CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

Es un tipo de concreto (hormigón) de alto desempeño, que comúnmente tiene una

resistencia a la compresión especificada de 6000 psi (40 MPa) o más. La
resistencia a la compresión se mide en cilindros de prueba de 6” X 12” (150 X 300
mm) o de 4” X 8” (100 X 200 mm), a los 28 o 56 días por lo general, o alguna otra
edad especificada dependiendo su aplicación. La producción de concreto de alta
resistencia requiere mayor un mayor estudio así́ como un control de calidad más
exigente en comparación con el concreto convencional.

USOS DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

 Para colocar el concreto en servicio a una edad mucho menor, por ejemplo dar
tráfico a pavimentos a 3 días de su colocación.

 Para construir edificios altos reduciendo la sección de las columnas e

incrementando el espacio disponible.

 Para construir superestructuras de puentes de mucha luz y para mejorar la

durabilidad de sus elementos.

 Para satisfacer necesidades específicas de ciertas aplicaciones especiales

como por ejemplo durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la flexión.
Entre algunas de dichas aplicaciones se cuentan presas, cubiertas de
graderías, cimentaciones marinas, parqueaderos, y pisos industriales de tráfico
pesado. (Cabe señalar que el concreto de alta resistencia no es garantía por sí
mismo de durabilidad).
MEZCLAS DE CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA

Un óptimo diseño de concreto resulta de la selección de los materiales disponibles

en la localidad, que permitan que el concreto en estado plástico sea de fácil
colocación y acabado, y que aseguren el desarrollo de la resistencia y demás
propiedades del concreto endurecido que especifique el diseñador. Algunos de los
conceptos básicos que es necesario manejar para su realización son los
siguientes:

 Los agregados deben ser resistentes y durables. No es necesario que sean

duros o de alta resistencia, pero si necesitan ser compatibles, en términos de
rigidez y resistencia con la pasta de cemento. En general se emplean
agregados gruesos del menor tamaño máximo posible para lograr dichos
concretos. La arena debe ser más gruesa que la que se permite en la ASTM C
33 (módulo de finura mayor de 3.2) debido al gran contenido de finos de los
materiales cementantes.
 Las mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor contenido de
materiales cementantes que incrementan el calor de hidratación y
posiblemente produzcan una mayor contracción (retracción) por secado,
creando un mayor potencial de agrietamiento. La mayoría de mezclas
contienen una o más adiciones como cenizas volantes (clase C o F), cenizas
de alto horno molidas, microsiĺ ice, metacaolin
́ o materiales puzolánicos de
origen natural.
 El concreto de alta resistencia necesita por lo general tener una baja relación
agua/material cementante (A/C), dicha relación debe estar en el rango de 0.23
a 0.35. Relaciones A/C tan bajas solo se pueden obtener con muy altas
dosificaciones de aditivos reductores de agua de alto rango (o
superplastificantes) de acuerdo al tipo F o G de la ASTM C 494. Un aditivo tipo
A reductor de agua puede usarse en combinación.
 El contenido total de materiales cementantes debe estar alrededor de 700
lbs/yd3 (415 kg/m3), pero no más de 1100 lbs/yd3 (650 kg/m3).
 El uso de aire incorporado en este concreto ocasionará una gran reducción en
la resistencia deseada.

MATERIALES USADOS

Cemento

El desarrollo de resistencia en el concreto depende tanto de las características del

cemento, como del contenido de cemento en la mezcla.

En el caso de concretos de alta resistencia se pueden utilizar cementos Tipo I o

Tipo II, según las necesidades. A pesar que la alta resistencia inicial es deseable,
los cementos Tipo III no son recomendables por la cantidad de cemento que
contiene la mezcla; este tipo de cemento genera un alto calor de hidratación que
se puede traducir en mayor contracción y, en consecuencia, la aparición de fisuras
en el elemento durante el fraguado.

Adiciones

Las cenizas volantes, el humo de sílice y la escoria de alto horno son a menudo
necesarios para la producción de concretos de alta resistencia.

De acuerdo el humo de sílice permite producir concretos entre los 63 y 98 MPa de

resistencia final. El uso de cenizas volantes, hasta en un 15% del peso del
cemento en la mezcla, resulta en concretos de hasta 70 MPa. Las escorias de alto
horno se usan en una cantidad equivalente al 15 a 30% del peso del cemento en
la mezcla, con lo cual se logran concretos de hasta 98 MPa.

Agua y Relación Agua/Cemento

Los requisitos para el agua utilizada en la mezcla no son diferentes los del agua
utilizada para concretos convencionales. Las relaciones agua/cemento en la
mezcla se encuentra en un rango entre los 0.2 y 0.4, lo cual produce concretos de
resistencia a la compresión entre 60 y 130 MPa.
Agregados

En la producción de concretos de alta resistencia se debe prestar una especial

atención a las características del agregado, tales como; tamaño, forma, textura
superficial, mineralogía y limpieza. Muchos estudios han encontrado que los
agregados con tamaño máximo nominal entre 9,5 y 12,5 mm (3/8 y ½ pulgada)
proporcionan una óptima resistencia.

Lograr concretos de alta resistencia depende, en gran medida, en lograr una

buena adhesión entre la pasta de cemento y el agregado. En este sentido
empiezan a ser importantes factores como la forma y textura superficial del
agregado. Al respecto, se ha encontrado que los agregados producto de la
trituración de piedras más grandes son los que registran mejor desempeño en la
mezcla, produciendo mezclas con mayores resistencias a la compresión

Aditivos

Teniendo en cuenta las bajas relaciones agua/cemento utilizadas para la

producción de concretos de alta resistencia, se hace necesario el uso de aditivos
súper plastificantes, a base de sulfonado de naftalenos o sulfonado de melanina,
para lograr la trabajabilidad necesaria en la mezcla.

También pueden ser necesarios el uso de retardantes o acelerantes de fraguado,

inhibidores de corrosión, entre otros. En general, todos los aditivos utilizados en
las mezclas deben cumplir con los requisitos contenidos en las normas ASTM
C260 ASTM C1017 y ASTM C1582.
PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO Y COLOCACIÓN
Para el proceso de mezcla se pueden usar mezcladoras convencionales o
planetarias. Una vez se conozcan las proporciones de la mezcla en laboratorio, es
recomendable ejecutar una mezcla de prueba en las condiciones de mezclado
reales, de forma que se confirme que las proporciones son adecuadas en la
escala real del trabajo.

En el proceso de colocación toma gran importancia la compactación de la mezcla.

El concreto debe ser consolidado, tan pronto como sea posible después de su
colocación, mediante el uso de vibradores de alta frecuencia.

Teniendo en cuenta que el concreto de alta resistencia, por su naturaleza, es difícil

de allanar y terminar, las labores de acabado deben ser las mínimas posibles.

PROCESO DE CURADO

El curado de una mezcla de concreto de alta resistencia es tal vez la parte más
importante del proceso, dado que de esta etapa depende la resistencia final de la
mezcla. Los concretos de alta resistencia requieren de una mayor cantidad de
agua en el proceso de curado, que los concretos convencionales. La pérdida de
agua de la mezcla durante el fraguado puede generar fisuras superficiales por
contracción, las cuales afectan la resistencia del elemento final. Una práctica
adecuada es implementar metodologías para el control de temperatura durante la
etapa de fraguado, con el objetivo de controlar la posible aparición de fisuras por
contracción y la evolución de la resistencia de la mezcla.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Las principales ventajas de producir concretos de alta resistencia son:

 La posibilidad de disminuir la sección de los elementos estructurales,

particularmente de las columnas.

 Para una misma sección transversal reducir la cantidad de acero de refuerzo

en el elemento de concreto.

 Facilitar la construcción de edificios más altos, dada la posibilidad de aplicar

mayores cargas a la estructura y cimentación.

 En la construcción de puentes, reducir el número de vigas.

 Mayor resistencia a los ataques químicos.

 Inhibición del crecimiento de bacterias y moho.

Por otra parte las desventajas de este tipo de concretos pueden ser:

 El incremento de las deformaciones plásticas a largo plazo.

 El incremento en la retracción durante el fraguado.

CONCRETO REFORZADO CON FIBRAS

Es la combinación de concreto convencional con fibras sintéticas. Se fabrican con

materiales tales como nylon, poliéster, polietileno y polipropileno, que al ser
incorporadas ayudan a disminuir las fisuras por retracción plástica debido al
secado del concreto en estado plástico, generados por choques térmicos o
cambios bruscos de temperatura.

 Fibra Polipropileno: es de tipo monofilamento, no fibrilada, totalmente

orientada, con un perfil que permite anclarla a la matriz cementicia.
 Fibra de Nylon: tiene como característica principal, su habilidad para absorber
agua, lo cual ayuda de manera importante a la adherencia a la matriz de
concreto.
 Macrofibras estructurales (grandes y gruesas): pueden ser utilizadas para
proveer una resistencia equivalente post-agrietamiento al refuerzo
convencional, dependiendo de la dosificación de la fibra

Beneficios
 El control de calidad de las materias primas es realizado con la más moderna
tecnología.
 Es realizado bajo un proceso de producción monitoreado con la más moderna
tecnología. Actúa como refuerzo tridimensional, distribuyendo esfuerzos de
tensión en el elemento fundido, lo que disminuye la aparición de fisuras
producidas por retracción plástica.
 Da soporte y cohesividad al concreto en superficies escarpadas o inclinadas
(concreto lanzado).
 Aumentan la resistencia al impacto del concreto y la resistencia a la fatiga.

Precauciones
 No es sustituto del refuerzo estructural. No previene fisuras ocasionadas por
fuerzas externas.
 Las mejoras ocasionadas al concreto no implican la reducción de
especificaciones de diseño.
 El concreto se especifica para obtener la resistencia a los 28 días.
 Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo,
protección, curado y control del concreto.
 El curado de las muestras debe iniciarse antes de que transcurran 30 minutos
después de retirados los moldes (NTC 550). Éstas deben permanecer
completamente sumergidas y se deben ensayar de acuerdo con lo contenido
en la norma NTC 673.
 El concreto que haya empezado el proceso de fraguado no debe vibrarse,
mezclarse, ni utilizarse en caso de demoras en obra.
 El criterio de aceptación y rechazo del producto en la obra es el asentamiento,
por lo tanto, se debe medir para cada viaje de acuerdo con lo contenido en la
norma NTC 396, dentro de los 15 minutos siguientes de la llegada del carro a
la obra.
 No se debe adicionar agua, cemento o aditivos al concreto en la obra, ya que
esto alterará su diseño.

CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO (CCR)

Es una técnica para construir pavimentos de concreto a partir de una mezcla seca,
de baja relación agua/cemento, que se coloca con pavimentadora de asfalto y se
compacta con rodillos vibratorios.

Beneficios

 Cuenta con un estricto control de calidad de las materias primas.

 Es realizado bajo un proceso de producción monitoreado con la más moderna
tecnología.
 Baja relación agua/cemento.
 Se obtienen mezclas de alta densidad y baja absorción.
 Fácil preparación.
 CCR permiten soportar el tránsito circulando directamente sobre ellos sin
protección superficial.
 Soporta tráfico pesado y cargas concentradas.
 Permite apertura rápida al tráfico ligero 24 horas después de su colocación.
 Optimiza el proceso de construcción y reduce costos de mantenimiento.
 Reduce la permeabilidad y aumenta la vida útil del pavimento.
 No requiere formaletas ni pasajuntas de acero de refuerzo.
 Alta reflectividad solar, que reduce la temperatura ambiental y consumos
energéticos de la vía.

Propiedades

 Por ser una mezcla más seca que la del concreto tradicional, su instalación es
más rápida.
 Por su bajo contenido de agua reduce la permeabilidad, al mismo tiempo
mejora la durabilidad del pavimento.

Usos y Aplicaciones
 Vías de baja velocidad (40 km/hr).
 Instalaciones militares.
 Puertos y muelles.
 Centros de distribución.
 Calles, y carreteras.
 Estacionamientos.
Precauciones

 La mezcla de CCR debe ser lo suficientemente seca para prevenir el

hundimiento de los equipos de rodillo vibratorio, pero lo suficientemente
 húmeda para permitir la adecuada distribución del mortero conglomerante en el
concreto durante el mezclado y la operación de la compactación vibratoria.
 Realizar el ensayo de humedad para controlar la compactación de cada uno
de los viajes.
 Realizar el ensayo de densidad (método de cono de arena o densímetro
nuclear) para garantizar el porcentaje mínimo de compactación.
 Se cura con agua, emulsión asfáltica o compuesto de curado.
 No se debe adicionar agua, cemento o aditivos al concreto en la obra, ya que
esto alterará su diseño.

Recomendaciones de manejo

 Para evitar problemas de alergias o irritaciones durante la manipulación de

este producto, deben utilizarse guantes, gafas, mascarilla y ropa adecuada que
cubra brazos y piernas.
 Producto no comestible.
 No inhalar.
 En caso de sentir molestias por la manipulación, acuda o llame al médico.

CONCRETO TRANSLÚCIDO

El concreto translucido es la combinación de materiales convencionales, como es

el cemento, agregados y agua, más las fibras de vidrio.

Fue creado con el propósito de brindar mejor apariencia frente a la luz, sin
descuidar propiedades fundamentales como la resistencia a la compresión.
CONCRETO TRANSLÚCIDO MANUAL

Este revolucionario concreto tiene la capacidad de ser colado bajo el agua y ser 30
por ciento más liviano que el concreto hasta ahora conocido. Es un concreto más
estético que el convencional, permite el ahorro de materiales de acabado, como
yeso, pintura y posee la misma utilidad.

Además, en este nuevo concreto pueden introducirse objetos, luminarias e

imágenes, ya que tiene la virtud de ser translúcido hasta los dos metros de grosor,
sin distorsión evidente. Este producto representa un avance en la construcción de
plataformas marinas, presas, escolleras y taludes en zonas costeras, ya que sus
componentes no se deterioran bajo el agua. Sus descubridores fueron los
estudiantes de ingeniería civil Joel Sosa Gutiérrez de 26 años y Sergio Omar
Galván Cáceres de 25 años, oriundos de México, crearon en el 2005 el concreto
translúcido.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Según el folleto comercial del producto, su fabricación es igual a la del concreto

común. Para ello se emplea cemento blanco, agregados finos, agregados gruesos,
fibras de vidrio, agua y algunos aditivos extra.

COMPOSICIÓN QUÍMICA
La presente invención se refiere al campo de los aditivos para concreto, los cuales
permiten lograr un concreto con uso estructural y arquitectónico con sorprendentes
propiedades ópticas. El aditivo objeto de la presente invención comprende la
incorporación de concreto como aglutinante, una matriz o aglutinante polimérico,
preferentemente dos matrices poliméricas, una resina epóxica y la otra
policarbonatada, acompañadas cada una de su repectivo catalizador.

CARACTERÍSTICAS

 La plasticidad depende su mayor o menor aptitud para poder rellenar

completamente las juntas. La plasticidad se puede considerar realizando
ensayos con el cono de Abrams.
 Tiene una resistencia igual o tres veces más que el hormigón tradicional. Es
diferente según el tipo de esfuerzo del que se trate.
 Resistencia a compresión
 Aislamiento Térmico
 Podría tener hasta 20 metros de espesor sin reducir la capacidad característica
de las fibras ópticas de trasmitir la luz.
 Se pueden construir estructuras importantes, ya que la fibra óptica con que
está compuesto este material no perjudica la bien conocida resistencia a la
compresión del hormigón.
 Los bloques pueden ser producidos en varios tamaños, teniendo en cuenta que
incluyen también propiedades de aislamiento térmico.
 Permite el paso de la luz hasta un 80% por lo que reduce el consumo eléctrico
en el lugar en donde sea implantado.
 Dependiendo de la pureza de los materiales y la instalación este concreto
puede tener hasta 50 años de vida útil.
 Es un 30% más liviano que el hormigón convencional
APLICACIONES

Este concreto gracias a sus propiedades físicas y químicas, encaja perfectamente

en ambientes donde se requiere gran cantidad de luz.

Al ser por el momento un concreto no normado como concreto estructural pese a

su alta resistencia a la compresión y otras propiedades físicas su uso es exclusivo
como elemento arquitectónico, o como divisor de ambientes donde se requiera
mayor cantidad de luz.

Por sus características, y color, es usado en estructuras ornamentales y

arquitectónicas.

Fácil de pigmentar

Resistencia mayor a la de los cementos grises.

Excelente acabo.

Usado para estucados, esculturas, elementos pre - fabricados, escarchados,

granitos, mármol, terrazos, asentado de blocks de vidrio, enchapes, morteros,
concretos, adhesivos, y en otras aplicaciones.

Compatible con aditivos para concretos (CHEMA)

Usado en todo tipo de obras tanto interiores como exteriores, por su alta
resistencia mecánica a la compresión tiene los mismos usos estructurales que el
cemento gris.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Fraguado inicial: 70 min.

Fraguado final: 3 horas.

Resistencia 7 días: 1000 a 2000 kg/cm2 ASTM C-150-99 y NTP 339009

Resistencia final: 2500 a 4500 kg/cm2 (28 días) ASTM C-150-99 y NTP 339009

Porcentaje de Blancura: Superior al 90 %.

PROCESO DE MEZCLADO

Al igual que el mezclado de un concreto tradicional, en el concreto translucido se

cumple el mismo procedimiento. Para preparar concreto en poca cantidad, es
mejor realizarlo de forma manual, es conveniente seguir el procedimiento que a
continuación se explica:

Seleccionar un lugar donde se pueda realizar la mezcla sin riesgos de que se

contamine con otros materiales como polvo, tierra, humus, arcillas, tierra negra,
etc. ya que esta define la resistencia del concreto.

Definir la cantidad de materiales a mezclar, no mezclar cantidades grandes, se

debe seleccionar solo el material que se va a trabajar en 30 minutos, ya que en
este tiempo la mezcla se mantendrá fresca.

Mezclar la fluorita con el cemento. Añadir agua y mezclar hasta obtener un

concreto homogéneo.

Añadir las fibras de vidrio y mezclar hasta obtener una pasta homogénea. La
proporción de concreto y fibra es; 96% concreto, 4% fibra óptica.
SISTEMA DE INSTALACIÓN

Como ya es sabido el sistema de la elaboración del concreto translúcido se realiza

de manera industrial gracias a la empresa LitraCon y/o de manera manual ya que
sabemos que su proceso de elaboración es similar al del concreto tradicional.

Si se va a producir concreto translúcido de manera manual, se debe realizar con

encofrados según el diseño que se requiera.

Para el caso del LitraCon, sabemos que el concreto translúcido que

la empresa proporciona es a través de bloques de 30x60cm. En este caso cabe
resaltar el sistema de instalación de bloques de vidrio ya que son parecidos; es
común ver divisiones de ambientes con bloques de vidrio, en algunos casos tienen
como altura hasta 4m y de longitud hasta 5m.

Lograr una estructura así es gracias a las hileras de mortero armado, que son los
que soportan los esfuerzos del viento que caen sobre el mismo. La unión de los
paneles divisorios se efectúa mediante juntas verticales de dilatación.

Cada panel actúa en forma independiente con respecto a los esfuerzos que se
producen en cualquier otro elemento de la obra.

JUNTAS DE DILATACIÓN.

Debe colocarse en todas las juntas verticales de unión entre paneles, observando
que la longitud en sentido horizontal no supere los 5,00 m para ningún panel.

VENTAJAS

El concreto translúcido tiene muchas propiedades físicas y químicas ventajosas a

comparación del concreto tradicional, en el siguiente nombraremos algunas:

 3 veces más resistente

 100% impermeable
 Se pueden comprar solo los agregados y así hacerlo en obra.
 Son más ligeros.
 Permite el paso de 80% de la luz.
 Ahorro de energía.
 Mayor confort
 Ahorra el tartajeo o acabado.
 Variedad de diseños arquitectónicos.
 Resiste el ataque de las sales.
 Soporta altas temperaturas.

DESVENTAJAS

Como todo elemento constructivo, cuenta con desventajas, esto no disminuye las
características antes mencionadas, las desventajas son:

 15% a 20 % más costoso

 Al ser un concreto resistente su destrucción es muy difícil, esto aumenta los
costos para su demolición.
 Aun no se encuentra normado como concreto estructural, quiere decir que no
puede recibir cargas su uso es exclusivo de manera arquitectónica, a pesar de
sus ventajas físicas y químicas.
 Al ser un concreto nuevo tiene poca difusión en cuanto su preparación y
colocación en obra, por tanto, la mano de obra se hace más costosa.

CONCRETO SIN FINOS O PERMEABLE

El concreto poroso o concreto sin finos o concreto permeable es un compuesto de

cemento, agregado grueso, agua y aditivos, que al mezclarse sirve para fabricar
pisos y pavimentos totalmente permeables. La poca presencia de agregado fino,
hace que el concreto tenga una estructura porosa, permitiendo que el agua pase a
través de la estructura, con lo cual se disminuye la acumulación superficial del
agua lluvia.

CARACTERISTICAS

• Tamaño máximo de agregado: 12,5 mm.

• Tamaño máximo nominal de agregado: 9,5 mm.

• Rango de resistencias: 1500 Y 2500 PSI

MATERIALES
• Cemento: La cuantía de cemento generalmente varía entre 300 y 385 kg/m3.
• Agua: La cantidad de agua debe ser tal que guarde una relación agua – cemento
tan bajo como sea posible (entre 0,25 y 0,4), de modo que se mantenga la
estructura de vacíos.
• Agregados: El tamaño nominal máximo de los agregados no debe exceder de 1/3
del espesor del pavimento especificado. Los agregados típicamente están en una
gradación entre 3/4’’ a 3/8’’(19 a 9.5 mm).
• Pigmentos: Se pueden utilizar en el diseño de mezclas de éstos concretos y
deben cumplir con ASTM C979
VENTAJAS

• Concreto amigable con el medio ambiente.

• Asesoría especializada en tecnología del concreto.

• Estricto control de calidad.

• Materiales de primera calidad.

• Sistema de dosificación automatizado.

• Ahorro en sistemas de acumulación de aguas llovidas.

• Permite el paso del agua al subsuelo

DESVENTAJAS

Usos limitados, ya que el no contener agregado fino hace que pierda resistencia,
lo que impide tener algunos de los usos del concreto convencional.

APLICACIONES DEL CONCRETO PERMEABLE

• Andenes, senderos peatonales, canchas deportivas y parques.

• Parqueaderos, vías vehiculares, comerciales y residenciales.

• Áreas de drenaje.
CONCRETO ARQUITECTONICO

El concreto arquitectónico es un material premezclado de resistencia controlada, la

cual está compuesta por cemento portland, arena, grava, agua, aditivos y
pigmentos. Se diseña como un material de resistencia a la compresión a 28 días,
de peso volumétrico normal y tonalidades o colores de acuerdo a proyecto. Es un
concreto diseñado para cumplir especificaciones estructurales y estéticas, que
puede ser utilizado a la vista en elementos portantes y/o arquitectónicos, gracias a
las condiciones particulares de la mezcla (color, tiempo de manejabilidad, relación
de agregados finos/gruesos) que amplían la posibilidad de darle diferentes
acabados, formas y texturas

CARACTERISTICAS

• Tamaño máximo de agregado fino: 5 mm.

• Tamaño de agregado grueso: 20 o 40 mm.

• Rango de resistencias: 1500 Y 7000 PSI

VENTAJAS

 Apariencia y estética
 Sostenible y tecnológico
 Productivo y económico
 Capacidad de asumir formas, colores y texturas

APLICACIONES

• Obras industriales y de oficinas

• Muros interiores

• Elementos arquitectónicos y artísticos

• Mobiliario urbano
• Espacios públicos

• Pisos interiores y exteriores

CONCRETO ESTAMPADO