Proyecto para Elementos Ii 2018

Facultad de Ciencias y Tecnología
Diseño y Cálculo de una Máquina “Arrancadora de Espino de Rosas”

CAPÍTULO I
FUNCIONES
A continuación, como grupo de estudiantes les enseñaremos un proyecto que

consiste en el diseño de una máquina (ARRANCADORA DE ESPINOS DE
ROSAS) que consiste en la extracción de los espinos que tienen las rosas, es
así optimizar tiempo en la producción de arreglos florales y será más fácil para
su manejo.
El diseño de la maquina nace gracias a la necesidad que tienen los productores
de hacer la entrega en una forma más rápida y más eficiente, ya que desde
siempre exigen rosas sin espinos por diferentes motivos, en lo recomendable
debe de sacarse las espinas en un largo del tallo de 15 a 20 cm.
En cuanto al origen de la maquina como grupo procedimos a realizar una
encuesta a productores de rosas en la localidad de Vinto, los cuales nos
comentaron que desde hace años los compradores ya les exigían los productos
sin las espinas, para esto los productores se vieron en la obligación de fabricar
o comprar pequeñas herramientas que cumplan con el objetivo del arranque de
los espinos, para lo cual lograron su cometido pero estas herramientas no era
muy efectivas con el objetivo ya que se tenía que realizar bastantes pasadas
sobre las rosas, esto implicaba aumentar las horas de trabajo que ellos tenían
que emplear y no se lograba un avance significativo de todo lo que se producía
en el día.
1.1. FUNCION PRINCIPAL DE LA MAQUINA
 Arrancar los espinos de las rosas sin llegar a causar ningún daño en el
tallo para su posterior comercialización.
1.2. FUNCIONES SECUNDARIAS
 La máquina está diseñada para una capacidad de 2880 rosas/hora.

 La carga de las rosas se la hará de manera manual por un operador.
 Se introducirán un paquete de rosas que consta de 24 unidades de rosas.
 Tiene un manejo seguro para el operador.
 Su accionamiento es con motor eléctrico.
 Fácil de transportar la maquina gracias a su tamaño y forma.
 Repuestos baratos.
 Fácil mantenimiento.
CAPÍTULO II
DISEÑO DEL
MECANISMO
2.1 DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO:
Nuestra maquina arrancadora de espinos de rosas cuenta con un motor eléctrico

acompañado de poleas y correas que son los principales encargados de generar
el giro en nuestro eje, también se cuenta con un diseño realizado en goma virgen
que son las que se encargan del arranque de las hojas y espinos de las rosas.
2.2. EVALUACAIÓN DE FACTIBILIDAD:

Para la fabricación de dicha maquina en cuanto a la evaluación de factibilidad se
la realiza sobre dos puntos de vista que serían técnico y económico.
 TECNICO
Haciendo una evaluación sobre las características que tendrá nuestra maquina
tomando en cuenta, la estructura las piezas que la componen podemos concluir
de que son aptos para su fabricación o compra, además se pudo ver que en el
mercado se encuentra el material lo cual ayuda a la fabricación de la máquina.
 ECONÓMICO
Haciendo un estudio de la maquina pudimos constatar de que en cuanto a
precios, las piezas con las que contara dicha maquina tienen un precio
relativamente bajo, ya que las poleas y correas son bastante comerciales dentro
del mercado. Gracias a este análisis realizado la maquina arrancadora de
espinos no tendrá un precio elevado para su fabricación esto nos ayuda porque
la máquina que quiere nuestra productora es muy compacta y no sea elevado su
costo.
MATERIAL
 Perfil de 1½”. de acero SAE 1010
 Eje material acero SAE 1045
 Arrancadora de espino de goma virgen
 Plancha galvanizada.
CAPÍTULO III
DISEÑO DE
ESTRUCTURA
ORGANIZATIVA
DISEÑO FINAL DE LA MÁQUINA:
ORGANIZACIÓN DE LA MÁQUINA:
La máquina se dividirá en 3 grupos:

 Grupo 1: Estructura
 Grupo 2: Sistema de trasmisión de potencia
 Grupo 3: Mecanismo de arranque
3.1. DESIGNACIÓN DE GRUPOS DE LA MÁQUINA:

G1: ESTRUCTURA
P.9.1
P.8.1
P.7.1
P.5.1
P.6.1
P.4.1
P.3.1
P.1.1
P.2.1
Pieza Descripción Cantidad

P.1.1 Perfiles rigidizadores horizontales inferiores laterales 2
P.2.1 Perfiles verticales de soporte 4
P.3.1 Perfiles rigidizadores horizontales inferiores centrales 2
P.4.1 Perfiles de sujeción del motor 2
P.5.1 Perfiles rigidizadores horizontales superiores centrales 2
P.6.1 Perfiles rigidizadores horizontales superiores laterales 2
P.7.1 Perfiles soporte de chumaceras 2
P.8.1 Perfiles de soporte 2
P.9.1 Plancha soporte 1
G2: SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
P.2.2
P.3.2
P.4.2
P.1.2
P.7.2 P.5.2
P.6.2

P.1.2 Eje 1
P.2.2 Chumacera 2
P.3.2 Tornillos de sujeción 4
P.4.2 polea conducida 1
P.5.2 correa 1
P.6.2 Polea conductora 1
P.7.2 motor 1
G3: MECANISMO DE ARRANQUE:
P.1.3
P.2.3
P.1.3 Arrancadora de espinos 9
P.2.3 Separadores 8
3.2. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA:
ARRANCADORA DE ESPINOS DE
ROSAS
G1. ESTRUCTURA G2. SISTEMA DE G3. MECANISMO DE

TRANSMISION DE POTENCIA ARRANQUE
P.1.1 Perfiles
rigidizadores horizontales P.1.2 Eje P.1.3 Arrancadora de
inferiores laterales espinos
P.2.1 Perfiles verticales P.2.2 Chumacera

de soporte
P.2.3 Sepadores
P.3.2 Tornillos
P.3.1 Perfiles de sujeción
rigidizadores horizontales
inferiores centrales
P.4.2 Polea
conducida
P.4.1 Perfiles de sujeción
del motor
P.5.2 Correa
P.5.1 Perfiles
P.6.2 Polea
rigidizadores
conductora
horizontales superiores
centrales
P.7.2 Motor
P.6.1 Perfiles
rigidizadores
horizontales superiores
laterales
P.7.1 Perfiles soporte de

chumaceras
P.8.1 Perfiles de
soporte
P.9.1 Plancha soporte

CAPÍTULO IV
CÁLCULO Y
DIMENSIONAMIENTO
DE LA MAQUINA
4.1. DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD (MAQUINAS SIMILARES Y

PRUEBAS):
Debemos de determinar la velocidad que necesitara nuestra máquina para poder

arrancar las hojas y los espinos de las rosas sin causar ningún daño en los tallos.
Se realizaron varias pruebas con distintas velocidades, pero con un solo tipo de
arrancador de espino el cual es de goma virgen, se optó solo por este tipo de
arrancador ya que nos guiamos en máquinas similares y esta es relativamente
efectiva para su trabajo asignado.
Lista de materiales y equipos necesarios para realizar las pruebas:
 Eje de sujeción de la arrancadora de espinos
 Modelo de la arrancadora de espinos hecho de goma virgen
 Rosas
 Torno
 Indumentaria necesaria de protección personal (seguridad industrial)
PRUEBA 1:
En esta primera prueba que realizamos mediante el torno y un eje seleccionamos
las revoluciones que serán necesarias para el arranque tanto de las espinas
como de las hojas (500 RPM).
Diseño 1 de la arrancadora de espinos

Prueba 1 realizada en el torno
Resultados obtenidos de la prueba
CONCLUSIÓN 1:
En esta prueba concluimos que la arrancadora de espinos resulto un desastre
no sacaba casi toda las espinas y el tiempo empleado era muy largo.
PRUEBA 2:
Para esta segunda prueba lo que realizamos es aumentar las revoluciones en el
torno (800 RPM) y también aumentamos separadores de goma con un diseño
que ayude al modelo de la arrancadora de espinos a realizar su trabajo asignado.
Diseño 2 de la arrancadora de espinos
Prueba 2 realizada en el torno

Resultados obtenidos de la prueba 2

CONCLUSION 2:
En la segunda prueba aumentamos la velocidad a 800rpm y con los respectivos
separadores, se pudo notar un gran cambio el 95% de las espinas sacadas en
un corto tiempo y con el grupo se elige este prototipo de peineta de goma.
4.2. FUERZAS NECESARIAS PARA EL ARRANCADO DE ESPINOS:

Para poder determinar esta fuerza de arranque de las espinas de las rosas
realizamos una prueba de masas que es un instrumento que nos ayudara de
manera efectiva en el cálculo de la potencia.
PRUEBA REALIZADA CON MASA:
Primeramente realizamos varias medidas con las masas para luego poder sacar
un valor promedio de la fuerza necesaria para el arrancado de los espinos.
Resultados obtenidos de la prueba:
1 valor 𝑚1 = 1.6 Kg
4 valor 𝑚4 = 1.5 Kg 𝛴𝑚
𝑚
̅= = 1.47 kg-f
#𝑚
Gracias a este instrumento y el valor obtenido para nuestra fuerza promedio de

arranque 1.47 kg-f nos servirá para el cálculo adecuado de la potencia necesaria
para nuestra máquina.
4.3. CALCULO DE LA POTENCIA:

Datos de las pruebas realizadas:
𝒏 = 800 rpm
𝑹𝒂𝒓𝒓𝒂𝒏𝒄 = 0.07 m
Donde:
𝒏 = Revoluciones por minuto del eje (rpm)
𝑹𝒂𝒓𝒓𝒂𝒏𝒄 = Radio del modelo de la arrancadora de espinos
Fórmulas para el cálculo de la potencia:
𝑀𝑡 ∗ 𝑤
𝑃𝑜𝑡 = = [𝐻𝑝]
75
Velocidad angular:
2∗ 𝜋∗𝑛 𝑟𝑎𝑑
𝑤= =[ ]
60 𝑠𝑒𝑔
Momento torsor:
𝑀𝑡 = 𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔 ∗ 𝑅𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑐 = [N * m]
Fuerza tangencial:
𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔 = 𝑚
̅ ∗ 𝑛𝑒 = [N]
Reemplazando todos nuestros valores en las formulas nuestra potencia
requerida será:
𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝟖𝟎𝟎 𝑟𝑎𝑑
𝒘= = 83.77 [ ]
𝟔𝟎 𝑠𝑒𝑔
Fuerza tangencial (Ft) = masa de arranque de 1.8 kg-f.
𝑛𝑒 = 5 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑛𝑜𝑠
𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔 = 1.47 ∗ 5 = 7.35 [N]
Momento torsor:
𝑀𝑡 = 7.35 ∗ 0.07 = 0.51 [N * m]
Potencia:
0.51 ∗ 83.77
𝑃𝑜𝑡 = = 0.57[𝐻𝑝]
75
𝑷𝒐𝒕 𝟎. 𝟓𝟕
𝑷𝑹𝑬𝑨𝑳 = = = 𝟎. 𝟔𝟕 ≈ 𝟎. 𝟕𝟓 [𝑯𝒑]
𝒏 𝟎. 𝟖𝟓
4.4. ELECCIÓN DEL MOTOR:
𝑃𝑜𝑡 = 0.75 [𝐻𝑝]

𝑛 = 1400 𝑟𝑝𝑚
CAPÍTULO V
DISEÑO DEL
MECANISMO
DE REDUCCIÓN
5.1. MECANISMO:
CAPÍTULO VI
CÁLCULO Y
DIMENSIONAMIENTO
DE ELEMENTOS DE
LA MÁQUINA
6.1. CÁLCULO DE LAS CORREAS:
Datos de entrada:
𝑃𝑜𝑡 = 0.75 [𝐻𝑝]

Polea conductora:
𝑛1 = 1400 𝑟𝑝𝑚
Polea conducida:
𝑛2 = 800 𝑟𝑝𝑚
Relación de transmisión:
1400
𝑖= = 1.75
800
Potencia corregida:
𝑃𝑐 = 𝑃𝑜𝑡 ∗ 𝐾𝑠
Donde:
𝑃𝑐 = potencia corregida [Hp]

𝑃𝑜𝑡 = potencia del motor [𝐻𝑝]
𝐾𝑠 = factor de servicio
El factor de corrección de la potencia se lo obtiene de la siguiente tabla:

Tabla de corrección de potencia del fabricante DUNLOP
De acuerdo a nuestros requerimientos y al tipo de máquina que fabricaremos se

eligió un factor de servicio de:
𝐾𝑠 = 1
Calculando nuestra Potencia Corregida obtenemos:
𝑃𝑐 = 0.75 ∗ 1
𝑃𝑐 = 0.75 ℎ𝑝
SELECCIÓN DEL TIPO DE CORREA:
Datos:
𝑃𝑐 = 0.75 𝐻p
𝑛1 = 1400 𝑟𝑝𝑚
Con los datos y la ayuda del grafico de selección de tipo de correa del fabricante
DUNLOP, obtenemos el tipo de correa.
Para nuestro caso se verificó que la correa debe ser de tipo “Z”.
SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DE NUESTRAS POLEAS:
Escogemos el diámetro de nuestra polea conductora de la tabla de diámetro de

poleas recomendada por el fabricante DUNLOP.
De esta tabla elegimos el diámetro de 80 mm para nuestra polea conductora
𝑑𝑚𝑖𝑛 = 80mm
Para hallar el diámetro de nuestra polea conducida usamos la ecuación
𝑑𝑚𝑖𝑛*n1=𝐷𝑚𝑎𝑥*n2
𝑛1∗𝑑𝑚𝑖𝑛 1400∗80
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 =
𝑛2 800
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 140 mm
Distancia mínima entre ejes “E”
𝐸𝑚𝑖𝑛 = 0.7 (𝑑𝑚𝑖𝑛 + 𝐷𝑚𝑎𝑥)
𝐸𝑚𝑖𝑛 = 0.7 (80 + 140)
𝐸𝑚𝑖𝑛 = 154 𝑚𝑚
Distancia máxima entre ejes “E”
𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2.0 (𝑑𝑚𝑖𝑛 + 𝐷𝑚)
𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2.0 (80 + 140)
𝐸𝑚𝑎𝑥 = 440 𝑚𝑚
Por diseño y conveniencia para nuestra maquina adoptamos E= 340 mm que se
encuentra dentro del rango aceptable de distancia entre los ejes.
CALCULO DE LA LONGITUD DE LA CORREA
 Longitud aproximada
𝜋 (𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑min )2
𝐿𝑝 = 2𝐸 + (𝐷𝑚𝑎𝑥 + 𝑑𝑚𝑖𝑛 ) +
2 4𝐸
Donde:
𝐿𝑝 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 [𝑚𝑚]

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 [𝑚𝑚]
𝑑𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 [𝑚𝑚]
𝐸 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑠 [𝑚𝑚]
𝜋 (140 − 80)2
𝐿𝑝 = 2 ∗ 340 + (140 + 80) +
2 4 ∗ 340
𝐿𝑝 = 1028.22mm
De la tabla de longitudes proporcionada por el fabricante DUNLOP escogemos

según el tipo de correa la longitud más próxima a la hallada por la ecuación.
Según la tabla escogemos la longitud inmediata superior que es 965 mm, es

decir la correa Z/40
Por lo tanto:
𝐿𝑃 = 1041 𝑚𝑚
FACTOR DE LONGITUD
Para hallar el factor de longitud de la correa usamos la siguiente tabla:
Transformando la longitud de la correa a pulgadas obtenemos 41 pulg, para este

valor tomamos el inmediato superior ya que no tenemos el valor exacto en la
tabla, este factor de longitud es:
𝐹𝐿 = 0.95
VELOCIDAD DE LA CORREA
𝜋 ∗ 𝑑𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑛
𝑉𝑡 =
60 ∗ 1000
Donde:
𝑉𝑡 = Velocidad de la correa [m/s]
𝑑𝑚𝑖𝑛 = Diámetro de la polea menor [𝑚𝑚]
𝑛1 = Revoluciones por minuto de la polea [rad/s]
𝜋∗ 80∗1400
𝑉𝑡 =
60∗1000
𝑉𝑡 = 5.86 [𝑚⁄𝑠]
La velocidad no superar los 30 [𝑚⁄𝑠] por lo tanto no requerimos poleas

especiales.
ANGULO DE CONTACTO
57(𝐷 − 𝑑𝑚𝑖𝑛 )
𝜃 = 180 −
𝐸
Donde:
𝜃 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 [𝑚𝑚]
𝑑𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 [𝑚𝑚]
57(140 − 80)
𝜃 = 180 −
340
𝜃 = 169.94°
FACTOR DE ÁNGULO
Con el ángulo de contacto hallado encontramos en factor de ángulo 𝐾𝜃 en la

siguiente tabla:
Donde encontramos que el factor de ángulo es:
𝐾𝜃 = 0.98
37
PRESTACION BASE
La prestación base está dada por la ecuación:
𝑃𝑏𝑘 = 𝑃𝑏 + 𝐴𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
Con las revoluciones y el diámetro de la polea menor entramos a tabla del
fabricante y hallamos Pb y el factor adicional
Hallamos 𝑃𝑏 = 0.95 La prestación adicional por relación de transmisión la

hallamos de la misma tabla:
La prestación adicional será igual a 0.07
Por lo tanto la prestación base será igual a:
𝑃𝑏𝑘 = 0.95 + 0.07
𝑃𝑏𝑘 = 1.02𝐻𝑝
POTENCIA EFECTIVA POR CORREA
𝑃𝑒 = 𝑃𝑏𝑘 ∗ 𝐹𝑙 ∗ 𝐾𝜃
Donde:
𝑃𝑒 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒f [Hp]
𝑃𝑏𝑘 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒[𝐻𝑝]
𝐹𝑙 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝐾𝜃 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
𝑃𝑒 = 1.02 ∗ 0.95 ∗ 0.98
𝑃𝑒 = 0.95 𝐻𝑝
NUMERO DE CORREAS
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑁=
𝑃𝑒
Donde:
𝑃𝑒 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 [Hp]
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = potencia del motor [𝐻𝑝]
𝑁 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
0.75
𝑁= 𝑁 =0.79
0.95
Elegimos que solo será una correa N = 1

FUERZAS EN LA CORREA
Calculamos las tensiones con las ecuaciones
𝑇1 = 𝑇2 𝑒 𝑢𝜃 ……………………………….. 1𝐾𝜃
𝑑
𝑚𝑡 = (𝑇1 − 𝑇2 ) ………………………. 2𝐾𝜃
2
Donde:
𝑇1 = 𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 1
𝑇2 = 𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 2
𝜇 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟i𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝜃 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
𝑑𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
Con los datos:
𝜇 = 0.5
𝜃 = 169.94° = 2.97 (rad)
745.7 𝑤
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.75 ℎ𝑝 ∗ = 559.275 𝑤
1 ℎ𝑝
Sabemos que:
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑊
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑀𝑡 =
𝑊
𝑊 = Velocidad angular
𝑊 = 146.6 [rad/s]
559.275 𝑤
𝑀𝑡 =
𝑟𝑎𝑑
146.6
𝑠
𝑀𝑡 = 3.81 𝑁 − 𝑚
Remplazando 1 en 2
𝐾𝜃 𝐾𝜃
𝑑
𝑀𝑡 = (𝑇2 𝑒 𝜇𝜃 − 𝑇2 ) ∗
2
De esta ecuación despejamos 𝑇2 :
2𝑀𝑡
𝑇2 = 𝑑(𝑒 𝜇𝜃 −1)
2∗3.81 N−m
𝑇2 =
0.08 𝑚(𝑒 0.5∗2.97 −1)
𝑇2 = 27.89 𝑁
Remplazando T2 en 1𝐾
𝜃
𝑇1 = 27.89 * 𝑒 0.5∗2.97
𝑇1 = 123.13 𝑁
Tensión en el eje
𝑇𝑒𝑗𝑒 = 𝑇1 + 𝑇2
𝑇𝑒𝑗𝑒 = 123.13 N + 27.89 N
𝑇𝑒𝑗𝑒 = 151.02 N
CÁLCULO DE POLEAS:
El grado de inclinación de las poleas lo calculamos según la norma DIN,

mediante la siguiente tabla:
Para nuestro caso:

Ancho de la correa a = 10 mm
Espesor de la correa 6 = mm
La polea menor tendrá un ángulo de 34°
La polea mayor un ángulo de 36°
6.2. CÁLCULO DEL EJE:
Fuerzas en la polea:
𝑇 = 152.13 N
GRAFICA DEL EJE PRINCIPAL

PLANO X-Y
CALCULO DE REACCIONES
∑𝑀𝑅1 = 0
-152.13 ∗ 0.1 +0.3 ∗ 𝑅2 = 0
𝑅2 = 50.7 𝑵
∑𝐹𝑦 = 0
152.13 - 𝑅1 + 𝑅2 =0
𝑅1 = 152.13 + 𝑅2
𝑅1 = 202.84 𝑵
PLANO X-Z
CALCULO DE REACCIONES
∑𝐹𝑥 = 0
∑𝑀𝐴 = 0
0.15 ∗ 54.43− 0.30∗ 𝑅𝐵 = 0
𝑅𝐵 = 27.215 𝑁
∑𝐹𝑥 = 0
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 +𝐹𝑇 = 0
𝑅𝐴 +27.215 𝑁 -54.43 𝑁 =0
𝑅𝐴 = 27.215 𝑁
𝑺𝑬𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 𝑪𝑹Í𝑻𝑰𝑪𝑨
152
𝑀𝑟 = √Mxy 2 + Mxz 2 = √15202 + 4412 = 1582,68

Calculando el diámetro del eje:
Mr ∗ Ymax
𝜎𝑅 = I
∅
1582,68 ∗ 16121.04
2
𝜎𝑅 = 𝜋 =
∗ ∅4 ∅3
64
Torsión:
𝑀𝑡 ∗ 𝑌𝑀𝐴𝑋
𝜏𝑡 =
𝐼
∅
380∗ 3870.6482
2
𝜏𝑡 = 𝜋 =
∗ ∅4 ∅3
64
𝜎𝑥 𝜎 2 σ̅
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( 𝑥 ) + 𝜏𝑡 2 ≤ 3
2 2
16121.04 16121.04 2 3870.648 2 σ̅

𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + ( ) ≤3
2∅𝟑 𝟑 2∅ ∅𝟑
3 17002,214
∅≥ √
10330
∅ ≥ 1.18 𝑐𝑚
2 3870.648 2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √(16121.04
𝟑 ) 2∅
+ ( ∅𝟑
) ≤3
σ̅
𝜙 = 1.0 c𝑚
ANALISIS DINAMICO
Análisis a fatiga
𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 ∗ 𝒌𝒃 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒅 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝒌𝒇 ∗ 𝒔𝒄
Resistencia a la vida infinita
𝑆𝑒′ = 0.504 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒′ = 0.504 ∗ 570
𝑆𝑒′ = 287.28 𝑀𝑝𝑎
Factores de Marín
 Factor de superficie “𝑘𝑎"
El proceso de fabricación será con maquinado en frio
𝑘𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑠𝑢𝑡𝑡−𝑏
𝑘𝑎 = 4.51 ∗ 570−0.265
𝑘𝑎 = 0.839
 Factor de tamaño “𝑘𝑏"
𝑑 −0.107
kb = [ ] => 2.79 ≤ 𝑑 ≥ 51𝑚𝑚
7.62
10.5 −0.107
𝑘𝑏 = [ ]
7.62
𝑘𝑏 = 0.966
 Factor de carga "𝐾𝑐 "
Para carga de torsión cortante: 𝑘𝑐 = 0.59 => 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛

 Factor de temperatura "𝐾𝑑 "
Para una temperatura de 50 grados
𝐾𝑑 = [𝑆𝑡 ⁄𝑆𝑟𝑡 ]
𝐾𝑑 = 1.010
 Factor de confiabilidad "𝐾𝑒 "
Para el factor de confiabilidad emplearemos la siguiente ecuación con una

confiabilidad del 99%el cual lo obtendremos de la siguiente tabla: 𝐾𝑒 = 1 −
0.08 𝑧𝑎
𝐾𝑒 = 1 − 0.08 ∗ 2.326
𝐾𝑒 = 0.814
 Factor de efectos diversos "𝐾𝑓 "
𝐾𝑓 = 1.385
𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 ∗ 𝒌𝒃 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒅 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝒌𝒇 ∗ 𝒔𝒄
𝑆𝑒′ =0.839*0.97*0.59*1.010*0.814*1.385*282.5
𝑆𝑒′ = 154.45
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = √
+ ( ) + τxy 2
2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 =
2
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑥 𝜎 2 σ̅
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( 𝑥 ) + τt 2 ≤
2 2 𝑛
16121.04 16121.04 2 3870.648 2 σ̅

𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + ( ) ≤
2∅𝟑 𝟑 2∅ ∅𝟑 𝑛
𝑁 1002 𝑐𝑚2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 9698,68 2* =96.99 MPa
𝑐𝑚 1𝑚2
16121.04 16121.04 2 3870.648 2 σ̅

𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( ) + ( ) ≤
2∅𝟑 2∅𝟑 ∅𝟑 𝑛
𝑁 1002 𝑐𝑚2
𝜎𝑚𝑖𝑛 = −509.93 2 ∗ = −5.099𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚 1𝑚2
96.99 MPa − (−5.099𝑀𝑃𝑎)

𝜎𝑎 =
2
𝜎𝑎 = 51.044 MPa
96.99 MPa + (−5.099𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑚 =45.94MPa
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑠𝑢𝑡 3
51.044 45.94 1
+ ≤
287.28 570 3
0.258 ≤ 0.3333 “Cumple con la condición”
Conclusión
Una vez realizado el dimensionamiento del eje y verificando que el diámetro
hallado anteriormente sea el correcto verificando con el dimensionamiento por
fatiga y posteriormente realizando la ley de Goodman se llegó a la conclusión
que el diámetro ideal para nuestro eje es de 20mm.
∅𝒆𝒋𝒆 =2 cm
6.3. CÁLCULO DE LAS CHAVETA:
Donde:
𝑃 = Potencia del motor

𝑀𝑡 = Momento torsor
𝑊 = Velocidad angular
Datos:
𝑃 = 0.75 (HP)
w= 800 rpm = 83.78 rad/s
Deje= 20 mm
Material de la Chaveta:
SAE 1010 𝑆𝑦 = 180 (𝑀𝑃𝐴)
Deje+ chaveta = d + 0.3 * d
Deje+ chaveta = 20 mm + 0.3 * 20 mm
Deje+ chaveta = 26 mm
ANALISIS DE FALLA POR CORTE:
Para hallar el momento torsor:
𝑃 = 𝑀𝑡 ∗ 𝑤
𝑃
𝑀𝑡 =
𝑊
𝑁−𝑚
559.275
𝑀𝑡 = 𝑠
83.77 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
𝑀𝑡 = 6.68 𝑁 − 𝑚
De la ecuación:
𝑆𝑦 ∗ 0.5 2 ∗ 𝑀𝑡
=
𝑛𝑠 𝐷∗𝐿∗𝑏
Donde:
𝑆𝑦 = Limite a la fluencia
𝑛𝑠 = Factor de seguridad, tomamos el valor de 2
D = Diámetro del eje más la chaveta
𝐿 = Longitud de la chaveta
𝑏 = Ancho de la chaveta
Con el criterio de TRESCA, para materiales dúctiles, la longitud necesaria para

que no se produzca fallara estará expresada por la ecuación:
4 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝐿 ≥
𝑆𝑦 ∗ 𝐷 ∗ 𝑏
El ancho “𝑏” lo obtendremos de la tabla de chavetas según la norma DIN 6885
Para nuestro caso:
𝐷 = 20𝑚𝑚
ℎ = 6𝑚𝑚
𝑏 = 6𝑚𝑚
Reemplazando en la ecuación:
4 ∗ 6.68 𝑁 − 𝑚 ∗ 2
𝐿 ≥
𝑁
180 𝑥 106 2 ∗ 0.026 𝑚 ∗ 0.006 𝑚
𝑚
𝐿 ≥ 1.90 𝑥 10−3 𝑚 = 1.90 𝑚𝑚
ANALISIS DE FALLA POR APLASTAMIENTO:( 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 )
2 ∗ 𝑀𝑡
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 =
ℎ
𝐷∗𝐿∗
2
Donde:
ℎ = Altura de la chaveta
Datos:
ℎ = 6 mm
Reemplazando en la ecuación:
2 ∗ 6.68 𝑁 − 𝑚
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 =
6 𝑥 10−3 𝑚
26 𝑥 10−3 𝑚 ∗ 26 𝑥 10−3 𝑚 ∗
2
𝑁
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 = 6587771.203
𝑚2
𝑁
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 = 6.59
𝑚𝑚2
Reemplazando el valor en la ecuación de longitud, obtenemos:
2 ∗ 𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠
𝐿 ≥
𝐷 ∗ ℎ ∗ 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡
2 ∗ 6.68 𝑁 − 𝑚 ∗ 2
𝐿 ≥
𝑁
26 𝑥 10−3 ∗ 6 𝑚𝑚 ∗ 6.59
𝑚𝑚2
𝐿 ≥ 25.99 𝑚𝑚
6.4. CALCULO DE RODAMIENTOS:
Para el presente trabajo sea realizada la selección de rodamientos de bolas los

cuales, si bien resisten fuerzas radiales y fuerzas axiales no significativas, son
los más baratos del mercado.
Datos
Fa= 0 N
Fr= 151.02 N
Ө=20 mm
Tipo LLH:
Obtención las cargas equivalentes

Donde los siguientes datos son sacados de catálogos de SKF
XO= 0.6 X= 1
YO = 0.5 Y=0
Donde la carga equivalente estática es:
Po = XO. Fr + YO. Fa
Donde Fa es cero lo cual cambia la ecuación
Po = XO. Fr
Po = 0.6x151.02 N =90.61 (N)
Donde la carga equivalente dinámica es:
P = X. Fr + Y. Fa
Donde Fa es cero lo cual cambia la ecuación
P = X. Fr
P = 1x151.02 N =151.02 N
Con los datos obtenidos, se procede al cálculo de las capacidades de carga:
Capacidad de carga estática
De las tablas de catalogas de SKF
𝑆0 = 0.10178
Donde la carga estática es:
𝑃𝑂
𝐶𝑜 =
𝑆𝑂
90.61 (N)
𝐶𝑜 = = 890.2 = 0.890 𝐾𝑁
0.10178
Capacidad de carga dinámica
Los siguientes valores se sacaron de los catálogos de rodamientos

L10 = 1 (90% de confiabilidad)
K= 3 (rodamientos de bolas)
La ecuación es:
𝐹𝑟 = (𝐿10 )1/𝑎 ∗ 𝑃𝑑
Realizando el despeje:
𝐹𝑟 = (1941)1/3 ∗ 151.02 N = 1883.84 [𝑁] = 1.88 𝐾𝑁
C = 3,1 KN
𝒄 > 𝒄 = 𝟑, 𝟏 𝐊𝐍
𝒄𝟎 > 𝒄𝟎 = 𝟎. 𝟖𝟗𝟎 𝐊𝐍
Al comprobar estos valores en las tablas de catálogos de rodamientos de la NTN

el rodamiento recomendado es el NTN 6206LLBC2/2A
CAPÍTULO VII
PROCESO DE
FABRICACIÓN
7.1. HOJA DE PROCESOS:
7.2. HOJA DE COSTOS:

ANEXOS
PLANOS DE
FABRICACIÓN

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Facultad de Ciencias y Tecnología

Diseño y Cálculo de una Máquina “Arrancadora de Espino de Rosas”

A continuación, como grupo de estudiantes les enseñaremos un proyecto que

1.1. FUNCION PRINCIPAL DE LA MAQUINA

1.2. FUNCIONES SECUNDARIAS

 La máquina está diseñada para una capacidad de 2880 rosas/hora.

2.1 DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO:

Nuestra maquina arrancadora de espinos de rosas cuenta con un motor eléctrico

2.2. EVALUACAIÓN DE FACTIBILIDAD:

DISEÑO FINAL DE LA MÁQUINA:

La máquina se dividirá en 3 grupos:

3.1. DESIGNACIÓN DE GRUPOS DE LA MÁQUINA:

Pieza Descripción Cantidad

G2: SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Pieza Descripción Cantidad

G3: MECANISMO DE ARRANQUE:

Pieza Descripción Cantidad

P.1.3 Arrancadora de espinos 9

3.2. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA:

G1. ESTRUCTURA G2. SISTEMA DE G3. MECANISMO DE

P.2.1 Perfiles verticales P.2.2 Chumacera

P.7.1 Perfiles soporte de

P.9.1 Plancha soporte

4.1. DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD (MAQUINAS SIMILARES Y

Debemos de determinar la velocidad que necesitara nuestra máquina para poder

Diseño 1 de la arrancadora de espinos

Prueba 1 realizada en el torno

Resultados obtenidos de la prueba

Diseño 2 de la arrancadora de espinos

Prueba 2 realizada en el torno

Resultados obtenidos de la prueba 2

4.2. FUERZAS NECESARIAS PARA EL ARRANCADO DE ESPINOS:

Gracias a este instrumento y el valor obtenido para nuestra fuerza promedio de

4.3. CALCULO DE LA POTENCIA:

Fórmulas para el cálculo de la potencia:

𝐹𝑡𝑎𝑛𝑔 = 1.47 ∗ 5 = 7.35 [N]

𝑀𝑡 = 7.35 ∗ 0.07 = 0.51 [N * m]

4.4. ELECCIÓN DEL MOTOR:

𝑃𝑜𝑡 = 0.75 [𝐻𝑝]

6.1. CÁLCULO DE LAS CORREAS:

𝑃𝑜𝑡 = 0.75 [𝐻𝑝]

𝑃𝑐 = potencia corregida [Hp]

El factor de corrección de la potencia se lo obtiene de la siguiente tabla:

De acuerdo a nuestros requerimientos y al tipo de máquina que fabricaremos se

Calculando nuestra Potencia Corregida obtenemos:

SELECCIÓN DEL TIPO DE CORREA:

SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DE NUESTRAS POLEAS:

Escogemos el diámetro de nuestra polea conductora de la tabla de diámetro de

De esta tabla elegimos el diámetro de 80 mm para nuestra polea conductora

Distancia mínima entre ejes “E”

𝐸𝑚𝑖𝑛 = 0.7 (𝑑𝑚𝑖𝑛 + 𝐷𝑚𝑎𝑥)

𝐸𝑚𝑖𝑛 = 0.7 (80 + 140)

Distancia máxima entre ejes “E”

𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2.0 (𝑑𝑚𝑖𝑛 + 𝐷𝑚)

𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2.0 (80 + 140)

CALCULO DE LA LONGITUD DE LA CORREA

𝐿𝑝 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 [𝑚𝑚]

De la tabla de longitudes proporcionada por el fabricante DUNLOP escogemos

Según la tabla escogemos la longitud inmediata superior que es 965 mm, es

Transformando la longitud de la correa a pulgadas obtenemos 41 pulg, para este

La velocidad no superar los 30 [𝑚⁄𝑠] por lo tanto no requerimos poleas

Con el ángulo de contacto hallado encontramos en factor de ángulo 𝐾𝜃 en la

Donde encontramos que el factor de ángulo es: