¿Necesita una herramienta de corte para reparación y mantenimiento ocasional en su trabajo?

¿Se ha
implicado recientemente en un nuevo proyecto que requiere gran cantidad de cortes? O, ¿está buscando una
nueva alternativa a su sierra mecánica actual? Estos escenarios proporcionan buenas razones para investigar
el corte por plasma. Con el costo de las máquinas en declive, de menor tamaño, máquinas portátiles que
inundan el mercado y la tecnología que ofrece mayores beneficios y de fácil utilización - es momento de
plantearse el plasma para las aplicaciones de corte. Los beneficios del corte por plasma incluye fácil
utilización, cortes de mayor calidad y velocidad de desplazamiento más elevada.

¿Qué es la tecnología de corte por plasma?

En términos más sencillos, el corte por plasma es un proceso que utiliza un chorro de alta velocidad de gas
ionizado que se envía desde un orificio de constricción. La alta velocidad del gas ionizado, que es el plasma,
conduce la electricidad desde la antorcha de plasma a la pieza de trabajo. El plasma calienta la pieza de
trabajo, fundiendo el material. El flujo de alta velocidad del gas ionizado sopla mecánicamente el metal
fundido, rompiendo el material.

¿Cómo se compara el corte por plasma con el corte por oxigas?

El corte por plasma se puede realizar en cualquier tipo de metal conductor, acero suave, aluminio y acero
son algunos ejemplos. Con el acero suave, los operarios experimentarán más rápido los cortes más gruesos
que con aleaciones.

El oxigas corta quemando u oxidando, el metal es seccionado. Por tanto se limita al acero y otros metales
ferrosos que soportan el proceso de oxidación. Metales como el aluminio y el acero inoxidable forman un
óxido que inhibe la oxidación adicional por lo que el corte por oxigas es imposible. El corte por plasma, sin
embargo, no se basa en la oxidación para trabajar, y por tanto puede cortar aluminio, acero y cualquier otro
material conductor.

Mientras que diferentes gases se pueden usar para el corte por plasma, la mayoría de la gente hoy en dia
utiliza aire comprimido para el gas de plasma. En la mayoría de las tiendas, el aire comprimido está
disponible, y por tanto el plasma no requiere gas combustible y oxígeno comprimido para el
funcionamiento.

El corte por plasma es típicamente más fácil de dominar por los soldadores noveles en materiales más finos,
el corte por plasma es mucho más rápido que el corte por oxigas. Sin embargo, para las secciones pesadas
del acero (1 pulgada o más) el oxigas sigue siendo preferible al ser tìpicamente más rápido, para
aplicaciones de placas más pesadas, se requiere fuente de corriente de alta capacidad para aplicaciones de
corte.

¿Para qué puedo usar el corte por plasma?

El corte por plasma es ideal para acero, y material no ferroso de menos de 1 pulgada de espesor. El corte por
oxigas requiere que el operario controle con cuidado la velocidad de corte y así mantener el proceso
oxidante. El plasma es más tolerante en este aspecto. El corte por plasma realmente brilla en alqunas
aplicaciones especiales, tales como el corte de metal expandido, algo que es casi imposible con oxigas. Y, en
comparación con el medio mecánico de corte, el corte por plasma suele ser mucho más rápido y pueden
hacer cortes no lineales fácilmente.

¿Cuáles son las limitaciones del corte por plasma? ¿Cuándo se prefiere el oxigas?

Las máquinas de corte por plasma suelen ser más caras que las de oxigas, y también, las de oxigas no
requieren potencia eléctrica o aire comprimido que puede ser un método más conveniente para algunos
usuarios. Oxygas puede cortar secciones gruesas (>1 pulgada) de acero más rápido que el plasma.
Lo que debe buscar al comprar una máquina de plasma
Una vez haya determinado que el corte por plasma es el proceso correcto, mire los siguientes factores antes
de tomar una decisión.

1. Determinar el espesor del metal más frecuente a cortar

Uno de los primeros factores que necesita determinar es el espesor del metal de corte más frecuente. La
mayoría de las fuentes de corriente de plasma se han valorado por su capacidad de corte y amperaje. Por
tanto, si usted corta más a menudo ¼" de espesor de material, debería considerar un corte por plasma de bajo
amperaje. Si su corte más frecuente es ½" de espesor debe buscar una máquina de mayor amperaje. A pesar
de que una máquina pequeña puede ser capaz de cortar a través de un espesor de metal, puede no producir
un corte de calidad. En su lugar, puede conseguir un corte severo a través de la placa y dejando escoria.
Cada unidad tiene un rango óptimo de espesor - asegúrese de que coincide con el que usted necesita. En
general, a ¼" la máquina tiene aproximadamente 25 amps de salida, a 1/2" la máquina tiene 50-60 amp de
salida mientras que a ¾" - 1" la máquina tiene 80 amps de salida

2. Seleccione su velocidad de corte óptima

¿Realiza la mayor parte del corte en un entorno de producción o en una atmósfera donde la velocidad de
corte no es tan crítica? Al comprar un equipo de plasma, el fabricante deberá proporcionar las velocidades
de corte para todos los espesores de metales medidos en IPM (pulgadas por minuto). Si el metal se corta con
más frecuencia es ¼", una máquina que ofrece altos amperajes cortará el metal mucho más rápido que una
con un amperaje inferior, a pesar de que ambas efectuarán el trabajo. Para el corte de producción, una buena
regla general es elegir una máquina que pueda manejar aproximadamente dos veces el grosor de corte
normal. Por ejemplo, para llevar a cabo unos cortes en producción rápidos, largos y de calidad en acero de
¼," elegir una máquina de clase 1/2" (60 amp).

Si va a realizar un corte largo en una configuración automatizada, asegúrese de comprobar el ciclo de la

máquina. El factor marcha es simplemente el tiempo que puede cortar de forma continua sin refrigerar la
antorcha o la máquina. El factor marcha está clasificado por un porcentaje de tiempo de diez minutos. Por
ejemplo, un factor marcha 50 amp. al 60%, significa que puede cortar con 50 amp. de salida continuamente
durante 6 minutos en un periodo de 10 minutos. Cuanto mayor sea el factor marcha, más tiempo puede
cortar sin parar.

3. ¿Puede ofrecer la máquina una alternativa a arranque en alta frecuencia?

La mayoría de los equipos de plasma,tienen un arco piloto que utiliza alta frecuencia para conducir la
electricidad a través del aire. Sin embargo, la alta frecuencia puede interferir con ordenadores o equipos que
se estén utilizando en la zona. Por tanto, los métodos que eliminan los problemas potenciales asociados con
la alta frecuencia pueden ser ventajosos.

La característica del método lift arc se aplica con una tobera al DC+ y el electrodo en el interior al DC-.
Inicialmente, la boquilla y el electrodo se tocan físicamente. Cuando se aprieta el pulsador, la corriente fluye
entre el electrodo y la boquilla. A continuación, el electrodo se separa de la boquilla y se establece un arco
piloto. La transferencia del piloto al arco de corte se produce cuando el arco piloto se acerca a la pieza de
trabajo. Esta transferencia es causada por el potencial eléctrico de la boquilla al trabajar.

4. Compare el costo del consumible con la vida del consumible

Las antorchas de plasma tienen una variedad de elementos de desgaste que requieren reemplazo llamados
comúnmente consumibles. Busque un fabricante que ofrezca una máquina con el menor número de
recambios en consumibles. Un número menor de consumibles significa menos sustituciones y más ahorro de
costes.

Mire en las especificaciones del fabricante la vida del consumible, pero asegúrese cuando compare una
máquina con otra que compara los mismos datos. Algunos fabricantes evalúan los consumibles por el
número de cortes, mientras que otros utilizan el número de arranques como medición.
5. Pruebe la máquina y examine la calidad del corte
Haga pruebas de corte en varias máquinas, a la misma velocidad y con el mismo espesor para ver qué
máquina ofrece la mejor calidad. Al comparar los cortes, examine la placa de la escoria en la parte inferior y
vea si el ángulo del hueco dejado por el corte es perpendicular o angular.

Busque un equipo de corte por plasma que ofrezca un arco centrado. Los consumibles Lincoln Electric están
diseñados especialmente para concentrar el remolino de plasma que ofrece un arco apretado y concentrar
más potencia de corte en la pieza de trabajo.

Otra prueba a realizar es levantar la antorcha de plasma de la pieza durante el corte. Vea hasta donde puede
mover la antorcha fuera de la pieza de trabajo y seguir manteniendo el arco. Un arco más largo significa más
voltaje y la capacidad de cortar placa más gruesa.

6. Corte piloto y transferencias a corte piloto

La transferencia del arco piloto al arco de corte ocurre cuando el arco piloto se acerca a la pieza de trabajo.
Un potencial de voltaje de la boquilla hace trabajar este mecanismo para la transferencia. Tradicionalmente,
una gran resistencia en la trayectoria de la corriente del arco piloto ha creado esta potencia de voltaje. Esta
potencia de voltaje afecta directamente a la altura a la que el arco puede transferir. Después de las
transferencias del arco piloto al interruptor (relé o transistor) se utiliza para abrir la corriente actual.

Busque una máquina que proporcione una transferencia rápida y positiva desde el piloto para cortar a unas
transferencias elevadas. Estas máquinas serán más tolerantes por el operario y mejorarán el saneado. Una
buena manera de probar las características de la transferencia es cortando un metal expandido o rejillas. En
estos casos, se requerirá que la máquina transfiera rápidamente desde el piloto para cortar y vuelva al piloto
rápidamente. Para evitar esto, se recomienda cortar metal expandido utilizando sólo la corriente piloto.

7. Compruebe la visibilidad de trabajo de la máquina

Como usted está trabajando en una aplicación, quiere comprobar lo que se está cortando, especialmente
cuando se busca un patrón. La visibilidad es facilitada por la geometría de la antorcha - una antorcha más
pequeña, le permitirá ver dónde está cortando, al igual que una boquilla extendida.

8. Busque el factor de portabilidad

Muchos consumidores utilizan su equipo de plasma para una variedad de aplicaciones de corte y necesitan
desplazar la máquina alrededor de un sitio de trabajo o de un sitio a otro. Tener un equipo ligero, portátil y
un medio de transporte para la unidad - tipo carro o correa - marca la diferencia. Además, si el espacio de
trabajo es limitado, tener una máquina pequeña es lo apropiado.

También, usted quiere una máquina que le ofrezca almacén para el cable, antorcha y consumibles. Con el
almacenamiento incorporado mejora la portabilidad ya que estos elementos no se arrastran por tierra y se
pueden extraviar con el desplazamiento de la máquina.

9. Determinar la robustez de la máquina

Para los entornos exigentes de trabajo de hoy en dia, busque una máquina que ofrezca mayor durabilidad y
tenga los controles protegidos. Por ejemplo, los accesorios y conexiones de la antorcha que están protegidos
estarán mejor que los que no lo están. Alguna máquinas ofrecen una caja de protección alrededor del filtro
de aire y otras partes integrales de la máquina. Estos filtros son una característica importante ya que
aseguran la eliminación del aceite en el compresor de aire. El aceite puede causar chispas reduciendo el
rendimiento del corte. La protección de estos filtros es importante ya que aseguran el aceite y el agua, lo que
reduce el rendimiento del corte, si se eliminan del compresor de aire.

10. Averigüe si la máquina es fácil de utilizar y se siente cómodo

Busque un equipo de plasma que tenga un panel grande, fácil de leer y de usar. Dicho panel permite a
alguien que no suele utilizarlo, cogerlo y utilizarlo. Además, una máquina con información del
procedimiento impreso en el equipo ayudará con la configuración y solución de problemas.
¿Cómo siente la antorcha en su mano? Usted quiere algo que sea ergonómico y confortable.

11. Busque las características de seguridad

Busque una máquina que ofrezca un sensor de boquilla. Con esta característica, el equipo de plasma no
empezará a cortar a menos que la boquilla esté en su lugar. Algunos sistemas de seguridad pueden ser
engañados indicando que la boquilla está en su lugar (ej. sensor de la copa de protección) pero no es así. Si
la salida está activada, el soldador estará expuesto a 300 VDC, una condición sin seguridad. Esto no puede
ocurrir con el sensor de seguridad en su lugar.

Busque una máquina que proporcione una secuencia pre-gas. Esta característica proporciona una aviso
anticipado de su uso antes de iniciar el arco. Además busque una máquina que proporcione unos tres
segundos de seguridad de pre-gas, para que el operario asegure su cuerpo antes de iniciarse el arco.

¿Cómo puedo aprovechar al máximo esta máquina de corte?

Después de que haya seleccionado el plasma adecuado para usted, les mostramos aquí algunos consejos que
le ayudarán a su utilización.

1. Procedimientos de seguimiento
Antes de empezar, compruebe los siguientes elementos:

El suministro de aire comprimido está limpio de agua y aceite. Consumibles que se desgastan rápidamente, o
marcas de quemadura en la chapa, pueden indicar que el aire está contaminado
Presión de aire correcta - esto se puede comprobar mirando los indicadores de la unidad
El electrodo y la boquilla están en el lugar adecuado
Una buena conexión del cable de trabajo a la parte limpia de la pieza

2. Equipo de seguridad
Se deben observar prácticas básicas de seguridad. Usted debe leer el manual de instrucciones para entender
la máquina. Use camisas de manga larga y guantes durante el corte ya que se genera metal fundido durante
el proceso de corte. Se requiere protección ocular tales como gafas oscuras o pantalla de soldadura para la
protección de los ojos del arco durante el corte. Una oscuridad en el cristal de #7 a #9 es aceptable.
Finalmente, siga todos los consejos de seguridad que están detallados en su manual de instrucciones.

3. Perforando la pieza
Muchos usuarios inexpertos tratan de perforar la chapa directamente hacia abajo, en perpendicular (90
grados) a la pieza. Esto se traduce en metal fundido soplado de nuevo en la antorcha. Un método mejor es
acercarse a la chapa en un ángulo (de 60 grados desde horizontal, 30 grados desde vertical) y entonces girar
la antorcha a la posición vertical. De esta manera, el metal fundido es soplado fuera de la antorcha.

4. No toque la boquilla a la pieza de trabajo

No toque la boquilla a la pieza de trabajo cuando esté usando niveles de corriente de 45 amps o más. Si lo
hace, reducirá drásticamente la vida de la boquilla como el corte de doble arco a través de la boquilla. El
doble arco también puede ocurrir si la antorcha es guiada arrastrándola contra una plantilla de metal. El
resultado es el mismo que arrastrando la boquilla en la pieza - boquillas desgastadas prematuramente.

5. Los principiantes deben utilizar una copa de arrastre para facilitar el corte
Algunos sistemas ofrecen una copa de arrastre aislada, que encaja sobre la boquilla. Esto permite que la
antorcha se apoye sobre la pieza de trabajo y se arrastre para facilitar un corte consistente.

6. Velocidad adecuada
Cuando se mueve a la velocidad correcta, el spray del metal fundido sale fuera de la chapa por su parte
inferior en un ángulo de 15 a 20 grados. Si se mueve demasiado lento, creará una escoria a baja velocidad,
que es una acumulación de metal de soldadura en el borde inferior del corte. Si se mueve demasiado rápido
creará una escoria a alta velocidad en la parte superior, ya que no está permitiendo el tiempo del arco
completamente para pasar a través del metal. La velocidad demasiado lenta o demasiado rápida creará un
corte de baja calidad. Típicamente, la escoria de baja velocidad puede distinguirse de la de alta velocidad
por su fácil eliminación. Por ejemplo, la escoria de baja velocidad se puede eliminar con la mano, mientras
que la de alta velocidad necesita amolado.

7. Ajuste la corriente al máximo a medida que empieza

Cuando ajuste la corriente, hágalo a la máxima corriente de salida de la máquina, luego gire hacia abajo
según necesite. Más potencia debe ser mejor, excepto cuando se hace el corte de precisión o cuando necesita
mantener un pequeño corte.

8. Minimizar piloto tiempo de arco

Debido al desgaste que crea en los consumibles, intente minimizar el tiempo en el modo arco piloto. Para
ello, coloque la antorcha de plasma por el borde de la pieza antes de empezar el arco para que pueda obtener
un corte correcto.

9. Mantenga un distancia constante a la pieza

De manera óptima, debería mantener una distancia de 3/16" a 1/8" desde la boquilla a la pieza. Moviendo la
antorcha de arriba hacia abajo sólo obstaculizará sus esfuerzos.

10. Desplácese en la dirección que permitirá finalizar su trabajo mejor

Si está haciendo un corte circular desplácese en el sentido de las agujas del reloj. Si usted planea mantener la
pieza de la que cortó el círculo, muévase en el sentido contrario a las agujas del reloj.

Al empujar la antorcha lejos de usted, el mejor corte aparecerá en la chapa que está a su derecha, ya que
tiende a tener un mejor borde cuadrado.

11. Finalizar con un ángulo de empuje con material grueso

Un consejo para usar material grueso es girar la antorcha lentamente, aumentando la orientación de la
antorcha a empujar, en lugar del ángulo de arrastre como usted utiliza a través de la sección de material. Este
aumento en el ángulo de empuje al final, cortará a través de la parte inferior primero y podrá eliminar la
esquina inferior que se suele dejar al final de la placa. Nunca finalice un corte usando la antorcha para
martillear la última esquina de la pieza.

Después de encontrar la máquina adecuada para su aplicación, y aprender algunos consejos en su

formación, usted debería cortar correctamente. Recuerde que el corte por plasma le ofrece una serie de
beneficios y le debe proporcionar cortes de alta calidad.
Cortadora de plasma
Cortadora de plasma

El corte por plasma es un procedimiento de corte térmico en el cual el arco es comprimido al pasar por una
tobera. El arco directo que se produce cuando una corriente eléctrica fluye desde el electrodo no consumible
(cátodo) al producto (ánodo) que se utiliza para el corte de materiales con conductividad eléctrica. Esta forma
de corte por plasma es el más común. En el caso del arco indirecto éste se crea entre el electrodo y la tobera.
Incluso si se utiliza el gas de corte que incluye oxígeno, predomina el efecto de calentamiento por el arco de
plasma. Por lo tanto, el método no es considerado como un corte por oxígeno, sino más bien como un corte
por fusión.

Los gases de plasma en el arco están parcialmente expuestos a disociación e ionización, lo que los hace
conductores eléctricos. Debido a su alta densidad de energía temperatura, el plasma se expande y se mueve
hacia el producto a una velocidad tres veces superior a la del sonido.

Debido a la recombinación de átomos y moléculas en la superficie del producto, la energía consumida se libera
inmediatamente y aumenta el efecto térmico del arco de plasma sobre el producto. La temperatura de arco de
plasma alcanza 30000 K. En combinación con la alta energía cinética del gas de plasma tal temperatura
proporciona una velocidad de corte extremadamente alta de todos materiales con conductividad eléctrica que
depende del espesor del material.

Para iniciar el proceso de corte, primero se enciende el arco piloto entre la tobera y el electrodo mediante la
aplicación de alto voltaje. Este arco piloto de baja energía prepara el espacio entre el cortador de plasma y la
pieza causando una ionización parcial. Cuando el arco piloto está en contacto con el producto (corte en vuelo),
al aumentar automáticamente la potencia se enciende el arco de plasma principal.

El material metálico se funde y en parte se evapora bajo la acción de la energía térmica del gas y del arco de
plasma. El metal fundido se sopla fuera del corte bajo la acción de la energía cinética del gas de plasma. A
diferencia del corte por oxígeno, en el cual un 70% de la energía térmica es generado por la combustión del
hierro, en el corte de plasma la energía requerida para fundir el material en el corte es generada sólo bajo la
acción de la electricidad.

La elección del gas de plasma depende del material que ha de ser cortado. Por ejemplo, el gas monoatómico
de argón y/o los gases biatómicos como hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y mezclas de estos gases, así como el
aire filtrado se utilizan como el gas de plasma y el gas de corte.

Los cortadores pueden tener enfriamiento tanto por agua como por gas. Dependiendo de donde se utilizan los
procesos del corte por plasma, se distinguen los procesos realizados sobre el agua, en la superficie del agua,
así como bajo agua.

1. Máquinas de corte por plasma

1.1. Fuente de alimentación para el corte por plasma

La fuente de alimentación para el corte por plasma proporciona el voltaje de servicio y la corriente de corte
para los arcos principal y auxiliar. La tensión de la fuente de alimentación para el corte por plasma sin carga
se encuentra en la banda entre 240 y 400 V. La estructura de la fuente de alimentación incluye el sistema de
encendido del arco piloto (arco de plasma auxiliar) que tiene por objeto excitar el arco de plasma
principal. Para realizarlo primero se enciende el arco de plasma de acción indirecta utilizando impulsos de alta
tensión. El destino de este arco es la ionización del espacio entre la tobera y la pieza, lo que permite excitar el
arco de plasma principal.

1.2. Electrodo y tobera del cortador de plasma

El aumento de eficiencia del corte por plasma depende en gran medida del diseño del cortador de
plasma. Cuanto más se comprime el arco de plasma, tanto mayor será la velocidad del corte y la calidad del
borde de corte.

Las partes más importantes del cortador de plasma es la tobera de plasma y el electrodo. Tanto la tobera de
plasma como el electrodo son piezas rápidamente desgastables. Una elección equivocada o un mal uso de la
tobera o del electrodo pueden reducir significativamente su vida útil y dañar el cortador.

La vida del electrodo se determina en gran parte por la intensidad de la corriente de corte, por el número de
encendidos, así como por el tipo del gas de plasma usado. Además, el control de gas y de la potencia al
principio y al final del corte, así como la disipación de calor desde el electrodo también juega un papel
clave. Normalmente se usan electrodos en forma de varilla de tungsteno, así como los que tienen la forma de
un dedo de zirconio o hafnio que pueden ser afilados o planos. Por cuanto son propensos a la erosión, los
electrodos de tungsteno se pueden utilizar solamente con gases de plasma inertes y mezclas de los mismos, y
también con gases de baja reactividad y los gases de plasma reducidos. Cuando se utiliza el oxígeno puro o
los gases de plasma que incluyen oxígeno, los electrodos durarán mucho más tiempo que si están hechos de
circonio o hafnio. Estos materiales forman naturalmente una capa protectora que se funde a una temperatura
más alta y, además, están encerrados en la envoltura principal que posee una conductividad térmica muy alta,
que se enfría intensamente. Si para el corte por plasma se utiliza el oxígeno, se puede prolongar la vida útil
del electrodo suministrando dos gases: el encendido se lleva a cabo utilizando un gas con una baja capacidad
de oxidación, y el corte utilizando oxígeno.

Factores clave que afectan a la vida de la tobera:

 diámetro de salida de la tobera

 peso y conductividad térmica del material de la tobera
 salida (producto de la intensidad de corriente de corte p el voltaje de corte)
 tiempo de acción del arco de plasma
 número de encendidos
 secuencia detaladrados térmicos
 y la intensidad de enfriamiento

El enfriado por agua es más intenso. El enfriado por aire requiere una mayor cantidad de gas.

1.3 Producto

En el corte por plasma con un arco de plasma de acción directa el material a cortar debe tener una
conductividad eléctrica, ya que el producto forma parte de un circuito eléctrico. La puesta a tierra del
productos conectado debe estar diseñada de tal manera que se garantice un flujo continuo de corriente.

1.4 Gas alimentado

Las máquinas de corte por plasma funcionan con gases inertes, gases reductores o gases de baja reactividad,
así como gases activos químicamente y mezclas de los mismos. Una descripción detallada de los sistemas de
suministro de gas y la información sobre la elección de gas, así como recomendaciones sobre la calidad del
gas utilizado se da en el capítulo 4.

1.5 Sistema de circulación del refrigerante

Por cuanto el corte por plasma conlleva grandes cargas térmicas, se require un enfriamiento eficiente. Existen
circuitos integrados y externos de circulación de enfriamiento por agua y por gas. Los cortadores que
funcionan con una corriente de unos 100 amperios o más por lo general se enfrían con agua.

1.6 Sistema de reproducción

Los requisitos relativos a la fidelidad de reproducción y las características operacionales del sistema de
reproducción están establecidos por la norma ISO 8206.

1.7 Mesa para el corte y el sistema de extracción

Las mesas de corte por plasma son una base estable para la disposición de la hoja de metal que se quiere
cortar. Las dimensiones de la mesa dependen del tamaño, el peso y el grosor de la hoja de metal. Las descargas
que acompañan el proceso de corte se pueden reducir significativamente mediante el uso de un cortador de
plasma en combinación con el sistema de escape para la eliminación de humo y polvo o con una piscina de
agua.

Es recommendable comprar una máquina de corte por plasma con generador de plasma específicamente para
su producción de corte por plasma en la empresa FTL: info@ftl-maquinas.es o 622-89-89-49.
Fundamentos físico-químicos
En la naturaleza podemos encontrar materia en forma sólida, líquida o vapor, el plasma es el cuarto estado
de la materia.

A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energía como para escapar de su órbita
alrededor del núcleo del átomo, generándose con ello iones de carga positiva.

El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada temperatura. En la atmósfera
terrestre solo podemos conseguir el plasma por medios artificiales.

Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los átomos pierden electrones. Estos electrones
libres se colocan en los núcleos que han perdido sus propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta
forma el gas se convierte en plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico gaseoso con alta
densidad de energía.

Proceso de mecanizado con plasma

boquilla para la formación de gas ionizado.

El fundamento del corte por plasma°C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el
plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del
soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía cinética del gas empleado,
ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.

Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por
un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a
mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y
expulsando el material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación
calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases aplicables.

No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la temperatura es tan
elevada que la pieza llega a deformarse.

Características del proceso

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico conductor, y más
especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.

El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como pueden ser la
producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.

También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta concentración energética del
arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente instantáneo y produce una deformación mínima de la
pieza.

Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no se
necesita precalentamiento para la perforación).

Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de hasta 1000 amperios.

El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de biselados hasta
en 30 milímetros.

Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado.

Equipo necesario

Corte por plasma mediante centro de mecanizado CNC.

El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia alimentado por
energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón, hidrógeno,
nitrógeno), un electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio,
y por supuesto la pieza a mecanizar.

Variables del proceso

Las variables del proceso son:

 Gases empleados.
 El caudal y la presión de los mismos.
 Distancia boquilla pieza.
 Velocidad del corte.
 Energía empleada o intensidad del arco.

Las variables como el caudal, la presión del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza y la velocidad del corte
se pueden ajustar en las máquinas de corte por plasma existentes en el mercado según cada pieza a cortar. Su
calidad varia en función del control de esos parámetros para conseguir mejor acabado de las piezas y mayor
productividad.
Dinámica de partículas en el gas y en el plasma. Átomos neutros en verde, iones positivos en azul y
electrones en rojo.

Gas-plasma

Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón, nitrógeno y aire, o mezcla de
estos gases, en general se utiliza el nitrógeno por su mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y
garantiza una durabilidad de la boquilla. El chorro del gas–plasma utilizado en el proceso se compone de
dos zonas:

 Zona envolvente, que es una capa anular fría sin ionizar que envuelve la zona central. Al ser fría
conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla eléctricamente y confinar el arco de la región de la
columna-plasma.

 La zona central, que se compone por dos capas, una periférica constituida por un anillo de gas
caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el núcleo donde el gas-plasma
presenta su más alta conductividad térmica, la mayor densidad de partículas ionizadas y las más altas
temperaturas, entre 10.000 y 30.000 ºC.

Arco eléctrico

El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido. Como su propio nombre lo
indica, el arco se genera en una zona y es transferido a otra.

¿Cómo?

Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el electrodo y la boquilla,
este arco calienta el gas plasmágeno que hay en su alrededor y lo ioniza estableciendo un arco-plasma.

Gracias a la conductividad eléctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras que el arco generado
inicialmente, denominado arco piloto, se apaga automáticamente.

Una vez el arco-plasma está establecido, la pieza se carga positivamente mientras el electrodo se carga
negativamente, lo que hace mantener el arco-plasma y cortar la pieza.
En ocasiones podemos generar el arco-plasma acercando la boquilla a la pieza. Este arco se denomina 'arco
no transferido' y se genera entre el electrodo y la boquilla que está conectada al lado positivo de la fuente de
corriente a través de una resistencia.

Este tipo de arco se emplea más en procesos de soldadura.

Tipos de corte por plasma

Corte por plasma por aire

En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire aumenta las velocidades de
corte en un 25 por ciento en relación con el corte tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva
una superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que está dentro de la boquilla de
corte.

Corte con inyección de agua

En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección de agua, un proceso que
implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte mejor y más rápido, así como
con menos escoria. Este proceso también utiliza como gas nitrógeno pero como protector utiliza una capa de
agua.

Corte con inyección de oxígeno

En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno como gas de corte y la
introducción de agua por la punta de la boquilla. Este proceso denominado “corte por plasma con inyección
de oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del
metal.

Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o estándar, de alta velocidad que utiliza como gas-plasma nitrógeno y como
gas protector puede emplearse dióxido de carbono o bien oxígeno.

Ventajas respecto al proceso de oxicorte

Robot realizando una aplicación de corte por plasma.

El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicación sobre materiales más amplio.

Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su operación hace posible trabajar
en corte manual con plantillas de chapa con un acabado de la pieza prácticamente definitivo.

Especialmente se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados, lo cual con
oxicorte no sería posible.

Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre la estructura molecular,
al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos al cromo-níquel (aceros inoxidables), además
del aluminio y el cobre.

Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez que la
velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material hasta 6 veces mayor, lo cual entrega una
razón de coste-beneficio mejor que el oxicorte.

Además, con el corte por plasma conseguimos una mayor precisión y limpieza en la zona de corte que con el
oxicorte convencional.

la desventaja es que el plasma está muy limitado al espesor del material a cortar ya que en la actualidad un
plasma manual corta hasta una pulgada mientras que mecanizado se reduce a 3/4" y el oxicorte es capaz de
cortar hasta 12" de espesor

Véase también
¿Cómo funcionan las máquinas cortadoras de
plasma? Todo lo que necesitas saber.
Por Maquituls en corte por plasma en marzo 26, 2014

¿Necesitas equipar tu taller con las mejores máquinas del mercado? ¿Te falta información para decidir
que máquina tienes que adquirir?

El corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un

chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en
la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor
a cortar, fundiendo y expulsando el material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación
calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases aplicables, ya que a priori es
viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.

No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la temperatura es tan
elevada que la pieza llega a deformarse.

Esta moderna tecnología es usada para el corte de cualquier material metálico conductor, y más especialmente
en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.

El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como pueden ser la
producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta concentración energética
del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente instantáneo y produce una deformación mínima de
la pieza.

Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos. Permite
espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de hasta 1000 amperios.

El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en
30 milímetros.

Una de las características más importante es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado.

En esencia, una máquina de cortar por plasma es un gran transformador

de corriente al cuál va conectada una pistola con un gatillo. La pistola consta de una tobera o boquilla que
contiene un electrodo de Tungsteno. Al apretar el gatillo, por la tobera sale aire a 4 atm. de presión, y se cierra
el circuito eléctrico sobre el metal a cortar. De este modo, la alta intensidad que para por el punto de contacto
entre el electrodo de tungsteno y el metal a cortar, produce la fusión de éste último, y a la vez, el aire a presión
expulsa el metal hacia el exterior, produciéndose un corte muy limpio.

Normalmente, un equipo de plasma, precisa de un compresor externo, con un gran calderín para no
quedarnos sin aire a mitad del corte.

Hay que tener en cuenta, que al cortar con plasma estamos templando superficialmente la línea de corte. El
temple se produce por el enfriamiento rápido del acero debido al chorro de aire.
Bajo ninguna circunstancia se debe tomar contacto con la antorcha de plasma, con ninguna parte del cuerpo,
mientras la máquina está en operación. Nunca toques la pieza sobre la que estás trabajando cerca del área del
corte debido al riesgo de quemaduras. Cuando la usas para cortar metal, las antorchas de plasma crean grandes
cantidades de chispas y metal caliente que pueden encender la ropa y otros elementos inflamables alrededor
del área de trabajo. Usa ropa aislada y resistente al fuego y asegúrate de que el área de trabajo esté libre de
peligros.

No operes estas máquinas si estás bajo la influencia de cualquier droga o del alcohol. Si no tienes experiencia
operando uno de estos dispositivos, busca ayuda de un profesional y entrenate antes de intentar operar uno por
ti mismo. Estas máquinas son extremadamente peligrosas y el uso indebido puede herirte o matarte.