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Resumen

Maquinado 2

Todos los procesos de maquinado analizados hasta este punto se caracterizaron por la
remoción mecánica de material en forma de viruta, aunque la formación de la viruta pudiera
ser imperfecta. Existe una variedad de procesos para eliminar material por fusión,
evaporación, o acción química y/o eléctrica; a menudo se les llama colectivamente procesos
no convencionales o no tradicionales. Algunos de ellos en realidad no son nuevos, pero su
aplicación industrial se ha popularizado sobre todo debido a las exigencias de las industrias
aeroespacial y electrónica. Como grupo, se caracterizan por la insensibilidad a la dureza del
material de la pieza de trabajo, de ahí que sean adecuados para formar piezas con base en
materiales completamente tratados térmicamente, evitando así los problemas de distorsión
y de cambio dimensional que con frecuencia acompañan al tratamiento térmico.

Clasificación

En forma más conveniente, los procesos se clasifican de acuerdo con el modo de acción
como se muestra en la siguiente figura.

Figura 1. Clasificación de los procesos no tradicionales de arranque de meta

Maquinado químico (MQ)

El metal se disuelve átomo por átomo y se convierte en un compuesto soluble sobre toda la
superficie expuesta. En las aplicaciones de remoción de metal, sólo se ataca la superficie,
pero las partes restantes se deben proteger con una sustancia, como cera, pintura o una
película de polímero al que evita el ataque químico). Las películas gruesas se depositan
por inmersión o rocío sobre toda la superficie; el patrón que se va a grabar se corta en forma
manual con un cuchillo a lo largo de una plantilla o con un láser, y el material de protección
se desprende. (El proceso se repite cuando se utiliza grabado en etapas para producir
partes de espesores variados.) Se obtiene una mejor exactitud apli cando el material
protector a través de una pantalla de seda o de acero inoxidable, mediante un estarcido.
Una mayor exactitud (mejor que 1µm) se consigue con las películas foto resistentes usadas
en la tecnología de semiconductores. Hay varias aplicaciones:

 El grabado, practicado durante cientos de años por artistas e impresores, actual-


mente se usa para placas de identificación y tableros de instrumentos.
 El maquinado químico sirve para remover cavidades de material, como en el
adelgazamiento de recubrimientos de alas endurecidos integralmente y otros
componentes de aeronaves que suelen tener dimensiones muy grandes. La
sustancia de ataque disuelve al material en todas direcciones; por lo tanto, socava
hasta aproximadamente el mismo ancho que la profundidad del corte como se
muestra en la siguiente figura.

Figura 2. Corte socavado desarrollado en el ataque químico

El socavado se aprovecha para incrementar la rigidez de los lienzos con nervaduras


cabeceadas. La rugosidad superficial depende de la estructura metalúrgica; las
partículas de segunda fase pueden atacarse con diferente rapidez.
 Troquelado químico, se emplea para cortar a través de una lámina delgada. Cuando
la protección se lleva a cabo por medio de técnicas fotoquímicas, al proceso se le
llama maquinado fotoquímico. Los tableros de circuitos impresos y las partes de
lámina delgada se fabrican por medio de esta técnica.
Las diversas velocidades para remover metal se establecen en la siguiente tabla.

Tabla 1. Proceso de maquinado químico y eléctrico

 Rebabeado termoquímica, considerada como una versión a alta temperatura del


maquinado químico. Las piezas se encierran en una cámara en la que se introduce
una mezcla explosiva de gas natural, hidrógeno y oxígeno. Al incendiarse, la
elevada temperatura instantánea elimina las rebabas mediante fusión, vaporización
y oxidación. Las piezas apenas se calientan, a condición de que la sección más
delgada sea al menos 10 a 15 veces más gruesa que la rebaba. El proceso es
adecuado para metales y plásticos termoestables.

Maquinado electromagnético (ECM)

La rapidez de disolución del material aumenta en gran medida cuando se aplica una
corriente de cd. El proceso es el inverso al del electro formado. La pieza de trabajo, que
debe ser conductora, se sumerge en el electrolito (una solución de cloruro de sodio,
nitrato de sodio y ácido sulfúrico diluidos, o una solución comercial) junto con el cátodo
siendo la pieza el ánodo. La tasa de remoción de material Wc puede calcularse a partir
de la siguiente ecuación.

𝑊𝑐 𝑚3
𝑉𝑡 = ( )
𝜌∗𝑗 𝐴∗𝑠

Donde: ρ es la densidad y j la densidad de corriente. Por conveniencia de cálculo, Vt se


proporciona en la siguiente tabla.

Tabla 2. Tasas específicas de remoción de material en el maquinado electroquímico

Entonces, la tasa de alimentación del electrodo es:

𝑣𝑒 = 𝑉𝑡 ∗ 𝑗

En algunos metales puede acumularse una película aislante de óxido que se puede romper
con descargas de chispas intermitentes producidas por un arco o por un circuito de cd
pulsante.
Como la remoción de metal ocurre en el estado iónico, la dureza del material no tiene
relevancia en el MQ o en el ECM; la integridad superficial es excelente, no hay daño por
calor; los esfuerzos residuales son mínimos o inexistentes, el acabado superficial es no
direccional. A menudo se cortan las superaleaciones y los aceros completamente tratados
térmicamente, así como las aleaciones de aluminio. Las aleaciones susceptibles a la
fragilidad del hidrógeno se deben calentar a 200°C durante algunas horas después del MQ.

Maquinado por descarga eléctrica (EDM)

En este proceso, no se utiliza la acción química; el metal se remueve a través del calor
intenso de las chispas eléctricas. Existen varios procesos y todos comparten el mismo
mecanismo.

La pieza de trabajo y el cátodo (herramienta), hechos de metal o granito, se sumergen en


un fluido dieléctrico. Al sistema se le aplica una corriente directa con un potencial de hasta
300 V; si se usa una fuente de poder de estado no sólido, se incluye un capacitor en paralelo
con el entrehierro que se ilustra en la siguiente figura.

Figura 3. Práctica del maquinado por descarga eléctrica

A bajo voltaje, el fluido actúa como un aislante; a medida que el voltaje se acumula, el fluido
sufre una descomposición dieléctrica (una gran cantidad de electrones aparecen en la
banda de conducción) y una chispa pasa a través de la separación. Las temperaturas se
incrementan lo suficiente para causar la vaporización local de un poco del material de la
pieza de trabajo. Después de una descarga de duración controlada, el voltaje disminuye
hasta un valor bajo durante un tiempo breve (tiempo de espera), para reestablecer la
película aislante mediante la deionización del dieléctrico.

La tasa de remoción de metal es una función de la densidad de corriente que ya se mencionó


en la tabla 1. Empíricamente se ha determinado que disminuye para metales de mayor punto
de fusión quedando así la relación:
3
𝑉𝐸𝐷𝑀 = 4𝑇𝑐−1.23 (𝑐𝑚 ⁄𝑘𝐴 ∗ 𝑚𝑖𝑛)
La remoción de material no está limitada a la pieza de trabajo: también se erosiona la
herramienta. En condiciones óptimas, la razón de d desgaste (el volumen removido de la
pieza de trabajo entre el perdido por la herramienta) es 3:1 con electrodos metálicos, y de
3:1 a 100:1 con electrodos de grafito. El proceso es insensible a la dureza del material; por
lo que tiene amplia aplicación para fabricar matrices para forja, extrusión, para trabajo de
lámina de metal, para fundición y para moldeo por inyección en bloques de matrices de
acero endurecido, a través de varias técnicas:

 EDM por penetración.


 Corte por descarga eléctrica con alambre
 Taladrado por descarga eléctrica
 Esmerilado por descarga eléctrica

MAQUINADO POR HAZ DE ALTA ENERGÍA

Los materiales se pueden maquinar “principalmente corte y perforado” fundiendo y/o


vaporizando la sustancia de manera controlada. No sólo son útiles para metales sino
también para materiales que de otra manera serían difíciles de maquinar, por ejemplo, los
plásticos, los cerámicos y los compuestos.

 Maquinado por haz de electrones (EBM)

La fuente de energía para el EBM es un cañón de electrones similar a un tubo de vacío. El


cátodo de W o Ta, calentado a 2 500°C, emite grandes cantidades de electrones que se
aceleran y enfocan hasta un haz de 0.25 a 1 mm de diámetro de alta densidad de energía.

En el impacto, la energía cinética de los electrones se transforma en energía térmica,


suficiente para fundir y vaporizar parcialmente el material de la pieza de trabajo; el vapor
expulsa la fusión. Se emplean impulsos de 0.05 a 100 ms de duración.

La cavidad es de diámetro y profundidad pequeños, la zona afectada por el calor es muy


angosta, y la eficiencia de la conversión de la energía es alta, cerca de 65%. Como un haz
de electrones se puede desviar con una bobina electromagnética, se hacen cortes de alta
calidad en patrones complejos, prácticamente en cualquier material.

El cañón de electrones siempre está al alto vacío. La penetración más profunda se obtiene
cuando la pieza de trabajo también está contenida en alto vado (10 -4 a 10-1 Pa), pero hacer
el vacío en la cámara lleva varios minutos. El vado medio (0.1 a 3 kPa) permite aún la
operación sobre muchos metales con un tiempo de bombeo de menos de 1 minuto. Con
trampas de vacío especialmente construidas, el haz de electrones emerge desde el cañón
hacia un gas protector, pero las intensidades de la potencia son mucho menores en la
operación fuera de cámara o sin vado.

Este cañón de electrones se ilustra en la siguiente figura


Figura 4. Corte con haz de electrones

 Maquinado por rayo láser (LBM)

La palabra láser significa amplificación de la luz mediante la emisión estimulada de


radiación. Algunos materiales (que facilitan el láser) emiten un haz de luz altamente
colimado, coherente y monocromático cuando se excitan (bombean) con una fuente de
energía apropiada. Las aplicaciones han proliferado ya que se obtienen altas densidades
de energía, no se necesita vacío, y el haz se dirige fácil y rápidamente por instrumentos
ópticos adecuados.

El tamaño de la sección del haz es una función de la longitud de onda y de la óptica


empleada, pero generalmente disminuye con la disminución de la longitud de onda. Así, el
ancho del corte también decrece con la disminución de la longitud de onda.

 Láser de gas
 Láser de estado sólido
 Láser excímer

La siguiente figura explica que las altas densidades de energía generados por rayos láser
se usan para realizar el corte, y éste se acelera en gran medida cuando se suministra
oxígeno a la zona de corte.
Figura 5. Energía generada por rayos láser y usada para realizar el corte

Maquinado de materiales no metálicos

El énfasis en el análisis anterior y en el capítulo 16 se puso en los metales, pero muchos de


los principios básicos analizados se aplican a otros materiales, si se consideran sus
propiedades.

 Maquinado de materiales cerámicos

La mayor parte de los cerámicos son duros y actúan como abrasivos. Por lo tanto, con
frecuencia su maquinado está limitado a la abrasión mediante otro cerámico aún más duro.
Así, el diamante se puede usar para afilar ruedas de esmerilado o para terminar brocas de
herramienta o componentes cerámicos. Todos los procesos abrasivos, incluyendo
esmerilado, lapeado, pulido, maquinado ultrasónico, hidrorrectificado, chorro de arena y
corte abrasivo por chorro de agua, se emplean tanto para el terminado global como para el
formado localizado de piezas cerámicas (incluso vidrio). Los cerámicos susceptibles al
ataque químico se pueden maquinar químicamente. Se han desarrollado procesos
mecánicos abrasivos, así como los químico-mecánicos, para el acabado de materiales
frágiles hasta un nivel muy alto de calidad superficial.

 Maquinado de plásticos

Aunque los plásticos tienen una estructura molecular en vez de atómica, los procesos de
formación de viruta se pueden aplicar a ellos si se toman en cuentan las diferencias en sus
propiedades.
1. En comparación con los metales, los plásticos tienen un módulo de elasticidad bajo
y se flexionan fácilmente con las fuerzas de corte; por lo tanto, deben apoyarse
cuidadosamente.

2. Debido al comportamiento viscoelástico de los termoplásticos, determinada


cantidad de la deformación elástica local inducida por el filo de corte se recupera
cuando la carga desaparece. En consecuencia, las herramientas deben tener
ángulos de alivio grandes y se deben fijar más cerca que el tamaño terminado de la
parte.

3. En general, los plásticos tienen una conductividad térmica baja; así que la
acumulación de calor en la zona de corte no se distribuye por el cuerpo, por lo que
la superficie cortada se puede sobrecalentar. Es factible alcanzar la temperatura de
transición vítrea Tg en una resina termoplástica, y deformar o dañar la superficie,
mientras que ocurren la descomposición térmica y el agrietamiento en las resinas
termoestables.

4. Como la zona de corte decrece y la energía de corte se reduce con un ángulo de


ataque grande, las herramientas de corte se fabrican con un ángulo de ataque
positivo grande. Esto es permisible porque la resistencia de los plásticos es baja,
comparada con la de los metales. Sin embargo, con ángulos de ataque excesivos,
el mecanismo de corte cambia a escisión, en el cual se levantan fragmentos gruesos
desunidos y se produce una superficie muy pobre.

5. Las brocas helicoidales deben tener ranuras amplias y pulidas, un ángulo de la


hélice bajo (< 30°) o incluso cero, y un ángulo de la punta de 60° a 90°, sobre todo
para plásticos más suaves, aunque algunos como el PP se pueden taladrar con
brocas estándar.

6. Los plásticos pueden ser sorprendentemente difíciles de maquinar cuando están


reforzados con rellenos. Las fibras de vidrio son particularmente agresivas para las
herramientas, en lo que no es poco común que sólo las de carburo o de diamante
puedan soportar el proceso.

7. El recorte de las piezas de plástico a menudo se realiza con procesos no


convencionales. El chorro de agua es suficiente para plásticos sin relleno, pero el
chorro abrasivo de agua es necesario para plásticos con relleno; estos procesos no
se pueden utilizar si el plástico absorbe agua (como lo hacen las aramidas). En el
corte con haces de alta energía, las cadenas de los polímeros se degradan, los
polímeros termoplásticos se funden y los termofijos se descomponen (queman).
Pueden producirse bordes limpios.
 Maquinado de compuestos

Algunos problemas comunes en el corte de los compuestos son la delaminación, el limitado


acabado superficial y la extracción de la fibra o resina. Por lo tanto, los procesos no
tradicionales se usan mucho para hacer agujeros, recortar piezas terminadas y para cortar
blancos para su formado posterior. Una gran ventaja es que no hay desgaste y los bordes
quedan sellados. Los robots con control de ejes múltiples son necesarios cuando la pieza
tiene una configuración tridimensional.

La madera es un polímero natural con una estructura altamente direccional. Su resistencia


relativamente baja permite el trabajo con ángulos de ataque altamente positivos; sin
embargo, el material puede partirse delante de la herramienta cuando la dirección de la veta
fomenta la escisión a un ángulo que produce un espesor mayor de la viruta sin deformar.
Los cortes de alta calidad se realizan con láser si la densidad de energía es suficientemente
alta para causar vaporización.

Los compuestos con matriz de metal, como los insertos de las herramientas de carburo, se
pueden esmerilar convencionalmente con diamante, o se puede aprovechar la
conductividad eléctrica de la matriz por medio de una descarga eléctrica o por maquinado y
esmerilado electromecánicos.

Capacidades del proceso y aspectos del diseño

Las capacidades del proceso se determinan por la naturaleza del proceso. La mayor parte
de los procesos son principalmente para la generación de formas en dos dimensiones, y
existen pocas limitaciones sobre la complejidad de éstas.

Los cortes socavados pueden formar con EDM si el electrodo (o la pieza de trabajo) se fija
a un ángulo y se mueve de manera programada. El EDM por alambre es capaz de hacer
cualquier forma que tenga una generatriz de línea recta.

Tabla 3. Características del proceso de corte

En la esta tabla se proporciona una evaluación comparativa en términos del costo, la


productividad y las características técnicas.

Las tolerancias y el acabado superficial inferiores son aceptables para muchas aplicaciones
y no necesariamente eliminan un proceso de consideración. A menudo hay escoria de metal
resolidificado en el lado de salida de los cortes con plasma y, en cantidades menores, en
los cortes con haz de electrones y con láser, pero tanto la escoria como la zona afectada
por el calor están por completo ausentes en el corte por corte con chorro abrasivo de agua
(AWJ).