MOLDEO POR INYECCIÓN SOPLADO

Preparado por
Héctor Touzet Marín
2009
 Inyección Soplado
• Introducción
• Ventajas y limitaciones
• Sistemas
– Inyeccion soplado
– Inyección soplado vs Extrusión soplado
– Inyeccion estiramiento soplado
• Envases PET termoresistentes
• Tubos y fuelles
 Moldeo por Inyección Soplado
• La preforma es moldeada
por inyección
• La preforma es colocada el
maquina de moldeo por
soplado
• La preforma se calienta y
se sopla con aire
comprimido
Preforma PET
• La parte es retirada
 Moldes y Boquillas
• Consideraciones generales para moldes y boquillas
(para inyectar las preformas)
– Tipo de acero
– Multicavidad
 Formación de Preforma
• Colocación de Material
• Optimización de estiramiento
 Consideraciones generales
del molde de soplado
• El moldeo por soplado es a menor presión que el
moldeo por inyección
– Los moldes de soplado no tienen requerimientos de
alta resistencia
• Los moldes de aluminio son mas comunes
• Maquinado o Colado
• Ventilación
• Simetría
 Introducción
El plástico fundido es inyectado
dentro de una cavidad de Barra de estiramiento
preforma alrededor de una
Molde de soplado
barra núcleo. La preforma
resultante que parece un “tubo Preforma caliente

de prueba”, se transfiere, Cavidad

Molde cerrado con
mientras está caliente, en la preforma
barra núcleo a la cavidad de Acción de barra de
estiramiento y flujo de aire
moldeo por soplado. Aquí, el comprimido

aire que circula a través de una

válvula del núcleo, infla la Botella soplada
preforma. Cuando se enfría la
Moldeo por estiramiento
botella es removida del molde. soplado
EPT 1997, p. 87

Molde de Preforma
soplado moldeada
Botella
soplada
Flujo de aire a Núcleo
través de una central Boquilla de
válvula en el núcleo inyección
central
Molde de
preforma

b) Etapa de
soplado de a) Etapa de
botella inyección de
preforma
Anillo de cuello Anillo de
cuello
Dirección de
Placa de transferencia
transferencia

Placa eyectora

c) Etapa de
eyección de
botella

Proceso básico de moldeo por inyección soplado

 Introducción
• Es un proceso en el cual la
preforma es estirada tanto
axialmente como radialmente,
resultando en orientación
biaxial.
• Esta orientación proporciona
mayor resistencia a la tensión
(carga de tope), menor
permeabilidad debido a un
alineamiento mas estrecho de
las moléculas, y una
resistencia mejorada al
impacto por caída, claridad y
menor peso del envase.
• No todos los termoplásticos
pueden orientarse. Los mas
usados son PET, PAN, PVC, y
PP.
• Los materiales amorfos como
el PET con un amplio rango de
termo plasticidad son los mas
fáciles de estirar soplar que los
parcialmente cristalinos como
el PP.
 Método de una etapa
• En este método , las etapas de
moldeo de preforma,
condicionamiento térmico, y
moldeo por soplado se hacen
en la misma máquina.
• Este método es considerado el
mejor para tarros de boca
grande y es ideal para botellas
de forma oval o secciones
transversales especiales.
• El método permite una
apariencia cristalina.
• Tampoco es necesario un
anillo de manipulación de
preforma, el cual puede alterar
la apariencia estética.
• El arreglo de moldes y
maquinaria es fácil, haciéndolo
ideal para corridas cortas.
• Finalmente, hay un ahorro de
energía porque la preforma no
se recalienta.
 Método de dos etapas
• En este método, conocido también como
“recalentar y soplar”, la inyección de la
preforma se lleva a cabo en una
operación separada del calentamiento y
soplado.
• Este método permite la optimización
independiente de la inyección de la
preforma y el soplado de la botella. Mas
aún, no se compromete el desempeño
de la botella en su resistencia al impacto,
peso, barrera a los gases.
• Hay disponibilidad de equipos de muy
alta producción. También el productor
puede hacer o comprar preformas.
• Este proceso que permite inyectar una
preforma en un local y luego despacharla
a otro local para soplado, ha permitido a
algunas empresas convertirse en
fabricante de preformas y venderlas a los
productores de botellas sopladas.
• Es el proceso mas barato para producir
envases orientados de PET.
• De esta forma se puede fabricar equipos
de muy alta velocidad.
• Frecuentemente, la producción de las
preformas y las botellas está separada
físicamente en diferentes plantas, las
cuales pueden estar en diferentes
distritos, ciudades o provincias.
EPT 1997, p.88

Temperatura
Inyección de
preforma, 535 ºF

Temperatura de fusión Resina PET fundida

de PET cristalino, 490 ºF en inyectora
Enfriamiento rápido
de preforma

Resina PET secándose

Temperatura max, en tolva enchaquetada
de crecimiento de
PET cristalino, 350 ºF Método de
una etapa
Acondicionamiento
de preforma
Temperatura de Estiramiento soplado
transición de vidrio de preforma
de PET, 180 ºF Método de 2 etapas Enfriamiento
rápido de botella
Temperatura ambiental Recalentamiento de
Tiempo de preforma
almacenamiento
Tiempo

Comparación de los procesos de moldeo de 1 y 2 etapas

Inyección de Precalentamiento Estiramiento Retiro de botella
preforma de preforma y soplado
 Introducción
• En el proceso de moldeo por
inyección soplado, la resina fundida
es inyectada dentro de una cavidad
alrededor de un barra núcleo. La
preforma resultante de forma de
“tubo de prueba”, mientras está
caliente, es transferida del núcleo a
la cavidad de un molde de soplado
de botellas. El aire que pasa a través
de una válvula en el núcleo infla la
preforma. La botellas formada se
retira después de enfriarse.
• Hoy día, el moldeo por inyección
soplado se hace en máquinas de tres
y cuatro posiciones.
• En la máquina de cuatro posiciones,
la posición extra se usa para una
variedad de propósitos, tales como la
detección de una botella sin eyectar,
condicionamiento de la temperatura
de la barra núcleo, condicionamiento
de la temperatura de las preformas,
decoración de la botella y
presoplado de la preforma. La
segunda y tercera son las mas
comunes.
 Ventajas
• Se usa para botellas pequeñas (< 500 ml).
• Se pueden usar la mayoría de las resinas plásticas.
• Libre de desperdicios: no hay rebabas que reciclar,
no hay recorte después del moldeo.
• La rosca moldeada por inyección proporciona
dimensiones mas exactas y permite formas
especiales para tapas de seguridad complicadas y
contra adulteración.
• Control del peso de la botella exacto y repetible.
• Excelente acabado y textura de la superficie de la
botella.
 Moldeo por Estiramiento Soplado
• Tambien conocido como moldeo por
soplado biorientado, es un proceso para
obtener un alineamiento molecular
biaxial dentro de las paredes laterales de
una botella soplada.
• Esta orientación biaxial de la estructura
molecular de un polímero puede mejorar
significativamente la resistencia al
impacto, transparencia, brillo superficial,
rigidez y barrera a los gases de una
botella.
• Fundamentalmente el proceso requiere
una preforma, que se condiciona a una
temperatura adecuada que le permita
ser inflada y alinear su estructura
molecular pero lo suficientemente fría
para mantener este alineamiento
molecular
• La preforma puede ser moldeada por
extrusión o inyección; sin embargo, la
precisión del moldeo por inyección le ha
permitido convertirse en el método
predominante en la fabricación de
botellas.
• Muchos plásticos se pueden biorientar,
pero dos de ellos, PET y PP, son los mas
usados. Otros plásticos usados, son PVC,
SAN, PEN.
• Para estirar la preforma en la dirección
horizontal, se usa presión de aire. Para
estirar la preforma en la dirección
vertical, se usa presión de aire y una
barra de estiramiento.
• La presión de aire necesaria puede ser
muy alta; las aplicaciones en PET
requieren 4100 kPa.
Wei Li PET stretch blow molding
machine WL-AP03
 Método Híbrido
• En este caso, las etapas de
producción de la inyección
de las preformas se lleva a
cabo en una operación
separada del
calentamiento y soplado,
pero conectadas
fisícamente con un
transportador.
• Para algunos fabricantes
de botellas, este método
permite un mejor balance
de de la productividad de
la etapa de inyección con
la de soplado, pero la
ventaja principal es la
conveniencia de la
manipulación de las
preformas entre las
etapas.
 Ventajas y limitaciones
• El proceso está libre de desperdicios
• Las botellas no requieren refilado
posterior
• Las dimensiones del cuello son
moldeadas con gran exactitud, algo
muy importante para sistema de
cierre por presión o resistente a
niños.
• El control del peso de la botella es
extremadamente preciso dentro de
un rango de 0.2 grs.
• La configuración de la maquinaria
limita el tamaño de la botella a 4
litros o menos.
• Debido al costo relativamente alto
de los moldes, este proceso no es
económico para botellas de mas de
500 cc, sino para botellas de menos
de 250 cc.
• Finalmente, el proceso limita la
forma y proporción de la botella. No
se pueden usar formas demasiado
planas o con asas.
• El proceso se usa mayormente para
botellas de fármacos y cosméticos
porque frecuentemente estas son
pequeñas, tiene acabados de
roscado muy precisos. Es el proceso
de elección para viales de 1, 5, 10 cc.
 Sistemas
• Se han desarrollado diseño de máquinas de 2, 3 y
4 estaciones rotativas. Las dos primeras son las
mas comunes.
• El diseño de 3 estaciones comprende:
• Molde de la preforma
• Molde de soplado
• Eyección de la botella
 Inyección Soplado vs
Extrusión Soplado
• Inyección Soplado, • Extrusión soplado,
– Usado para botellas de menos
de 500 cc.
– El mejor proceso paras PS; se
puede usar la mayoría de las
resinas
– No hay desperdicios que
reciclar.
– Se obtiene las dimensiones
mas exactas en la rosca de la
botella.
– Control de peso de botella
exacto y repetible.
– Excelente acabado o textura
superficial de la botella.
– Usado para botellas mas
grandes, > 250cc.
– El mejor proceso para PVC, se
pueden usar casi todas las
resinas si la resistencia del
fundido es adecuada.
– Pocas limitaciones de forma
de botella.
– Moldes de bajo costo, ideal
para corridad largas o cortas.
– Control de peso ajustable.
 Temperaturas de las
resinas mas comunes
Material Fusión, ºC Estiramiento, ºC
PET 280 107
PVC 180 120
PAN 210 120
PP 240 160

Razones de Estiramiento
Material Razón de estiramiento Orientación, ºC
PET 16/1 90 – 106
PVC 7/1 99 – 106
PAN 9/1 104 – 127
PP 6/1 127 - 138
 PET
Ácido
tereftálico Etilén glicol

Tereftalato de polietileno
 PET
Propiedad Valor
Tg, (temperatura de transición de vidrio) ºC 73-80
Tf, (temperatura de fusión) ºC 245-265
Densidad, g/cm3 1.29-1.40
Rendimiento, m2/kg 30
Resistencia a la tensión, MPa 48.2-72.3
Módulo de tensión, MPa 2,756-4,135
Alargamiento a rotura, % 30-3,000
Resistencia al desgarre, gr/25µ , película 30
VTVA, gr/m/mt2.dia a 37 ºC, 90 % HR 390-510
Permeabilidad O2, 25 ºC, cm3/ µm/mt2 día atm 0.12-0.24
Permeabilidad CO2, 25 ºC, cm3/ µm/mt2 día atm 0.59-0.98
Absorción de agua, % 0.32 cm espesor 24 h 0.1-0.2
 Control de Calidad
• Viscosidad Intrínseca
• Análisis de Acetaldehido
• Color
• Humedad
• Resistencia al apilamiento
• Resistencia a la Reventazón
 Procesamiento
• Secado
• Moldeo por Inyección
• Estiramiento Soplado
 Secado
• Condiciones de secado
• Arranque del secador
• Especificación del secador
• Nivel de resina en el secador
 Secado
• Condiciones de secado
• La resina seca debe tener una humedad no mayor de
50 ppm.
• Temperatura de secado: 160 – 180 ºC
• Tiempo de secado: 5 – 6 horas.
• Arranque del secador
• El perfil de tiempo / temperatura al arrancar el
secador es:
• La primera hora a 120 ºC
• La dos horas siguientes: 150 ºC
• Las próximas dos horas: 180 ºC
• Especificación del secador
• Debe calentar hasta 200 ºC.
• Debe entregar un flujo de aire de aproximadamente
0.062 mt3/ min por kg/ hr de resina a procesar.
• Debe entregar aire deshumedecido con um mínimo
de – 40 ºC punto de rocío.
• Nivel de resina en el secador
Planta de secado de PET en una
• Debe tener 5 o 6 veces la capacidad de la inyectora
máquina inyectora de preformas
en kgs / hora.
Packaging Int’l 2000, p. 45
 Diseño de la preforma
• La altura de la botella y la relación de
estiramiento axial determina la longitud
de la preforma.
• Una vez que el diseño de una botella ha
finalizado, la preforma puede ser
seleccionada de diseños disponibles o
puede ser hecha especialmente para la
nueva botella. La mejor calidad y
productividad de la botella solo puede
ser obtenida si se usa la preforma
correcta.
• Un buen acabado de cuello y peso de la
parte son necesarios pero no suficientes
– las dimensiones de la preforma deben
ser las correctas para las dimensiones y
las relaciones de estiramiento de la
botella.
• La consideración de la facilidad de
soplado y moldeo de la preforma pueden
también tener un impacto significativo
en la productividad. Estos son algunos de
los pasos que pueden estar involucrados
en el diseño de la preforma.
• El diseño de la preforma comienza con el
acabado del cuello, el cual determina los
diámetros justo por debajo del cuello.
Una botella generalmente tiene una
región recta corta en esta zona, la cual es
también transferida a la preforma.
Tamaños de preformas Tamaños de botellas

Altura desde la base del anillo (A) Diámetro interno (B) Altura desde la base del anillo (A)

min. 08 mm - max. 30 mm min. 19 mm - max. 43 mm min. 100 mm - max. 340 mm

Hilera del cuello (C) Diámetro de botella circular (B)

BPF 28 - PCO-H - "30 - 25" - 3 hileras (hasta 38 mm) min. 50 mm - max. 110 mm

Diámetro del cuello (D) Altura bajo la base del anillo (E) Diagonal de botella rectangular (C)

min. 22 mm - max. 48,5 mm min. 60 mm - max. 145 mm min. 50 mm - max. 110 mm

Diámetro bajo la base del anillo (F) Capacidad

min. 20 mm - max. 40 mm min. 0,2 lt - max. 2,25 lt

 Diseño de la preforma
• El diámetro de la botella y la relación de
estiramiento del anillo determinan el
diámetro interior de la preforma (o
diámetro del núcleo).
• El espesor de la pared se ajusta para
alcanzar el peso requerido de la parte.
Alternativamente, el espesor de la pared
puede decidirse mas antes en el proceso,
desde que esta dimensión tiene el mayor
impacto sobre la productividad del
moldeo de la preforma.
• El diseño de la región de transición entre
la línea del cuello y el cuerpo de la
preforma es lo mas sujeto a variación.
Los factores pueden incluir la forma del
hombro de la botella, el diseño del
molde apilado de la preforma, y la
habilidad para posicionar las lámparas
para recalentar la región en un horno de
una maquina de soplado de 2 etapas.
 Inyección
• Parámetros
– Temperatura de la resina
– Perfil de temperatura del cilindro
– Temperatura de la boquilla
– Temperatura del múltiple de la corredera caliente
– Temperatura del agua de enfriamiento
– Velocidad de inyección

Sabic
 Inyección
• Temperatura de entrada de resina
• Se recomienda una temperatura de
160 – 170 ºC para la resina en la
zona de alimentación del tornillo.
• Perfil de temperatura
en el cilindro
• Para resinas diferentes a la grado
agua, se recomienda usar las
siguientes:
– Zona de alimentación: 265 ºC
– Zona de dosificación: 280 ºC
• Sin embargo, para la resina grado
agua, se recomienda usar un perfil
en reversa:
– Zona de alimentación: 280 ºC
– Zona de dosificación: 265 ºC
• Otras temperaturas
– Boquilla: 270 – 280 ºC
– Múltiple de la corredera caliente: 270 –
280 ºC
– Entrada de agua de enfriamiento al
molde: 7 – 8 ºC
• La temperatura del molde
– Depende del producto final deseado.
Para productos amorfos, debería usarse
un molde enfriado por agua (5 a 20 ºC,
dependiendo del espesor), para prevenir
la cristalización, ya que esto afecta la
transparencia. Para productos
completamente transparentes de
desperdicio de botella, el espesor está
limitado a 3 – 4 mm.
 Inyeccion
• Tiempo de residencia
• El procesamiento óptimo del PET se
asegura manteniendo el material tan
poco como sea posible dentro del
cilindro. El tamaño de la máquina
debería por tanto, ser tal que que el
volumen del producto sea 50 a 60 %
de la capacidad máxima de
inyección. Algunos proveedores de
resina recomiendan tiempos de
residencia máximo de 5 – 10
minutos.
• Tornillo
• Muy buenos resultados se obtienen
con tornillos estándar con una
relación L/D de 18 a 24 y con una
profundidad de hilera suficiente,
especialmente cuando se usa
material en escamas. Para prevenir
flujo en retorno del fundido el
ternillo debería equiparse con una
válvula check.
Packaging & Bottling Int’l,
02.2001, p. 60
 Inyección
• Velocidad de inyección
• Lo que se requiera para llenar la
cavidad con mínimo esfuerzo y
dependiendo del tamaño de la
compuerta.
• Presión y velocidad de inyección
• Cuando el PET está fundido tiene
baja viscosidad, y buen flujo de la
masa fundida.
• En el PET amorfo no hay peligro de
enfriamiento por cristalización.
Luego una velocidad de inyección
moderada será suficiente
• Para los grados cristalizables, debería
usarse una alta presión y velocidad
de inyección para prevenir un
enfriamiento prematuro,
especialmente para productos de
pared delgada.
• La presión y tiempo de
sostenimiento deberían ser lo
suficientemente altos para prevenir
el rechupado. Una presión de
sostenimiento muy alta puede
causar marcas visibles y a veces los
esfuerzos.
 Compuerta
• Pueden usarse los sistemas convencionales: túnel,
ventilador, aguja o pasador, etc.. Al contrario de
otros polímeros, los sistemas de corredera o
colada caliente y de compuerta requieren especial
atención porque el PET tiene tendencia a
enfriarse. Por tanto, es necesario un sistema
adecuado de calentamiento. Las compuertas tiene
que escogerse adecuadamente para minimizar la
deformación.

Packaging & Bottling Int’l,

02.2001, p. 62
 Anillos del cuello
Núcleo o separaciones Cavidad

Circuitos de enfriamiento
de agua en áreas azules

Entrada
de agua

Salida de agua

Placa de deslizantes
Placa del núcleo desmolde Pla ca de
la cavidad

Inserto de
compuerta
 Molde
• Cuando las secciones son muy
gruesas, necesitan mucho tiempo
para disipar la energía térmica del
moldeado, lo que podría originar una
apariencia opaca, causada por el
inicio de cristalización.
• En el caso de productos amorfos, se
deberían proveer eyectores
suficientemente grandes.
• Para moldeado de productos
cristalinos (siempre y cuando el PET
tenga aditivos promotores de
cristalización), se sugiere
temperaturas de 130 ºC.
• Estas temperaturas se obtiene con
sistemas de calentamiento cerrado y
usando aceite o agua como medio de
transferencia de calor.
• Para temperaturas constante de
molde, este debería aislarse de la
inyectora usando planchas de
aislamiento térmico. La temperatura
alta en el caso de los productos
cristalinos, es necesaria para obtener
un grado alto de cristalinidad. Esto es
importante cuando es una aplicación
de alta temperatura. De otra manera
el producto pierde estabilidad
dimensional.
Las preformas colocadas Botellas Formadas
en el molde
 Detalles de procesamiento
• Tiempo de enfriamiento
• Esto depende de la composición del material.
Los productos amorfos necesitan un tiempo
largo para permitir que la pieza se eyecte sin
deformación. Un espesor de pared grande
originará un mayor tiempo de enfriamiento.
Los grados nucleados y reforzados muestran
una rápida cristalización. La estructura
resultante tiene un módulo alto que le
permite la eyección en corto tiempo.
Boquilla
– El procesamiento del PET se hace
normalmente con una boquilla abierta y
con control de descompresión. También
pueden usarse boquillas hidráulicas,
siempre que tengan un buen control de
temperatura.
– Las boquillas cortas con un orificio de diámetro
amplio (< 3mm) previenen la caída de presión y
el desarrollo de calor friccional.
• Paradas de producción
y cambios de material
– Las paradas cortas de producción a
temperatura de proceso no presentan
problemas para el PET, siempre que no
hayan aditivos inestables (retardadores
de flama). Para paradas mas largas, es
recomendable purgar la máquina con PP
o PEAD antes de bajar la temperatura del
cilindro. El purgado es recomendable
también cuando se cambia de PET a otro
material o viceversa.
 Detalles de procesamiento
• Coloración
– Se debe hacer con concentrados
de color (masterbatch), basados
de preferencia en PET. En
algunos casos, un concentrado
universal puede causar
problemas (claridad). Cuando se
usa pigmento en polvo es
ventajoso recubrir lo gránulos de
PET con 0.1 % de aceite para
polvo, antes de mezclarlo con el
pigmento.
• Efecto de los contaminantes
– Cuando se usa reprocesado, es
muy importante remover todos
los contaminantes que puedan
causar hidrólisis. Estos pueden
ser el agua, soda cáustica ,
detergentes alcalinos del lavado
y enjuague, o HCL del PVC. La
hidrólisis lleva al degradación de
la cadena del polímero, bajando
a su vez el valor de la IV.
 Problemas de inyección
• Disparos cortos • Patrón de esfuerzo
• Rechupado • Fibrosidad
• Rebaba • Preformas opacas
• Marcas de agua • Compuertas huecas
• Contaminación / puntos • Preformas descoloridas
negros • Líneas sobre el acabado
• Líneas de flujo • Compuertas quemadas
• Concentricidad • Acabado oval
• Compuerta cristalina • Quemaduras de gas
• Compuerta larga • Alto AA
• Burbujas de aire
 Inyección Estiramiento soplado
• Las máquinas mas conocidas son.
• Una sola etapa,
– Aoki, Nissei, Uniloy, etc.
• Dos etapas,
– Sidel, Krupp, Sipa, etc
 Estiramiento Soplado
• Parámetros a controlar:
– Temperatura de la preforma
– Perfil de recalentamiento en
el horno y porcentaje total del
horno
– Escudos del horno
– Velocidad de soplado
– Velocidad de la barra de
estiramiento
– Tiempo de soplado
– Presión de soplado
– Enfriamiento del molde
• La optimización de estos
parámetros depende de varios
factores tales como:
– Diseño de la preforma
– VI de la preforma
– Características de absorción
infrarroja de la preformas
– Diseño de la botella
 Alimentación de la preforma
• Las preformas que están en una tolva, son
orientadas automáticamente y colocadas en guías
inclinadas. Con el cuello hacia arriba, ellas bajan
hasta alcanzar la rueda giratoria.
• En caso de problemas de atoro o unidades
defectuosas, la línea se para y se retiran las piezas.
También se puede usar cámaras para detectar las
piezas falladas.
 Acondicionamiento térmico
• Las preformas rotan alrededor de su eje
mientras se mueven a través del calentador.
Este consiste e una serie de módulos de
calentamiento equipado con lámparas
infrarrojas de irradiación directa o indirecta
que se insertan dentro de las preformas,
mientras que la ventilación forzada provee el
enfriamiento superficial de las piezas.
• En la primera mitad del calentador, las
preformas son calentadas a la temperatura
máxima. Una fase de estabilización intermedia
en el centro favorece la penetración del calor
y transporta el calor desde afuera hacia
adentro de la preforma.
• En la segunda mitad del calentador, el
calentamiento adecuadamente ajustado fija la
sección longitudinal exacta de la preforma así
como el gradiente de temperatura de sus
paredes. Durante la fase de calentamiento, la
boca de la preforma es constantemente
enfriada usando un enfriador líquido o un
sistema independiente de ventilación.
• En el último caso, la abertura de la preforma
está protegida del efecto de las lámparas
infrarrojas. A la salida, el tiempo de
estabilización es corto, a fin de preservar el
efecto de acondicionamiento hasta la fase de
soplado. En la salida del calentador, hay un
pirómetro montado que chequea la
temperatura de cada pieza. Aquellas que no
están dentro de los límites aceptables, son
eyectadas. Si fuera necesario, también ajusta
la temperatura de los calentadores.
 Calentamiento directo
de las preformas (Aoki)
• Este es un sistema diferente, por el cual las
preformas son calentadas directamente en el
área de inyección (calentamiento directo). El
subsiguiente estiramiento y soplado se realiza
antes de que la superficie de la preforma
alcance la temperatura pico.
• Hay varias ventajas:
• Mejor cristalización y biorientación del PET,
desde que pasa poco tiempo entre las fases de
inyección y estiramiento soplado
(enfriamiento rápido).
• La biorientación ocurre antes del aumento de
temperatura en la superficie de la preforma (la
cual es ligeramente mas fría adentro), debido
a la migración del calor de adentro hacia
fuera.
• Como consecuencia, el estiramiento es
diferente en las diversas áreas de la preforma,
de acuerdo a las diferentes temperaturas.
• Sin embargo, el proceso de estiramiento
soplado ocurre antes de la cristalización
interna de la preforma, a fin de prevenir la
formación de grandes cristales.
• Por consiguiente, el envase final es mas
transparente y fuerte tanto física como
mecánicamente (mejor barrera a los gases).
• Mas aun, la máquina con calentamiento
directo tiene solo 3 estaciones, sin la estación
de acondicionamiento térmico, lo que permite
considerables ahorros de energía.
• Ahorros por menor presión en el estiramiento
soplado y menos moldes. En la fase de
inyección , el molde está equipado con
dispositivos especiales de enfriamiento para
ajustar la temperatura de la preforma.
 Soplado
• Las preformas acondicionadas son
transportadas al as estaciones de
estiramiento soplado. La rotación de
la rueda estrella proporciona la
secuencia correcta de las varias fases
de biorientación.
• Unas válvulas controladas
electrónicamente realizan el
presoplado, soplado y desgasificado.
El supervisor puede ajustar sus
funciones sin parar la máquina.
• El mantenimiento se ejecuta a través
de cartuchos automáticos de
lubricación continua. Después de al
fase de soplado, las botellas se
extraen de los moldes y se
transportan hacia la descarga pro
medio de unos sujetadores
ordenados, los cuales están
mecánicamente sincronizados con la
rueda estrella de soplado. En las
máquinas de 3 estaciones, el soplado
y la extracción ocurren al mismo
tiempo.
 Sistema combinado
de soplado llenado
• La ventaja de este sistema
para el usuario se derivan de la
posibilidad de llenar las
botellas inmediatamente
después de su producción, por
tanto evitando pasos
intermedios como transporte,
almacenamiento y enjuagado.
Los resultados son:
– Menores costos de botella (mayor
producción y menos mantenimiento)
– Optimización del espacio en la
planta de producción
• Pero esto no es todo. El
llenado inmediato después del
soplado previene la potencial
contaminación o deterioro de
los envases, mientras que se
mejora su higiene y las
propiedades funcionales y
visuales del producto
terminado.
 SOPLADO LLENADO KRONES
1 traslado de preformas
7 transferencia con enfriamiento de base
2 tolva de suministro
7.1 enfriamiento externo con agua helada
3 faja vertical
7.2 drenaje de agua de enfriamiento
4 orientador
8 llenador
5 módulo de calentamiento
6 sopladora

Krones magazine
03.2002, p. 105
 Opciones de enfriamiento de la base
temperatura

Tiempo de enfriamiento en transferencia

Sin enfriamiento
Enfriamiento externo
Enfriamiento interno
Enfriamiento externo e interno

segundos

Botella completamente moldeada

Botella recién salida del molde
 Medición de temperatura en laboratorio

t Sin enfriamiento
e Enfriamiento externo
m Enfriamiento interno
p Enfriamiento interno y
externo
e
r
a
t
u
r
a

segundos

Momento de presurización
 Problemas de soplado
• Acabado del soplado
• Daño de la superficie de sellado
• Cuello estrangulado
• Cuello doblado
• Cuello duro
• Hombro delgado
• Botellas calientes
 Problemas de soplado
• Caída excesiva del punto de llenado
• Perlado
• Lados planos
• Deformación en las líneas de partición
• Cuerpo estrangulado
• Base muy pesada
• Base muy delgada
 Problemas de soplado
• Lados calientes
• Baja resistencia de tope
• baja resistencia del cuerpo a la reventazón
• baja resistencia de la base a la reventazón
 Botellas de alta barrera
• Opciones
• Multicapa
• Recubrimiento
• Inyección sobre inyección
• Secuestrador de oxígeno
• Pasteurización

EPN, 12.1999, p. 25
EPN, 10.1998, p. 104
 Opciones para mejorar la barrera
Método Opción
Espesor de pared Peso de preforma
Diseño de botella Relación de superficie a
volumen
Orientación (cristalinidad Altos coeficientes de
mecánicamente inducida) estiramiento, óptimo perfil
de temperatura
Cristalinidad /inducida Ingeniería de procesos,
térmicamente) moldes calentados
Multicapa y recubrimiento Ingeniería de procesos,
maquinaria
Materiales
Ingeniería de procesos
Aspectos críticos
Alto costo
Comercialización,
aceptación del consumidor
Maquinaria, diseño de
preforma
Inversión, capacidad de
producción
Alto costo, reciclado
Disponibilidad, costos de
material
 Multicapa
• Coinyección
– Schmalbach Lubeca
– Demag Ergotech
– Husky - Kortec
• Sobremoldeo
– Husky – Plastipak
– Tetra Pak - Blox
 Proceso de coinyección
• Si se usa el PET combinado con
otros materiales , se deben
cambiar las especificaciones de la
inyectora. Este es el caso del
material PET/PA/PET o
PET/EVOH/PET. Estas son
formulaciones especiales
desarrolladas para proveer al
material con propiedades
específicas de barrera al O2 a
través de la capa de PA o EVOH.
• Se necesitan dos unidades
separadas de inyección. Primero
se inyecta el PET y luego, a alta
presión, la PA, la cual fluye
uniformemente dentro de la
preforma, donde el polímero
preexistente está mas caliente y
por lo tanto, líquido, siguiendo el
“paso mas fácil”. Sin embargo, es
difícil anticipar si esta distribución
será realmente uniforme y
completa.
Packaging & Bottling Int’l,
02.2001, p. 67
PROCESO
DEMAG

COMPONENTE PIEL
COMPONENTE CENTRAL
ZONA CALIENTE
 PROCESO DEMAG

RESINA PIEL RESINA CENTRO

AGUJA DE CIERRE
Preformas coloreadas producidas en inyectoras Demag Ergotech usando diferentes ajustes
para ilustrar los diversos niveles de llenado del material de barrera o reciclado, según sea
el caso (en azul).
Sistemas llave en mano de coinyección de PET, KORTEC
PIEL NÚCLEO

Sistema de alimentación de fundido

Boquillas de coinyección

Compuertas Compuertas
Proceso de llenado por
Boquilla de Coinyección
Coinyección, KORTEC
 MULTICAPA

MONOCAPA

BARRERA
PASIVA

BARRERA
ACTIVA /
PASIVA ABSORBE
OXÍGENO

CLAVE DE COLOR OXÍGENO CONTENIDO CO2

 Nanocompuestos
• Son arcillas tratadas dispersas en
una matriz de polímero. Las
arcillas crean un paso tortuoso
que atenúa la migración de O2.
• Su relación superficie a volumen
es alta, su longitud es muy
pequeña y el % de adición es bajo
por lo que la resina mantiene su
claridad.
• Las propiedades de barrera
mejoran hasta diez veces.
EPN setiembre
2000, p. 31
• Se mejora la temperatura de
distorsión térmica, por ejemplo la
película de nylon 6 con 2 % de
carga mejora su temperatura de
distorsión de 60 a 135 °C.
• Sin embargo, para obtener una
barrera consistente se debe
reproducir una dispersión pareja
y alineada en una dirección
específica para crear el paso
tortuoso, lo cual es todavía difícil.
 VR 2001, p. 6
Tuche Bräu, Bind Ox, Miller, cervecería estadounidense,
37 grs, botella PET 1 lt. envasa estas 3 marcas en botellas
PET de 5 capas

Botellas de 3 capas para cerveza, fabricadas por Ball

(Schmalbach Lubeca)
 Sobre moldeo
• Husky – Plastipak
• Tetra Pak - Blox
 Husky - Plastipak
• El método de sobre moldeo se inicia
usando moldeo por extrusión
soplado para producir los forros
(liners) de las preformas, los cuales
pueden incorporar una capa de
barrera entre dos capas de PET
virgen. Los liners son luego
transferidos a los núcleos del molde
de inyección por un sistema
automático de manipulación.
• Entonces, ellos son sobre moldeados
con material reciclado, el cual forma
el exterior de la botella.
• .
• El liner proporciona una capa interna
de PET virgen de por lo menos 0.025
mm en la botella terminada, lo cual
cumple las regulaciones de FDA.
• El uso de núcleos moldeados por
extrusión soplado permite un control
muy exacto del espesor de las capas,
lo cual explica porqué pueden
incluirse tan altas cantidades de
reciclado en la preforma terminada
comparada con aquellas producidas
por coinyección.
Botella PET de alta barrera
fabricada por Plastipak
– EUA, bajo el sistema de
sobre moldeo.
EPN enero 2000, p. 21
IP febrero 2000, p. 38

Tetra Pak – Blox (Dow)

• Esta tecnología aumenta las propiedades de
barrera de las botellas Pet, sobre moldeando
una capa externa en la preforma. Esta técnica
permite ajustar el espesor de la capa de
barrera para alcanzar las propiedades
deseadas. Para cerveza se puede obtener una
vida de anaquel mayor a 6 meses.
• Este es el nombre comercial de las resinas
polihidroxi éteres, polihidroxiamino éteres y
poliester éteres.
• Estas resinas combinan la adhesión y
durabilidad de los epóxicos con la flexibilidad y
procesabilidad de los termoplásticos.
• Las propiedades de barrera, según las
patentes, son muy altas y son comparables
con las de pvdc. Supuestamente estas
propiedades de barrera no varían con la
humedad.
• Tetrapak las está usando para recubrir las
preformas de PET para fabricar botellas de alta
barrera para cerveza.
• El proceso se denomina Sealica. Primero una
preforma se moldea por inyección y luego, en
la misma placa, una capa de Blox se sobre
inyecta.
• Sin embargo, como su temperatura de
transición vítrea aumenta conforme lo hacen
las propiedades de barrera, se prevé que las
mas impermeables serán tambien mas frágiles
y menos flexibles a temperatura ambiente.
 Recubrimiento
• Aminas epóxicas
– PPG – Bairocade
• Plasma
– Sidel – Actis
– Tetrapak
– Krones - BestPet
 PPG - Bairocade
• Este proceso involucra un
recubrimiento de barrera
basado en aminas epóxicas y
que se aplica en forma de
aspersión sobre la botella. Este
recubrimiento es menos
sensible a la temperatura y al
humedad que otras resinas de
barrera. El recubrimiento es
transparente y se aplica en
proporción menor al 1 % de la
botella terminada. Permite
una vida de anaquel de 6
meses.
 Sidel - Actis
• Esta tecnología crea una capa de 0.1 µ de
carbono amorfo altamente hidrogenado
dentro de una botella monocapa de PET.
• El proceso se lleva a cabo en una
máquina con capacidad de 10,000 bph.
Esta crea un vacío dentro de la botella e
inyecta gas acetileno. Este gas se
transforma en estado de plasma usando
ondas electromagnéticas.
• Solo se usan pequeñas cantidades de
gas; 3 mg se usan para procesar una
botella de 0.5 lt.
• La primera cerveza blanca embotellada
es Amadeus que usa una botella de 0.5
lt, que pesa 38 grs.
El material necesario para la capa de barrera se introduce dentro de la
botella en forma de gas inocuo (acetileno) bajo condiciones de rango
medio de vacío. Este vacío hace posible la formación de plasma frío, el
cual es compatible con las propiedades de resistencia térmica de la
botella.

Cuando se añade la energía de microondas, el gas se descompone en

una nube de moléculas disociadas: iones, neutrones y fotones. Este es el
estado plasma, el cuaarto estado de las materia. Este estado es
anárquico, con elevads niveles de excitación molecular, energía y
velocidad.

Dentro de la botella, las partículas finalmente golpean las paredes

interiores de la misma. Conforme lo hacen, la súbita pérdida de energía
origina un inmediato retorno al estado sólido. Este se convierte en el
depósito, una capa de carbón amorfo altamente hidrogenado.

Una botella PET de cerveza,
iluminada cuando se añade una
capa de barrera de plasma Actis
Representación real de la capa de
barrera proporcionada por el proceso
Actis (foto tomada por un microscopio
electrónico de escaneado).
 Tetra Pak -
• La tecnología de recubrimiento
de plasma está basada en
óxido de silicio en vez de
carbón. Durante el proceso, se
alimentan los precursores de
silicio y oxígeno y se usa
energía de microondas para
lograr la “ignición” del plasma.
Para evitar el colapsamiento
de la botella se aplica vacío
externamente.
• El proceso crea un
recubrimiento ultra delgado
tipo vidrio el cual es
transparente. La capa de 0.2 µ
da un desempeño de barrera
tan bueno como el de una
botella de vidrio. Asimismo,
debido a que la barrera está
entre el PET y el líquido, ayuda
a eliminar cualquier
contaminación.
Supuestamente las botellas
son reciclables.
 Krones - BestPET
• Esta tecnología usa un
recubrimiento de óxido de
silicio (SiOx), al igual que el
proceso Tetra Pak, pero
recubre el exterior de la
botella en vez del interior.
• De acuerdo al fabricante, esto
aumenta las propiedades de
barrera al doble y extiende la
vida de anaquel de la cerveza
por la menos 6 meses.

Las condiciones de plasma son creadas en un alto

vacío a 10-4 mbar
El espesor es de 50 µ y se usa
principalmente para las botellas de
0.5 lt. Para las botellas de 0.33 lt, se
ha desarrollado el sistema
BestPETPlus, el cual aplica la capa Cámara de recubrimiento
anterior y después un recubrimiento
adicional de laca acrílica. En esta
forma se compensa la desfavorable
relación de área superficial y
volumen de producto en este
tamaño.
Suministro
de preformas

Llenadora Estiramiento
tapadora soplado

Canal
estéril

VR 2001, p. 14
 Secuestrador de O2 - Amosorb
• Este es un copolímero PET,
secuestrador de oxígeno, que
se usa en forma de
concentrado en las resinas PET.
• Beneficios,
– Construcción monocapa para
facilidad de fabricación
– La barrera al O2 puede
adecuarse a la aplicación
– Aprobado para contacto con
alimentos
– Se usa con equipo estándar para
PET
– Adecuado para llenado en
caliente, pasteurización y
aséptico.
– Potencial de reducción de
espesor de botella
– Potencial para ciclos de
producción mas cortos
– Ideal para botellas barrera de
soplar llenar
Botellas PET convencionales
Envase estándar PET
con o sin barrera
pasiva: el oxígeno se
mueve al interior y
contenido

Botellas PET con Amosorb

El oxígeno es
removido por
Amosorb.
 Pasteurización
• Toyo Seikan – S-Cosmos,
– La penetración del PET en el
mercado de envasado de cerveza
podría estar limitada por la
incapacidad de las botellas
estándar de PET para resistir el
proceso de pasteurización.
– Toyo Seikan ataca el problema
con un nuevo proceso de
estiramiento soplado que
produce botellas que resisten
temperatura y presión.
– Ellas tienen paredes laterales
termofijadas y estiradas que
pueden resistir 75 ºC por 40
minutos a 3 volúmenes de gas.
– La tecnología se llama S-Cosmos
y puede combinarse con un
proceso de recubrimiento para
producir botellas adecuadas para
envasar cerveza pasteurizada.
TP 11.1999, p. 42
1+2) Fuera del mercado
3) No está en el mercado por el momento
4) Esperando nuevas tecnologías
5) Pruebas completadas, no repetidas
6) Esperando por experiencia de BestPet
7) Aun en pruebas
9) En progreso, también PEN 0.5/0.75/1.25 lts
10) Ahora 3 capas
12) Pruebas completas

VR 2001, p.7
 Botellas de PET termoresistentes
• También conocidas como termo fijadas o
termo estabilizadas. Se usan para aplicaciones
de alimentos de alta acidez, tales como jugos
de frutas, bebidas isotónicas que se procesan,
llenan, y sellan a elevadas temperaturas (80 –
85 ºC).
• Una botella normal de PET moldeada por
estiramiento soplado no puede llenarse por
encima de 65 C sin causar el encogimiento de
la botella de los esfuerzos creados durante el
moldeo en la etapa inicial de estiramiento y
alineamiento molecular del PET.
• La técnica para fabricar un botella termo
resistente considera el incremento de la
cristalinidad del plástico en 28 % o mas.
• Esta cristalinidad se puede aumentar de dos
formas: Inducida por esfuerzo o sea por
soplado. O por cristalización termo inducida.
• La primera no es muy eficiente, y la segunda
afecta la transparencia de la botella.
• El sistema por calor tiene dos enfoques: Un
molde y dos moldes.
– En el primero se estira la preforma en un molde
caliente y se le mantiene por un tiempo para
permitir qaue las tensiones se diluyan y que los
cristales necesarios se formen.
– En el segundo, se preestira la preforma en un
molde . Esto es seguido por un recalentamiento
de la preforma en un horno para eliminar
tensiones y deformar la forma anterior. Esta
nueva preforma es soplada en un segundo
molde para producir la botella final.
 Botellas PET termoresistentes
• El punto crucial es la rosca de la
botella, la cual no debe deformarse.
• Hay dos formas de proveer
estabilidad térmica:
– Una es deliberadamente cristalizar la
rosca con calor para crear una
estructura blanca esferulítica
cristalina.
– La otra es, aumentar el espesor de la
pared y el peso del material de la
rosca. Esta funciona mejor ya que
una rosca pesada no se calentará lo
suficiente para que se deforme.
• Otra consideración para las botellas
termoresistentes es el colapso por vacío,
cuando es llenada en caliente, sellada sin
espacio superior. La contracción térmica
del producto crea fuerzas inducidas por
vacío que la botella normal no puede
soportar sin distorsionarse. Para eliminar
esto las botellas se moldean con
“paneles de vacío” que manejan estas
distorsiones en forma uniforme.
 Termofijado y otras modificaciones de las
botellas
• La tecnología de envase casi caliente de
Grafco se distingue por dos elementos
innovadores - usa un envase semi
termoendurecido que pesa lo mismo que
una botella convencional de PET para
gaseosa y utiliza la inyección de
nitrógeno líquido para regular la presión
del envase durante el enfriamiento
evitando así la contracción.
• La empresa usa el sistema de inyección
de nitrógeno líquido LN2000 fabricado
por Reynolds Can Machinery.
• Este sistema inyecta una gota de
nitrógeno líquido súper enfriado (-270
grados F) antes de tapar el envase. A
temperatura ambiente el nitrógeno se
convierte en gas expandiéndose 700
veces respecto a su volumen de líquido.
• Esto mantiene la suficiente presión
interna para prevenir la contracción del
envase durante el enfriamiento.
• El principal beneficio colateral de este
desarrollo fue descubrir que el uso del
nitrógeno ayuda a reducir la cantidad de
oxígeno presente en el envase después
del llenado. Esto le permite al envase
tener una resistencia al oxigeno 4 veces
mayor que el vidrio. Esto es posible
también a que las tolerancias de ajuste
de las tapas plásticas con envase PET son
superiores a las de las tapas de metal
sobre envase de vidrio.
El problema:
Cuando los productos llenados en caliente se enfrían y la presión negativa se forma, puede ocurrir una contracción
que distorsiona la forma del envase.
La solución:
La inyección de nitrógeno liquido contrarresta la formación del vacío aumentando la rigidez y expulsando el oxigeno
remanente para aumentar la vida de anaquel.
Krones magazine
1/2002, p. 82
Botellas PET para llenado en caliente
Diagrama de procesos de formado de botellas

Barra de estiramiento

Molde caliente
Aire de difusión

Canal de calentamiento

Base del molde

Pesos de botellas
 Máquinas Novapax
• Todas las máquinas de inyección
soplado están equipadas con cuatro
estaciones, de manera que las cuatro
etapas del proceso se ejecuten
simultáneamente.
• Dos variaciones fácilmente
intercambiables son posibles en el
curso de la producción, dependiendo
de los requerimientos específicos del
producto.
• Variante A y B.
 Variante A, control de temperatura de las
barras núcleos
• (1) Moldeo de preformas
• (2) Soplado de la parte
hueca
• (3) Separación de las partes
de las barras núcleos.
• (4) Control de temperatura
de las barras núcleos
Variante B, control de temperatura de las
preformas
• (1) Moldeo de preformas.
• (2) Condicionamiento térmico de
las preformas
• (3) Soplado de las partes huecas.
• (4) Separación de las partes.

Estación de separación
 Moldeo de tubos colapsibles y fuelles
• Tanto los tubos colapsibles como los • Formas,
fuelles se producen por moldeo por – Tubos circulares, ovales con rosca abierta
inyección soplado. o cerrada en el tope
• Los tubos colapsibles se producen de – Tubos boquilla, abierto o cerrado en el
acuerdo a lo siguiente: tope
– Tubos cónicos
• Tamaño de tubos,
– Diámetros: 12 – 60 mm • Plásticos,
– Longitud del cuerpo: 50 – 220 mm – PEBD, PEAD, PP, PA
– Capacidad: 3 – 600 ml
– Espesor de pared: 0.2 – 1.3 mm • Aplicaciones,
– Abertura: 1.5 mm y mas – Cosméticos, fármacos, medicamentos
veterinarios, adhesivos, pinturas y tintas,
pastas, alimentos.

Ossberger Pressblower
Kunststoffe plast europe 3.96, p.
 Primera fase Segunda fase
Moldeo por inyección Estirar el churro
de la rosca calibrado

Molde de
inyección

Molde de soplado

Boquilla

Tercera fase Cuarta fase

Moldear por soplado el Cortar la rebaba del
cuerpo hueco fondo
 Fuelles
• Tamaños,
– Diámetros: 12 – 90 mm
– Longitud total: 260 mm
max
– Peso: 30 – 50 grs.
• Formas,
– Fuelles abiertos en ambos
lados
– Fundas, abiertas en uno o
dos lados
• Plásticos,
– Elastómeros termoplásticos
(Hytrel, Arnitel,
Santoprene)
– PU, PE,PP
• Aplicaciones,
– Producción de carros,
máquinas de construcción,
farmacia
 Segundo paso
Primer paso Estiramiento del churro con
Moldeo por inyección espesor de pared y velocidad
de la parte superior controladas

Tercer paso Cuarto paso

Soplar pieza Cortar la rebaba
hueca de fondo