A inicios de 1994, la industria azucarera ve la posibilidad de salir de esta profunda

crisis, mediante el TLCAN. Ya que lo que se había establecido en los capítulos de dicho
tratado iba a beneficiar a esta industria, sacándola de su gran endeudamiento y
abriendo a un gran mercado a todos los excedentes que tenía. Pero no salió como se
esperaba, a causa de las llamadas Cartas Paralelas firmadas en el sexenio de Salinas
por los Secretarios de Comercio de México y Estados Unidos. Cartas que se firmaron
en un ambiente de presión extranjera e intereses privados. México tuvo que tomar
acciones para que la industria no desapareciera.
22
Datos generales actuales de la industria azucarera en México.
A continuación, mostraremos a grandes rasgos algunos de los datos importantes en la

actualidad de nuestra Industria Azucarera Mexicana, tales datos son los siguientes: El
número de ingenios en el país, estados con los que cuentan ingenios azucareros,
molienda y producción total de las ultimas 5 cinco zafras hasta la zafra actual en
México., así como, la molienda y producción de azúcar por estado en las últimas tres
zafras hasta la actual plasmado en las siguientes tablas. En México en la actualidad se
cuenta con un número de 51 ingenios azucareros a lo largo y ancho de la República
Mexicana. Los cuales enlistamos en orden aleatorio en las siguientes tablas.
Tabla.1-1. Ingenios en la república mexicana. Fuente: www.gob.mx/conadesuca
1.- CALIPAM 22.- JOSÉ MARÍA MORELOS 43.- BELLA VISTA
2.- HUIXTLA 23.- EL MOLINO 44.- CENTRAL LA PROVIDENCIA
3.- LÁZARO CÁRDENAS 24.- PUGA 45.- ADOLFO LOPEZ MATEOS
4.- EL REFUGIO 25.- CIA LA FE ( PUJILTIC) 46.- SAN JOSE DE ABAJO
5.- SANTA CLARA 26.- LA MARGARITA 47.- TAMAZULA
6.- EL DORADO 27.- AARÓN SÁENZ GARZA 48.- PLAN DE AYALA
7.- TALA 28.- SAN MIGUEL DEL NARANJO 49.- SAN PEDRO
8.- QUESERÍA 29.- CENTRAL CASASANO 50.- SAN CRISTOBAL
9.- CENTRAL MOTZORONGO 30.- CENTRAL EL POTRERO 51.- AZSUREMEX
10.- LA GLORIA 31.- PÁNUCO
11.- PEDERNALES 32.- ATENCINGO
12.- SAN NÍCOLAS 33.- EL MODELO
13.- CENTRAL SAN MIGUELITO 34.- (CIASA) CUATOTOLAPAM
14.- CENTRAL PROGRESO 35.- PLAN DE SAN LUIS
15.- SAN FRANCISO AMECA 36.- EL HÍGO
16.- CONSTANCIA 37.- SANTA ROSALÍA
17.- LA JOYA 38.- TRES VALLES
18.- EL MANTE 39.- ALIANZA POPULAR
19.- MAHUIXTLÁN 40.-PRESIDENTE BENITO JUAREZ
20.- MELCHOR OCAMPO 41.- EL CARMEN
21.- EMILIANO ZAPATA 42.- SAN RAFAEL DE PÚCTE
23
Tabla. 1-2. Estados de la república mexicana con ingenios azucareros.
VERACRUZ MORELOS
JALISCO NAYARÍT
SAN LUIS POTOSÍ MICHOACÁN

CHIAPAS QUINTANA ROO
OAXACA TAMAULIPAS
TABASCO COLIMA
PUEBLA CAMPECHE
SINALOA
Tabla. 1-3. ingenios agrupados por entidad federativa.
CAMPECHE LA JOYA SAN LUIS POTOSÍ SAN MIGUEL DEL NARANJO

PLAN DE SAN LUIS
ALIANZA POPULAR
PLAN DE AYALA
CHIAPAS HUIXTLA SINALOA EL DORADO
CIA. LA FÉ (PUJILTCI)
COLIMA QUESERÍA SANTA ROSALÍA
TABASCO PRESIDENTE BENITO JUAREZ
AZSUREMEX
SAN FRANCISCO AMECA TAMAULIPAS AARÓN SÁENZ GARZA
TALA EL MANTE
JALISCO JOSÉ MARÍA MORELOS
BELLA VISTA
TAMAZULA
MELCHOR OCAMPO
MICHOACÁN LÁZARO CÁRDENAS VERACRUZ CENTRAL EL POTRERO

SANTA CLARA CENTRAL LA PROVIDENCIA
PEDERNALES CENTRAL SAN MIGUELITO
MORELOS CENTRAL CASASANO CONSTANCIA
SAN NICOLÁS
EMILIANO ZAPATA
EL CARMÉN
NAYARIT EL MOLINO LA GLORIA
CENTRAL PROGRESO
PUGA
CENTRAL MOTZORONGO
LA MARGARITA PÁNUCO
SAN JOSÉ DE ABAJO
OAXACA ELREFUGIO
SAN PEDRO
ADOLFO LÓPEZ MATEOS EL MODELO
TRES VALLES
CALIPAM
CIASA (CUATOTOLAPAM)
PUEBLA ATENCINGO SAN CRISTÓBAL
EL HIGO
QUINTANA ROO SAN RAFAEL DE PUCTÉ
MAHUIXTLÁN
24
Producción de azúcar total en la república mexicana en las ultimas 5

cinco zafras.
Producción total nacional de azúcar en la zafra año 2013/2014
En este ciclo de zafra tenemos que hubo una producción total de azúcar en el país de 6
millones,039 mil, 406 toneladas de azúcar con una molienda de caña de azúcar de 54
millones, 329 mil, 039 toneladas de caña molida en total.
millones 000 mil 177 toneladas de azúcar con una molienda de caña de azúcar de 53
millones, 133 mil, 114 toneladas de azúcar con una molienda de caña de azúcar de 55
millones,889 mil, 003 toneladas de caña molida en total.
millones, 970 mil, 373 toneladas de azúcar con una molienda de caña de azúcar de 53
Avance estimado total nacional de la producción de azúcar en esta zafra actual

ciclo año 2017/2018
En este ciclo de zafra que está transcurriendo tenemos a la fecha del día 10 de marzo
del año en curso un estimado de producción de azúcar de 3 millones, 207 mil, 595
toneladas de azúcar con un estimado de molienda de 29 millones, 373 mil, 940
toneladas de caña molida en total hasta el día 10 de marzo del año en curso.
La cantidad total de azúcar que México prevé exportar a los Estados Unidos este año
es de 1 millón, 500 mil toneladas de azúcar producida a este país.
25
Tabla. 1-4. Producción de azúcar y molienda de caña, por entidad federativa en la zafra ciclo
2015/2016.
ENTIDAD FEDERATIVA CAÑA MOLIDA (t) AZÚCAR PRODUCIDA (t)
CAMPECHE 792,519 82,522
CHIAPAS 2,785,136 302,399
COLIMA 1,425,200 163,016
JALISCO 6,762,177 794,584
MICHOACÁN 1,399,332 160,356
MORELOS 1,645,455 228,388
NAYARIT 2,838,567 334,597
OAXACA 3,297,594 373,199
PUEBLA 1,810,879 228,967
QUINTANA ROO 1,335,437 130,142
SN. LUIS POTOSÍ 5,399,255 620,480
SINALOA 264,043 25,799
TABASCO 1,959,237 200,628
TAMAULIPAS 1,612,531 161,126
VERACRUZ 20,861,246 2,326,911
Tabla. 1-5. de producción de azúcar y molienda de caña, por entidad federativa en la zafra ciclo
2016/2017.
ENTIDAD FEDERATIVA CAÑA MOLIDA (t) AZÚCAR PRODUCIDA (t)
CAMPECHE 743,493 81,880
CHIAPAS 2,773,546 311,497
COLIMA 1,151,563 127,930
JALISCO 6,140,221 711,976
MICHOACÁN 1,115,076 125,404
MORELOS 1,638,084 225,619
NAYARIT 2,327,006 276,297
OAXACA 3,108,448 344,702
PUEBLA 1,774,040 225,565
QUINTANA ROO 1,379,427 138,690
SN.LUIS POTOSÍ 5,621,238 655,254
SINALOA 306,953 28,287
TABASCO 2,332,041 244,761
TAMAULIPAS 1,717,829 170,715
VERACRUZ 21,179,635 2,301,796
Tabla. 1-6. Estimado de producción de azúcar y molienda de caña por entidad federativa en la
zafra actual 2017/2018. (a la semana número 22, con 118 días de zafra corridos)
ENTIDAD FEDERATIVA CAÑA MOLIDA (t) PRODUCCIÓN DE AZÚCAR (t)
VERACRUZ 11,631,840 1,257,664
JALISCO 3,856,840 406,797
SAN LUIS POTOSÍ 2,933,367 352,108
CHIAPAS 1,775,079 199,515
OAXACA 1,668,214 178,912
MORELOS 997,927 133,841
PUEBLA 1,028,982 121,942
TAMAULIPAS 1,007,102 106,118
NAYARIT 917,547 97,700
TABASCO 950,156 92,908
MICHOACÁN 691,548 75,156
COLIMA 687,470 72,148
QUINTANA ROO 619,560 58,076
CAMPECHE 414,999 38,996
SINALOA 193,310 15,715
TOTAL NACIONAL 29,373,940 3,207,595
26
Tabla. 1-7. Estimado de producción de azúcar y molienda de caña por ingenios en la zafra actual
2017/2018 con fecha de último dato, al 10 de marzo del presente año con, 118 días corridos.
INGENIO CAÑA MOLIDA (t) PRODUCCIÓN AZÚCAR (t)

ATENCINGO 63,986 8,521
CALIPAM 12,000 975
CENTRAL CASASANO 25,308 3,600
EMILIANO ZAPATA 46,935 6,634
TAMAZULA 51,750 6,275
CIA. LA FÉ (PUJILTIC) 64,686 8,612
MELCHOR OCAMPO 46,600 5,700
LA GLORIA 81,847 9,918
EL MODELO 50,600 5,976
PEDERNALES 17,770 2,227
SANTA CLARA 32,061 3,693
EL DORADO 28,783 2,742
PÁNUCO 75,000 9,130
SN. FRANCISCO AMECA 46,200 5,913
BELLAVISTA 28,901 3,591
LÁZARO CÁRDENAS 15,300 1,948
EL HIGO 76,000 9,082
SAN NICOLÁS 49,686 5,620
TALA 84,000 11,750
EL REFUGIO 28,000 2,859
JOSÉ MARÍA MORELOS 27,950 3,170
HUIXTLA 54,713 6,093
CENTRAL SAN MIGUELITO 19,500 2,253
SAN PEDRO 55,800 6,100
MAHUIXTLÁN 17,500 2,058
QUESERÍA 49,060 6,319
SANTA ROSALÍA 34,000 3,812
EL CARMEN 25,000 2,477
PDTE. BENITO JUÁREZ 63,960 7,300
CENTRAL MOTZORONGO 64,800 7,705
PUGA 53,000 6,680
SAN JOSÉ DE ABAJO 31,667 3,726
EL MOLINO 34,300 4,459
CONSTANCIA 36,081 4,122
TRES VALLES 86,000 10,763
CENTRAL EL POTRERO 69,000 8,970
CENTRAL PROGRESO 36,250 4,719
ADOLFO LÓPEZ MATEOS 63,000 7,516
PLAN DE SAN LUIS 46,780 5,944
PLAN DE AYALA 51,805 6,211
CENTRAL LA PROVIDENCIA 38,175 4,314
ALIANZA POPULAR 44,564 5,805
CIASA (CUATOTOLAPAM) 35,670 4,304
LA MARGARITA 36,415 4,385
AARÓN SÁENZ GARZA 39,405 4,913
SAN CRISTÓBAL 110,528 12,169
EL MANTE 34,000 4,151
LA JOYA 38,948 4,756
SAN RAFAEL DE PUCTÉ 70,000 7,560
SAN MIGUEL DEL NARANJO 63,000 7,550
AZSUREMEX 9,104 671
TOTAL NACIONAL 2,365,388 285,743
27
LA INDUSTRIA AZUCARERA EN EL ESTADO DE VERACRUZ.
El estado de Veracruz cuenta con 18 Ingenios Azucareros de los 51 Ingenios

Azucareros que tiene el país fue el primer estado de la República Mexicana donde los
conquistadores en la época de la colonia en el Siglo XVI instalaron la primera Industria
del azúcar esto se estima que fue gracias al clima tropical con el que cuenta el estado
de Veracruz muy parecido al clima de Cuba este clima tropical cuenta con un período
de lluvias moderadas combinada con una estación seca bien definida lo que nos
permite la realización de la zafra de una manera ininterrumpida.
Fue en el siglo XVI cuando se estableció esta primera industria del azúcar que consistía
básicamente en un molino movido por tracción animal este fue el principio de la
elaboración del azúcar morena en nuestro país, esta producción de azúcar fue
incrementándose gracias al incremento de la demanda por parte de los colonos así,
tenemos que se fue dando su expansión rápidamente por todo el territorio mexicano
dado que a inicios del siglo XVII esta industria tomó un lugar muy importante en la
economía de la nación en esa época.
Cabe mencionar que esta industria del azúcar en el estado de Veracruz tuvo un período
difícil en la época de la Guerra de Independencia en el período de 1810-1821., ya que
las regiones centrales del estado se vieron afectadas por los daños en los ingenios y los
cañaverales muy particularmente en la región de Córdoba. Debido a estos daños en los
dos sectores principales de la industria del azúcar la producción tuvo una caída muy
importante con niveles totalmente radicales que afectó a la industria del azúcar en esos
tiempos. Así mismo, con la Revolución Mexicana se tuvo otra disminución importante en
la producción del azúcar esto debido a que se efectuaron dos sucesos claves en esta
industria por una parte fue el cultivo y por otra los ingenios azucareros ; tales sucesos
fueron en primer instancia la destrucción del sistema de haciendas azucareras dando
así el derecho a los campesinos de adueñarse de las tierras que se ocupaban para el
cultivo de la caña de azúcar formándose así las primeras comunidades ejidales lo cual
trajo consigo la división y desorganización para llevar acabo en los ingenios el proceso
de la elaboración del azúcar.
28
Esta división realizada en aquellos años ha arrastrado problemas hasta el día de hoy
tales como las diferencias que existen entre los productores de la caña de azúcar y los
dueños de los ingenios factor que ha tenido un resultado muy desfavorable en esta
industria que se ve reflejado en la economía y finanzas de la misma.
A continuación, nos permitimos mostrar a grandes rasgos datos y aspectos importantes

en la actualidad de nuestra Industria Azucarera en este estado de Veracruz tales datos
son: el número de ingenios con los que cuenta el estado en sus diferentes municipios,
la producción total del estado que va en los últimos dos años de zafra con datos de
producción de azúcar y molienda de caña.
Por último, concluiremos nuestro primer capítulo con una reseña breve del Ingenio
Central El Potrero S.A de C.V, perteneciente al grupo azucarero Beta San Miguel; dicha
reseña consta de la ubicación de este ingenio en el estado de Veracruz, sus diferentes
dueños hasta el día de hoy, una importante ampliación de su infraestructura, así como,
datos de su producción de azúcar refinada entre otros.
El estado de Veracruz cuenta con 18 ingenios de los 51 existentes en nuestro país, así
tenemos que el estado de Veracruz tiene una superficie de cultivo de caña de azúcar de
323,650 hectáreas destinadas para este cultivo, representando en el país el 19.6% de
la superficie total cosechada esto nos permite tener una producción de azúcar de
2,301,796 toneladas de azúcar producida en el año 2017 representando así el 40% de
la producción nacional de este edulcolorante.
En los últimos dos años de zafra el estado de Veracruz tuvo una producción de azúcar
de 2,326,911 toneladas de azúcar con una molienda de 20,861,246 toneladas de caña
en el periodo de zafra 2015/2016. En el siguiente periodo de zafra 201672017 tuvo una
producción de azúcar de 2,301,796 toneladas de azúcar producida con una molienda
de 21,179,635 toneladas de caña de azúcar molida.
29
A continuación, mencionaremos a dichos ingenios azucareros del estado de

Veracruz y los municipios a los que pertenecen estos:
El Ingenio Constancia S.A de C.V se encuentra ubicado en calle Saavedra s/n código
postal 95096 Municipio de Tezonapa, Veracruz.
El Ingenio Central El Potrero S.A de C.V se encuentra ubicado en colonia centro s/n
código postal 94965, en la Villa General Miguel Alemán (potrero nuevo) perteneciente al
Municipio de Atoyac, Veracruz.
El Ingenio Central San Miguelito S.A de C.V se encuentra ubicado en Córdoba

kilómetro 2 colonia Buen Vista código postal 94680 Municipio de Córdoba, Veracruz.
El Ingenio La Providencia S.A de C.V se encuentra ubicado en calle3 s/n congregación

Gobos García código postal 94920 Municipio de Cuichapa, Veracruz.
El Ingenio de San Nicolás S.A de C.V está ubicado en el Municipio de Tierra Blanca,
Veracruz.
El Ingenio El Carmen S.A de C.V está ubicado en Boulevard Hermanos Perdomo

Gonzales s/n colonia centro, código postal 94450 en la comunidad de Cuautlapan,
perteneciente al Municipio de Ixtaczoquitlan, Veracruz.
El Ingenio La Gloria S.A de C.V está ubicado en Avenida Roberto Hernández 4 la Gloria
código postal 916603 en el Municipio de Úrsulo Galván, Veracruz.
El Ingenio Central Progreso S.A de C.V está ubicado en el ejido Mata del Gallo,
perteneciente al Municipio de Paso del Macho, Veracruz. Código postal 94970.
El Ingenio Central Motzorongo S.A de C.V está ubicado en Barrio el Nido s/n
perteneciente al Municipio de Motzorongo, Veracruz. Código postal 95090.
El Ingenio Pánuco SAPI de C.V está ubicado en la localidad alto del estero código
postal 92000, Framboyanes perteneciente al Municipio de Pánuco, Veracruz.
El Ingenio San José de Abajo S.A de C.V está ubicado en la calle principal localidad de
Ignacio Vallarta s/n código postal 94910 perteneciente al municipio de Cuitláhuac,
Veracruz.
30
El Ingenio San Pedro S.A de C.V se localiza en lerdo-salta barranca km.2 código postal
95280 perteneciente al Municipio Lerdo de Tejada, Veracruz.
El Ingenio Azucarero Modelo S.A de C.V se localiza en Salvador Esquer 9, El Modelo

código postal 91680, perteneciente al Municipio de José Cardel, Veracruz.
El Ingenio Tres Valles S.A de C.V se localizan en carretera federal Tinajas – Cd.
Alemán, Obrera, 95300, Tres Valles, Veracruz.
El Ingenio CIASA (Cuatotolapan) S.A de C.V se localiza en el Municipio de Hueyapan

de Ocampo, Veracruz.
El Ingenio San Cristobal S.A de C.V se localiza en la colonia Nicolás Bravo numero 5
col. Centro en Carlos A. Carrillo, Veracruz.
El Ingenio El Higo S.A de C.V se localiza en Ribera 39 centro código postal 92400,
perteneciente al Municipio El Higo, Veracruz.
El Ingenio Mahuixtlan S.A de C.V se localiza en colonia congregación Mahuixtlan

código postal 91608, perteneciente al Municipio de Coatepec, Veracruz.
Fig. 1-6. BSM INGENIO CENTRAL “EL POTRERO” S.A de C.V. Fuente: Elaboración propia.
31
Historia del ingenio “El Potrero”.
“Una buena zafra se hace en la Reparación, con el recurso más valioso de una industria
el cual es el recurso humano. “
La industria azucarera mexicana se remonta a la época de la colonia, el primer Ingenio

con Refinería en México fue “El Potrero”, construido por la compañía Nacional
Refinadora de Azúcar entre 1905 y 1908.A partir de entonces, este Ingenio Azucarero
ha trabajado bajo varias razones sociales que a continuación se hará mención de ellas
hasta la actualidad.
1.- Compañía Nacional Mexicana Refinadora de Azúcar período de 1905 – 1909
2.- Unidad Industrial Hacienda “El Potrero” periodo 1909 – 1925
3.- Compañía Manufacturera “El Potrero” S.A de C.V. periodo 1925 – 1944
4.- Ingenio “El Potrero” S.A de C.V periodo 1944 – 1975
En este periodo (1944 – 1975), fue dirigido por su propietario el Sr. Don Erick Koenig
visionario industrial creador de las actuales instalaciones fabriles, quien en el año de
1963 realiza la ampliación a dos tándems de molienda y la remodelación total de la
factoría en un lapso de tiempo record, y además llevó esta empresa al primer plano en
la Industria Azucarera Nacional, y la dio a conocer en el ámbito Internacional, mismo en
el que se encuentra actualmente.
5.- Comisión Nacional de la Industria Azucarera (Empresa Paraestatal), periodo 1975 -

1988
6.- Grupo “ZAFRA” S.A de C.V, periodo 1988 – 1993
7.- Grupo “CAZE” S.A de C.V, periodo 1993 – 2001
8.- SAGARPA, periodo 2001 – 2017, el Ingenio actualmente a partir de la expropiación

del 3 de septiembre del 2001 es administrado por el gobierno federal, grupo llamado
FESSA.
32
9.- Posteriormente el (SAE), Servicio de Administración y Enajenación de Bienes o lo

que es mejor mencionado el gobierno federal en el año del 2015 saca a la venta el
Ingenio “El potrero” perteneciente al municipio de Atoyac, ver. y otro más llamado
Ingenio “El San Miguelito” este último perteneciente al municipio de Córdoba, ver. Los
cuales fueron adquiridos en la fecha del 26 de agosto del 2016 por el Grupo Azucarero
“BETA SAN MIGUEL” S.A de C.V, al cual pertenecen estos dos Ingenios en la
actualidad.
Fig. 1-7. Grupo Azucarero “BETA SAN MIGUEL” Ingenio Central “El Potrero” S.A de C.V. Fuente:
www.bsm.mx
Localización:
La Unidad Industrial se localiza en los 18°53´05” la latitud Norte y 96°47´15” de longitud

Oeste del Meridiano de Greenwich, más o menos de la parte central del territorio del
Estado de Veracruz, a 20 Km de la ciudad de Córdoba, Ver. Con una elevación de
503.oo metros sobre el nivel del mar, ubicada en la Villa General Miguel Alemán,
municipio de Atoyac, Ver. Mejor conocido como Potrero Nuevo, Ver.
33
Personal:
El Ingenio recibe su materia prima de 8,174 cañeros que son ejidatarios o pequeños
propietarios de 26,089.38 hectáreas. Emplea 1,114 personas de la región de forma
permanente durante época de zafra y 548 durante la época de reparación.
Caña:
El Ingenio molió durante la zafra 2015/2016, 1,653,119.950 toneladas de caña de

azúcar. Se reciben diariamente 544 camiones cargados con caña de azúcar. Su
capacidad de molienda es de 11,500 toneladas de caña de azúcar por día.
Resultados:
En la zafra 2015/2016 el Ingenio produjo:
1.- 1,188.67 toneladas de azúcar por día.
2.- Una producción total de 198,509.5 toneladas de azúcar refinado.
3.- 100% de la producción es azúcar refinado.
4.- 61,231.676 toneladas de mieles incristalizables en la zafra a 85° de brix. ósea

pureza de las mieles.
5.- Produce 69,728.599 toneladas de cachaza.
6.- Se enviaron 6,942.080 toneladas de cachaza para la producción de biofertilizante.
34
Datos de ubicación del ingenio central “El Potrero” s.a de c.v.
Calle Principal s/n Colonia Centro, Código Postal 94965 Villa General Miguel Alemán
Potrero Nuevo, Ver.
Teléfono: 01 273 73 5 03 11
Fig. 1-8. Ubicación del ingenio central “el potrero” S.A DE C.V
35
CAPITULO 2
FUNCIONAMIENTO DEL PRE-EVAPORADOR Y EVAPORADOR TRIPLE EFECTO.
2.1 vapor de agua
El agua es una sustancia que en condiciones moderadas de presión y temperatura se

presenta en los tres estados de agregación. Su importancia para la vida no es
necesario remarcarla, pero también es fundamental en la inmensa mayoría de los
procesos químicos y de ingeniería. No solo es el disolvente universal, sino que también
es usada en circuitos de refrigeración, ciclos de potencia, y en multitud de aparatos y
operaciones en los que absorben o cede energía, con o sin cambios de fase.
Por tanto, el conocimiento de sus propiedades termodinámicas y de transporte es

fundamental en esta rama de la ingeniería química y, aunque este estudio no es propio
de una asignatura de "Operaciones Básicas", es imprescindible para poder encarar con
un mínimo de garantías el tema de la evaporación que se pretende desarrollar.
La medida experimental y el cálculo analítico de las propiedades de los cuerpos son

tareas costosas; por ello, solo se poseen datos relativamente completos de los cuerpos
que tienen aplicación industrial, y entre ellos, como se ha citado, el agua, sobre todo a
partir del desarrollo de las máquinas y generadores de vapor.
Diagramas de fases y p-v.
Para cualquier sustancia pura, se puede representar gráficamente las relaciones

existentes entre la presión, volumen específico y temperatura en un diagrama
tridimensional como el de la figura 2-1. En él se aprecian tres regiones, S, L, G, en las
cuales el cuerpo se encuentra en una única fase, sólida, (hielo), líquida, (agua), y
gaseosa, (vapor). En cada una de estas regiones monofásicas el estado del cuerpo
viene determinado por dos cualesquiera de las tres propiedades que definen los ejes.
Entre las regiones monofásicas se encuentran situadas las de transición o bifásicas, en

las cuales coexisten dos fases en equilibrio: líquido-vapor, sólido-vapor, y sólido-líquido.
36
La región sólido-líquido comprende de "a" a "b", y el volumen en "b" es mayor que en

"a". Esto es debido a que la fusión del hielo va acompañada de una contracción de
volumen, (en la mayoría de los casos sucede lo contario, ocupando entonces el punto
"b" una posición como la b').
Fig. 2.1. Superficie PvT para una sustancia que se expande al congelarse.
Fuente: Wark, 1984, pp. 109.
En las regiones bifásicas, las propiedades de temperatura y presión son función una de
la otra, por lo cual, si una de ellas varía, también lo hace la otra. Por esta razón, no
puede definirse el estado de un cuerpo conociendo estas dos propiedades, (que sería lo
mismo que conocer solo una, ya que la otra no es independiente), sino que debe
utilizarse el volumen específico y una cualquiera de las dos citadas, presión o
temperatura.
El volumen específico de un sistema bifásico es igual a la suma de los volúmenes, (no

específicos) de cada fase, porque la masa de la mezcla es la unidad. De aquí que, si la
masa contenida en una fase aumenta, la que compone la otra disminuye en la misma
cantidad, y el volumen específico del sistema tiene que variar.
37
A lo largo de la línea "abd" pueden existir tres fases en equilibrio; se denomina "línea
triple" y constituye el lugar geométrico de los "puntos triples". En este caso, si la masa
de una fase aumenta, la masa total de las otras dos disminuye en la misma cantidad,
pero no se puede determinar la disminución de la masa de cada fase. Por tanto, las
propiedades presión, volumen específico y temperatura no son suficientes para fijar
completamente el estado de una mezcla en el punto triple, porque pueden existir
infinidad de mezclas en la línea "abd" que cumplan dichas condiciones.
Este diagrama tridimensional puede proyectarse sobre los ejes coordenados, estando
representado en las figuras 2-2. y 2-3 sobre los ejes de presión y temperatura,
(diagrama de fases) y presión volumen.
Fig. 2.2. Diagrama PT de fases para una sustancia que se contrae al congelarse.
Fuente: Wark, 1984, pp. 111.
En la figura 2-2, cualquier línea horizontal trazada por encima del punto triple y por
debajo del punto crítico, que ahora definiremos, nos muestra la transformación de hielo
en vapor de agua en un proceso de calentamiento a presión constante. En las curvas
tenemos definidos los respectivos puntos de fusión y de ebullición a la presión
considerada, no debiéndose olvidar que cada punto de dichas curvas corresponde a
infinitas posibilidades de mezclas bifásicas.
38
La transición directa de hielo a vapor de agua puede hacerse si se reduce la presión por
debajo de la correspondiente al punto triple, obteniéndose la curva de sublimación
correspondiente.
El punto crítico, "c", es aquel a partir del cual no existe ninguna diferencia entre las
fases líquida y gaseosa. Si tuviéramos en un recipiente una mezcla de líquido y vapor
en equilibrio y aumentamos la presión y la temperatura, al llegar a "c" desaparece el
menisco que señala la presencia de las dos fases, y todas las propiedades son iguales.
Por encima y a la derecha de "c" se tiene la región del "fluido", el cual no podría licuarse
por un aumento de presión a temperatura constante. Por lo tanto, puede pasarse de
agua líquida a vapor de agua siguiendo una línea tal como la "nwxy", sin que exista
discontinuidad.
Se llama vapor a un gas que se encuentra a una temperatura inferior a su crítica y que
puede condensarse por enfriamiento a presión constante o por compresión a
temperatura constante.
En la figura 2-3. Se encuentran representadas las transformaciones anteriores en un

diagrama presión-volumen. En él se van a distinguir distintos estados posibles, cada
uno de los cuales pasamos a definir a continuación.
Fig. 2-3. Diagrama para una sustancia que se contrae al congelarse. (Fuente: Wark, 1984, pp. 112).
39
Se define el "vapor de agua saturado" como aquel que se encuentra a la temperatura

de ebullición correspondiente a su presión absoluta; por lo tanto, es un vapor que se
encuentra en contacto y en equilibrio con agua líquida. De igual modo, el agua líquida
saturada es aquella que se encuentra en equilibrio con el vapor saturado, (puntos
desde "v" a "u" en la figura 1.3). La temperatura y la presión a la que coexisten ambas
fases en equilibrio se denominan temperatura y presión de saturación.
Se define el "vapor saturado y seco" como aquel que se encuentra completamente

exento de partículas de agua líquida, (en equilibrio con una microgota), (punto u). El
"vapor húmedo", o "vapor saturado húmedo es aquel que contiene partículas de agua
en suspensión, (puntos de "u" a "v"). Su estado queda definido por la presión o la
temperatura y por el "título", X, que es la relación entre la masa de vapor saturado y
seco y la de vapor húmedo, suma de las de agua líquida y vapor saturado y seco:
𝒎𝒈
𝒙= − − − − − − − − (2-1)
𝒎𝒇 +𝒎𝒈
Según lo expuesto, dejaremos el nombre de agua líquida saturada para aquella que
corresponde al punto "v", pues los demás estados serán de vapor húmedo o de vapor
saturado y seco.
Se define el vapor de agua "sobrecalentado o recalentado" como aquel que a una

presión determinada se encuentra a una temperatura superior a la de saturación, punto
u'. En él, la temperatura y la presión son independientes entre sí y, por lo tanto, la
definición de su estado requiere de la especificación de ambas variables. Se define el
grado de sobrecalentamiento como la diferencia entre la temperatura real del vapor
sobrecalentado y la de saturación a la misma presión.
Se define el agua líquida "comprimida o sub-enfriada" como aquella que se encuentra a

una presión superior a la de saturación a la misma temperatura, (punto "n" en relación
con "v"), o a temperatura inferior a la de saturación a la misma presión. Al igual que
para el vapor de agua sobrecalentado, se requiere del conocimiento de la temperatura y
de la presión para definir el estado del agua líquida comprimida.
40
Propiedades termodinámicas del vapor de agua, diagrama de mollier.
El conocimiento y evaluación de las propiedades termodinámicas del agua y del vapor

de agua en sus distintos estados es fundamental para la resolución de los problemas en
los que esta sustancia se encuentra implicada. De todas ellas, la entalpía es la más
importante, ya que la mayoría de los procesos se efectúan a presión constante.
Para poder evaluarla es preciso tomar un nivel de referencia, asignándose un valor de

entalpía igual a cero al agua líquida en las condiciones del punto triple, es decir, a
0,01°C. A efectos prácticos, puede tomarse también el nivel de referencia en 0° C. (Los
valores de la entalpía y de otras propiedades se encuentran recogidos en tablas, que
serán objeto de explicación en clase).
La entalpía de un agua líquida saturada es la cantidad de calor necesaria para elevar la

temperatura de 1 kg de agua desde 0,01°C. Hasta su temperatura de ebullición a una
presión determinada. La simbolizaremos como 𝒉𝒇 .
La entalpía de vaporización es la cantidad de calor necesaria para convertir 1 kg de

agua líquida saturada en vapor saturado y seco. Su valor disminuye con el aumento de
temperatura y se hace cero en el estado crítico. La designaremos como 𝒉𝒇𝒈 .
La entalpía de un vapor saturado y seco es la suma de las dos anteriores.
. 𝒉𝒈 = 𝒉𝒇 + 𝒉𝒇𝒈 − − − − − − − − (2-2)
La entalpía de un vapor de agua húmedo se define como la cantidad de calor necesaria

para obtener 1 kg de vapor húmedo a partir de 1 kg de agua líquida saturada a 0,01º C.
Su valor es menor que el anterior hg, pudiéndose escribir, en función del título:
𝒉 = 𝒉𝒇 + 𝑿 . 𝒉𝒇𝒈 = (𝟏 − 𝑿). 𝒉𝒇 + 𝑿 . 𝒉𝒈 − − − − − − − − (2-3)
41
Esta ecuación es válida para el cálculo de cualquier otra propiedad termodinámica en

función del título, si bien, para el caso del volumen específico de un vapor húmedo se
puede simplificar, ya que la contribución de la fase líquida en el volumen total puede
despreciarse así: 𝑽 ≅ 𝑿 . 𝑽𝒈 − − − − − − − − (2-4)
Para el vapor de agua sobrecalentado, la entalpía puede calcularse de acuerdo a la

expresión siguiente:
𝒉𝒔 = 𝒉𝒈 + 𝑪𝑷.𝑽 (∆𝑻) − − − − − − − − (2-5)
siendo 𝑪𝑷.𝑽 la capacidad calorífica media del vapor entre las temperaturas
consideradas, e ∆𝑻 el grado de sobrecalentamiento.
Finalmente, las propiedades del agua líquida comprimida no difieren de las del agua
líquida saturada a la misma temperatura para presiones no superiores a 28 bar,
aproximadamente, por lo que pueden utilizarse los valores de ésta última.
Todas estas propiedades, como se ha indicado anteriormente, se encuentran recogidas

en tablas, pero para el caso del agua, también lo están en forma de diagrama. El
diagrama de Mollier, figura 2- 4., es un diagrama en las coordenadas entalpía-entropía,
en el que se incluyen también las líneas de presión y temperatura constante, las de
humedad constante, las del vapor y el líquido saturados, las de recalentamiento
constante, y las de volumen específico constante. Como con cualquier diagrama de
propiedades, la localización de las mismas es inmediata, si bien el grado de exactitud
en su uso es inferior al conseguido a partir de los datos tabulados. De todos modos, es
muy empleado en todos los problemas en los que interviene el agua en sus estados
líquido y vapor.
42
Fig. 2-4. Diagrama de Mollier para el vapor de agua. (Fuente: American Society of Mechanical
Engineers).
43
Evaporación.
En Ingeniería Química, la evaporación es una operación en la que se separa, mediante

ebullición, un disolvente volátil de uno o varios solutos no volátiles, con los que se
encuentra mezclado formando una disolución o suspensión. En la inmensa mayoría de
las evaporaciones el disolvente es el agua.
Hay otras Operaciones Básicas similares en cuanto a la transferencia de materia y

energía, pero en las que se persigue un fin distinto. Así, la evaporación se diferencia
del Secado en que el residuo es un líquido en vez de un sólido; de la destilación, en
que el vapor es generalmente de un solo componente, y aunque fuese una mezcla, en
la evaporación no se pretende separar en fracciones; de la cristalización, en que el
interés se centra en concentrar una disolución, pero no en la obtención y crecimiento de
los cristales. En algunos casos, como en la evaporación de salmuera para obtener sal
común, no hay una separación muy marcada entre evaporación y cristalización.
La resolución práctica de un problema de evaporación, (elección del tipo de

evaporador), está profundamente afectada por el carácter del líquido que se concentra,
lo que hace que esta operación sea distinta de la simple transmisión de calor.
Algunas de las propiedades más importantes de las disoluciones, a tener en cuenta en

un proceso de evaporación, son las siguientes:
Concentración de la disolución: Aunque el líquido que entra en un evaporador puede

ser suficientemente diluido y poseer las propiedades del agua, a medida que aumenta
la concentración, la densidad y viscosidad de la disolución aumentan, disminuyendo,
por tanto, el coeficiente global de transmisión del calor. Si la ebullición es continuada,
se puede alcanzar el estado de saturación, en cuyo caso habrá que retirar los cristales
formados. Así mismo, es frecuente que con el aumento de concentración aumente
también la temperatura de ebullición de la disolución, dificultando el proceso, incluso
impidiéndolo, si no se prevé, ya que podría resultar mayor la temperatura de ebullición
que la del propio vapor de calefacción.
44
Formación de espumas: Algunas sustancias, principalmente las orgánicas, forman

una capa de espuma estable durante la ebullición. Esta capa de espuma es indeseable
porque el vapor formado puede arrastrarla y, por tanto, perderse una cantidad
importante de líquido. Las espumas se forman cuando hay una capa de líquido con
distinta tensión superficial que el resto de la masa, ocasionada a veces por la presencia
de pequeñísimas partículas sólidas o incluso coloidales, habiéndose dedicado un
esfuerzo considerable al estudio de las técnicas antiespumantes.
A veces se utilizan métodos químicos, adicionando pequeñas cantidades de reactivos,

(aceites sulfatados), para disminuir o reducir la formación de espumas. Si se quiere
evitar la adición de sustancias extrañas, se pueden eliminar las espumas modificando el
diseño del evaporador, con una superficie caliente que rompa la espuma, (muchas se
destruyen a alta temperatura), o haciendo pasar el vapor formado a través de unas
placas deflectoras, contra las que choca, evitando así el arrastre.
Sensibilidad a la temperatura: Muchos productos químicos, principalmente

alimenticios y farmacéuticos, se estropean cuando se calientan a temperaturas no muy
elevadas durante espacios de tiempo relativamente cortos, en cuyo caso, habría que
recurrir a técnicas especiales para evitarlo.
Formación de incrustaciones: Hay sustancias que se denominan de solubilidad

invertida, en las que la solubilidad disminuye con la temperatura, y tienden a
depositarse sobre las superficies de calefacción. Otra causa es la descomposición
térmica por el calor. En estos casos se produce una disminución del coeficiente global
de transmisión del calor en el evaporador, y el proceso, se ve, en parte, impedido,
siendo necesario parar el evaporador y limpiar los tubos, (con agua, ácidos, álcalis,
rascado mecánico, etc.), cosa que a veces es difícil y costosa.
Otras características a tener en cuenta, y que no son propias del líquido, son las
siguientes:
45
Eliminación del aire, (u otros incondensables): El vapor de agua arrastra siempre

aire y otros gases no condensables, los cuales se acumulan en la cámara de
calefacción, con lo que disminuye progresivamente el coeficiente de transmisión de
calor.
Además de éstas, hay que considerar otras características o factores: el calor

específico, la temperatura de congelación, la toxicidad, el riesgo de explosiones, los
materiales de construcción, etc.
Debido a la gran variedad de factores implicados, se han desarrollado muchos diseños

diferentes de evaporadores.
Evaporación en efecto simple y múltiple.
El modo más sencillo en que puede llevarse a cabo la evaporación es empelando una
sola etapa, o evaporación de "efecto simple". Este modo de operación se emplea
cuando la cantidad de disolución a tratar es relativamente pequeña y/o el coste del
vapor es barato comparado con la inversión necesaria para un evaporador más
complejo.
Cuando la capacidad requerida es grande, es necesario mejorar el aprovechamiento

energético para reducir los costes operativos, lo que conduce al empleo de
evaporadores de "múltiple efecto" que presentan una mejor "economía" del vapor. En
los evaporadores de múltiple efecto, el vapor generado en un efecto se aprovecha en
otro como medio de calefacción. En la figura 2.5 se presentan estos distintos modos de
operación. Está claro que para que el sistema funcione hay que rebajar la presión de
modo que , 𝑇3 < 𝑇2 < 𝑇1 porque 𝑃3 < 𝑃2 < 𝑃1
46
Fig. 2-5. Modos de operación de los evaporadores: a) Efecto simple; b) y c) efecto múltiple.
(Fuente: Calleja Pardo et al., 1999, pp. 317).
Tipos de evaporadores.
Los evaporadores pueden clasificarse según los métodos de aplicación del calor:
A) Equipos calentados a fuego directo, (calor solar).
B) Equipos calentados mediante camisas o dobles paredes, (Pequeña velocidad de

transmisión del calor, pueden operar a vacío, útiles para la evaporación de líquidos a
pequeña escala).
C) Equipos calentados mediante vapor, con tubos como superficies calefactoras.
De ellos, los más importantes son los evaporadores tubulares.
Una nueva clasificación de éstos últimos es: Evaporadores de un solo paso y de

circulación: En la operación de un sólo paso, la alimentación pasa una sola vez a
través de los tubos, desprende el vapor y sale como líquido concentrado. Son
especialmente útiles para el tratamiento de materiales sensibles al calor pues operando
a vacío elevado se puede mantener el líquido a baja temperatura durante poco tiempo
de contacto. También se adaptan muy bien a la operación de múltiple efecto.
47
Los evaporadores de circulación operan con una carga de líquido dentro del aparato. La
alimentación que entra se mezcla con el líquido contenido en el evaporador, y la mezcla
pasa posteriormente a través de los tubos, de forma que, en cada paso, se produce una
parte de la evaporación total. Estos tipos de evaporadores no son aptos para concentrar
líquidos sensibles al calor, pues, aunque se trabaje a vacío, el líquido se pone en
contacto con la superficie caliente varias veces. Se adaptan muy bien a la evaporación
en simple efecto, pudiendo ser la circulación natural, (debido a diferencias de
densidad), o forzada, (cuando se impulsa el líquido con una bomba).
Finalmente, los evaporadores tubulares pueden ser, (Figura 2.6):
A) De tubos horizontales: Son relativamente baratos; requieren poca altura disponible,

fácil instalación, proporcionan una buena transmisión de calor, pequeña circulación de
líquido, no adecuados para líquidos viscosos, y adecuados para líquidos que no
cristalicen.
B) De tubos verticales: Los hay de tubos cortos y de tubos largos, los cuales pueden
tener circulación forzada, utilizados para líquidos viscosos, porque se mejora el
coeficiente U. Sin embargo, no son apropiados para disoluciones diluidas, pues los
costes adicionales no compensan los beneficios obtenidos. Con muy diversos modelos,
todos constan de un cambiador tubular con el líquido que se concentra en los tubos y el
vapor por fuera, un espacio de vapor para separar el vapor formado del líquido, y una
rama de retorno cuando son de circulación, (Flujo ascendente). Para productos muy
sensibles al calor, (zumos de frutas, plasma sanguíneo, vitaminas, etc.) se utilizan otras
variantes con flujo descendente a través de los tubos. En ellos, el vapor formado es
arrastrado por el líquido y sale por el fondo de la unidad. (También hay evaporadores
de tubos con evaporación súbita).
48
Fig. 2-6.Tipos de evaporadores: a) de tubos horizontales; b) de tubos verticales cortos; c) de tubos

largos; d) de tubos verticales y circulación forzada. (Fuente: Calleja Pardo et al., 1999, pp. 316).
Otros tipos de evaporadores menos empleados son:
Evaporador de película agitada: En los evaporadores de tubos largos, especialmente

los de circulación forzada, el grado de turbulencia del líquido es alto y la velocidad de
transmisión del calor es grande. Otro modo de aumentar la turbulencia es agitando la
película de líquido. Este tipo es un evaporador de película descendente, modificado,
con un solo tubo encamisado provisto de un agitador interno. Es muy eficaz para
productos muy viscosos sensibles al calor, (gelatina, látex de caucho, antibióticos,
zumos, etc.). Por contra, sus desventajas son el elevado coste, el mantenimiento
elevado de las partes internas móviles, y su pequeña capacidad.
Evaporador de placas: Consta de una serie de placas provistas de juntas montadas

en un marco. El evaporador funciona con un solo paso, constando cada unidad de una
película ascendente, otra descendente, y dos secciones de vapor. El líquido
concentrado y el vapor pasan a un separador tipo ciclón, donde se separan ambos,
pasando el vapor a un condensador o al siguiente efecto. También se han desarrollado
diversos modelos según las características del líquido.
49
Evaporador de serpentín: Carcasa cilíndrica por cuyo interior pasa el vapor en

serpentines.
Es importante, pues, realizar un estudio detallado del proceso, para saber qué
evaporador elegir.
El efecto simple en la evaporación.
En la evaporación de simple efecto, normalmente se realiza una evaporación del líquido

en ebullición y este se desecha. Cuando se reutiliza el vapor generado en un segundo
evaporador, recibe el nombre de doble efecto y de esta manera se hace más eficiente
el uso de vapor de calentamiento / vapor generado.
Capacidad de evaporación.
Las principales características de funcionamiento de un evaporador tubular calentado

con vapor de agua son la capacidad y la economía. La capacidad se define como el
número de kg de agua vaporizados por hora,(𝑉), y depende de la velocidad de
transmisión de calor, Q.Ԛ La economía es el número de kilogramos vaporizados por
kilogramo de vapor vivo que entra como calefactor en la unidad, (𝑉/𝑉𝐶 , 𝑉̇ /𝑉̇𝐶 ), y
depende del balance de energía, no de la velocidad de transmisión del calor.
En un evaporador de simple efecto la economía es casi siempre inferior a la unidad, (o

próxima), pero en los aparatos de múltiple efecto puede ser bastante mayor.
De ellos dos se obtiene el consumo de vapor, (kg/h), que es igual a la capacidad

dividida por la economía.
LA CAPACIDAD DEL EVAPORADOR depende, por tanto, de la velocidad de

transmisión de calor, la cual vendrá dada por la expresión: Ԛ̇ = 𝑨. 𝑼. ∆𝑻 al ser
mayor Ԛ̇ mayor será la capacidad.
50
Vamos a detenernos en los factores implicados: ∆𝑻 : Es la diferencia entre la

temperatura del vapor de calefacción y la temperatura de ebullición de la disolución. Es
la fuerza impulsora para la transmisión del calor. Fijémonos en la temperatura de la
alimentación:
Si ésta es inferior a la temperatura de ebullición, (alimentación fría), la capacidad se

reduce considerablemente puesto que parte del calor se utiliza en calentarla, y no
produce vapor. Si entra en su punto de ebullición todo el calor se invierte en evaporar, y
si entra a una temperatura superior a la de ebullición, una parte de ella se transforma
espontáneamente en vapor, siendo en este caso la capacidad superior a la que
corresponde al valor de Ԛ̇, ("evaporación flash").
De todos modos, a la hora de resolver los problemas, se pone en el ∆𝑻 la temperatura

de ebullición de la disolución aunque no sea igual a TF. Esto es así porque,
normalmente, es mucho más importante el calor intercambiado durante el proceso de
evaporación, (en el que la temperatura permanece constante), que el invertido en
calentar la alimentación.En cuanto a la temperatura del medio calefactor, vapor de
agua, hay que hacer las siguientes consideraciones: Si el vapor de agua utilizado es
saturado y seco y sale del evaporador como agua líquida saturada, su temperatura
permanece constante en el proceso, y es la que se pone en él ∆𝑻. En cambio, esa
temperatura es variable si el vapor entra como sobrecalentado o sale como líquido
subenfríado. Sin embargo, al igual que sucede con el calentamiento de la alimentación,
en cualquier caso es mucho mayor el calor intercambiado cuando el vapor condensa, (T
= cte), que el que se transmite cuando pierde el sobrecalentamiento, (T variable), o
cuando el líquido se subenfría.
Por tanto, la temperatura que se toma para él ∆𝑻 es, en todos los casos, la del vapor
saturado a la presión considerada, independientemente de la temperatura real de
entrada del vapor o de salida del condensado.
∆𝑻 = 𝑻𝒗 𝒔𝒂𝒕. − 𝑻𝒗𝒃𝒖𝒍𝒍. − − − − − − − − (2-6)
51
Elevación del punto de ebullición y regla de dühring.
De acuerdo con las propiedades coligativas de las disoluciones diluidas de un soluto no

volátil, la presión de vapor de la disolución es menor que la del disolvente puro a la
misma temperatura, y, por tanto, hay un aumento en el punto de ebullición respecto al
que tendría el agua pura. Por tanto, para una presión de trabajo dada, y una solución
acuosa, no sólo sería preciso saber la temperatura de ebullición, (saturación), del agua
a esa presión, sino que habría que calcular la elevación del punto de ebullición de la
disolución, para introducirlo en el (T de la ecuación de transmisión del calor.
Para disoluciones diluidas, ese cálculo se hace mediante la ecuación: ∆𝑻 = Keb . m
(Aumento del punto de ebullición = constante ebulloscópica . molaridad)
En el caso de disoluciones concentradas, que no se comportan idealmente, la

predicción del punto de ebullición se puede realizar mediante una ley empírica conocida
con el nombre de Regla de Dühring, según la cual, el punto de ebullición de un líquido
o de una disolución es una función lineal del punto de ebullición de una sustancia de
referencia, normalmente el agua, referidos ambos a la misma presión. Por consiguiente,
si se representa la temperatura de ebullición de la disolución frente a la del agua a la
misma presión, se obtiene una línea recta. Para distintas concentraciones se obtienen
distintas líneas rectas, no necesariamente paralelas. El trazado de estas rectas se
puede realizar fácilmente si se dispone de dos temperaturas de ebullición de la
disolución a dos presiones distintas. La figura 2.7 recoge las líneas de Dühring para
disoluciones de NaOH de distintas concentraciones.
52
Fig. 2-7 .Diagrama de Dühring para NaOH.
Esta regla sólo es válida para intervalos de presiones no muy amplios. por otra parte,
los mejores resultados se obtienen cuando las características físicas y químicas de los
dos líquidos son similares.
El punto de ebullición determinado mediante la regla de Dühring corresponde a la

superficie libre del líquido. En muchos evaporadores, la ebullición se produce a cierta
profundidad, con lo que la presión sobre el líquido en contacto con dicha superficie,
(donde se produce la ebullición), es mayor que la existente sobre la superficie libre,
debido a la presión hidrostática correspondiente a la altura del líquido. El incremento del
punto de ebullición debido a la carga hidrostática disminuye la diferencia media de
temperatura entre el vapor de calefacción y la disolución hirviente, con la consiguiente
pérdida de capacidad en el evaporador. La influencia de la carga hidrostática no se
tiene en cuenta, y es difícil de evaluar, pero para alturas y velocidades de líquido
elevadas, no debe ignorarse.
53
Coeficientes de trasmisión de calor.
La cantidad de calor transmitida en un evaporador está definida por la ecuación Ԛ̇ =

𝑼. 𝑨. ∆𝑻 en ella, U depende del diseño y método de operar en el evaporador.
La resistencia global, considerando como tal al inverso del coeficiente global, está
compuesta de cinco resistencias en serie: a) Resistencia de la película de vapor
condensante. b) Resistencia de la costra formada sobre la superficie del elemento de
calefacción en contacto con el vapor. c) Resistencia de la pared del elemento de
calefacción. d) Resistencia de la costra formada sobre la superficie del elemento de
calefacción en contacto con el líquido hirviente. e) Resistencia de la película del líquido
hirviente.
Fig. 2-8 coeficiente global de transmisión del calor.
Por lo tanto, el coeficiente global de transmisión del calor basado en el área interior del
elemento de calefacción es, según las ecuaciones (2.5) y (2.6):
𝟏 𝟏 𝟏 ∆ .𝑨𝒊 𝑨𝒊 𝑨𝒊
𝑼
𝒙
= 𝒉 + 𝒉 + 𝒌 .𝑨 +𝒉 +𝒉 − − − − − − − − (2-7)
𝒊 𝒄.𝒊 𝒎𝜷 𝒆 .𝑨𝒆 𝒄.𝒆 . 𝑨𝑬
En la que Ai es el área interior; Ae, el área exterior; hci y hce, los coeficientes de las
costras interior y exterior, respectivamente; k el coeficiente de transmisión de calor por
conducción de la pared metálica; y hi y he, los coeficientes de transmisión de calor por
convección, (coeficientes de película) interior y exterior, respectivamente.
54
1. Coeficiente de película del vapor condensante: (he). Este coeficiente tiene un

valor elevado aún en el caso de condensación en película. Si la condensación se
produce en gotas, es aún mayor el valor del coeficiente. Para él se puede tomar como
valor aproximado el de 𝟔 𝒌𝑾. 𝒎−𝟐 . 𝑲−𝟏 La presencia de gases no condensables
reduce el valor de este coeficiente.
2. Coeficientes de las costras: (hci, hce). Estos coeficientes son generalmente altos, y
difíciles de cuantificar. Por ello, la resistencia debida a los mismos no se tiene en cuenta
a la hora de hacer los cálculos, sobre todo en aquellos casos en los que una velocidad
de circulación elevada reduce la formación de incrustaciones. Para un funcionamiento y
limpieza normales los coeficientes de las costras tienen unos valores aproximados
comprendidos entre 0,58 y 𝟏𝟏, 𝟔 𝒌𝑾. 𝒎−𝟐 . 𝑲−𝟏
3. Coeficiente de la pared metálica: (k). La pared metálica tiene generalmente un

coeficiente de transmisión del calor por conducción elevado, y, por lo tanto, la
resistencia térmica de la pared, salvo en el caso de espesores muy grandes, es
despreciable.
4. Coeficiente de película del líquido hirviente: (hi). Este coeficiente es el de más

influencia y depende de: a) la velocidad del líquido sobre la superficie de calefacción; b)
la viscosidad del líquido hirviente; c) la limpieza de la superficie de calefacción. La
velocidad de circulación depende de que la convección sea natural o forzada mediante
agitación, y de la geometría de la superficie de calefacción con respecto a la forma y
dimensiones del recinto de evaporación. En la mayoría de los evaporadores,
especialmente en los que operan con líquidos viscosos, el coeficiente global de
transmisión del calor depende fundamentalmente de este coeficiente de película.
En general, dadas las dificultades que se presentan para la determinación de los

coeficientes individuales, los datos experimentales están referidos a los coeficientes
globales, cuyos valores dependen fundamentalmente del valor del coeficiente de
película del líquido hirviente.
En la bibliografía existen tablas y representaciones gráficas para los valores de U en los

distintos tipos de evaporadores en condiciones normales de funcionamiento.
55
Economía de un evaporador simple.
El principal factor que afecta a la economía de un sistema de evaporación es el número

de efectos. Mediante un diseño adecuado, la entalpía del vapor vivo que llega al primer
efecto se puede utilizar una o más veces, dependiendo del número de efectos de que
conste el evaporador.
La economía también depende de la temperatura de la alimentación. Si dicha

temperatura es inferior a la de ebullición en el primer efecto, una parte de la entalpía de
vaporización del vapor vivo se utiliza para calentar la alimentación y solamente queda la
fracción restante para vaporización. Si la alimentación está a una temperatura superior
a la de ebullición, la vaporización súbita que se produce proporciona una evaporación
adicional sobre la originada por la entalpía de vaporización del vapor vivo.
Desde el punto de vista cuantitativo, ambas, economía y capacidad de un evaporador

simple, se calculan mediante los balances de materia y energía, y la ecuación de
velocidad de flujo de calor.
Balances de materia y entalpía: diagramas entalpía – concentración.
Balances de materia: Las ecuaciones de balance de materia permiten calcular V, (o

), conocidos F, xF y xL.. (Flujos másicos o molares)
Balance total: F = L + V − − − − − − − − (2-8)
Balance parcial: F.xF = L.xL + V.y = L.xL − − − − − − − − (2-9)
De ellas se obtiene: V = F ( xL - xF ) / xL − − − − − − − − (2-10)
Para el balance de energía se admite que no hay fugas ni arrastres, que el flujo de no
condensables es despreciable y que no hay pérdidas de calor al exterior.
Con esto, queda la ecuación:
F. hF + Vc. hVc = L.hL + V.hV + Lc. hLc − − − − − − − − (2-11)
56
Para evaluar estas entalpías, se toma la temperatura de 273,16 K como referencia, con
lo cual pueden usarse con las entalpías obtenidas de las tablas del vapor de agua.
No hay problema en la determinación de hVc , (vapor sobrecalentado,

generalmente), hLc , (agua líquida saturada o subenfriada), y hV , (entalpía de un vapor
de agua, generalmente, que puede ser saturado o sobrecalentado, si hay un aumento
en el punto de ebullición). En cuanto a la determinación de hF y hL, (entalpías
específicas de las disoluciones diluidas y concentrada), depende del comportamiento
próximo o lejano de la idealidad de ambas.
Calor de dilución despreciable: En este caso, hi = Ci (Ti - 273,16). El cálculo de las

capacidades caloríficas de las disoluciones puede realizarse como la media ponderada
entre las de sus constituyentes. Generalmente, C = 4,19 (1-X) + C2 .X, donde 4,19 es la
capacidad calorífica del agua, C2 la del soluto, y X la fracción másica del soluto.
En una disolución cualquiera de este tipo con más de dos componentes: 𝑪 = ∑ 𝑪𝑰 . 𝑿𝒊
Si la capacidad calorífica del soluto no es conocida, se puede calcular mediante la

expresión: , 𝑪 = ∑ 𝒏𝒊 . 𝒄𝒊 /𝑴 en la que ci son las capacidades caloríficas atómicas de
los elementos que forman el compuesto, ni el número de átomos de cada elemento, y M
la masa molar del compuesto.
Calor de dilución no despreciable:
Si el calor de dilución del líquido que se concentra es demasiado grande para

despreciarlo, la entalpía no varía linealmente con la concentración a temperatura
constante. La forma más satisfactoria de calcular las entalpías hF y hL en estos casos es
mediante los diagramas entalpía-concentración, en los que la entalpía se representa
frente a la concentración de soluto a distintas temperaturas.
En estos diagramas, las entalpías también están basadas en la misma temperatura de

referencia que las del vapor de agua. Estas isotermas, para un sistema con calor de
dilución despreciable, serían líneas rectas. La figura 10.8. Representa el diagrama
entalpía-concentración para disoluciones de NaOH.
57
Sin embargo, son pocos los diagramas disponibles, entre los que se encuentran los de
los sistemas ácido clorhídrico-agua, ácido sulfúrico-agua, cloruro cálcico-agua, etanol-
agua, hidróxido sódico-agua.
Finalmente, con los balances mencionados se puede calcular VC, (y por tanto la
economía), con éste, la cantidad de calor transferido, (Ԛ̇ = VC. hVc - LC.hLc = V.hV +
L.hL F.hF) y con éste, el área requerida en el evaporador (Ԛ̇ = 𝑼 . 𝑨 .∆𝑇) Conocida el
área necesaria, y las características del líquido, se procede a la elección del
evaporador.
Fig. 2-9 Diagrama entalpía-concentración para NaOH.
58
Evaporadores de múltiples efecto: Principios generales.
En un evaporador de efecto simple, la entalpía del vapor producido no es aprovechada,

ya que este vapor no es utilizado como elemento o agente de calefacción. Sin embargo,
sí puede usarse en un segundo evaporador si la disolución contenida en este último
tiene un punto de ebullición suficientemente bajo para que la diferencia de temperatura
entre el vapor de calefacción y la disolución hirviente proporcione un flujo de calor
adecuado.
Esta es la idea básica de los evaporadores de múltiple efecto, introducidos por Rillieux,
en 1830. En la figura 10.5. Está representado esquemáticamente un sistema de
evaporación de triple efecto.
El vapor producido en el primer efecto es utilizado como agente de calefacción en el

segundo, en el cual se condensa a una temperatura superior a la de ebullición de la
disolución que se evapora en el mismo. El vapor producido en este segundo
evaporador se lleva a un tercero en el que se condensa a una temperatura superior a la
de ebullición de la disolución que se encuentra en el mismo; el vapor de agua producido
en este último efecto se recoge en un condensador conectado a su vez con un sistema
de vacío.
Si los evaporadores se numeran en el sentido en que disminuye la presión, y las

presiones y las temperaturas en cada unidad son, respectivamente, P 1, P2, y P3, y T1,
T2, y T3, se cumple que: P1 > P2 > P3 Y T1 > T2 > T3
El estudio de un sistema de evaporación de efecto múltiple se puede realizar tomando

como base las siguientes suposiciones:
a) El sistema opera en condiciones de flujo y estado estacionarios. Las velocidades de

flujo de masa son tales que en ningún evaporador hay acumulación o disminución de
disolvente o soluto. Las concentraciones, las presiones y las temperaturas en cada
evaporador se mantienen constantes.
b) Las disoluciones no presentan elevación del punto de ebullición, y los efectos de la

carga hidrostática son despreciables.
59
c) La cantidad de calor necesaria para llevar la alimentación desde su temperatura

inicial, TF, hasta la temperatura de ebullición, T 1, también se considera despreciable, de
tal forma que la cantidad de calor proporcionada por el vapor de calefacción en el
primer efecto se encuentra como calor latente en el vapor que sale del mismo.
d) Las entalpías de dilución no se toman en consideración.
e) También se desprecia el calor que lleva el líquido, como consecuencia de estar a una
temperatura por encima de la de ebullición, cuando pasa de un efecto a otro.
Entonces, la cantidad de calor transmitida en cada efecto en la unidad de tiempo es:
Ԛ̇ 𝒊 = 𝑼𝒊 . 𝑨𝒊 . ∆𝑻 Siendo ∆𝑻𝟏 = 𝑻𝒗𝒄 − 𝑻𝟏 , ∆𝑻𝟐 = 𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 , ∆𝑻𝟑 = 𝑻𝟐 − 𝑻𝟑
Como la cantidad de calor cedida en un evaporador por el vapor de calefacción

procedente del evaporador anterior es igual a la cedida en el evaporador anterior, se
pueden establecer las ecuaciones anteriores con carácter aproximado. Los errores
cometidos con estas suposiciones son cuantitativamente pequeños. En los
evaporadores de múltiples efectos las áreas son iguales, por lo que se puede escribir:
𝑼𝟏 . ∆𝑻𝟏 = 𝑼𝟐 . ∆𝑻𝟐 = 𝑼𝟑 . ∆𝑻𝟑 − − − − − − − − (2-12)
De donde se deduce que, en ellos, la diferencia de temperatura es, de forma

aproximada, inversamente proporcional al valor del coeficiente global de transmisión de
calor en el mismo. Si se considera que no hay elevación en el punto de ebullición, se
cumplirá:
𝟏/𝑼𝟏 𝟏/𝑼𝟏
∆𝑻𝟏 = ∆𝑻 𝟏 𝟏 𝟏 ∆𝑻𝟐 = ∆𝑻 𝟏 𝟏 𝟏 − − − − − − − − (2-13)
+ +
𝑼𝟏 𝑼𝟐 𝑼𝟑
+ +
𝑼𝟏 𝑼𝟐 𝑼𝟑
60
Métodos de alimentación.
Los métodos de alimentación de un sistema de múltiples efectos se encuentran

recogidos en la figura 10.9.
A) Alimentación directa, (cabeza): En este sistema, la alimentación se introduce en el

primer efecto y sucesivamente pasa a los elementos siguientes. Se requiere una bomba
para introducir esa alimentación en el primer efecto, ya que en éste la presión es,
generalmente, superior a la atmosférica. Para la extracción de la disolución concentrada
del último efecto también se requiere una bomba, pues en éste, en cambio, la presión
es inferior a la atmosférica. El paso de la alimentación de un efecto a otro no requiere
bombas, ya que la circulación se realiza en el sentido de las presiones decrecientes;
sólo se precisan de válvulas de control para regular el caudal de líquido.
Presenta los siguientes inconvenientes: a) si la disolución que se va a concentrar es

viscosa, a medida que se va concentrando y su viscosidad aumentando, al pasar de un
efecto a otro, su temperatura va disminuyendo, y eso contribuye a un mayor aumento
en la viscosidad. Por ello, en el último efecto, el coeficiente global de transmisión del
calor es muy bajo, y consiguientemente, también la capacidad, con lo que la capacidad
total disminuye. b) Si la alimentación se introduce fría en el primer efecto, parte del calor
cedido por el vapor de calefacción se invierte en calentar la alimentación hasta su punto
de ebullición, pero no en la producción de vapor en el primer efecto, con lo que la
economía disminuye.
B) Alimentación inversa (cola, contracorriente): En este caso la alimentación se

introduce en el último efecto, va pasando de un efecto a otro en el sentido de las
presiones crecientes, y sale como disolución concentrada del primer efecto. Con este
sistema de alimentación se evitan los dos inconvenientes de la alimentación directa. El
aumento de viscosidad que experimenta la disolución a medida que se concentra se ve
compensado con el aumento del punto de ebullición en la misma al pasar de un efecto
a otro. Por otra parte, la economía aumenta con una disolución fría ya que esta no
requiere tanto calentamiento para alcanzar su punto de ebullición en el último efecto.
61
Sin embargo, este aumento de economía está contrarrestado por el calentamiento que
la disolución experimenta al pasar de un efecto a otro, ya que en cada uno de ellos la
disolución entra a una temperatura inferior a la de ebullición. Con esta alimentación se
requiere una bomba entre cada dos efectos y otra para extraer la disolución
concentrada del primer efecto.
De todo lo expuesto se deduce que una alimentación caliente es preferible tratarla en

corriente directa, mientras que con una alimentación fría resulta más económica la
alimentación inversa.
C) Alimentación mixta: Se emplea en aquellos casos en los que se presenta un fuerte

aumento de la viscosidad con la concentración. La alimentación se introduce en el
segundo o tercer efectos, después circula en corriente directa, y, finalmente, del último
efecto pasa a los primeros. Con ello se eliminan algunas bombas y se produce la
concentración final de la disolución más viscosa en el efecto que se encuentra a mayor
temperatura.
D) Alimentación en paralelo: En este sistema se introduce alimentación nueva en

cada efecto y se extrae disolución concentrada. El vapor de calefacción se introduce en
el primer efecto y circula como en el caso de corriente directa de un efecto a otro. Este
sistema de alimentación se emplea en aquellos casos en los que la alimentación está
muy concentrada y el producto resultante está formado por cristales sólidos,
(producción de sal común).
62
Capacidad y economía en un múltiple efecto.
Se define la capacidad de un evaporador como la cantidad de líquido evaporado en la

unidad de tiempo. Como la entalpía de vaporización es prácticamente constante en el
rango de presiones utilizado, existe una proporcionalidad entre la cantidad de líquido
evaporado y la cantidad de calor transmitido.
En un evaporador de tres efectos con la misma superficie de calefacción en cada uno

de ellos y con el coeficiente global medio de transmisión del calor, UM, para los mismos,
la cantidad de calor total transmitida en la unidad de tiempo es:
𝑸𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = 𝑸𝟏 + 𝑸𝟐 + 𝑸𝟑 = 𝑨 . 𝑼𝑴 . (∆𝑻𝟏 + ∆𝑻𝟐 + ∆𝑻𝟑 )
En un evaporador simple con la misma superficie de calefacción, A, un coeficiente

global de transmisión de calor U = UM , y una diferencia de temperatura igual a la
diferencia de temperatura total en el triple efecto, la capacidad es:
Por lo tanto, en un evaporador de efectos múltiples, la capacidad es la misma que en

uno de efecto simple que tenga el mismo coeficiente global, la misma superficie de
calefacción que una de las unidades del efecto múltiple y que opere con una diferencia
de temperatura igual a la diferencia total de temperatura con la que opera el sistema de
múltiple efecto. Por tanto, la capacidad por metro cuadrado de superficie en un
evaporador de N efectos es aproximadamente igual a 1/N veces la capacidad del
evaporador de efecto simple.
En cambio, en el sistema de múltiple efecto se consigue una gran economía, pues,

dado que la variación de la entalpía de vaporización al pasar de un efecto a otro es muy
pequeña, cuando se condensa 1 kg de vapor de calefacción se vaporiza en la
disolución hirviente aproximadamente un kg de agua, y así, aumenta la economía N
veces.
La capacidad de estos sistemas también se ve reducida por la elevación del punto de

ebullición de la disolución, pero no así la economía, ya que ésta depende del balance
de energía en cada efecto y no de la velocidad de transmisión del calor.
63
Según se ha visto, la economía depende de la temperatura de la alimentación y de las

entalpías de vaporización en cada efecto.
La elección del número de efectos está determinada por el costo mínimo de la

instalación que hace posible resolver el problema planteado.
Fig. 2-10. Modelos de flujo del líquido en evaporadores de múltiple efecto: a) alimentación directa;
b) alimentación inversa; c) alimentación mixta; d) alimentación paralela. Corriente de solución (o
licor). Corrientes de vapor de calentamiento y de vapor condensado (Fuente: McCabe et al., 2002,
pp.533).
64
Limitaciones y cálculo.
La influencia del punto de ebullición y de la carga hidrostática en un evaporador de

efectos múltiples es mucho mayor que en un efecto simple. Cuando en un evaporador
la disolución hirviente tiene un punto de ebullición superior al del agua pura a la presión
existente en la cámara de evaporación, el vapor producido está sobrecalentado en la
cuantía correspondiente a la elevación del punto de ebullición. Sin embargo, este vapor
sobrecalentado pierde rápidamente su sobrecalentamiento, de tal forma que la cesión
de calor por dicho vapor se produce a la temperatura de saturación correspondiente a la
presión de la cámara de evaporación. Por tanto, la diferencia de temperatura en un
efecto se calcula tomando como base la temperatura de saturación del vapor de
calefacción en la cámara de condensación, y no la temperatura de ebullición de la
disolución en el efecto anterior. Por ello en cada efecto se produce una disminución de
la diferencia de temperatura en la cuantía correspondiente a la elevación del punto de
ebullición.
En la figura adjunta, 2.11, están representadas las pérdidas en la diferencia de

temperatura en un evaporador simple, uno de doble y otros de triple efecto. Las
temperaturas correspondientes al vapor de calefacción en el primer efecto, TVc, y al
vapor en estado de saturación que sale del último, T 3, son las mismas en los tres casos.
Las zonas rayadas corresponden a las pérdidas en la diferencia de temperaturas
debidas a la elevación del punto de ebullición. Las diferencias de temperaturas útiles,
en cuanto que actúa como fuerza impulsora de la transmisión del calor, están
representadas por las zonas no rayadas. Se observa que éstas pérdidas aumentan con
el número de efectos, de forma que si éste fuera grande, estas pérdidas podrían ser
superiores a la diferencia de temperaturas disponible, en cuyo caso el proceso de
evaporación no sería posible, siendo necesario reducir el número de efectos.
65
Fig. 2-11. Efecto de la elevación del punto de ebullición sobre la capacidad de los evaporadores
(Fuente: McCabe et al., 2002, pp.533).
Cálculo de un múltiple efecto:
Existen muchas incógnitas: Vc; Ai, Ti, y Vi.
Se podrían obtener con balances de materia y balances de energía en cada efecto, la

ecuación de transmisión del calor, y un balance de masa en todo el sistema:
F = VT + LN. Si se supone que las áreas son iguales, hay 2N + 1 incógnitas:
(VC, Vi (N), T1 a TN-1 y A)
En vez de resolverlas todas se hace por tanteo:
1. Balances de materia permiten calcular VT y LN.
2. Se distribuyen las temperaturas de acuerdo a lo explicado anteriormente, de modo

inversamente proporcional a los coeficientes globales.
3. Se plantean y resuelven los balances de entalpía, calculando Vc y todos los Vi.
66
4. Se calculan las áreas a partir de las ecuaciones de transmisión del calor. 5. Si no son
iguales, habría que redistribuir las temperaturas y empezar de nuevo. En la práctica, se
toma un AM (media) pues los resultados varían poco.
(Si sale un área muy grande es que el incremento de temperatura tomado es pequeño,
y al revés). Hay que tener presente que, si en el primer efecto la alimentación entra fría,
parte del calor transmitido no aparece en el segundo, y conviene aumentar un poco el
incremento de temperatura sobre el calculado a partir de los valores de U.
6. Se calculan los nuevos incrementos de temperatura, sin hacer de nuevo los balances
de entalpía, con el valor del AM, pues ya las variaciones son pequeñas.
Explicación del funcionamiento de un pre-evaporador, un evaporador

de doble y de triple efeco desde la recepción de jugo clarificado.
La elaboración del azúcar es uno de los procesos más extensos y complicados en la

industria, debido a la diversidad de operaciones unitarias existentes en él, por lo tanto,
intervienen gran variedad de factores: humanos, operacionales, mecánicos,
económicos, políticos, etc.
El azúcar tiene tres clasificaciones principales:
MASCABADO
ESTANDAR
REFINADO
67
El azúcar refinado por su composición de 99.90% de sacarosa es un producto se podría

decir q.p. (químicamente puro) y que ningún otro se puede obtener en producciones tan
elevadas como el azúcar.
De estas clasificaciones cada una tiene características especiales que las distinguen en
su proceso de elaboración. en el ingenio el potrero, el azúcar que se elabora es del tipo
refinado.
El proceso de elaboración del azúcar refinado se divide en 2 subprocesos o áreas

fundamentales: área de crudo y área de refino, de los cuales cada uno tiene sus etapas
principales.
Area de crudo.
Generalidades
EN TERMINOS GENERALES, LA CAÑA ESTA FORMADA POR:
AGUA 65 - 70 %
FIBRA 12 - 14 %
SÓLIDOS 16 - 22 %
Estos valores dependen del tipo de caña, edad, tipo de suelo, riego, numero de cortes,
etc.
La fibra se elimina durante la molienda en forma de bagazo por lo cual para los
siguientes procesos como son, alcalización, clarificación y evaporación, queda como
materia prima el agua + sólidos insolubles e impurezas, todo lo cual recibe el nombre de
jugo mezclado. se le llama jugo mezclado porque en los últimos molinos se agrega
agua caliente para facilitar la extracción de la sacarosa (imbibición) y se mezcla con el
jugo extraído.
68
Fig. 2-12 Básculas de Jugo Mezclado. Fuente: Alvarado
Basculas de jugo mezclado.

Se cuenta con dos basculas electrónicas para cuantificar las toneladas de jugo que
proceden de la extracción del tándem y que entran al área de crudo. las toneladas de
jugo son de 430 a 490 por hora.
Fig. 2-13. Básculas electrónicas de jugo mezclado
69
Alcalización.
Características
DOS TANQUES CAPACIDAD 50,000 lts c/u
El guarapo una vez que sale de las basculas cae a 2 tanques, donde se les aplica la
lechada de cal para neutralizar la acidez propia del jugo, con esto se previene la
proliferación de microorganismos habituados a un medio acido que invierten la
sacarosa y se evita la acción corrosiva del jugo por su acidez. por otra parte, la cal
reacciona con los no azucares (impurezas) disueltos en el jugo, agrupándolos para su
precipitación y separación por sedimentación en los clarificadores de jugo. una vez
agregada la lechada de cal el contenido de los tanques es removido constantemente
por medio de aire. el guarapo al salir de la alcalización debe tener un pH alcalino entre
7.8 y 8.0.
El flujo de jugo por minuto es aproximadamente de 8ooo litros, la lechada de cal se

agrega con una densidad de 5 a 6°be. y se alcaliza en frio, es decir sin calentamiento
previo del jugo.
Fig. 2-14. calentadores primarios y secundarios de jugo.
70
Tabla 2-1. Características de los calentadores.
PRIMARIOS SECUNDARIOS
SUPERFICIE DE CALEFACCION 375 m2 C/U 115 m2 C/U

SUPERFICIE TOTAL EN SERVICIO 4,033 ft2 C/U 1,250 ft2 C/U
1,470 m2 15,850 ft2
Una vez aplicada la lechada de cal, el jugo alcalizado pasa a los calentadores con el fin
de elevar su temperatura, realizar la coagulación de la albúmina, algunas grasas, ceras
y gomas, formando un precipitado que engloba los sólidos en suspensión (flóculos),
como las partículas más finas.
Primero pasa a los calentadores primarios los cuales elevan la temperatura del jugo
hasta aproximadamente 85°c, después pasa a los calentadores secundarios donde
alcanza la temperatura de 100 a 105°c. con lo cual se cumple el objetivo de acelerar la
reacción de la cal con las impurezas y que puedan precipitarse en el siguiente paso de
la clarificación.
El vapor de trabajo que se utiliza en los calentadores primarios proviene de la

extracción del segundo vaso del doble efecto y el vapor para los calentadores
secundarios es vapor de escape de baja con presión de 12 a 14 lb/pulg.2
71
fig. 2-15. Tanque flash.
Su función es la de reducir la velocidad del jugo, reducir la energía cinética desfogando

los vapores a la atmosfera. También sirve para distribuir el flujo de jugo a cada
clarificador convirtiendo de flujo turbulento a flujo laminar el jugo.
Las finalidades son:
1.- Recibir el jugo alcalizado de los calentadores para desprender los vapores
originados por la sobre presión y la temperatura.
2.- Bajar la velocidad del flujo para que no origine turbulencias en el clarificador.
3.- La mezcla adecuada del floculante con el jugo.
72
Fig. 2-15. clarificación crudo
Tabla 2-2. Características de los clarificadores
CLARIFICADOR TIPO VOLUMEN DIAM. ALTURA
1 DOOR 4-4-4 543,400 lts 36 fts 20 fts
2 DOOR 4-4-4 543,400 lts 36 fts 20 fts
3 RAPI-DOOR 589,700 lts 36 fts 18 fts

4 RAPI-DOOR 220,600 lts 22 fts 20 fts
Una vez que el guarapo ha pasado por el proceso de calentamiento y logrado la

temperatura adecuada, es necesario separar las impurezas que contiene, esta
separación se lleva a cabo en los clarificadores. el principio de la clarificación es la
separación de las impurezas del jugo alcalizado por medio de la diferencia de densidad
existente en los componentes del jugo.
Lo que se controla en esta etapa es la verificación del jugo claro, que no existan
contaminaciones provocadas por rebotamiento en los clarificadores y que tenga el jugo
un pH de 6.8 a 7.1
73
La función del clarificador en el ingenio es de importancia primordial, pues el jugo al

pasar por dicho equipo experimenta una purificación que da por resultado..Un líquido
claro, limpio y brillante llamado jugo claro.
Una mezcla de impurezas de alta densidad de color oscuro, llamada cachaza, la cual
está formada por ceras de la caña, bagazo fino, otras impurezas y poco jugo.
Fig. 2-16. Clarificador de crudo
74
Cada uno de los clarificadores cuenta con un tanque flash individual.
Los clarificadores son tanques cilíndricos divididos en su interior en 4 o 2 niveles

(cuerpos), teniendo cada nivel un juego de raspadores giratorio y salidas de jugo claro,
en el centro existe un tubo central que comunica los niveles, por ahí son alimentados de
jugo alcalizado cada nivel.
El piso de cada nivel tiene una ligera pendiente de 10° hacia el centro donde por medio
de los raspadores se va depositando la cachaza y donde se extrae por medio de
succión de bombas de diafragma hacia la parte superior del clarificador. el jugo claro es
extraído por medio de un cabezal que recorre la periferia del cuerpo en la parte más
alta de este, lo más alejada de donde se deposita la cachaza, este cabezal deposita el
jugo claro en el exterior en las cajas de derrames donde pasa al siguiente paso.
Fig. 2-17. filtros de cachaza
75
Tabla 2-3. Características de los filtros
FILTRO 1 2 3 4 5 6 7
DIÁMETRO PIES 10 ft 8 ft 8 ft 8 ft 10 ft 10 ft 10 ft
LARGO PIES 16 ft 12ft 12 ft 16 ft 16 ft 16 ft 20 ft
AREAS FILTRANTE ft2 500 ft2 300 ft2 300 ft2 400 ft2 500 ft2 500 ft2 628 ft2
Fig. 2-18. Filtros de cachaza.
Los lodos que provienen de los clarificadores son recolectados en el tanque n° 76 de

donde son bombeados al tanque mezclador (pulpero). en el tanque pulpero, los lodos
son mezclados con bagasillo que proviene de coladores ubicados en el conductor de
bagazo que lo transporta de la salida del sexto molino a calderas, con el fin de tener
una consistencia adecuada para el correcto lavado en los filtros de cachaza. la
proporción de bagasillo es entre 6 y 10 kg/ton. de caña. el tanque mezclador de
cachaza alimenta a gravedad los 7 filtros.
76
La cachaza es el producto separado después de lavar con agua caliente del proceso de
filtración, es de consistencia pastosa, color negruzco y que arrastra la mayor parte de
impurezas que traen los jugos, como tierra, sólidos insolubles, ceras, bagasillo, etc., y
parte de sacarosa que no se puede recuperar, esto es producto de la separación de
impurezas de los clarificadores.
Los filtros de cachaza son tambores rotativos al vacío, cubiertos con lamina perforada
que se sumerge una parte en la batea que contiene cachaza. a medida que gira se
aplica una succión por medio de vacío, en todo el tambor formando una torta fina sobre
la superficie filtrante.
la torta formada es lavada mediante regadores que aplican agua a 70°c

aproximadamente con el objetivo de facilitar la separación de sacarosa. el vacío seca la
torta y recupera el lavado de está recobrando parte de la sacarosa.
Fig. 2-19. Evaporación
77
Tabla 2-4. Características de los pre evaporadores
PREEVAPORADORES
1 2 3 4 5
AREA CALEFACCION 14,287 14,522 14,798 14,951 21,193 Ft2
LARGO FLUX 93 93 93 93 93 in
DIAM. FLUX 1 3/8” 1 3/8” 1 3/8” 1 3/8” 1 3/8” in
NUM. FLUXES 5,292 5,379 5,481 5,538 7,850 Piezas
Tabla 2-5. Evaporadores de DOBLE efecto
DOBLE EFECTO
VASO 1 VASO 2
AREA CALEFACCION 14,800 14,644 Ft2
LARGO FLUX 93 93 in
DIAM. FLUX 1 3/8” 1 3/8” in

NUM. FLUXES 5,482 5,424 Piezas
Tabla 2-6. Evaporadores de TRIPLE efecto N°1
TRIPLE N° 1
VASO1 VASO 2 VASO 3 UNIDAD
ÁREA DE CALEFACCIÓN 10,000 10,000 10,000 Ft2
LARGO DEL FLUX 80 80 80 in
DIÁMETRO DEL FLUX 1 ½” 1 ½” 1 ½” in
NÚMERO DE FLUXES 3,944 3,944 3,944 Piezas
TRIPLE N° 2
VASO 1 VASO 2 VASO 3 UNIDAD
78
DIÁMETRO DEL FLUXE 1 ¾” 1 ¾” 1 ¾” in

TRIPLE N° 3
DIÁMETRO DEL FLUX 1 ½” 1 ½” 1 ½” in
La evaporación es el departamento donde se elimina el mayor porcentaje de agua

contenida en el jugo. Inicialmente se recibe jugo claro con un peso de 15 a 17°bx y al
salir del proceso de evaporación tiene de 64 a 66°bx es decir se elimina casi el 90% del
agua generando vapor que servirá para calentamiento de otros cuerpos.
Figura 2-20. Evaporadores de doble y triple efecto
El flujo del vapor en la evaporación inicia con la alimentación al pre-evaporador con

vapor proveniente del escape de las turbinas de los equipos de batey, molinos, calderas
y turbogeneradores, este vapor se le llama vapor de escape de alta y tiene una presión
aproximada de 24 lb/in2, con este paso se inicia la evaporación del agua contenida en el
jugo, el pre-evaporador genera a su vez vapor que se le llama de escape de baja y
79
tiene una presión aproximada de 14 lb/in2, la generación del vapor de escape de baja se
ocupa para calentar los vasos primarios del doble efecto, triple efecto, calentadores
secundarios de jugo y tachos.
En el doble efecto se recibe vapor de escape de baja de los pre-evaporadores en el

primer vaso que genera vapor para calentar el segundo vaso y el vapor generado en
este se ocupa para calentar el jugo en los calentadores primarios.
En el triple efecto se calienta el vaso 1 con vapor de escape de baja y se genera vapor
para calentar el vaso 2 y este genera para el vaso 3, este último vaso trabaja con vacío
generado por un condensador y bomba de vacío.
PREEVAPORADOR DOBLE EFECTO TRIPLE EFECTO
JUGO CLARO
Figura 2-21. Flujo de jugo

MELADURA
El jugo claro llega al pre-evaporador de ahí pasa al primer vaso del doble y después al
segundo vaso, de este se alimenta al vaso 1 del triple para pasar al vaso 2 y por ultima
al vaso 3 o también llamado melador donde se le nombra al jugo concentrado
meladura.
80
Figura 2-22. Fotografía de un pre-evaporador del ingenio el potrero.
Funcionamiento detallado del proceso de evaporación de un pre-

evaporador, evaporador doble efecto y evaporador triple efecto.
En el proceso de Evaporación tenemos un proceso secuencial extenso de la

Evaporación del jugo extraído de la caña de azúcar en el molino el cual ya ha pasado
por otros procesos anteriores en otros departamentos anteriores el cual nos arroja un
material llamado jugo clarificado listo para ser evaporado y obtener otro material final
llamado “meladura”. El departamento de Evaporación es solo un proceso o un paso
más en la elaboración del azúcar refinado que se produce en el Ingenio Central “El
Potrero” perteneciente al Grupo Azucarero Beta San Miguel desde el año 2016. Para
tener una idea más clara y amplia de este proceso de Evaporación mencionaremos a
grandes rasgos otros tres procesos anteriores a este mencionado, con el fin de
comprender la suma importancia que tiene dicho departamento en lo que es la Industria
81
Azucarera; ya que, es en este departamento donde además de llevar acabo de

evaporación del jugo clarificado para la obtención de otra materia importante llamada
“meladura”, también obtenemos otros fluidos energéticos como el vapor de escape y

condensados los cuales son reutilizados en los procesos siguientes en los
departamentos posteriores para la elaboración del azúcar refinado.
Cabe mencionar que el departamento de Evaporación juega un papel sumamente

importante en la Industria Azucarera ya que por su funcionamiento es considerada el
“alma de la cocina” lo que es conocido como fábrica, esto así porque además de
obtener el material esencial para elaborar el azúcar refinado llamado “meladura”
obtenemos a su vez vapor de escape que nos sirve para realizar otros procesos en
otros departamentos siguientes y anteriores a este.
Funcionamiento.
El jugo de la caña de azúcar que es extraído en el departamento de molinos, en este

caso llamado molino tándem de “B” es vaciado en unas bandejas de acero inoxidable
donde es llevado a unos depósitos para ser bombeado posteriormente al departamento
de alcalización donde le es vertida una lechada de cal para neutralizar las impurezas
que este lleva y poder separar los sedimentos contaminantes para a su vez ser enviado
a los calentadores primarios y secundarios para elevar su temperatura y así enviarlo a
los clarificadores de jugo alcalizado para separar los sedimentos lodosos del jugo y
obtener nuestro jugo clarificado que es nuestra materia primordial que el departamento
de Evaporación necesita para la obtención de otro material llamado “meladura”. Los
lodos obtenidos en la separación en nuestros clarificadores son enviados a un tanque
pulpero llamado así porque es ahí donde se mezcla el bagazo con estos lodos para
formar la cachaza que a su vez es descargada por gravedad en los filtros de cachaza
en los cuales se les vierte agua caliente a través de unos tubos con regadores para
formar una pasta con la ayuda del vacío y ser descargada a una bandas trasportadoras
82
las cuales llevan este material a una tolva en la cual por medios de tracto camiones es
llevada a las parcelas para su uso como abono orgánico o composta orgánica.
El jugo clarificado es filtrado y depositado en un tanque donde es bombeado al

departamento de Evaporación listo para llevar a cabo el siguiente proceso.
Nuestro departamento de Evaporación está constituido por un juego de 16 equipos los

cuales tienen una función particular unos de otros y están divididos de la siguiente
manera:
Cinco de ellos son Evaporadores Primarios o también conocidos como Pre-

evaporadores; estos nombres se les asignan por su funcionamiento que realizan ya que
son los primeros en recibir el jugo clarificado y así iniciar el proceso de evaporación que
no es otra cosa más que la extracción de la mayor cantidad de agua e impurezas de
nuestro jugo clarificado, comenzando a elevar su nivel de pureza llamado Brix°.
Estos Pre-evaporadores o Evaporadores primarios están conectados en secuencia para

llevar a cabo el primer paso de la concentración del jugo, así como; la limpieza de
impurezas del mismo. La conexión secuencial se realiza en el flujo de vapor de uno a
otro evaporador, así como; del jugo clarificado para ir elevando su concentración de
dicho material.
El vapor de entrada a nuestros equipos en específico a la calandria es un vapor de

escape del departamento de molinos tándem de “B” y turbos que viene de un arillo de
250 psi a una reducción de 25 psi esta reducción es posible gracias a unas válvulas de
reducción que hacen posible esto, así mismo, también tenemos unas válvulas de
inyección de vapor a la línea esto en caso de una perdida de presión en nuestra tubería
de vapor estas válvulas se accionan automáticamente para mantener nuestra presión
de 25 psi o 25 lb/pulg2 esta es la presión requerida para nuestro primer paso dentro del
proceso de evaporación este vapor es introducido en una calandria la cual está
constituida por dos espejos superior e inferior la cual no es otra cosa que unas placas
de espesor de 11/2” pulgada con orificios las cuales son conectadas paralelamente por
una tubería de cobre llamada fluxería en la cual a través de un tubo central es
83
alimentada por jugo clarificado para el llenado de dicha tubería de cobre con nuestro
jugo el cual ebulle a cierta temperatura que permite la separación del agua y de las
impurezas con las del jugo el vapor de escape obtenido es enviado a los otros pre-
evaporadores para continuar con la misma función en otros tres pasos similares el jugo
es enviado secuencialmente a través de una tubería llamada cabezal a los otros tres
pre-evaporadores para seguir su ebullición y así a la vez seguir concentrando más el
Jugo el nombre de evaporador primario se le da ya que por cada kilogramo 1kg./cm2 de

vapor que es introducido a la calandria podemos sustraer 1 litro de agua y de
impurezas. Cabe mencionar que las entradas de vapor a las calandrias de dichos
equipos son independientes uno de otro. Aquí pasa por los 5 Pre-evaporadores o
Evaporadores primarios.
El jugo en su primera concentración es enviado a los siguientes Evaporadores llamados

de Doble Efecto para continuar su proceso de concentración.
El vapor de escape a una presión de 15lbs /pulg.2 de estos cinco Pre-evaporadores es

enviado al departamento de cristalización para su uso en el proceso de cristalización de
la “meladura” este departamento también se le conoce en la Industria Azucarera como
“Tachos” y a su vez también es enviado a los Evaporadores de Doble y Triple Efecto
para continuar con el proceso.
El jugo en su primer proceso de concentración es enviado a otros evaporadores

llamados Evaporadores de Doble evaporadores su proceso es el mismo solo que con
variantes en los parámetros de presión de vapor de entrada proveniente de los pre-
evaporadores y en su funcionamiento la equivalencia es la siguiente por cada 1kg/cm2
de vapor se puede sustraer 2 litros de agua de nuestro jugo ósea que el nivel de
concentración va aumentando cada vez más es por esto su nombre de Doble Efecto las
entradas de vapor a las calandrias de los equipos son también independientes y las
conexiones de vapor son secuenciales al igual que las del jugo que pasa de un equipo
a otro concentrado cada vez más el jugo, el vapor de escape de estos tres 3
evaporadores de doble efecto es enviado para utilizarlo en los calentadores primarios y
secundarios para el calentamiento del jugo alcalizado en los evaporadores de doble
84
efecto donde se lleva a cabo el mismo proceso de concentración a través de los 2

evaporadores solo que aquí existe una diferencia ya que la presión de entrada a la
calandria es una presión de vapor de escape de los pre-evaporadores de 15lbs/pulg. 10
diez libras menor a la presión de entrada de las calandrias de los pre-evaporadores.
Al igual que en los evaporadores de doble efecto en los evaporadores de triple efecto el
vapor ocupado de entrada a la calandria es el vapor de escape que resulta de los pre-
evaporadores a una presión de 15lbs/pulg2 y el jugo concentrado obtenido del paso
anterior se recibe a través de la tubería llamada cabezal de alimentación para continuar
con el proceso de evaporación (concentración).
En los próximos 9 Evaporadores de Triple Efecto es el mismo procedimiento solo que

aquí por cada 1kg/cm2 de vapor podemos sustraer 3 litros de agua e impurezas de
nuestro jugo cabe mencionar que este es el último paso de evaporación o
concentración de nuestro juego ya que ha pasado por otros dos procesos anteriores de
concentración y purificación este jugo solo le falta este último proceso para pasar de ser
jugo a ser “meladura” este ultimo material es de consistencia más densa y más obscura
en este último paso tenemos en los últimos vasos un punto de muestreo para
corroborar que la “meladura” tenga las características necesarias para ser enviada al
siguiente proceso el cual es cristalización, los parámetros de esta meladura son los
siguientes debe contar con un Brix° de entre 26 – 27 este es nuestro grado de pureza y
debe tener un PH de 66 una vez obtenida la “meladura” con estos parámetros es
enviada a los tanques de meladura en el departamento de Tachos para ser cristalizada.
A continuación, tenemos la clasificación de estos Evaporadores de Triple Efecto

para su mayor comprensión:
Evaporador de Triple Efecto 1: Vaso 1, Vaso 2 y Vaso 3
85
Por último tenemos que nuestro vapor de escape de estos tres Evaporadores de Triple
Efecto de los tres vasos de cada uno, es enviado a un condensador barométrico de flujo
cruzado o transversal a través de una tubería de 36” de diámetro el cual tiene una
función de condensar este vapor de escape y arrojarlo al drenaje de desagüe a través
de una columna o pierna barométrica por gravedad en una tubería de 12” de diámetro
el agua de los condensados sale a una temperatura que oscila entre los 40°c a 45°c.
Este último equipo nuestro condensador es instalado para cada uno de los
Evaporadores de Triple Efecto para sus tres Vasos de cada uno.
A este condensador le es instalada una tubería de 6” de diámetro que transporta agua

fría o a temperatura ambiente es agua de inyección para el condensador esta proviene
de nuestro encanalado proveniente de nuestra pequeña presa así mismo a esta tubería
de agua le son instalados dos coladores de manera paralela para filtración de dicha
agua estos coladores cuentan en su interior con una rejilla la cual sirve como trampa
para la basura que trae nuestra agua evitando así que la basura entre en nuestro
condensador y entorpezca su función tan importante la limpieza de estos coladores se
realiza periódicamente para el buen funcionamiento de nuestro condensador
barométrico cada colador tiene instaladas dos válvulas para realizar su limpieza por
separado una antes de nuestro colador que es la entrada del agua al mismo y una
después de nuestro colador que es la entrada al condensador esto nos permite realizar
dicha limpieza sin tener que parar los evaporadores de triple efecto o entorpecer su
funcionamiento la apertura y cierre de nuestras válvulas en los tres condensadores se
realiza de diferente manera ya que unas válvulas de mariposa son automáticas
apertura y cierre por medio de presión de aire y otras son de mariposa pero con
accionamiento manual a través de un volante sus características de operación son las
siguientes capacidad máxima de trabajo de 150 psi pero no trabajan más que una
presión de 60 psi estas válvulas son de la marca comercial Bray.
A nuestros condensadores también se les realiza una limpieza periódica en su interior

ya que cuentan con unas toberas inyectoras de agua a presión de acero inoxidable el
cual es el mismo material que conforma nuestro condensador esto realiza en los paros
programados llamados día de “reparación”.
86
De dicha realización de la limpieza de los coladores y condensadores depende que la

temperatura interior de trabajo de nuestros evaporadores de triple efecto durante el
proceso, no se eleve más de la temperatura óptima de trabajo ya que al encontrase
sucios los coladores y los condensadores estos no permiten el flujo deseado de agua
que va al condensador mermando así su rendimiento y su funcionamiento teniendo
como consecuencia la elevación de la temperatura en el interior de nuestro evaporador
de triple efecto en sus tres vasos 1,2 y 3 evitando el buen funcionamiento y la buena
evaporación de nuestro jugo para elevar su concentración y obtener así el material
necesario para continuar con el proceso de la elaboración de azúcar refinado este
material llamado “meladura”. En conclusión, podemos decir que el Departamento de
Evaporación juega un papel sumamente de gran importancia en la Industria Azucarera
por su funcionamiento que nos brinda nuestro material primordial llamado “meladura”,
así como también; nuestro vapor de escape que es reutilizado para otros procesos
economizando así el costo de la elaboración de nuestro azúcar refinado por ello muy
acertadamente le llaman “el alma de la cocina”.
87
Figura 2-23. Diagrama del flujo de vapor en el departamento de evaporación
88
Figura 2-24. Diagrama del flujo del jugo clarificado en el departamento de evaporación.
89
Figura 2-24. Diagrama del arreglo de la tubería de vapor del pre-evaporador 4 que también se le da
el uso de un evaporador de doble efecto.
90
Fotografías de los equipos sus partes, y una breve descripción de su

funcionamiento.
Figura 2-25. Línea de vapor de escape proveniente del departamento de molinos tándem de “b” y
del departamento de “turbos” de un arillo de 250 psi a una reducción de 25 psi.
91
Figura 2-26. Entrada de vapor de escape a 25 psi a él primer pre-evaporador, proveniente de

molinos. Fuente: elaboración propia.
Figura 2-27. Otra entrada de vapor de escape de 25 psi a otro pre-evaporador.
92
Figura 2-28. Válvula de compuerta de un diámetro de 36” pulgadas de apertura manual por volante
que sirve para regular la entrada de vapor a los pre-evaporadores.
Figura 2-29. Línea de vapor de escape de 25 psi, proveniente de los “turbogeneradores” planta
termoeléctrica.
Figura 2-30. Línea de vapor de escape de 25 psi, proveniente del departamento de “turbo –
generadores” planta termoeléctrica.
93
Figura 2-31. Válvula de entrada de vapor de 25 psi, a la calandria del pre-evaporador 1 de un

diámetro de 24”, de apertura manual por volante.
94
Figura 2-33. Entrada de vapor de 25 psi a la calandria de nuestro primer pre-evaporador.
95
Figura 2-34. Vapor de escape de los pre-evaporadores a una presión de 15 psi, que es enviado y
ocupado en los evaporadores de doble y de triple efecto para su funcionamiento.
96
Figura 2-35. Válvula automática de 24” pulgadas de diámetro entrada de vapor a la calandria de un
evaporador de triple efecto a una presión de 15 psi su apertura y cierre se realiza por media de
aire esto se hace desde el panel de control.
97
Figura 2-36. Válvula neumática automática de entrada de vapor de 24” pulgadas de diámetro a una
presión de 15 psi a la calandria de un evaporador de doble efecto.
Figura 2-37. Panel de control del área de evaporación.

98
Figura 2- 38. Comandos del panel de control del departamento de evaporación.
99
Figura 2-39. Cuerpo superior con registro hombre y la línea de vapor de escape conectada en serie
de un equipo a otro.
100
Fig.2- 40 Vista del cuerpo superior de los evaporadores con la conexión de la tubería
de vapor de escape entre un evaporador a otro.
101
A continuación tenemos, las de los evaporadores de triple efecto.
102
103
En estas últimas conexiones, en cada uno de los tres triples 1,2 y 3 al pasar por los tres
104
vasos vaso 1, vaso 2 y vaso3 o “melador” el vapor es llevado por último al condensador
barométrico o de pierna barométrica de flujo cruzado o flujo transversal para condensar
el vapor de escape de este último proceso.
105
Cuerpo del condensador
106
Fondo del condensador con la columna o pierna barométrica de descarga del vapor
condensado.
107
Conexión del último vaso de un evaporador de triple efecto al condensador.
108
109
Pierna o columna barométrica de descarga del vapor condensado en el condensador.
110
Columna de descarga del vapor condensado.
111
Vista superior del condensador del vapor de escape de un triple.
112
Los elementos de un condensador que son coladores o trampas de basura para el agua
de inyección al condensador y la tubería de agua fría, así como; sus válvulas de paso y
el tipo de apertura y cierre de las mismas.
113
114
115
116
117
118
119
120
Partes de los equipos del departamento de evaporación los cuales son: mirillas válvulas
de paso, tubería del cabezal de alimentación, niveles para observar el llevado del
cuerpo en el área de la calandria puntos de muestreo de los condensados, puntos de
muestreo del producto final llamado “meladura”, así como, las válvulas de descarga del
jugo de la sosa para el lavado interno del cuerpo la de liquidación que desemboca en el
río entre otras.
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
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136
137
138
139
140
141
142
143
K
144
145
146
147
148
149
150
151
CAPITULO 3
MANTENIMIENTO MECÁNICO A UN PRE-EVAPORADOR Y EVAPORADOR DE

TRIPLE EFECTO.
CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS
PRE-EVAPORADORES
1 2 3 4 5
AREA 14,287 14,522 14,798 14,951 21,193 Ft2

CALEFACCION
LARGO FLUX 93 93 93 93 93 in
DIAM. FLUX 1 3/8” 1 3/8” 1 3/8” 1 3/8” 1 3/8” in
NUM. FLUXES 5,292 5,379 5,481 5,538 7,850 Piezas
DOBLE EFECTO
VASO 1 VASO 2
AREA 14,800 14,644 Ft2

CALEFACCION
LARGO FLUX 93 93 in
DIAM. FLUX 1 3/8” 1 3/8” in
NUM. FLUXES 5,482 5,424 Piezas
152
EVAPORADORES DE TRIPLE EFECTO
TRIPLE N° 1
VASO1 VASO 2 VASO 3 UNIDAD
ÁREA DE 10,000 10,000 10,000 Ft2
CALEFACCIÓN
LARGO DEL 80 80 80 in
FLUX
DIÁMETRO 1 ½” 1 ½” 1 ½” in
DEL FLUX
NÚMERO DE 3,944 3,944 3,944 Piezas
FLUXES
TRIPLE N° 2
ÁREA DE 7,702 7,711 7,722 Ft2
CALEFACCIÓN
FLUX
DIÁMETRO 1 ¾” 1 ¾” 1 ¾” in
DEL FLUXE
FLUXES
153
TRIPLE N° 3
ÁREA DE 10,000 10,000 10,000 Ft2
CALEFACCIÓN
FLUX
DIÁMETRO 1 ½” 1 ½” 1 ½” in
DEL FLUX
FLUXES
MEDIDAS DE UN PRE-EVAPORADOR
Registro hombre del cuerpo intermedio:
Diámetro exterior: 23 ½”
Diámetro interior: 20”
Espesor de la tapa del registro hombre: ¾”
Hule nitrilo para el sellado del registro hombre: 1”x 1” de ancho , longitud de 47”
3 Mirillas del cuerpo del Pre-evaporador:
Diámetro exterior: 11 1/8”
Diámetro interior: 6 ¾”
Espesor de la mirilla: ¾”
Espejos de las mirillas: 8” de diámetro, espesor del espejo: ½”
154
Tubo Central de Alimentación de jugo clarificado al cuerpo:
Diámetro exterior: 41”
Altura del tubo central: 91”
Nivel para observación del llenado del cuerpo en la sección de la calandria:
Altura: 101”
Largo del tubo de vidrio del nivel: 66”
Ángulo protector del tubo de vidrio: 77 ½” largo y 2 ½” x 2 ½” de ancho
Separación del cuerpo al nivel: 9”
Registro hombre del fondo del cuerpo:
Hule nitrilo para el sellado de la tapa del registro hombre: ¾” x ¾” de ancho , longitud de
56”
MEDIDAS DE UN EVAPORADOR DE TRIPLE EFECTO
Registro hombre del cuerpo intermedio:
Diámetro exterior: 29 ¼”
Diámetro interior: 24 ¼”
Espesor de la tapa del registro hombre: 1 1/8”
Hule nitrilo para el sellado del registro hombre: 5/8” x 5/8” de ancho, longitud de 58 ½”
4 Mirillas del Evaporador de Triple Efecto:

155
Diámetro interior: 5 ½”
Espesor de la Mirilla: ¾”
Espejos de las Mirillas: 6 ½” de diámetro y espesor del espejo de ½”
Tubo Central de Alimentación de Jugo Clarificado al Cuerpo:
Altura: 84”
Nivel para observación del llenado del cuerpo en la sección de la calandria:
Altura: 94”
Largo del tubo de vidrio: 47 ½”
Separación del cuerpo al nivel: 10 ½”
Ángulo protector del tubo de vidrio: 2 ¼” x 2 ¼” de ancho, longitud de 47”
Registro hombre del fondo:
Diámetro exterior: 29 ¼”
Diámetro interior: 24 ¼”
Espesor de la tapa: 1 1/8”
Hule nitrilo para el sellado del registro hombre: 5/8” x 5/8” de ancho, longitud de 58½”
PRESIONES REQUERIDAS PARA REALIZAR LA PRUBEA HIDROSTÁTICA
Para los Pre-evaporadores: 1,2,3,4 y 5, la presión requerida en nuestra calandria es de

20 lb/in2.
156
Para los Evaporadores de Doble Efecto en los Vasos 1 y 2, la presión requerida en

nuestra calandria es de 20 lb/in2.Para los Evaporadores de Triple Efecto 1,2 y 3, en los
tres Vasos de cada triple la presión requerida en nuestra calandria es de 12 lb/in2
HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA LA REALIZACIÓN DE LA PRUEBA

HIDROSTÁTICA.
1.- Martillo
2.- Almendras
3.- Pinzas de presión
4.- Expansor
5.- 2 Extensiones de 20 metros cada una para iluminar el interior del equipo
6.- Grifo herramienta hechisa elaborada para facilitar la apertura y cierre de válvulas y
registros hombre
7.- Barra circular de bronce para golpear y sacar los tubos fluxes
8.- Llave inglesa ajustable lo que conocemos como “perica”
9.- Par de guantes de carnaza o de argonero de preferencia para protección de manos
10.- Lentes de protección
11.- Tapones auditivos
12.- Mascarilla protectora cubre bocas reforzadas
13.- Capucha de mezclilla
14.- Diesel 2 litros
15.- Estopa
16.- Alambre recocido 3 mts
157
158
En este tercer y último capítulo se dará a conocer el mantenimiento mecánico que se le

realiza a un pre-evaporador y un evaporador de triple efecto cabe mencionar que le
principal mantenimiento que se le da a estos quipos es lo que se conoce como prueba
“hidrostática”, esta se le realiza a la calandria de nuestros equipos, atreves de esta
prueba podemos observar el estado en el que se encuentra nuestra calandria
principalmente los elementos conocidos por fluxes, tubos de cobre que al realizar esta
prueba observaremos si hay tubos rotos, flojos y con sobre desgaste. Es de suma
importancia este mantenimiento que se le da atraves de esta prueba ya que es en la
calandria donde se recibe o alberga el vapor para el calentamiento de el jugo clarificado
el cual pasa por los tubos de cobre “fluxes” y asi poder realizar el proceso de
concentración de nuestro jugo y limpiarlo de las impurezas posibles esto es extraer la
mayor cantidad de agua posible al jugo al grado de obtener el material llamado
“meladura”. Esta es la parte principal que constituye nuestro equipo el alma se podría
decir es donde se hace posible este proceso.
(TABLAS, MEDIDAS Y HERRAMIENTRAS)
En que consiste la “prueba hidrostática” esta consiste en el llenado interior de la

calandria con agua a diferentes persons sign sea el case de coda equips end el case de
loss Pre-evaporators seta probe se les realize an ulna person de 20 lb./in2, end loss
evaporators de double effect teems que as la miasma person 20 lb./in2 y end loss
evaporators de triple effect se coupe ulna person de 12 lb./in2.
La importancia del cambia de fluxes rotos en so case o de reappear fluxes folios as vital
ya que, al encontrase la calandria con fluxes rotos o flojos existe una fuga de vapor
generando así una pérdida de presión en el interior de nuestra calandria la cual nos
entorpece el proceso de concentración al no haber la presión necesaria para el
calentamiento del jugo clarificado es imposible elevar la temperatura de este mismo y
llevar cabo la extracción del agua e impurezas a nuestro jugo.
159
Del buen estado de nuestra calandria depende vitalmente el buen funcionamiento de

nuestro equipo dando así un material de alta calidad que se ocupara en el proceso
siguiente.
Dentro de este mantenimiento existen otras revisiones superficiales de rutina como la

limpieza del cuerpo interior con agua, la limpieza del nivel exterior del llenado de
nuestro equipo en la sección de la calandria, la revisión del hule nitrilo de las tapas de
los registros hombre del cuerpo intermedio y del fondo del equipo ya que al encontrase
muy desgastado o roto se procede a hacer su cambio por uno nuevo para el cerrado
correcto de nuestros registros hombre.
Por ultimo otra inspección que se realiza al equipo es la de llenar el cuerpo con agua
hasta cubrir la última mirilla exterior para corroborar que no existe fuga algun de estas
así como fuga en los registros de nuestro equipo al no haber ninguna fuga se procede
al vaciado del equipo y su entrega al operador o jefe en turno para ponerlo en
funcionamiento. Por otra parte si se llegase a encontrar alguna fuga en las mirillas o los
registros hombre se procede a hacer el mantenimiento pertinente según sea el caso.
160
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL MANTENIMIENTO MECÁNCO QUE SE LE

SUMINISTRA A UN PRE-EVAPORADOR Y UN EVAPORADOR DE TRIPLE EFECTO.
A continuación describiremos paso a paso el procedimiento de este mantenimiento

mecánico con algunas imágenes que nos permitirán tener una idea más clara de lo que
se está explicando.
1.- Este mantenimiento comienza por el cierre de las válvulas de las trampas de vapor
esto se realiza para evitar que el agua que esta por introducírsele al evaporador tenga
un flujo incorrecto hacia otros lugares evitando así derrames y un posible accidente.
161
Se cierran también las válvulas de liquidación de la calandria tanto la válvula del bay-
pass como la válvula de liquidación final esto con el objetivo de evitar que se fugue el
agua por esta tubería y permitir así que se llene nuestra calandria de agua a la presión
requerida en este caso que es un evaporador de triple efecto la presión requerida es de
12 lb/in2. Estas mismas válvulas las tendremos que abrir en su momento para el
vaciado de la calandria y el agua se vaya al drenaje.
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3.- Proseguimos a hacer la apertura de nuestros registros hombre tanto en el fondo

como en el cuerpo intermedio del evaporador esto con la ayuda de una herramiente
hechiza llamada “grifo”o llave “F” la cual construimos nosotros mismos.
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4.- Colocamos nuestra extensión eléctrica con canasta y foco de 20 mts. De longitud
que nos servirá para inspeccionar nuestro equipo por dentro esta inspección consiste
en la parte superior de la calandria y la parte inferior. Cerramos también una válvula
pequeña de ¾” de pulgada esta válvula es del punto de muestreo de los condensados
de la calandria esta debe estar cerrada para evitar la fuga de agua por este conducto y
asi poder llevar acabo el llenado de la calandria a la presión requerida.
5.- Una vez realizada la apertura y cierre de válvulas pertinentes para empezar el
llenado de la calandria procedemos a abrir nuestra válvula de alimentación a la
calandria la cual nos permitirá el llenado de esta a una presión de 12 lb/in2.
166
Aquí también podemos observar que nuestro manómetro de medición de presión al

interior de la calandria se encuentra en cero.
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También debemos de abrir la válvula de nuestro manómetro para que el aire contenido
en el interior de la calandria salga al exterior y permita así el llenado de la misma a la
presión requerida.
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Una vez expulsado todo el aire a través de esta válvula observaremos que empieza
salir agua es cuando debemos de cerrar esta válvula para que el manómetro comienza
a tomar la lectura de la presión en la calandria.
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Observamos como el manómetro comienza a tomar su lectura.
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6.- Una vez obtenida la presión de 12 lb/in2 en la calandria cerramos nuestra válvula de
paso y procedemos a inspeccionar nuestro equipo.
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7.- La inspección se realiza con la ayuda de la estención electrica para observar los
tubos rotos o flojos que deban cambiar en este caso solo salio un tubo roto de nuestra
“fluxería”el cual procedimos a extraer y cambiar.
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8.- Se marca con estopa el tubo de cobre o “fluxe” para posteriormente extraerlo y
cambiarlo por uno nuevo. Ya que hemos identificado nuestros tubos o tubo ya sea rotos
o flojos abrimos las válvulas de liquidación de la calandria para que se vacié el agua de
esta y así poder llevar acabo la extracción.
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9.- Se extrae el “fluxe” roto con la ayuda del martillo y una herramienta hechiza
fabricada por nosotros mismos llamada “almendra” esto se realiza asi, se le golpea en
la parte superior del “fluxe” en los 4 puntos del tubo tanto en la parte superior de la
calandria así como en la inferior esto con el objetivo que el tubo de cobre o “fluxe” se
contraiga del espejo principalmente del orificio donde esta sujetado a presión para
poderlo extraer y cambiar por uno nuevo como se muestra en las imagines siguientes.
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Para la parte inferior de la calandria que se realiza el mismo trabajo se debe de utilizar
equipo de protección como lentes de protección capucha de mezclilla, cubre bocas para
evitar que los residuos de agua con sosa caustica puedan dañar nuestros ojos, boca y
oídos como se muestra en las imágenes.
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10.- Una vez extraído el tubo de cobre o “fluxe” procedemos a introducir el “fluxe” nuevo
en nuestra calandria y con la ayuda de una expansor de medida de 1 ¾” de diámetro un
perico y un martillo procedemos a lo que le llamamos rolar el “fluxe” ósea adherirlo al
espejo en la parte del orificio a presión.
Esto lo realizamos en la parte superior de la calandria y en la parte inferior de la misma

con las medidas de protección mencionadas.
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Lo mismo se realiza en la parte inferior de la calandria.
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200
10.- Ya que hemos cambiado el “fluxe” roto por uno nuevo salimos del evaporador y
nuestra calandria ha quedado en optimas condiciones de trabajo salimos del
evaporador sacando nuestra herramienta de trabajo y cerramos nuestros registros
hombre tanto del fondo como del cuerpo intermedio esto con la finalidad de llenar el
cuerpo con agua para la inspección final de nuestro equipo.
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Antes de cerrar nuestros registros corroboramos que el hule nitrilo cuadrado este en
buenas condiciones para que las tapas de los registros sellen perfectamente y no
tengamos ningún derrame.
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11.- Revisados los hules nitrilos y encontrarlos en buen estado procedemos a cerrar los
registros hombre en el fondo y en el cuerpo intermedio de nuestro evaporador.
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12.- Cerrados nuestros registros hombre procedemos a cerrar las válvulas de

liquidación del cuerpo al drenaje la válvula de bay pass y la válvula principal de
liquidación esto para que nuestro cuerpo se llene en su interior de agua y así podamos
observar posibles fugas en registros mirillas y nivel.
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13.- Una vez cerradas estas válvulas procedemos a la apertura de la válvula que
permite el paso del agua al cuerpo para su llenado y así poder inspeccionar las fugas
ya mencionadas aquí podemos observar en el nivel y en las mirillas como se va
llenando gradualmente nuestro evaporador.
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Podemos observar en el nivel como se va llenando el evaporador gradualmente y en las

mirillas también una vez revisado y libre de fugas como es el caso de equipo que
revisamos se procede a abrir las válvulas de liquidación del cuerpo al drenaje para el
vaciado y con esto finalizamos nuestro mantenimiento mecánico a un evaporador de
triple efecto.
Procedemos a entregárselo a nuestro jefe inmediato para que el operador lo ponga en

funcionamiento.
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14.- Al no encontrarse fugas en nuestro evaporador abrimos las válvulas de liquidación

del cuerpo al drenaje tanto de la bay pass como la principal y listo hemos terminado
nuestro mantenimiento mecánico.
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CONCLUSIÓN: Este mantenimiento es el mismo mantenimiento que se le realiza a los

pre-evaporadores, evaporadores doble efecto y triple efecto solo varia la presion de
agua que se le introduce a la calandria según sea el caso de cada equipo.
231

TRABAJO EDITADO ROGER 26 de Nov. DE 2018

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FUNCIONAMIENTO Y MANTENIEMIENTO MECANICO DE UN PRE-EVAPORADOR Y UN EVAPORADOR TRIPLE EFECTO.

La Industria Azucarera En México.

La industria azucarera en México se ha desarrollado en forma ininterrumpida desde la

En este capítulo se expondrá brevemente la evolución de la Industria Azucarera

Se analizará además la importancia y trascendencia de esta industria a nivel mundial y

1.1 Importancia del azúcar como insumo humano.

Antes de profundizar en la evolución de la IAM, primero debemos saber que el azúcar

El origen y los inicios de la caña de azúcar son un poco cuestionados. Algunas

Con el descubrimiento de América, el azúcar viaja de mano de los conquistadores

1.2.1 Época colonial de la caña de azúcar en México.

En México la industria de fabricación de azúcar fue una de las primeras industrias de

A partir de este periodo los ingenios fabricantes de azúcar, fueron aumentando en

Con base a lo anterior y a causa principalmente del incremento de la demanda por

La industria de la caña en el México independiente.

Como consecuencia de la Guerra de Independencia en México (1810-1821), la

En la historia moderna de México y basándome en fuentes relacionadas de este

La industria azucarera antes y después de la revolución.

Con la Revolución Mexicana en 1910, la situación en la Industria Azucarera comenzó a

De 1910 a 1921 la producción de redujo en forma muy considerable debido al

La dualidad del control popular y el seguimiento estatal de la estrategia capitalista han

Desde los inicios de la Revolución Mexicana podemos ver como se comienza a

Intervención gubernamental en la industria y su crisis.

El gobierno comienza a apoyar con préstamos a esta industria, con el fin de

La crisis que estaba viviendo la industria azucarera ocasionó la quiebra de muchas

En 1943, Financiera Industrial Azucarera, S.A., es creada con el fin de financiar la

Según los dirigentes de la UNPASA, la exportación de tales excedentes causó pérdidas

Tiempos de recuperación de la industria azucarera.

De acuerdo con lo que Peter Singelmann comenta en al artículo Mexican Sugarcane

Principalmente en Morelos y Veracruz. Continuando con la etapa del Porfiriato, donde

Y finalmente nos encontramos en el periodo donde comenzó el declive de la Industria

Según el autor Horacio Crespo, en la dinámica de la producción de azúcar en México,

1.3 El mercado externo del azúcar

Desde el periodo de las colonias hasta antes de la Revolución Mexicana, la industria

Esta situación crea un acomodo internacional en el mercado azucarero, ya que le da

1.4 Producción mundial de azúcar.

En cuanto a los niveles de producción de azúcar mundial, en la siguiente gráfica se

Fig. 1-1. Comportamiento de la producción de azúcar por regiones.

También podemos ver que entre 1950-1970, se produce un crecimiento de más de

Consumo mundial de azúcar.

Fig. 1-2. consumo de azúcar per cápita mundial

Exportaciones mundiales de azúcar.

También es importante ver el comportamiento de las exportaciones mundiales para

Fig. 1-3. comportamiento de las exportaciones netas.

La fructosa (JMRF) es un edulcorante calórico que se caracteriza por su poder nutritivo

La industria azucarera dentro de la nueva economía mexicana.

A mediados de la década de 1980, México estaba en una transformación económica, la

Esta nueva política económica comienza a reflejarse principalmente en las empresas

Desgraciadamente el vicio que tenemos de la falta de calidad y el famoso “ahí se va”

En este periodo (mediados de la década de 1980 y a principios de 1990) los problemas

Analizando la situación en la que se encontraba la Industria Azucarera podemos

Situación actual de la industria azucarera mexicana.

También se da un bloqueo a la exportación de los excedentes de azúcar que de

A parte el mercado del azúcar en nuestro país se ha visto afectado por el

A inicios de 1994, la industria azucarera ve la posibilidad de salir de esta profunda

Datos generales actuales de la industria azucarera en México.

A continuación, mostraremos a grandes rasgos algunos de los datos importantes en la

Tabla.1-1. Ingenios en la república mexicana. Fuente: www.gob.mx/conadesuca

1.- CALIPAM 22.- JOSÉ MARÍA MORELOS 43.- BELLA VISTA

2.- HUIXTLA 23.- EL MOLINO 44.- CENTRAL LA PROVIDENCIA

3.- LÁZARO CÁRDENAS 24.- PUGA 45.- ADOLFO LOPEZ MATEOS

4.- EL REFUGIO 25.- CIA LA FE ( PUJILTIC) 46.- SAN JOSE DE ABAJO

5.- SANTA CLARA 26.- LA MARGARITA 47.- TAMAZULA