1

COMPARACIÓN DEL DESGASTE DE BROCAS RECUBIERTAS Y NO

RECUBIERTAS
COMPARISON OF THE WEAR OF COATED AND UNCOATED DRILLS

1
ALONSO E. CANTILLO MANOTAS, 2FERNANDO J. CORONADO BARRAZA, 3ANDERSON D.
ARENA SUAREZ, 4 HANER ANDRÉS ESCORCIA CARMONA, 5 GONZALO DAVID ZAPATA PEÑA,
6
MÓNICA JOHANNA MONSALVE ARIAS
1
Ingeniero Mecánico, Facultad de Ingeniería, Universidad del Atlántico, Barranquilla, Colombia
2
Ingeniero Mecánico, Facultad de Ingeniería, Universidad del Atlántico, Barranquilla, Colombia
3
Ingeniero Mecánico, Facultad de Ingeniería, Universidad del Atlántico, Barranquilla, Colombia
4
Ingeniero Mecánico, Facultad de Ingeniería, Universidad del Atlántico, Barranquilla, Colombia
5
Ingeniero Mecánico, Facultad de Ingeniería, Universidad del Atlántico, Barranquilla, Colombia
6
Ph.D en Ingeniería, Universidad de Antioquia; Docteur en matériaux céramiques, Université de
Limoges; Profesor Asistente Facultad de Ingeniería, Universidad del Atlántico, Barranquilla,
Colombia
1
aeliascantillo@mail.uniatlantico.edu.co, 2fjcoronado@mail.uniatlantico.edu.co,
3
aarenas@mail.uniatlantico.edu.co, 4hescorcia@mail.uniatlantico.edu.co,
5
gzapata@mail.uniatlantico.edu.co, 5monicamonsalve@mail.uniatlantico.edu.co

Resumen— Se estudió el desgaste de flancos en brocas recubiertas y no recubiertas bajo

condiciones diferentes; dichas condiciones fueron velocidades de avance, rpm del husillo,
material base a taladrar y lubricación. Esto arrojo una tendencia de mayor desgaste a brocas no
recubiertas y sin lubricación; y para asegurar la estadística, se llevo acabo un proceso de
preparación de muestras metalográficas, donde la microestructura de cada material puede
proveer una aproximación de cual tiene mayor dureza, y por consiguiente ofrecerá un mayor
desgaste en las brocas.

Palabras Claves— Desgaste, recubrimiento, flancos

Abstract— Wear of flanks on coated and uncoated drill bits under different conditions was
studied; these conditions were feed speeds, spindle rpm, base material to be drilled and
lubricated. This showed a tendency of greater wear to uncoated and unlubricated bits; and to
ensure the statistics, a metallographic sample preparation process was carried out, where the
microstructure of each material can provide an approximation of which has greater hardness,
and therefore will offer greater wear on the bits.

Keywords— Wear, coating, sides

 2

1. Introducción
El taladrado es el proceso más usado para realizar agujeros en piezas, Alrededor del 75% de los
procesos de mecanizado en la industria involucraron la operación de taladrado [1]. En este
proceso se producen grandes cantidades de calor por lo que se tienen que utilizar lubricantes y
refrigerantes, por este motivo las industrias que utilizan estos refrigerantes tienen una mayor
responsabilidad en el impacto ambiental que estos generan, ya que estos son una fuente
importante de generación de residuos y daños ambientales [2]. Actualmente existe un interés
significativo en desarrollar biolubricantes derivados de fuentes orgánicas, estos aparte de tener
propiedades fisicoquímicas valiosas, también tienen una alta biodegradabilidad [3]. Otra de las
respuestas al inconveniente ambiental es probar el mecanizado en seco, aunque este método
tiene muchos puntos por tratar y estudiar [2]. El desgaste juega un papel fundamental, ya que
este problema disminuye la tasa de penetración y aumenta la vibración y afecta directamente el
acabado del orificio [4]. Recientemente se ha informado de investigación sobre la
microestructura de la superficie donde se produce una deformación de alto cizallamiento
durante la fabricación de aleaciones o procesos de fabricación de estructuras, incluidos la
laminación, rectificado mecánico y pulido [2–6]. Los parámetros de corte también afectan el
desgaste de una broca lo cual hará que se eleven los costos del proceso de taladrado así como
el tiempo de producción, esto último a causa del constante cambio de la herramienta de corte
por el desgaste sufrido [10]. Estos desgastes han sido evaluados por muchas agencias de
investigaciones con simulaciones Para buscar medidas que disminuyan este fenómeno incluso
en otros ámbitos del taladrado, se llegó a la conclusión que los principales productos del
taladrado son el astillado, redondeo de bordes y abrasión [11][12]. Ahora bien, una medida para
reducir estos desgastes en la herramienta es añadir recubrimientos a las brocas tales como el
CFRP, que utiliza un recubrimiento de diamante, ya que es muy fácil que la broca se desgaste
o se fracture más rápido sin ningún tipo de recubrimiento [13]. Para identificar los desgastes y
variaciones de fuerzas se pueden hacer experimentos relacionando señales de fuerza de una
celda de carga piezoeléctrica de tres ejes, basados en la transformada de Fourier de corta
duración (STFT), la transformación wavelet y métodos estadísticos, llegando finalmente a
sistemas de agrupación complejo como los que se usan en el torneado [14][15][16]. Otro
método propuesto por diferentes investigadores promueve resultados del 3% en errores
relativos, dando un capacidad de reducir los desgastes muy precisos teniendo en cuenta
parámetros como Los efectos de la velocidad de rotación del husillo, la velocidad de avance y
el diámetro de la broca [1]. El principal aporte de este trabajo es comparar por medio de
experimentación el desgaste de dos tipos de brocas HSS una de ellas con recubrimiento y otra
sin recubrimiento en dos placas de acero A36 usando método de corte en seco y usando
refrigerantes, esto con el fin de evaluar el desgaste de la pieza en los distintos tipos aplicación
del proceso de taladrado y determinar cuál de estos es el más apropiado para alargar la vida útil
de la pieza de trabajo u obtener el mejor acabado.

2. Metodología
En el presente inciso se presenta la descripción del montaje experimental para la evaluación del
desgaste de los dos tipos de brocas (recubiertas y no recubiertas), así como los parámetros de
corte y propiedades del material base. Todo el proceso que se describirá, fue realizado a varios
especímenes de estudio con variaciones en los parámetros mencionados anteriormente, esto se
puede observar en la tabla 1,
 3

Tabla 1 Parámetros de operación

Parámetros
Parámetros 1 Parámetros 2 Parámetros 3
Alfa
Vel. de corte [mm/min] 45.38 45.38 45.38 45.38
Vel. Avance [mm/min] 0.00219 0.003956 0.1 0.0020
Profundidad [mm] 5 9 0,45 5
Dureza [HV] 120.27 151.3 93.57 128.6
Tipo de broca Sin recubrir Recubierta Sin recubrir Recubierta
Lubricación Aceite NO NO NO
Material A-36 A-36 Acero Hadfield A-36
RPM 2275 2275 2275 2275

Descripción del material base, herramientas y proceso experimental

Para realizar las perforaciones en la placa, se realizaron marcaciones en su superficie, cada
perforación estaba separada aproximadamente 4cm una de la otra. Se utilizó un taladro de
columna como se muestra en la figura 1, el cual se ajustó a 2275 rpm

Figura 1. Taladro de Columna

Se realizaron 10 perforaciones de 5 mm de profundidad con la broca no recubierta de HSS antes

mencionada, lubricando el proceso con aceite vegetal de girasol como fluido de corte,
aplicándolo previamente en la zona a taladrar; teniendo en cuenta que el modo de perforación
fue usando fuerzas puntuales e intermitentes, es decir, teniendo un avance y luego un retroceso
 4

para aplicar lubricación entre ciclos; cabe resaltar que para los 5mm totales, en cada ciclo no se
tuvo una profundidad equitativa.
La placa base utilizada para realizar los agujeros fue de acero A36, con dimensiones de 25x25
cm y 1 pulgada de espesor, con un índice de dureza Vickers promedio de 120.27 HV, esta
dureza se midió con un durómetro portátil HARTIP 3000.
Adyacente a esto con una muestra del material A-36 de aproximadamente 1 pulgada cuadrada
y el mismo espesor de la placa, se realizó un estudio metalográfico para poder ver la
microestructura del material en un microscopio óptico, para este proceso la pieza fue pulida con
una serie de papeles abrasivos ASTM número 80 a la 1500, para conseguir un acabado tipo
espejo. Con la superficie lista se llevó a cabo un ataque químico con Nital durante 5 segundos
y se limpió con alcohol como la norma ASTM E 3 dicta, para poder llevarla al microscopio y
tomar las fotografías como se muestra en la figura 2,

Figura 2. Microestructura de la placa con parámetros Alfa

Las herramientas de trabajo utilizadas son de HSS de ¼ de pulgada, para este experimento se
utilizó la herramienta sin recubrir y una herramienta del mismo material recubierta con Nitruro
de titanio como se muestra en la figura 3 y la figura 4,

Figura 3. Broca sin recubrir Figura 4. Broca recubierta de Nitruro de

Titanio

Al finalizar las 10 perforaciones, para ver el desgaste que ocurre en el flanco de la broca, se
llevó a un microscopio y se obtiene una fotografía de la broca.
 5

3. Resultados y discusiones
En cada prueba se fotografiaron la broca usada, los agujeros y la viruta; luego los resultados
fueron comparados entre sí para así determinar la herramienta con el menor desgaste. Y se
analizó la microestructura de cada material.

Prueba con parámetros Alfa

Para esta prueba fue usada una herramienta HSS sin recubrir y usando aceite como fluido de
corte. Al finalizar las 10 perforaciones, la herramienta partiendo de la broca antes de la
operación, mostrada en la figura 5; presentaba un desgaste de flanco de 0.122mm esto se puede
apreciar en la figura 6

Figura 5. Flanco sin desgaste. Figura 6. Flanco desgastado.

Como se puede apreciar, es notable el desgaste que presenta la herramienta de corte después de
las 10 perforaciones realizadas en el A36. Una foto tomada al agujero en la placa nos muestra
que partículas de la viruta quedaron adheridas al agujero, así como un mal acabado superficial
como se muestra en la figura 7, esto debido a varios factores entre ellos el fluido de corte
utilizado, una velocidad demasiado baja entre otros. La viruta formada con esta configuración
fue una viruta continua que alcanza unos 7mm de longitud antes de desprenderse como se
muestra en la figura 8, esto puede ocasionar adhesión en la punta de la herramienta y que el
acabado superficial de la pieza de trabajo de vea de mala calidad como se muestra en la figura
8.

Figura 7. Perforación con parámetros alfa Figura 8. Viruta con parámetros alfa
 6

Prueba con parámetros Beta

Esta prueba se realizó con una herramienta HSS con recubrimiento y el taladrado se realizó en
seco al finalizar las 10 perforaciones, la herramienta partiendo de la broca antes de la operación,
mostrada en la figura 9; la herramienta de trabajo tenía un desgaste de flanco de 0.128mm y en
la punta hubo una fractura de la broca como se aprecia en la figura 10.

Figura 9. Flanco sin desgaste con parámetros Figura 10. Desgaste de flanco con parámetros
beta beta

Como se puede apreciar es notable el desgaste que presenta la herramienta de corte después de
las 10 perforaciones realizadas en el A36, donde podemos apreciar aparte del desgaste del
flanco un cambio de color en el borde del filo de la herramienta, este cambio de color indica el
desgaste por exceso de temperatura por la falta de un fluido de corte y genera unas
deformaciones en el filo de la herramienta. Una foto tomada al agujero en la placa nos muestra
que el acabado superficial es mucho mejor que con la broca anterior como se muestra en la
figura 11. La viruta es un poco más corta que con la broca sin recubrir con una longitud de
6.55mm, también de forma continua aquí se nota la mayor diferencia entre un taladrado con
fluidos de corte y taladrado en seco como se muestra en la figura 12.

Figura 11. Agujero con parámetros beta Figura 12. Viruta con parámetros beta
 7

Prueba con parámetros Delta

prueba se realizó con una herramienta HSS sin recubrir y con proceso de taladrado en seco,
partiendo de la broca antes de la operación, mostrada en la figura 13; para esta prueba la broca
se deformo antes de llegar a las 10 perforaciones, estas deformaciones se generaron por las altas
temperaturas alcanzadas en el proceso como se puede aprecias en la figura 14. La herramienta
de trabajo presenta un desgaste de flanco de 0.395mm y la punta totalmente deformada.

Figura 13. Flanco sin desgaste con Figura 14. Desgaste del flanco con
parámetros delta parámetros delta

Para este caso no se analizó el largo de la viruta ni su continuidad, los agujeros realizados en la
placa del A36 nos muestran una secuencia de patrones que nos indican el efecto de desgaste de
la herramienta y como esta se ve reflejada en el proceso de taladrado, de izquierda a derecha se
puede ver el primer agujero hasta el último En el primera perforación se nota una ligera forma
triangular y rastros de desgaste por adhesión; en la segunda perforación se empieza a notar el
desgaste por temperatura, si bien la deformación del agujero es pequeña y se ve circular se
pueden ver unos pequeños cambios en el color de la superficie mecanizada, estas manchas son
productos de las altas temperaturas; en la tercera perforación con la pieza ya desgastada se ven
los efectos de la temperatura, también se ven los efectos de la pérdida del filo, desgaste por
adhesión el cual termina desprendiendo parte de la pieza de trabajo; en la cuarta perforación es
donde la punta de la broca falla por completo y podemos apreciar cómo se forma un cráter en
el fondo de la perforación..

Figura 15. Primera Perforación con Figura 16. Cuarta perforación con parámetros
parámetros delta delta
 8

Prueba con parámetros Omega

Esta última prueba se realizó con una herramienta HSS recubierta y con proceso de taladrado
en seco, después de las 10 perforaciones, la herramienta partiendo de la broca antes de la
operación, mostrada en la figura 17; se puede ver que el desgaste de flanco y de la punta es del
mismo espesor del recubrimiento de la broca ilustrada en la figura 18, siendo la que menos
desgaste mostro.

Figura 17. Flanco sin desgaste Figura 18. Desgaste del flanco con
parámetros omega

Una foto tomada al agujero en la placa nos muestra que el acabado superficial es mucho mejor
que con la broca anterior como se muestra en la figura 19. la viruta también es de forma continua
y el acabado superficial de la perforación tiene una calidad aceptable.

Figura 19. Ultima perforación con parámetros omega

En cuanto a las microestructuras, se presenta un comparativo que hace ver la cantidad de ferrita
que contiene cada placa en las siguientes figuras 20-21-22-23,
 9

Figura 20. Metalografía Alfa Figura 22. Metalografía Delta

Figura 21. Metalografía Beta Figura 23. Metalografía Omega

4. Conclusión
Como se pudo observar el mayor desgaste que se tuvo, fue con la broca sin recubrir y los
parámetros Delta. Y por el contrario la que menos desgaste tuvo fue la broca recubierta de
nitruro de níquel y parámetros omegas, siendo que penetro en la placa con la segunda mayor
dureza Vickers de todas las muestras, lo cual lleva a un mayor porcentaje de resistencia al
desgaste. De las brocas con parámetros alfa y con los parámetros beta se puede apreciar que
sufrieron daño similar en el flanco, pero los parámetros demuestran que la placa con las
condiciones beta tenia la mayor dureza de todas, y como en las condiciones alfa se uso fluido
de corte, se puede decir que la que sufrió menos daño en el flanco fue la que se usó con los
parámetros beta. Se podría suponer que entre estas dos ultimas sí se hubiera podido mitigar mas
el deterioro del flanco con fluido de corte en las condiciones beta. Con todo esto se infiere que
la tasa de perdida de material de la broca depende en gran medida de un recubrimiento y que el
proceso se lleve acabo con agentes lubricantes que promuevan la reducción en los desgastes.
En cuanto a las microestructuras todas tienen detalles de la estructura perlitica, y se demuestra
a simple vista que a medida que el grano es mas pequeño las propiedades como la dureza
aumenta; lo cual se ve reflejado en el desgaste que sufrieron las brocas al compararlas.
 10

5. Referencia

[1] L. H. Saw et al., “Sensitivity analysis of drill wear and optimization using Adaptive
Neuro Fuzzy –Genetic Algorithm technique toward sustainable machining,” J. Clean.
Prod., 2017.
[2] G. S. Goindi and P. Sarkar, “Dry machining: A step towards sustainable machining –
Challenges and future directions,” J. Clean. Prod., vol. 165, no. Supplement C, pp.
1557–1571, 2017.
[3] D. Kania, R. Yunus, R. Omar, S. Abdul Rashid, and B. Mohamad Jan, “A review of
biolubricants in drilling fluids: Recent research, performance, and applications,” J. Pet.
Sci. Eng., vol. 135, no. Supplement C, pp. 177–184, 2015.
[4] L. Botti, C. Mora, A. Antonucci, P. Carty, A. Barr, and D. Rempel, “Carbide-tipped bit
wear patterns and productivity with concrete drilling,” Wear, vol. 386–387, no.
Supplement C, pp. 58–62, 2017.
[5] J. Wang, X. Zhou, G. E. Thompson, J. A. Hunter, and Y. Yuan, “Delamination of near-
surface layer on cold rolled AlFeSi alloy during sheet forming,” Mater. Charact., vol.
99, no. Supplement C, pp. 109–117, 2015.
[6] I. Nikitin, I. Altenberger, H. J. Maier, and B. Scholtes, “Mechanical and thermal
stability of mechanically induced near-surface nanostructures,” Mater. Sci. Eng. A, vol.
403, no. 1, pp. 318–327, 2005.
[7] M. Fishkis and J. C. Lin, “Formation and evolution of a subsurface layer in a
metalworking process,” Wear, vol. 206, no. 1, pp. 156–170, 1997.
[8] M. F. Frolish, J. C. Walker, C. Jiao, W. M. Rainforth, and J. H. Beynon, “Formation
and structure of a subsurface layer in hot rolled aluminium alloy AA3104 transfer bar,”
Tribol. Int., vol. 38, no. 11, pp. 1050–1058, 2005.
[9] B. Liu, X. Zhou, and X. Zhang, “Orthogonal machining introduced microstructure
modification in AA7150-T651 aluminium alloy,” Mater. Charact., vol. 123, no.
Supplement C, pp. 91–98, 2017.
[10] J. Fernández-Pérez, J. L. Cantero, J. Díaz-Álvarez, and M. H. Miguélez, “Influence of
cutting parameters on tool wear and hole quality in composite aerospace components
drilling,” Compos. Struct., vol. 178, no. Supplement C, pp. 157–161, 2017.
[11] A. Attanasio, F. Faini, and J. C. Outeiro, “FEM Simulation of Tool Wear in Drilling,”
Procedia CIRP, vol. 58, no. Supplement C, pp. 440–444, 2017.
[12] A. D’Orazio, M. El Mehtedi, A. Forcellese, A. Nardinocchi, and M. Simoncini, “Tool
wear and hole quality in drilling of CFRP/AA7075 stacks with DLC and
nanocomposite TiAlN coated tools,” J. Manuf. Process., vol. 30, no. Supplement C, pp.
582–592, 2017.
[13] C. Kuo, C. Wang, and S. Ko, “Wear behaviour of CVD diamond-coated tools in the
drilling of woven CFRP composites,” Wear, vol. 398–399, no. Supplement C, pp. 1–
12, 2018.
[14] C. T. Yiakopoulos, K. C. Gryllias, and I. A. Antoniadis, “Rolling element bearing fault
detection in industrial environments based on a K-means clustering approach,” Expert
 11

Syst. Appl., vol. 38, no. 3, pp. 2888–2911, 2011.

[15] I. Abu-Mahfouz and A. Banerjee, “Drill Wear Feature Identification under Varying
Cutting Conditions Using Vibration and Cutting Force Signals and Data Mining
Techniques,” Procedia Comput. Sci., vol. 36, no. Supplement C, pp. 556–563, 2014.
[16] D. E. Dimla and P. M. Lister, “On-line metal cutting tool condition monitoring.: I:
force and vibration analyses,” Int. J. Mach. Tools Manuf., vol. 40, no. 5, pp. 739–768,
2000.