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La Paz – Bolivia
2019
AGRADECIMIENTO
DEDICATORIA
RESUMEN
El presente proyecto está comprendido por cinco capítulos los cuales se concentran en
el estudio de la optimización de la producción del pozo PLM C2ST mediante la aplicación
de la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC.
En el Capítulo II, expone todo el marco teórico que será prescindible para desarrollar este
proyecto, se describe el funcionamiento de los principales equipos involucrados en el
sistema, y por consiguiente todos los detalles necesarios.
En el Capítulo IV, está orientado a la parte de análisis económico del proyecto, en el cual
se evalúa la rentabilidad económica del proyecto en base a la obtención de la utilidad
económica y utilizando la relación beneficio-costo, considerando así la factibilidad o no
del proyecto, en cual es directamente proporcional a la producción.
vi
3.4.8. Cálculo de volumen y cantidad de grava ............................................................ 127
3.4.7.1 Cálculos para LOWER PETACA 2 .................................................................. 130
3.5. Producción antes y después de la técnica perfpac e iso allpac mediante el análisis
nodal……………………………………………………………………………………………133
CAPITULO IV: ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD ............................................................ 142
4.1. Mejora de la producción ........................................................................................ 144
4.1.1. Costo de implementación ................................................................................... 144
4.2. Análisis de los costos por año ............................................................................... 145
4.2.1. Análisis de los costos para el primer año .......................................................... 145
4.2.2. Análisis de los ingresos para el primer año ....................................................... 145
4.3. Cálculo del Beneficio/Costo.................................................................................. 145
4.3.1. Análisis Económico Sin la Implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC ....... 147
4.3.2. Análisis Económico con la Implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC ...... 147
4.3.3. Análisis de la mejora con el sistema.................................................................. 148
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................... 151
5. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 151
6. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 153
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
viii
Figura 23. Terminación con empaque de grava con casing ........................................... 65
Figura 35. Diferencia de áreas perforadas entre cargas Big Hole y Deep ..................... 79
ix
Figura 47. Mapa estructural del campo Paloma ........................................................... 104
Figura 48. Interpretación del perfil del pozo PLM C2st ................................................. 105
Figura 49. Causas y Efectos de la producción de arena del pozo PLM C2st ............... 106
Figura 50. Curva IPR del pozo PLM C2st .................................................................... 112
Figura 51. Curva IPR del pozo PLM C2st .................................................................... 113
Figura 52. Estado Sub-superficial del pozo PLM C2st ................................................. 115
Figura 60. Diseño de Baleo para el tramo (3750 - 3780 mts) ....................................... 126
Figura 61. Comparación del potencial del pozo con y sin la técnica Elaboración: Propia
..................................................................................................................................... 141
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 11. Historial de producción del pozo PLM C2st .................................................. 107
Tabla 12. Datos utilizados para el pozo PLM C2st ....................................................... 108
Tabla 13. Datos obtenidos para el pozo PLM C2st ...................................................... 111
Tabla 14. Estado mecánico del pozo PLM C2st ........................................................... 114
Tabla 21. Resumen de la selección de grava, abertura y diámetro del filtro ................ 124
Tabla 22. Caída de presión (psi) a través del empaque de grava ................................ 134
xi
Tabla 23. Caída de presión (psi) a través de los perforados ........................................ 134
Tabla 24. Datos para del pozo PLM C2st con PERFPAC e ......................................... 135
Tabla 25. Datos obtenidos con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC INFLOW .......... 137
Tabla 27. Datos obtenidos con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC OUTFLOW ..... 140
Tabla 28. Estructura de Costos del empaque de grava ISO ALLPAC .......................... 143
Tabla 29. Estructura de Costos del empaque de grava PERFPAC e ISO ALLPAC ... 143
Tabla 32. Análisis económico Sin la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC .. 147
Tabla 33. Análisis económico Con la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC . 148
xii
CAPÍTULO I:INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES
1.1.1. Antecedentes del Campo
El Bloque Mamoré se encuentra ubicado en la provincia Carrasco del departamento de
Cochabamba a 176 Km a WNW de la ciudad de Santa Cruz (Ver Figura 1). Está
constituido por los campos productores de petróleo liviano y gas condensado más ricos
del país tales como: Surubí, Paloma, Surubí Bloque Bajo y Surubí Noroeste. En el Bloque
existen 46 pozos, de los cuales 10 son productores de petróleo, 28 inyectores de gas y
ocho están cerrados, todos ellos están en manos de REPSOL – YPF Bolivia E&P
(REPSOL YPF, 2008).
13
1.1.2. Descripción geológica del bloque Mamore
En esta sección se describe de manera general la geología del Bloque Mamoré, donde
se aplicará el proyecto, ya que reúne las características adecuadas para la realización de
un proyecto de control de arena.
Basado en lo reportado por Repsol YPF (2008), el Bloque Mamoré se encuentra ubicado
en el límite de las zonas geomorfológicas conocidas como Pie de Monte y llanura Chaco-
Beniana de Bolivia, donde en los campos Surubí y Paloma, la estructura consiste en un
pliegue de propagación de falla resultante de la reactivación de corrimientos pre-
cretácicos (Figura 2).
Repsol YPF (2008) indicó que en la secuencia estratigráfica están presentes las
siguientes formaciones Chaco, Yecua, Upper Petaca y Lower Petaca (Terciario), la
Formación Naranjillos (Cretácico Terciario) y las Formaciones Yantata e Ichoa
(Cretácico).
Esta misma fuente reporto que la principal formación productora de petróleo del área es
el Lower Petaca (Terciario), compuesta de reservorios arenosos de variable continuidad,
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depositado en un ambiente de tipo continental-fluvial. La otra formación productora,
Yantata, es de origen cretácico y es un importante productor de gas y condensado.
Se realizó una evaluación petrofísica para los reservorios Lower Petaca y Yantata,
tomando en cuenta los datos de los registros, los datos de coronas y de producción.
15
Figura 4. Registro campo Paloma
Fuente Repsol YPF (2008)
16
La técnica combinada del PERFPAC e ISO ALLPAC se ha aplicado a campos operados
por BG tales como la Vertiente, Escondido y Palo Marcado; aumentando la producción
en gran porcentaje en pozos gasíferos de cuatro MMscf a 19 MMscf (Schlumberger,
2011).
El campo Paloma perteneciente al Bloque Mamoré está definido por una estructura cuyo
eje tiene dirección NO-SE, con dos culminaciones de diferentes tamaños, las cuales se
encuentran volúmenes comerciales de hidrocarburos. Contiene petróleo y gas en la
formación Petaca del sistema Terciario, y gas condensado en la formación Yantata del
sistema Cretácico.
Sin embargo, la formación Petaca del pozo PLM C2ST presenta problemas de arena de
baja consolidación, además cuenta con reservorios muy cercanos entre sí de diferentes
permeabilidades, que hacen imposible producirlos con un empaque de grava
convencional. Por este motivo se realiza el proyecto de diseño del PERFPAC e ISO
ALLPAC, en la formación Petaca del campo Paloma en el pozo PLM C2st.
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Tabla 1. Empaque de grava convencional y no convencional con baleos
Proyecto De grado “Propuesta para el Control de Arena en el Pozo Multilateral Sal X-15
con Empaquetamiento con Grava Sintética” del autor Bellido Jaimes Lisbet (2015), de la
UMSS, como problema se tuvo que las formaciones débilmente consolidadas o no
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consolidadas provocan la inestabilidad, Esto genera la producción de arena en el pozo,
lo que provoca una obstrucción en todo su sistema, disminuyendo así el caudal de
producción.
El objetivo que presenta este proyecto es Desarrollar la propuesta del Empaquetamiento
de Grava Sintética para el control de arena, en el pozo multilateral San Alberto 15 se llegó
a la conclusión que el método de control de arena es el adecuado como un reservorio
convencional.
Proyecto de grado “Propuesta de Control de Arena en el Pozo “SIR-X1” del Campo Sirari”
del autor Roger Salazar Flores (2017), de la UDABOL (Cochabamba), como problema se
tuvo La producción de arena en el pozo SIR-X1, ha ocasionado fallas en su estructura
taponeando el Tubing a los 3467m., así como a los equipos de fondo y superficie, por
obstrucción de estranguladores y líneas de flujo.
El objetivo que presenta es proponer una técnica adecuada de control de arena en el
pozo “SIR-X1”, del Campo Sirari se llegó a la conclusión se solucionaron las fallas de
taponamiento y asi aumentar la producción del pozo SIR-X1.
19
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La formación Petaca en el pozo PLM C2ST, presenta grandes espesores productivos,
separados a una mínima distancia entre zonas, que tienen una marcada heterogeneidad
en su permeabilidad, un bajo grado de consolidación y poco material cementante,
originando una alta probabilidad de producción de arena de formación. En esta formación,
el control de arena es necesario en la mayoría de los pozos productores e inyectores con
múltiples terminaciones. Así también el espaciamiento sin re-balear hace que se pierdan
importantes zonas productivas.
La obstrucción de líneas de flujo causa las fallas excesivas en los equipos por lo
que se tiene la baja producción del pozo por el taponamiento de herramientas y
equipos de producción
La poca distancia de separación en las zonas productoras de la formación petaca
tiene como efecto zonas sin balear donde existen hidrocarburos que no se puedan
explotar
Se presenta zonas de baja consolidación por lo que se tiene la excesiva
producción de arena.
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1.3.2. Objetivos específicos
Identificar las características mecánicas del pozo y estado sub-superficial del pozo
PLM C2st. para identificar fallas en los filtros e intervalos productores.
Efectuar el diseño del PERFPAC e ISO ALLPAC en el pozo PLM C2st para la
facilitación de trabajos en zonas cercanas y aumentar el flujo de producción.
1.7. DELIMITACIÓN
1.7.1. Límite temporal
La elaboración del proyecto se realizará en un lapso de tiempo de 6 meses de acorde al
calendario académico desde el mes de Octubre hasta el mes de enero.
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Departamento : Cochabamba
Provincia : Carrasco
Bloque : Mamoré
1.8. JUSTIFICACIÓN
1.8.1. Justificación técnica
Asegurar la continuidad de la producción de un pozo bajo cualquier circunstancia, se
refiere a enfrentar situaciones que se adquieren a lo largo de la vida útil del mismo, sean
éstas por el envejecimiento de equipos de terminación, arenas inconsolidadas.
Por este motivo es necesario suministrar nueva tecnología adecuada como el PERFPAC
e ISO ALLPAC, para incrementar la producción, sin problemas, de arenamiento y zonas
cercanas entre sí de diferentes permeabilidades. El presente proyecto aportará
22
información técnica útil y académica. Esta tecnología actualmente la ofrece la empresa
British Gas el cual opero en los pozos de ESCONDIDO -6 Y ESCONDIDO-2 así también
a nivel mundial la empresa Schlumberger cuenta con esta tecnología de empaque de
grava PERFPAC E ISO ALLPAC.
23
Tiene un alcance de tipo descriptivo por especificar propiedades, características y rasgos
importantes del pozo PMLC2st.
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CAPÍTULO II:MARCO TEÓRICO
2.1. Propiedades Petrofísicas de la roca
De acuerdo a Lavorsen, (1956) las propiedades petrofísicas de roca son el estudio
realizado a las rocas y su relación con los fluidos que contiene en su estado estático o de
flujo. Entre las propiedades petrofísicas de la roca más importantes se tiene: Porosidad,
Permeabilidad y Saturación.
2.1.1. Porosidad
Según Fanchi (1997), la porosidad es la característica física más conocida de un
yacimiento de petróleo y/o gas. Así también menciona que la porosidad es el espacio
vacío que se encuentra presente en la roca disponible para almacenar fluidos y se
expresa como fracción o porcentaje entre el volumen del espacio poroso y el volumen de
la roca del yacimiento se lo representa con el símbolo (∅).
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La porosidad es la relación que existe entre el volumen de huecos o poros de una roca
frente al volumen total; se lo expresa en porcentaje (%) la ecuación de la porosidad es:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑃𝑜𝑟𝑎𝑙
∅ = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎 ∗ 100 Ec. (1.)
Este mismo autor mencionó que la medida de la porosidad es muy importante ya que
determina la capacidad de almacenaje que tiene el reservorio para el petróleo y gas, por
lo tanto, la (Tabla 2) da una referencia de la clasificación de la porosidad.
Regular 10 – 15
Buena 15 – 20
Para dar una mejor ilustración sobre la porosidad, se tiene la (Figura 7.)
26
2.1.1.1. Clasificación de la porosidad
La clasificación de las porosidades se realiza en base a dos criterios:
Conectividad que existe entre los espacios porosos (distribución y forma de poros).
2.2. Permeabilidad
Según CRAFT y HAWKINS (1977) describe que la permeabilidad es una propiedad que
presenta la roca para permitir el flujo de fluidos a través de ella, cuando se la aplica
gradiente de presión sin deteriorar la estructura interna o desplazar las partículas. Se la
expresa en milidarcis y se la simboliza k.
PERMEABILIDAD
POROS
27
Estos mismos autores mencionan que la permeabilidad de la roca, se define a la
capacidad que tiene la roca, para dejar circular o pasar a los fluidos a través de su
volumen de poros interconectados. Esta es una de las propiedades más importantes, ya
que maneja el porcentaje de flujo de fluido, siendo de gran importancia en la economía
de los proyectos.
k dp
v Ec. (2.)
dx
Donde:
v = Velocidad de fluido, cm. / seg.6
dp/dx = Gradiente de presión, atm / cm.
μ = Viscosidad del fluido, cp.
k = Permeabilidad, Darcy's.
2.2.1. Tipos de permeabilidad
2.2.1.1. Permeabilidad relativa
La permeabilidad relativa a un fluido es la relación de la permeabilidad efectiva a ese
fluido a la permeabilidad absoluta.
La permeabilidad relativa depende de las características tanto del medio poroso como de
los fluidos que saturan el medio, así como el grado de saturación que está presente.
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Este tipo de permeabilidad se expresa en por ciento (%) o fracción de la permeabilidad
absoluta o en otros casos, se presenta en función a la saturación de algún fluido, por
ejemplo, el agua a ciertas condiciones conocidas.
Rango de
Calidad Permeabilidad (md)
Regular 1 – 10
Buena 10 – 100
Muy buena 100– 1000
Fuente: Halliburton (2000)
2.3. Saturación
Según Halliburton (2000) el espacio vacío de un medio poroso puede estar ocupado por
uno o más fluidos lo importante es conocer que fracción del espacio poroso está ocupada
por cada fluido. La saturación de un fluido se define como la fracción del volumen que
poroso ocupado por el fluido. Se lo representa por S.
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CRUDO
AGUA
La sumatoria de todas las saturaciones parciales de los fluidos que se encuentra presente
en un medio poroso es igual a la unidad.
Núcleos
Registros eléctricos
S O SW S G 1 Ec. (3.)
Donde:
So = saturación de petróleo, %.
30
Sw = saturación de agua, %
Las partículas tienen un El tamaño de las partículas Las partículas son mayores
tamaño menor a 1/7 del es de 1/3 a un 1/7 del a ½ del diámetro poral
diámetro poral promedio diámetro poral promedio, promedio y taponan el flujo
estas son muy difíciles de en la cara de la formación y
Estas partículas pueden
remover y causan daño actúan como reductores o
fluir libremente a través de
permanente. controladores de filtrado.
los espacios porales y no
dañan.
El material sólido que se produce en un pozo puede constar tanto de granos finos de
formación (arcilla, limos) como de sólidos que soportan la carga. Generalmente la
producción de finos no puede evitarse y, por el contrario, resulta beneficiosa.
31
Es preferible que los granos finos se desplacen libremente, a través de la formación o de
un empaque con grava instalado, en lugar de que estos se taponen. Algunas de las
causas específicas asociados con la producción de arena son los que siguen a
continuación:
Estas formaciones Terciarias jóvenes suelen poseer poco material de matriz (material
cementante) que mantenga unidos los granos de arena, por lo que estas formaciones
suelen calificarse de “poco consolidadas” o “no consolidadas” (Figura 10).
Presión de
Poros Reducida
Pobre cementación
Este mismo autor describe que la presión del yacimiento sustenta parte del peso de la
roca suprayecente. A medida que se agota la presión del yacimiento a lo largo de la vida
productiva de un pozo, se pierde o son removidos la parte del soporte que poseía la roca
suprayecente. Esto crea un gran incremento de sobre peso en la formación y los granos
de la arena pueden separase de la matriz o triturarse originando la producción de arena.
Estos mismos autores mencionan que algunos pozos producen por encima del “caudal
crítico”, lo que significa que se debe instalar un método de control de arena en la
terminación del pozo para maximizar la producción y así prevenir la intervención
prematura del pozo. Una técnica clásica usada para minimizar la producción de arena es
reducir el diámetro del choke, así se tiene un caudal crítico, donde no existe producción
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de arena. Sin embargo, esto reduce la productividad del pozo. Esta técnica es
considerada como ineficiente y antieconómica.
34
2.4.5. Alta viscosidad del fluido de reservorio
Según Schlumberger, (2001) detalla que la fuerza de fricción ejerce un arrastre sobre los
granos de arena de la formación la cual es creada por la producción de fluidos de
reservorio. Esta fuerza de arrastre está relacionada con la velocidad del flujo y la
viscosidad del fluido producido. Un fluido de reservorio de alta viscosidad aplicara una
mayor fuerza de arrastre a los granos de la formación, que un fluido de menor viscosidad.
35
Figura 4. Acumulación de arena en los equipos
Fuente: Repsol YPF (2008)
36
2.4.10. Acumulación de arena en el fondo del pozo
De acuerdo Penberthy y Shoughness, (1992) la acumulación de arena ocurre cuando la
velocidad de producción no es suficiente para llevar los sólidos hasta superficie lo que
provoca que se empiece a llenar el pozo por lo que el intervalo productor puede ser
eventualmente cubierto con arena. Induciendo a que la recuperación del pozo decaiga
paulatinamente hasta llegar a un punto en que se detenga la producción. Lo que resultará
en intervenciones al pozo para retirar los sólidos depositados en el fondo que solo
resultarán en una pérdida de producción y un aumento en los costos de mantenimiento.
37
2.4.12. Pérdida de la presión de fondo y reducción de la productividad
La presión a la cual se encuentra el fondo del pozo es de gran importancia para la
productividad, ya que se puede estimar los niveles de producción que tendrá el
yacimiento. Al inicio de la producción se estima una declinación del reservorio (IPR) se
puede utilizar un análisis nodal para predecir el comportamiento anticipadamente del
caudal de producción vs la declinación de reservorio, pero cuando las condiciones de
acumulación de arena se presentan el comportamiento estimado puede variar, una rápida
declinación podría indicar posibles problemas de obstrucción por arenamiento del fondo
del pozo. La productividad del pozo se ve reducida en gran medida o es nula cuando los
tubulares se taponan con la arena producida.
Para definir el índice de productividad se deben definir los conceptos de “Presión estática
del yacimiento” y “Presión fluyente del pozo”.
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La presión estática del yacimiento es la presión que habría en todo el yacimiento
si estuviera en equilibrio estático, de ahí su nombre de presión estática, es decir,
sería la presión a la cual se estabilizaría el yacimiento si todos los pozos que
producen de él se cerraran.
La presión fluyente del pozo es la presión con que llega el fluido al fondo del pozo
después de haber viajado a través de la formación.
La curva IPR representada en la (Figura 15) detalla la capacidad del aporte del yacimiento
hacia un pozo en particular en un momento dado de su vida productiva y es normal que
dicha capacidad disminuya a través del tiempo por reducción de la permeabilidad en las
cercanías del pozo y por el aumento de la viscosidad del crudo en la medida en que se
vaporizan sus fracciones livianas.
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sido publicados en relación a este tema, de los cuales los más usados en los cálculos de
ingeniería de producción son los métodos de: Darcy, Vogel, Standing, Fetkovich y Jones.
El AOF o Potencial Absoluto a Flujo Abierto de un pozo se ha definido como: “El caudal
al cual un pozo produciría si se estableciera una contrapresión atmosférica enfrente del
intervalo productor” o sea que es el máximo caudal teórico al que podría producir un pozo.
Este AOF no puede ser medido directamente, pero se puede calcular de las pruebas de
pozo. En los inicios de la industria petrolera este AOF se obtenía abriendo totalmente el
pozo hacia la atmosfera, pronto se comprobó que este método es inconveniente porque
dependía del diámetro de la tubería de producción y se quemaban grandes cantidades
40
de gas, asimismo los pozos se dañaban porque el agua de formación seconificaba y se
arenaban por las altas velocidades que se generaban en el “wellbore”.
A partir de este gráfico, el potencial de flujo abierto absoluto del pozo se puede
determinar, la tasa de flujo de gas en Pwf = Patm es el potencial de AOF de un pozo.
Toma en cuenta que el AOF y las gráficas de productividad pueden ser generadas tanto
en el cabezal del pozo como en la formación productora.
En la práctica, el pozo no puede producir a esta presión. Sin embargo, el AOF es una
medida común de la capacidad de entrega del pozo y siempre es usada por las agencias
reguladoras de EE.UU. para establecer programas de prorrateo de campos y para
establecer la máxima tasa de producción permisible para pozos individuales.
Para los pozos de petróleo, no hay AOF, así que se utiliza un concepto similar, AOFP
(potencial de flujo abierto absoluto), que representa el valor máximo de flujo de aceite
cuando la presión se aproxima a cero. Esto es una analogía de AOF (flujo abierto
absoluto) para un pozo de petróleo.
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La ecuación de darcy para flujo radial de gas incluye la alteración de la permeabilidad y
turbulencia. Esta ecuación es la siguiente:
Dónde:
AOF: Caudal de flujo de gas (Mpcsd)
K: Permeabilidad (md)
H: Espesor del reservorio (pies)
Pr: Presión del reservorio (psi)
Pwf: Presión Fluyente en el fondo (psi)
T: Temperatura del reservorio (ºR)
µ: viscosidad (cp)
z: Factor de compresibilidad
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En 1978, Kermit E. Browi, hace referencia que “El Sistema de Análisis Nodal esta
diseñado para combinar varios componentes de pozos de petróleo y gas para predecir
los caudales y para optimizar los tantos componentes de un sistema”
En 1979, Joe Mach, Eduardo Proaño, Kermit E. Brownii, “Un Sistema de Análisis Nodal
fue presentado para evaluar efectivamente un sistema completo de producción. Son
considerados todos los componentes, comenzando desde la presión de reservorio y
finalizando en el separador.”
En 1985, Kermit E. Brown, James F. Leaiii, “Análisis Nodal fue definido como un sistema
de optimización de pozos de petróleo y gas, y es utilizado como una herramienta
excelente para evaluar a fondo un sistema completo de producción y optimizar el caudal
de flujo objetivo.”
En 1987, R.M Frear Jr., and J.P. Yu and J.R. Blairiv, “Análisis Nodal es un análisis de
sistema que puede ser utilizado para optimizar un sistema de producción para pozos de
petróleo y gas. Cada componente en un pozo de un sistema de producción es incluido y
analizado para aumentar el caudal para ver una mejor rentabilidad económica.”
43
Figura 8. Determinación de la capacidad de flujo
Fuente: optimización de la producción José Luis Rivero
44
Utilizando una presión fija de separador y las ecuaciones en las tuberías de flujo,
calcular Pwh para varios caudales de flujo asumidos.
Donde:
45
Sensibilidad al Daño de Formación
Daño3,5
Daño10
Daño 0
Presión Psi
Outflow
A medida que el área de flujo vertical se incrementa, las velocidades de flujo disminuyen
pudiendo llegar a generar que las condiciones de flujo sean inestables e ineficientes, esto
ocasiona que se forme un escurrimiento de líquido, formándose la acumulación de líquido
46
en el fondo del pozo, que podría ocasionar el ahogo o muerte del pozo. Una situación
similar se presenta en pozos de baja productividad y diámetros excesivos de tubería,
(Figura 18). Por el contrario, en las tuberías de producción muy pequeños el caudal de
producción es restringido a causa de la pérdida excesiva de fricción.
47
Figura 10. Sensibilidad a los diámetros tubería y línea de producción
Fuente: optimización de la producción José Luis Rivero
Producción catastrófica de arena: Que es el peor de todos los tipos y ocurre como
una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.
48
2.6.1. Origen de la producción de arena
49
b) Se incrementa los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones ocasionando
colapsa miento en las tuberías de revestimiento.
a) Arenamiento del hoyo, que reduce o impide la producción efectiva del pozo.
c) El deterioro o ruptura del equipo del subsuelo y de superficie, así como de las
instalaciones de distribución y recolección de petróleo ocasionado por el poder
abrasivo de la arena.
d) El tratamiento del crudo con el fin de liberarlo de sus impurezas, debido a las
dificultades que causa le presencia de la arena.
Por lo siguiente las técnicas utilizadas para el control de arena son muy numerosas,
dentro de ellas se nombrará las más usadas:
50
2.7.1. Incremento de la densidad y tamaño de las perforaciones
Según Schlumberger, (1992) el incremento en la densidad y tamaño de los baleos reduce
la velocidad del fluido en el fondo del pozo (wellbore) y puede mantener está por debajo
de los niveles críticos. Las arenas pobremente consolidadas son frecuentemente
baleadas con una densidad de 12 balas por pie de formación en un intento de incrementar
el área de influjo y de ese modo restringir la producción de arena.
Detiene la producción de arena al inyectar grava recubierta con resinas precurada en una
formación, hasta formar una rejilla dejando la grava recubierta con resina en las
perforaciones y en el hoyo.
51
Flujo con sobrebalance
52
Este método de control de arena es una de las de mayor uso en la actualidad con
problemas de producción de arena. Según el tipo de completación al cual esté asociado,
el empaque de grava se puede clasificar en:
En ambos casos, la operación consiste en colocar grava a manera de filtro entre dos
paredes cilíndrica, con el propósito de acondicionar adecuadamente el espacio anular
entre el tubo ranurado y el revestidor o entre el tubo ranurado y las paredes del hoyo. El
objetivo de esto es que la grava soporte las paredes de la formación, evitando
desmoronamiento de material, y al mismo tiempo sea capaz de impedir que entre al pozo
el material desintegrado de las formaciones no consolidadas.
53
2.8. Uso de forros ranurados
2.8.1. Colocación de tubería ranurada (Liners)
Esta técnica consiste en colocar un tubo ranurado frente a la formación productora. Estos
tubos son generalmente tubulares API, en los cuales se ha cortado previamente ranuras
verticales y/o horizontales con un tamaño determinado. Las ranuras horizontales se
utilizan con poca frecuencia hoy en día, ya que éstas reducen la resistencia a la tensión
de los tubos. Las ranuras verticales son cortadas en forma sesgada, de manera que los
granos más finos que atraviesen las ranuras puedan ser producidos. Esto evita el
acuñamiento de la arena en las ranuras y por consiguiente su taponamiento. La mayor
desventaja de la tubería ranurada es que dispone de poca área de flujo, lo que limita la
producción de fluido.
Movimiento de
arena del
acuífero hacia
el filtro de
grava y el
inferior del
pozo.
54
de las mallas aumenta su costo enormemente, es por ello que se utilizan intervalos cortos
o donde se requiere tener una mayor área de flujo.
Este tipo de forro se ha usado con poca frecuencia y se ha obtenido poco éxito. En
resumen, se tienen las siguientes recomendaciones acerca de las mallas
55
Cuando se utilicen mallas conjuntamente con empaquetamiento con grava,
estas deben ser con envolturas de alambres en intervalos cortos, o donde se
requieran mayores áreas de flujo. En caso contrario usar tubería ranurada.
Las mallas deben quedar bien centralizadas y deben ser por lo menos 4” de
diámetro menor que el diámetro del hueco; si se usan en huecos revestidos
deben ser por lo menos 2" menos que el diámetro interno.
El tamaño de las ranuras o separación de las envolturas debe ser menor que el diámetro
más pequeño de la grava a usarse.
El éxito de un empaque con grava depende, en gran parte, de la selección correcta del
tamaño de la grava y de su colocación apropiada alrededor del forro ranurado o rejilla. Si
el tamaño de la grava a emplearse no es seleccionado, migrará al empaquetamiento de
grava, por lo cual se restringirá la permeabilidad efectiva y este restringirá la producción.
El empaque con grava debe cubrir completamente los alrededores de la tubería ranurada
o rejilla, ya que, si quedan cavidades, éstas permitirán la migración y producción de arena
en la formación. Otro aspecto importante es que el empaque debe ser colocado sin
causar ningún daño a su permeabilidad, asegurando así una mayor productividad.
57
uniformidad de la arena, es decir mientras más inclinada sea la curva, más uniforme será
la arena estudiada. La posición de la curva en el gráfico indica el, rango del tamaño del
grano, es decir las curvas más hacia la derecha indican granos más pequeños.
Figura 15. Distribución de los tamaños de los granos de arena de formación de un analisis granulométrico
Fuente: Schlumberger (2008)
Se puede definir al daño de formación como, la reducción del flujo natural de los fluidos
de la formación hacia el pozo, debido a la disminución de la permeabilidad original de la
formación, causado en forma natural, por la migración de finos, la acumulación de
incrustaciones, la acumulación de parafinas, asfáltenos u otros materiales orgánicos, o la
58
acumulación combinada de material orgánico e inorgánico, e inducida durante el
transcurso de la producción, reparación y mantenimiento de los pozos productores.
K r
S 1 Ln X Ec. (9)
KX rW
Dónde:
S = Daño de la formación.
K = Permeabilidad de la formación, mD.
Kx = Permeabilidad de la zona de daño, mD.
rx = Radio del daño, pies.
rw = Radio del pozo, pies.
Dónde:
rx = Radio del daño, pies.
Lw = Longitud de penetración, pies.
rw = Radio del pozo, pies.
Se considera:
Para daño somero considere Lw = 5 pies.
Para daño profundo considere Lw = 10 pies.
En general el efecto de daño (S) implica:
S=0 no existe daño, por lo que kx =k.
S>0 existe daño, por lo que kx< k.
S<0 El pozo está estimulado kx> k.
60
Cuando se cañonea con un
rango menor de 4
Si hay producción de tres fases.
TPP.
61
c) Alteración de la viscosidad
El incremento en la viscosidad del fluido puede ser debido a la formación de emulsiones,
polímeros, etc. y esto dificulta el flujo de fluidos.
El drawdown excesivo hace caer la presión poral en las inmediaciones del pozo, y puede
exceder a la fuerza compresiva de la roca.
Registros eléctricos.
Prueba de evaluación.
62
2.11.1. Criterios del diseño
El criterio de diseño de las terminaciones según Rojas (2006), dependen de las técnicas
de producción y las posibilidades de reparación futuras.
La selección del tipo de control de arena debe considerar los siguientes factores:
Costo inicial
Efecto de la producción
Tipo de arena
64
Figura 18. Terminación con empaque de grava con casing
Fuente: Schlumberter (2005)
Estos mismos autores reportan que para empaquetar la formación y las cavidades
producto de los disparos, se deben usar fluidos de transporte viscosos con alta
concentración de grava. La lechada formada por el fluido de transporte, la grava, los
aditivos necesarios, debe ser inyectada a la formación sin fracturarla. La presión con la
que es desplazada la lechada conduce a los fluidos polimerizados hacia la formación
deshidratándose y compactando la grava.
2.12. PERFPAC
Según Schlumberger (2010), el PERFPAC es un sistema integrado TCP, empaque de
grava y el sistema de herramienta de prueba. Permite cañonear, estimular y empaquetar
en un solo viaje (Figura 27) reduciendo el tiempo de operación del taladro y minimizando
el daño a la formación ya que los tiempos de exposición son menores.
65
Figura 19. Sistema integrado PERFPAC
Fuente: Schlumberger (2005)
Este mismo autor menciona que el objetivo es reducir los costos de terminación, eliminar
el deterioro de la formación y mejorar la producción de hidrocarburos (Figura 28).
Beneficios:
66
Figura 20. Proceso del PERFPAC
Fuente: Schlumberger (2005)
Este mismo autor reporta que la tecnología ISO ALLPAC adiciona tubos de trayectoria
alternativa designados “Shunts Tubes” en la parte externa de los filtros de empaque de
grava. El uso de esta tecnología provee una alternativa de flujo al fluido de transporte con
grava de bay pasear cualquier puenteo que se haya formado en el espacio anular durante
el proceso de empaque asegurando un total de empacado en el anular (Figura 29).
67
Figura 21. Filtros ALLPAC
Fuente: Schlumberger (2005)
Este mismo autor afirma que tan pronto como el puenteo se forma, la mezcla de la grava
con fluido fluye a través de los tubos hacia los espacios libres en la parte inferior del
puente y así evitando de esa manera el puenteo crítico.
De tal manera que el caudal que maneja puede estar por encima de los 2 bbl/min por
Shunt Tube dependiendo del filtro, de la longitud del Blank pipe y del tipo de fluido de
empaque.
68
de salidas o boquillas en intervalos de 6 pies de manera que proporcione un óptimo
rendimiento durante el empaque. El tamaño de la salida de estas es de ¼ de pulgada.
Están fabricadas de manera que manera que tengan alta resistencia al desgaste para
empaques de grandes volúmenes ya que poseen una aleación de Carburo de Tungsteno
y soporta presiones diferenciales de 5000 psia, con una relación de salida de arena de 5
a 1.
2.13.2. Centralizadores
Según Schlumberger, (2000) los centralizadores es otro de los componentes más
importantes dentro de la configuración de los filtros ya que a través de ellos se consigue
que los filtros estén perfectamente colocados en el centro del casing y así asegurarse de
que la grava está emplazada de manera correcta en el espacio anular para evitar que
quede un espacio mal empacado y sea un lugar potencial por donde pueda invadir la
arena y erosionar los filtros, haciendo que fracase el tratamiento de empaque de grava.
Schlumberger (2010), mencionó que la ventaja de esta técnica es que puede efectuar
empaques de grava en dos o más zonas de diferente permeabilidad que tengan espacios
reducidos entre las zonas de interés, donde no se puede efectuar un empaque
convencional. Esta técnica reduce problemas de puenteo en formaciones con distinta
permeabilidad, además del tiempo de operación.
Terminaciones selectivas
71
2.15. Técnicas de disparo
De acuerdo a Schlumberger (2001), para establecer la comunicación del fluido entre el
pozo y la formación productora y permitir así las operaciones de producción. Se deben
efectuar agujeros a través de la cañería y del cemento.
Cañones semidesechables
Cañones recuperables
72
2.15.3. Cañones desechables o no recuperables
En los cañones desechables, los residuos de las cargas, cordón, estopín y el sistema
portador (Lámina, alambre, uniones de cargas) se quedan dentro del pozo dejando una
considerable cantidad de basura.
Consisten en cargas cubiertas, selladas a presión, individualmente, fabricadas por lo
común de un material perecedero, tal como: aluminio, cerámica, vidrio o hierro colado.
Cuando la carga se detona, fragmenta la cubierta en pequeños pedazos. Estos desechos
quedan en el pozo
Ventajas
Permite el cañoneo de bajo balance y con mayor seguridad en pozos con elevadas
presiones de fondo
Desventajas
73
El revestidor debe absorber toda la onda expansiva causada por los disparos
Características
El tren de explosivos es protegido o cubierto del entorno del fluido del pozo.
La detonación causa una pequeña expansión del tubo, el cual puede ser extraído
del pozo junto con los residuos generados durante el proceso de cañoneo.
Ventajas
No dejan residuo en el pozo.
74
No causan deformación de la tubería revestimiento.
Desventajas
Son más costosos que los otros tipos de cañones.
75
Constan de un fleje recuperable de acero o alambre donde van montadas las cargas.
Estas se encuentran recubiertas de cerámica o de vidrio, y los desechos después de la
detonación se parecen a la arena o grava. Soportan la presión y desgaste, y las cubiertas
de cerámica son resistentes a las sustancias químicas.
Objetivos
77
confinado en el reservorio fluir hacia el pozo y consecuentemente hacia la
superficie, también te permite:
• Temperatura
• Resistencia de la formación
Para empaques de grava normalmente necesitan cargas de tipo “Big Hole” y disparadores
de alta densidad (12 balas/pie), el criterio primordial es convertir el área del casing en una
zona abierta al flujo. Como mínimo, el tamaño del agujero tiene que ser lo suficientemente
78
grande para emplazar la grava sin que ocurra un puenteo en su interior, y al tener un
agujero con diámetro más grandes se evitaría una alta caída de presión en las
perforaciones y altas velocidades de flujo que desprenderían los granos de la formación.
Por otra parte, las cargas “Deep Penetration” realizan un túnel profundo y de diámetro
pequeño que dificulta el emplazamiento de grava eficiente en su interior elevando la caída
de presión y disminuyendo la productividad del pozo (Figura 40).
Figura 30. Diferencia de áreas perforadas entre cargas Big Hole y Deep
Fuente: Schlumberger (2005)
Este sistema se lo hace bajando el cañon juntamente con la sarta de tubería es decir con
arreglos de producción.
79
Figura 31. Secuencia de baleos
Fuente: Schlumberger (2010)
80
Figura 32. Daño alrededor de las perforaciones debido a la pulverización
Fuente: Schlumberger (2005)
81
Los fluidos de terminación se pueden dividir en dos categorías, las salmueras
Monovalentes y Divalentes.
Estos mismos autores mencionan que existen diversos métodos que permiten
seleccionar el tamaño grava tales como: método de Saucier, Schwartz, Hill, Coberly,
Gumpert, Karpoff y Stein. De los cuales el más empleado en la actualidad es Saucier.
Se han publicado diversas técnicas que permiten seleccionar el tamaño de la grava para
controlar la producción de la arena de formación. Todas se basan en la RAZÓN GRAVA-
ARENA.
83
Figura 33. Curva de análisis Sieve, método de Saucier’s
Fuente: Schlumberger (2001)
84
2.23. Tipos de Grava
De acuerdo a Araujo (2003), la grava es el componente medular en las técnicas de control
de arena, se clasifican en tres tipos de Grava:
Resinadas
Características de la grava sintética
85
2.24.1. Espaciamiento de los alambres de filtros
De acuerdo a Schlumberger (1992), los fabricantes de filtros, expresan el espacio entre
alambres en unidades de milésimas de pulgada lo cual es referido como el “tamaño” o
“calibre” de la malla, por ejemplo, una rejilla con “calibre 12” (12 Gauge = 12G) tiene
aberturas de 0,012 plg. El tamaño del filtro es elegido de acuerdo al grado de la arena de
empaque que el filtro tendrá que retener.
Tamaños comerciales:
del pozo para ello hay seis factores que pueden ser considerados en la decisión del
diámetro de la rejilla estos son: Área de flujo, espesor del empaque, colocación del
empaque, ID suficiente para perfilaje, el diámetro nominal es el diámetro nominal del tubo
base.
86
Figura 34. Regla de dedo del espaciamiento
Fuente: Schlumberger (2005)
Este mismo autor afirma que esta técnica se emplea con el fin que exista suficiente
reserva de grava como para no dejar ningún intervalo sin empaque, y así evitar el
arenamiento prematuro del pozo por causas de compactación de la grava. Esta
sobredimensión maximiza la productividad y compensa posibles errores en el
dimensionamiento de la profundidad total o profundidad de anclaje del Packer.
2.24.5. Tipos de Rejillas- Performance
Liner ranurados
Rejillas pre-empacadas
Ventajas
Fáciles de correr.
En pozos de alta tasa de arena, hay la posibilidad de que ocurra una falla del
“liner” o rejilla por erosión antes de que se forme el puenteo.
88
Adecuados únicamente para formaciones de granos grandes y bien
distribuidos, alta permeabilidad y poca o ninguna arcilla.
Aplicaciones:
Beneficios:
89
Funciona en ambientes de servicios severos.
Confiabilidad.
90
En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran
diámetro.
91
Tabla 8. Material de ensamble de terminación
Material de ensamblaje de
Material de tubería
terminación
J-55, C-75, N-80, L-80 4130/4140
4130 modificado (90 Ksi), T-95
C-90/T-95
para hoyos pulidos
13 Cr (420 Mod) 410/13 Cr, 420 Mod
Super 13 Cr Super 13 Cr
22/25Cr (Duplex) 25 Cr, 718
825 925/718
C-276 725
92
Este mismo autor afirmó que el proceso químico es llamado “Pickle” una acidificación del
interior de la tubería después de que se ha realizado la operación quita por completo los
óxidos restantes y los restos que se hayan acumulado en su interior, el interior de la
tubería puede ser acidificado bombeando HCl cañería abajo entre 100 a 200 pies del
fondo del pozo y entonces se reversa la circulación para quitar el ácido fuera.
Agentes reductores deben ser utilizados, el ácido no debe permitírsele pasar a través de
la tubería hasta llegar a las perforaciones. Cualquier metal presente en estado férrico
podría precipitar, como ser el Hidróxido Férrico gelatinoso (FeOH), que puede dañar
extremadamente a la formación.
Por lo tanto, el diseño de los fluidos de limpieza está elaborado para cumplir con los
siguientes objetivos:
Este mismo autor mencionó que el caudal de bombeo del fluido de limpieza debería ser
de 2 bbl/min, si se utilizan diámetros de tubería pequeños, se debe considerar un caudal
de bombeo de 0.5 bbl/min.
93
2.28. Fluidos para empaque de grava
Según Tuttle and Barkman (1986), la función de los fluidos de empaquetamiento es
transportar la grava a través de la sarta y empacarla en las perforaciones hechas por el
cañoneo, el principal requerimiento de los fluidos es que no causen daño a la formación.
Dos sistemas básicos de fluidos se tienen para este tipo de trabajo:
Es muy importante que el agua que conforma el fluido o lechada de arena sea
debidamente filtrada, porque caso contrario se puede causar taponamiento de las ranuras
de la malla. Los tipos de salmueras comunes son los Cloruros, Bromuros y Formiatos.
Características
Fluidos Filtrados
94
2.28.2. Fluidos Viscoelasticos
Según Schlumberger (1992), el conocimiento del daño que causa a la formación los
fluidos de base polimétrica, ha llevado al desarrollo de fluidos de transporte
Viscoeslasticos VES. Estos fluidos se rompen al contacto con la mayoría de los
hidrocarburos, y no necesitan tratamientos para romperlos en los pozos productores, y la
adición de bajas concentraciones de solventes mutual en el agua de inyección son
suficientes para romper el fluido como la consistencia del agua, maximizando su
inyectividad.
Schlumberger (1992), afirma que los fluidos viscoelasticos exhiben muy bajas presiones
de fricción, por ello son ideales para su uso en empaques de grava de largos intervalos
tanto verticales como horizontales con la tecnología de trayectoria alternativa (Shunt
Tubes).
95
formación de ojos de pescado y así de un daño potencial a la formación y a la terminación
(Schlumberger, 1992).
Características
Ventajas:
Fácilmente disponible.
Limitaciones / Desventajas:
PPA
YIELD 1
ABS Ec. (2.5)
Donde:
Slurry: Todo tipo de fluido (Viscoelastico, polimérico, etc) que contenga grava.
Luego:
BFL PPA
SL [ppg] Ec. (2.7)
YIELD
Donde:
= Concentración de grava
97
2.29.5. Volumen anular tubo liso (Blank)/ revestidor [pies3]
El 100% ó menos de este volumen pueden ser considerados como exceso de grava. Esto
asegura una completa cobertura del volumen anular entre formación (Figura 49)
π
V1 = (ID2casing − OD2Blank ) 4x144 xLBlank [Ft 3 ] Ec. (2.8)
Este volumen siempre debe ser llenado totalmente con grava (Figura 50).
98
Figura 40. Grava a inyectar en los punzados [pie3]
Fuente: Schlumberger (2001)
π
V2 = (ID2casing − OD2screen ) 4x144 xLScreen [Ft 3 ] Ec. (2.9)
Este es el volumen de grava que se requiere para empaquetar los empaquetar los
punzados (Figura 51).
99
Las zonas han producido arena: 0.5 – 1,5 pies3/pie de perforación
Dónde:
Wg
VCF = PPA [gal] Ec. (2.13)
Donde:
Wg=Peso de la grava
Se llama “lechada” a cualquier fluido que contiene grava, la relación entre los volúmenes
del fluido de transporte y el de lechada esta expresada por:
100
Donde:
VSL= Volumen total de la mezcla del fluido y grava que se utiliza para bombear
YIELD= Rendimiento
Donde:
S1V
WSTL = YIELD X PPA [#] Ec. (2.16)
𝑉𝑆1 = v1= Volumen de Slurry (lechada) entre Blank pipe/ casing [gal]
YIELD= Rendimiento
WSTL
vSTL = [gal] Ec. (2.17)
ρbulk
VSTL
Blank % = [%] Ec. (2.18)
VS1
PPA
Blank % = Yield x ρbulk [%] Ec. (2.19)
Una vez alcanzada la presión de cierre (screen out) se debe presurizar el espacio anular
antes de desplazar la herramienta de servicio a la posición de reversa evitando de esta
manera que la grava remanente existente en la tubería de trabajo encima del packer
Quantum entre al anular pudiendo provocar esta que la herramienta quede aprisionada
en el packer.
𝜌𝐹𝐵 +𝑃𝑃𝐴
ρSL = [lpg] Ec. (2.21)
𝑌𝐼𝐸𝐿𝐷
102
SF= Factor de seguridad, generalmente 0.8
103
CAPITULO III: MARCO PRÁCTICO
La Formación Petaca del periodo Terciario es el reservorio principal del pozo PLM C2st
donde la producción proviene de un casquete de gas, la cual presenta una porosidad del
20% y una permeabilidad de 30 md, con una saturación de agua del 29%, dándole una
clasificación de regular a buena.
Dicho reservorio está compuesto de cuerpos arenosos de grano fino a medio, de variable
continuidad, depositados en un ambiente de tipo continental – fluvial, las pelitas de las
formaciones superiores y Yecua constituyen el comprobado sello regional. La secuencia
estratigráfica de este pozo presenta las siguientes formaciones:
104
Tabla 9. Formaciones del Bloque Mamore
FORMACION PERIODO
YECUA (Terciario)
UPPER PETACA (Terciario)
LOWER PETACA (Terciario)
NARANJILLOS Cretácico Terciario)
YANTATA (Cretácico)
ICHOA (Cretácico)
Fuente: elaboración propia
La zona Upper Petaca (3750 -3780 mts) presenta una arena sucia con una cantidad de
arcilla considerable yla zona Lower Petaca (3786-3799,5 mts) presenta una arena limpia
como se muestra en el registro (Figura 53), indicando las zonas de interés.
105
3.1.2 Causas y efectos de la producción de arena del pozo PLM C2st
Se determinó la causa y efecto de producción de arena en la formación Petaca del pozo
PLM C2st de la siguiente manera:
Figura 44. Causas y Efectos de la producción de arena del pozo PLM C2st
Fuente: Repsol (2015)
106
3.2 Historial de producción y potencial productivo
3.2.1 Comportamiento de la producción del pozo PLM C2st
En el Anexo 2 se observa la producción actual de hidrocarburos del pozo PLM C2st. A
partir del año 2004 se aprecia un incremento en la curva de producción debido a la
realización de un tratamiento de empaque de grava ISO ALLPAC el cual tiende a
mantener su pendiente, pero a medida que pasa el tiempo ésta va declinando debido a
la producción de arena y restricción del chocke que afectará negativamente dando como
resultado una baja producción y en casos extremos llegar al abandono del pozo, por lo
tanto es necesario subsanar este problema aplicando una nueva técnica de control de
arena y conocer el potencial de pozo.
107
3.2.3 Cálculo del potencial mediante el Análisis Nodal
El potencial del pozo, se refiere a la capacidad que tiene el pozo para producir a diferentes
caídas de presión, se lo determina mediante el análisis nodal, tomando como nodos la
presión de reservorio y la presión de fondo fluyente, generando la curva IPR que parte
de la ecuación básica de darcy. Para el cálculo IPR se toma en cuenta el flujo de
hidrocarburos en un medio poroso.
Para realizar el cálculo del potencial del pozo se utilizó la ecuación 2.3 que trabaja con
las propiedades de la formación, del hidrocarburo y la presión de reservorio que tiene y
con la que está produciendo.
Para la determinación del potencial del pozo PLM C2st se utilizaron los datos
proporcionados por la empresa operadora REPSOL YPF. Los valores que se utilizaron
son mostrados en la Tabla 12.
108
Donde:
Qsc: caudal de producción
Pwf: presión de fondo pozo
K: permeabilidad
H: profundidad
Pr: presión de reservorio
T: temperatura del reservorio
U: Viscosidad
Z: factor z de compresibilidad
Re: Radio de drenaje
Rw:Radio de pozo
S: factor de daño o factor skin
Ejemplo:
Para éste cálculo se tomaron en cuenta nuevos valores para predecir el potencial de del
pozo. En este caso se tomará en cuenta una presión de reservorio constante de 2530 psi
y una temperatura de 670°R.
Reemplazando datos:
Al tener el valor del AOF, se pueden asumir distintos valores de caudales por debajo del
valor del AOF y así determinar su Pwf respectiva, despejando Pwf de la ecuación 2.3
para cada caudal.
109
A modo de ejemplo se presenta el cálculo para el caudal 1,5 MMpcsd.
2
25 𝛾𝑔 𝑞 2 𝑇𝑎𝑣𝑔 𝑓 (𝑀𝐷)(𝐸𝑋𝑃 (𝑠) − 1)
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑤ℎ 𝐸𝑋𝑃 (𝑆) +
𝑆𝑑 5
984,3
1,5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,52 ∗ 0,001 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 12,5]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 1843 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 162,42
Los resultados obtenidos de caudal de gas y presión de fondo fluyente se los presenta
en el Tabla13.
110
Tabla 12. Datos obtenidos para el pozo PLM C2st
111
Con los resultados obtenidos del Tabla 13 se construyó la curva IPR del pozo PLM C2st
que será una gráfica de Q (MMpcsd) vs. Pwf (psia). El potencial del pozo PLM C2st se
puede observar en la Figura 56. Con un AOF de 3,2 MM pcd.
PLM C2ST
3000
2500
2000
PRESIÓN (PSI)
1500
1000
500
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Q MM (PCS
112
Figura 46. Curva IPR del pozo PLM C2st
Fuente: Repsol YPF (2012)
113
Tabla 13. Estado mecánico del pozo PLM C2st
Longitud OD
m DESCRIPTION PRODUCTION STRING DETAIL in ID in
0,18 Tubing Hanger 6,250 2,500
9,48 Tubing 2 7/8'' 6.5# 8rd L80 EUE 3,625 2,441
1,24 2.7/8" pup joint 6.5 #/pie 8RD 3,625 2,441
5 Gas Lift Mandrel SFO-1 2 7/8" 8rd EUE BxB W/Iny
2,06 Valve 4,780 2,420
Gas Lift Mandrel SFO-1 2 7/8" 8rd EUE BxB W/Dummy
2,07 Valve 4,780 2,420
0,49 2.7/8" pup joint HYD CS 3,625 2,441
0,86 Flow Coupling 2 7/8'' 6.5# N80 EUE B x P 3,625 2,375
0,95 XU Sliding Sleeve 2 7/8''EUE 2.313'' P x P W/Coupling 4,780 2,313
9,50 Tubing 2 7/8'' 6.5# 8rd L80 EUE 3,625 2,441
0,86 Flow Coupling 2 7/8'' 6.5# N80 EUE B x P 3,625 2,375
0,27 Niple Asiento 2 7/8" EU 8Rd "XN" pin x box ( ID 2.205") 3,625 2,205
9,58 Tubing 2 7/8'' 6.5# 8rd L80 EUE 3,625 2,441
0,24 Crossover 4"8rd pin x 2 7/8" 8rd box 4,000 2,440
0,51 7"x 4.00" Snap Latch Locator 5,281 3,020
2,74 4" Single Seal Units (6 seals) 4,000 3,000
0,25 CrossOver 3.625 Stud Acme (Box) x 2 3/8" CS Hyd (Pin) 3,935 1,937
38,08 2 3/8" Isolation Tubing CS Hyd 2,375 1,990
0,20 CrossOver 2 3/8" CS Hyd (Box) x 2.625" Stud Acme (Pin) 3,935 1,937
CrossOver 2.625" Stud Acme (Box) x 2 3/8" 511 Hyd
0,14 (Pin) 3,935 1,937
1,14 2 3/8" RIVSL Sliding Sleeve, HYD511, (Open Up) 2,692 1,875
0,27 2 3/8" X Landing Nipple, HYD 511 (No Go 1.875 "ID) 2,680 1,875
1,22 2.3/8" pup joint HYD 511 (4 Ft) 2,375 1,990
0,14 X-Over, HYD 511(FJ) Box X 2.441 Stub Acme Pin 2,620 1,937
2,71 2.75" Seal Assembly for ISO-ALLPAC Packer (7 seals) 2,750 1,937
0,15 X-Over,Stub Acme Box X 2.441 HYD 511(FJ) Pin 2,625 1,937
0,30 2 3/8" XN Landing Nipple, HYD 511 (No Go 1.79 "ID) 2,680 1,790
0,12 Guide Shoe 2,680 1,937
Fuente: Adaptado de Repsol YPF (2012)
114
3.3.2 Estado Sub-superficial del pozo PLM C2st
En la Figura 58 se puede observar el arreglo sub-superficial y configuración del pozo PLM
C2st, en la parte inferior los filtros se encuentran erosionados, debido a un empaque
ineficiente.
SSD XU
3750-3753m
3754.5-3758m
3760-3763m
3767-3780m
“X” Landing Nipple
MZ Pck(ISO) @ 3780m
“XN” Landing Nipple
3786-3792m
3795.5-3797.5m
3798.5-3799.5m
TD: 3863m-MD(RT).
115
3.4. Propuesta del diseño de la técnica Perfpac e Iso Allpac
3.4.1. Selección de la técnica de control de arena más adecuada para el pozo
PLM C2st
Según el estudio realizado por Schlumberger de las técnicas de control de arena, se
selecciona la técnica más adecuaba a las condiciones del pozo y que permita incrementar
la producción del pozo. En la Tabla 15 se muestra una comparación de las técnicas más
usadas de control de arena donde se observa las características del empaque de grava
Perfpac e Iso Allpac.
116
La selección del control de arena PERFPAC e ISO ALLPAC para el pozo PLM C2st por
su increíble versatilidad para controlar la producción de arena y producir hidrocarburos
simultáneamente de dos zonas cercanas de diferentes permeabilidades, separadas por
un MZ packer, y que además cuenta con un camino alterno de flujo que permite continuar
con el empaque, aun después que se forme un “puenteo” u obstrucción en el anular.
Además de permitir balear con TCP bajo balance para obtener una mayor área de flujo
en un solo viaje, ahorrando el tiempo del equipo del taladro y minimizando el daño o
pérdidas de fluidos (Figura 58).
117
efectuar la detonación de los mismos, frente a la zona de interés de esta manera la sarta
de trabajo no sufre vibraciones severas causadas por la detonación, minimizando el
riesgo de des/asentamiento de la empacadura superior/ inferior.
118
Seguidamente la cantidad de partículas que quedó en cada tamiz, según su tamaño fue
pesada, registrando su peso en una planilla de porcentajes individuales y acumulativos
en peso (Tabla 16).
Tabla 15. Porcentaje acumulativo en peso
119
Figura 51. Análisis granulométrico método de Saucier’s
Fuente: Schlumberger (2012)
120
Tabla 16. Tamaño de grava optimo Saucier
El resultado del tamaño de grava promedio es comparado con los tamaños de grava
disponible comercialmente, el cual cae entre los rangos de la grava comercial de tamaño
recomendado 40/60 con una permeabilidad de 45 darcy (Tabla 18).
121
3.4.4. Selección de la abertura del filtro
Existen dos métodos para seleccionar la abertura del filtro:
- La primera es a través de la tabla comparativa del tamaño de grava y su respectiva
abertura Tabla 19.
Resultando obtener para la grava 40/60 una abertura o espaciamiento del filtro de 0,008
pulgadas o 8 gauge.
Tabla 18. Selección de la abertura del filtro
122
Tabla 19. Espaciamiento de los alambres
El calibre o gauge resultado del 75% del diámetro más pequeño de la grava seleccionada
como óptima para el empaque, se debe comparar con los tamaños o calibres
recomendados y existentes comercialmente.
La abertura del filtro a utilizar da como resultado el valor de 8 gauge equivalente a 0.008
pulgadas, por lo tanto, se utilizará filtro de envoltura de alambre, con una abertura de
ranura de 8 gauge de acuerdo al cuadro (18 y 20), para un casing de 7” se seleccionó un
OD de filtro de 3.9” (Figura 63).
123
Tabla 20. Resumen de la selección de grava, abertura y diámetro del filtro
Diámetro de la arena
D50 0,0027 pulgadas
D50 69 Micrones
Datos de la grava
D50 (5 a 6 x 50) x 5 = 0,0135 pulgadas
x 6 = 0,0162 pulgadas
Promedio 0,01485 Pulgadas
Recomendado 40/60
Abertura y diámetro del Filtro
0,008 pulgadas
Tamaño de Ranura
8 Gauge
124
Figura 53. Tiempo de decantación de la grava con HEC
Fuente: Elaboración Propia realizado en el laboratorio de química EMI sede La Paz
En la Figura 65 muestra las pruebas que se hicieron de compatibilidad del HEC con el
agua de formación y el condesado.
126
3.4.7. Diseño del ensamblaje de terminación PERFPAC e ISO ALLPAC
En el Anexo 3 se muestra el esquemático de arreglo de empaque de grava en base a
Schlumberger y Repsol con los cañones frente a la primera zona de interés a balear y en
el Anexo 4 se observa la posición de los screens en las dos zonas de interés, listo para
comenzar a producir.
Datos
127
Calculo de Yield o rendimiento de la lechada
4
Yield = 1 + = 1,181
2,65 x 8,33
𝑟2
π
V1 = (6,2762 − 3,52 ) x 82,025 Ft ∗ 0,45 = 5,463 Ft 3
4x144
π
V2 = (6,2762 − 3,92 ) x 105,976 Ft = 13,975 Ft 3
4x144
pies 3
V3 = 0,35 x 73,822 pie = 25,837 𝐹𝑡 3
pie
4527,500 #
VCF = = 26,949 Bbl
4 PPA ∗ 42
129
3.4.7.1 Cálculos para LOWER PETACA 2
FILTRO
π
V2 = (6,2762 − 3,92 ) x 56,236 Ft = 7,415 Ft 3
4x144
130
c) Grava en los perforados (V3)
1834,6 #
VCF = 4 PPA∗42 =10,92 Bbl
6369,334 #
VCF = = 37,912 Bbl
4 #/gal ∗ 42
131
k) Volumen de lechada
6369,334 #
VSL = 37,912 + = 44,783 Bbl
2,65 ∗ 8,33 ∗ 42
l) Densidad de la lechada
# #
8,5 +4
gal gal.add
ρSL = = 10,584 ppg
1,181
2,1952 ∗ 𝜋
𝐶𝑝 = = 0,00468 𝐵𝑏𝑙/𝑓𝑡
4 ∗ 144 ∗ 5,615
𝐵𝑏𝑙
𝐷𝑄𝑇𝑀 = 0,00468 ∗ 3713,70 ∗ 3,281𝑓𝑡 = 57,024 𝐵𝑏𝑙
𝑓𝑡
1𝐵𝑏𝑙 42 𝐺𝑎𝑙
(6,059𝐹𝑡 3 ∗ 5,615𝐹𝑡 3 ) ∗ ∗4
1𝐵𝑏𝑙
𝑊𝑆𝑇𝐿 = = 153,5007#
1,181
153,500#
𝑉 𝑆𝑇𝐿 = # = 0,0365 𝐵𝑏𝑙𝑠
100 𝑔𝑎𝑙 ∗ 42
132
p) Porcentaje de Blank Cubierto
0,0365 𝐵𝑏𝑙𝑠
% 𝐵𝑙𝑎𝑛𝑘 = ∗ 100 = 33%
(6,059 𝐹𝑡 3 /5,615)
4 𝑃𝑃𝐴
𝐵𝑙𝑎𝑛𝑘 = ∗ 100 = 33 %
1,181 ∗ 100
133
Tabla 21. Caída de presión (psi) a través del empaque de grava
Permeabilidad de la arena de
empaque con grava (Darcy) Diámetro de la perforación (Baleo) (pulgadas)
134
703 ∗ 10−6 ∗ 30 ∗ 162,40 ∗ 2641,7
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = =7
2,4 ∗ 10−6 ∗ 0,001 ∗ 0,5
El daño ha reducido de 12,5 a 7,4 debido a que el sistema trabaja en bajo balance
actuando con una válvula inteligente que minimiza la pérdida de fluido hacia la formación
y además permite realizar trabajos de acidificación.
En el Tabla 24 se muestra los datos para realizar la curva IPR con el daño de 7,4
posteriormente calcular el outflow.
Tabla 23. Datos para del pozo PLM C2st con PERFPAC e
ISO ALLPAC
Datos de PLM C2st
Qsc ? MMft
Pwf ? Psia
K 30 Md
H 142,72 Ft
Pr 2530 Psi
T 670 ºR
u 0,001 Cp
Z 0,52
Re 984,3 Pies
Rw 0,354 Pies
S 7,4
Fuente: Adaptado de Repsol (2012)
Primeramente, se tomó como valor una Pwf = 0 para aplicar la ecuación 2.3 obteniendo
como resultado un caudal de producción teórico llamado AOF, que nos determinará qué
tan grande o qué tan buena es la formación productora del pozo.
135
Reemplazando en la formula:
Al tener el valor del AOF, se pueden asumir distintos valores de caudales por debajo del
valor del AOF y así determinar su Pwf respectiva despejando de la ecuación 2.3 para
cada caudal.
Reemplazando en la formula:
984,3
2𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 1773 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72
136
Tabla 24. Datos obtenidos con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC INFLOW
0,7 2299
Q GAS MMPCS PWF PSI 0,6 2333
4,015 0 0,5 2367
3,5 906 0,4 2401
3 1273 0,3 2434
2,9 1333 0,2 2466
2,8 1392 0,1 2498
2,7 1448 0,09 2501
2,6 1502 0,08 2505
2,5 1554 0,07 2508
2,4 1605 0,06 2511
2,3 1654 0,05 2514
2,2 1701 0,04 2517
2,1 1748 0,03 2521
2 1773 0,02 2524
1,9 1836 0,01 2527
0,009 2527
1,8 1879
0,008 2527
1,7 1921
0,007 2528
1,6 1962
0,006 2528
1,5 2003
0,005 2528
1,4 2042
0,004 2529
1,3 2081
0,003 2529
1,2 2119
0,002 2529
1,1 2156
0,001 2530
1 2192
0 2530
0,9 2229
0,8 2264
137
Ejemplos:
984,3
3. 𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 1273 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72
984,3
3.5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 1773 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72
984,3
3.5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 2192 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72
984,3
3.5𝑥106 ∗ 670 ∗ 0,001 ∗ 0,5 [𝑙𝑛 (0,354) − 0,75 + 7,4]
𝑃𝑤𝑓 = √25302 − = 2530 𝑝𝑠𝑖
703𝑥10−6 ∗ 30 ∗ 142,72
138
En el Tabla 26 se muestra los caudales y las presiones de fondo a partir de la presión de
cabeza de pozo calculada de 730 psi, sin la técnica y en la Tabla 27 muestra los caudales
y la presión de fondo con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC.
139
Tabla 26. Datos obtenidos con la técnica PERFPAC e ISO ALLPAC OUTFLOW
2500
2000
PRESION (PSI)
1500
1000
500
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
CAUDAL (MMPCSD)
Figura 56. Comparación del potencial del pozo con y sin la técnica Elaboración: Propia
Fuente: elaboración propia
141
CAPITULO IV: ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD
142
Tabla 27. Estructura de Costos del empaque de grava ISO ALLPAC
143
empieza a más corto plazo dado que se puede poner a producir el pozo más rápido,
debido a que se necesita menor tiempo de operación.
Comparación de Comparación de
Caudales sin la Técnica Caudales con la Técnica
PROD.
PETROLEO GAS PETROLEO PROD. GAS
BBL/AÑO BOE/AÑO BBL/AÑO BOE/AÑO
26280 138000,28 54000 204000
25200 126000,25 50040 198000
24120 117000,23 46080 192000
20880 100200,2 43200 186000
18720 90000,18 37800 141000
17280 66000,13 36000 120000
11160 46800,09 32400 118800
10800 36000,07 25200 102000
9000 25200,05 21600 72000
7200 18000,04 18000 60000
144
4.2. Análisis de los costos por año
Los costos por año van de acuerdo a la mejora de la producción, los costos que se
consideran son los siguientes:
Costo de operación para petróleo 2 $us/Bbl
Costo de Operación para BOE de gas 1.02 $us/Bbl
Costo de transporte 2.16 $us/Bbl
145
Como podemos observar en la Tabla 31 el beneficio/costo con la implementación es
mayor que sin la implementación del sistema, por lo que se puede decir que el proyecto
es económicamente ventajoso.
146
4.3.1. Análisis Económico Sin la Implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC
En la Tabla 32 se muestra el análisis económico sin la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC
Tabla 31. Análisis económico Sin la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC
2013 73 26280 2300 828000 138000 4453630,8 258440,91 52.560,00 26805,60 354844,8000 1425161,856 801653,544 1.586.724
2014 70 25200 2100 756000 126000 4099032 1200 50.400,00 25704,00 326592,0000 1311690,24 737825,76 1.696.020
2015 67 24120 1950 702000 117000 3825763,2 1200 48.240,00 24602,40 304819,2000 1224244,224 688637,376 1.582.260
2016 58 20880 1670 601200 100200 3282478,8 1200 41.760,00 21297,60 261532,8000 1050393,216 590846,184 1.357.209
2017 52 18720 1500 540000 90000 2947399,2 1200 37.440,00 19094,40 234835,2000 943167,744 530531,856 1.218.570
2018 48 17280 1100 396000 66000 2257720,8 1200 34.560,00 17625,60 179884,8000 722470,656 406389,744 930.150
2019 31 11160 780 280800 46800 1571295,6 1200 22.320,00 11383,20 125193,6000 502814,592 282833,208 647.871
2020 30 10800 600 216000 36000 1268748 1200 21.600,00 11016,00 101088,0000 405999,36 228374,64 521.070
2021 25 9000 420 151200 25200 927162 1200 18.000,00 9180,00 73872,0000 296691,84 166889,16 379.329
2022 20 7200 300 108000 18000 683172 1200 14.400,00 7344,00 54432,0000 218615,04 122970,96 278.610
170640 763200 25316402,4 269240,91 341.280,00 174052,80 2017094,4000 8101248,768 4556952,432 10.197.813
Ingreso bruto = (Barriles/año)*(precio del petroleo)
Costos de operación = (Barriles/año) *(Costo de producción de petróleo)
Impuestos = (Barriles/año)*(Impuesto)
Regalías = (Barriles/año)*(Regalias)
Utilidad económica = Ingreso neto
Utilidad económica = Ingreso bruto -Inversion-Costos de Operación-Regalias-Impuestos
Días equivalentes al Año = 360 Dias/Año
147
Tabla 32. Análisis económico Con la implementación del PERFPAC e ISO ALLPAC
PETROL COSTO
PETROL GAS GAS PROD. INGRESO COSTO DE COSTO DE
EO INVERSIO DEL IMPUESTOS REGALIAS INGRESO
Año EO MPCS/ MPCS/A GAS BRUTO OPERACIÓN TRANSPO
BBL/AÑ N EN $US PETROLE $US/AÑO $US/AÑO NETO $US
BBLS/D D ÑO BOE/AÑO $US BOE $US RTE $US
O O $US
2020 150 54000 3400 1224000 204000 6994380 300.000,00 108000 55080 557280 2238201,6 1258988,4 2.584.830,00
2014 139 50040 3300 1188000 198000 6724364,4 600 100080 51040,8 535766,4 2151796,608 1210385,592 2774775
2015 128 46080 3200 1152000 192000 6454348,8 600 92160 47001,6 514252,8 2065391,616 1161782,784 2.665.320,00
2016 120 43200 3100 1116000 186000 6213612 600 86400 44064 495072 1988355,84 1118450,16 2.567.070,00
2017 105 37800 2350 846000 141000 4847268 600 75600 38556 386208 1551125,76 872508,24 1.998.270,00
2018 100 36000 2000 720000 120000 4229160 600 72000 36720 336960 1353331,2 761248,8 1.740.300,00
2019 90 32400 1980 712800 118800 4099032 600 64800 33048 326592 1311690,24 737825,76 1.689.276,00
2020 70 25200 1700 612000 102000 3448392 600 50400 25704 274752 1103485,44 620710,56 1.423.140,00
2021 60 21600 1200 432000 72000 2537496 600 43200 22032 202176 811998,72 456749,28 1.043.940,00
2022 50 18000 1000 360000 60000 2114580 600 36000 18360 168480 676665,6 380624,4 869.850,00
364320 1393800 47662633,2 305.400,00 728640 371606,4 3797539,2 15252042,62 8579273,976 19.356.771,00
Ingreso bruto = (Barriles/año)*(precio del petróleo)
Costos de operación = (Barriles/año)*(Costo de producción de petróleo)
Impuestos = (Barriles/año)*(Impuesto)
Regalías = (Barriles/año)*(Regalías)
Utilidad económica = Ingreso neto
Utilidad económica = Ingreso bruto -Inversión-Costos de Operación-Regalías-Impuestos
Días equivalentes al Año = 360 Días/Año
148
Tabla 33. Comparación de ingresos
Precio del petróleo = 27,11 $us Precio del petróleo = 27,11 $us
Costo de producción de petróleo = 2 $us/Bls Costo de producción de petróleo = 2 $us/Bls
Impuestos = 32% Impuestos = 32%
Regalías = 18% Regalías = 18%
BOE = 1.02 $us/BOE BOE = 1.02 $us/BOE
Transporte = 2.16 $us Transporte = 2.16 $us
149
La propuesta demuestra una importante ganancia en los ingresos que económicamente
son viables y rentables para implementarlas. El análisis económico se lo realizó para 11
años. El desarrollo del análisis de Costo/ Beneficio, sin y con la implementación de la
técnica de control de arena PERFPAC e ISO ALLPAC se puede observar en las TABLAS
33 y 34.
El proyecto con la implementación del sistema PERFPAC e ISO ALLPAC al pozo PLM
C2st, mejora los ingresos en un 47,51%.
150
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES
Una vez culminada la investigación, donde se estudiaron las posibles alternativas para
el Control de arena en el pozo PLM C2st del campo Paloma se llegó a las siguientes
conclusiones.
Según a las propiedades petrofísicas y registro eléctrico que presenta el pozo
PLM C2st, se realizó la evaluación de la formación Petaca, la cual presento una
arena sucia en la zona superior y arena limpia en la zona inferior, originando un
cambio de permeabilidades entre ambas zonas, separadas a 6 m, con bajo grado
de consolidación, dando como resultado la producción de arena.
El historial de producción del pozo PLM C2st, presentó una declinación de la
producción debido a la reducción del Choke e incremento de arena en superficie,
el pozo actualmente tiene un AOF de 3,2 MMPCSD, el esquemático del pozo
presentó un casing de 7”, 26 #, N-80, en el cual se observó la erosión de los filtros
y los intervalos productores.
Por lo que se seleccionó el empaque de grava PERFPAC e ISO ALLPAC debido
a su gran utilidad para trabajar en zonas cercanas, siendo este a su vez un
sistema integrado de TCP, Gravel Pack y IRDV, el cual ha permitido incrementar
el área de flujo de la zona de interés, obtener un empaque efectivo a segurando
el 100% de empaque en la totalidad del intervalo gracias a la ruta alternativa
“Shunttubes”, minimizar el daño a la formación y ahorrar el tiempo de operación
del equipo, en un solo viaje. Después de realizar el estudio de los distintos
tamaños de gravas comerciables en la industria petrolera, utilizados en los
empaques de terminación de pozos, y, según el criterio de Saucier para la
formación petaca se optó por elegir el tamaño de grava de 40/60 PASCAN y un
diámetro de arena promedio de 0,01485 pulgadas, que posee un tamaño óptimo
para el empaque del pozo PLM C2st. Así como también la abertura del Filtro a
utilizar de 8 Gauge con un OD de 3,9”, el cual fue transportado con el fluido HEC
debido a su capacidad de transporte y compatibilidad con la formación, actuando
con un agente cortante para la posterior deshidratación y decantación obteniendo
un empaque efectivo. Se dimensionó el baleo TCP para trabajar en bajo balance,
151
con densidades de 12 balas/pie, cargas BIG HOLE generado una menor caída de
presión en la zona (3750 – 3780 m).
Se realizó la propuesta del diseño de ensamblaje de empaque de grava
PERFPAC e ISO ALLPAC dimensionándolo para cada zona, al finalizar la
operación se obtuvo nuevos parámetros entre estos menores daños a la
formación e incremento de la producción de hidrocarburos, sin restricción del
diámetro de chocke en superficie. Mediante el Análisis Nodal se determinó el
nuevo caudal óptimo de 3,2 MMPCD con un AOF de 4, 0 MMPCD.
El Beneficio/Costo obtenido fue de 3.16 y se comparó con la producción del pozo
sin el sistema el cual tiene un beneficio/costo de 2.2, por lo cual se concluye que
la propuesta de implementación del sistema PERFPAC e ISO ALLPAC es
económicamente factible, además de un incremento de los ingresos en un
47,51%.
152
6. RECOMENDACIONES
Se recomienda que para la aplicación de este método se debe obtener información muy
detallada de los parámetros de operación al momento de seleccionar el tamaño de la
grava de empaque, se debe tomar muestras de la formación de interés y realizar el
Análisis de (Saucier), ya que no se debería bombear tamaños de grava utilizados en otros
pozos, aunque sean productores de la misma formación geológica, ya que el tamaño de
los granos de la formación pueden variar considerablemente afectando la permeabilidad
y la producción del pozo.
Se recomienda realizar un estudio minucioso de todos los pozos del campo Víbora en
especial de los que tienen Formaciones poco consolidadas para determinar la posible
aplicación de la técnica de Empaque de Grava o de otras técnicas de empaquetamiento
de acuerdo con las características de cada pozo.
Se recomienda contar con el software de simulación ASPEN HYSYS 3.1 PARA QUE
PERMITA DETERMINAR de manera más directa los efectos producidos por las
variaciones de las variables operaciones les para un futuro análisis de flujo de campo,
todo con el objetivo de mejorar la exactitud de los resultados obtenidos, bajo un ámbito
de estudio diferente.
Por último, la utilización de una Válvula Flapper dentro del arreglo de terminación es muy
importante para el control de pérdida de fluido hacia la formación.
153
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
154
Rojas (2006).
Rivero (2004).
REPSOL YPF (2005).
REPSOL YPF (2008).
REPSOL YPF (2011).
REPSOL YPF (2012).
SPE,1999 Series on Special Topics Volume I, Penberthy- Shaughnessy.
Shryock, S.G. and Millhove, R.S 1979.: “Gravel Packing Studies in a Full-Scale
Sanz, G.P. Gunningham. M.C. and Lau, H.C.: “The Use of Succionoglycan
Biopolymer for Gravel Packing” Paper SPE 22798, presented at the 1991 Annual
Technical Conference and Exhibition of the Society of Petroleum Engineers in
Dallas, TX. Oct. 6-9
SCHLUMBERGER, 1999 “Principios y Aplicaciones de Interpretación de
Registros”, Pág. 87. Educacional Services, Texas.
S.O.P Schlumberger (2001).
Tuttle, R. and Barkman, J. H. : “New-Non Damaging and Acid-Degradable Drilling
and Completion Fluids”, Journal of Petroleum Technology (November 1984).pp
1221-1226.
Torrest, R.S.1989: “The Flow of Viscous Polymer Solutions for Gravel Packing.
Through Porous Media” SPE 11010, New Orleans, Louisiana.
Vertical Model Well-Bore – Progress Report 2”, Paper, SPE 8429. Las Vegas,
Nevada, September 23-26
155
ANEXOS
CAUSA 2
CAUSA 3
CAUSA 1| La poca distancia
que se separan las zonas de baja
La obstrucción de líneas consolidacion
de flujo causa las fallas zonas productoras de
excesivas en los equipos la formación petaca.
DISMINUCION DE LA
PRODUCCION
EFECTO 1
La baja producción del
pozo debido al EFECTO 2
EFECTO 3
taponamiento de Zonas sin balear
herramientas y equipos donde existen La exesiva
de producción. hidrocarburos. produccion de arena.
i
Fuente: Schlumberger (2012)
ii
ANEXO 2. Historial de Producción PLM C2st
Fecha Choque Duración Petróleo Gas 24Hs
efectiva (reductor) en Hrs. 24Hs
28/02/2003 64 24 0 0
02/03/2003 64 8 140 798
03/03/2003 64 8 152 836
09/03/2003 64 8 176 248
11/03/2003 64 11 160 244
14/03/2003 64 8 131 205
16/03/2003 64 20 119 187
06/04/2003 64 18 114 136
15/04/2003 64 10 131 206
04/05/2003 64 8 131 170
02/06/2003 64 10 131 226
15/06/2003 64 10 121 174
22/06/2003 64 8 107 185
04/07/2003 64 10 112 180
13/07/2003 64 20 115 100
20/07/2003 64 20 101 55
04/08/2003 64 10 99 72
14/09/2003 64 20 84 64
24/09/2003 64 18 81 74
05/10/2003 64 20 78 65
03/11/2003 64 10 74 58
09/11/2003 64 14 79 58
24/11/2003 64 14 70 59
17/12/2003 64 10 68 82
16/01/2004 64 18 67 82
02/02/2004 64 16 75 56
29/02/2004 64 10 61 7
19/03/2004 64 16 67 46
01/06/2004 64 10 131 2267
08/06/2004 24 20 109 2697
09/06/2004 24 16 294 2565
18/06/2004 24 18 281 2697
20/06/2004 24 20 221 2485
23/06/2004 24 18 167 2338
09/07/2004 16 16 99 2147
13/07/2004 20 16 155 3169
17/07/2004 20 18 163 3154
iii
13/08/2004 20 -6 162 3213
29/08/2004 20 18 170 3200
06/09/2004 20 8 168 2963
07/09/2004 20 18 179 2864
09/09/2004 22 20 219 3224
10/09/2004 22 18 218 3261
11/09/2004 22 16 221 3219
12/09/2004 22 18 244 3642
13/09/2004 22 20 262 3738
14/09/2004 22 16 271 5066
15/09/2004 24 20 280 5155
17/09/2004 24 20 279 5207
18/09/2004 24 18 281 5230
19/09/2004 24 18 279 5229
20/09/2004 24 18 282 5244
26/09/2004 24 20 280 5437
23/10/2004 24 14 277 5353
02/11/2004 24 16 279 5381
15/11/2004 24 14 276 5282
03/12/2004 24 16 269 5313
10/12/2004 24 18 265 5352
21/12/2004 24 12 262 5322
03/01/2005 24 8 264 5167
26/01/2005 24 18 243 5075
28/01/2005 24 10 241 5075
14/02/2005 24 8 233 5084
06/03/2005 24 16 235 5064
02/04/2005 24 16 230 5114
19/04/2005 24 10 227 4948
05/05/2005 24 16 220 4917
16/05/2005 24 8 218 4759
26/05/2005 24 16 222 4771
07/06/2005 24 15 217 4803
24/07/2005 24 18 212 4860
07/08/2005 24 20 210 4750
18/08/2005 24 20 187 4463
28/08/2005 24 18 188 4589
31/08/2005 24 24 193 4684
01/09/2005 24 11 207 4550
04/09/2005 24 18 227 4937
18/09/2005 24 18 206 4802
iv
08/10/2005 24 20 187 4715
11/10/2005 24 12 194 4895
12/10/2005 26 10 186 4802
13/11/2005 26 18 180 4460
23/11/2005 26 20 185 4768
02/12/2005 26 8 189 4665
22/12/2005 26 8 185 4586
14/01/2006 26 16 187 4644
16/02/2006 26 20 176 4736
17/02/2006 26 18 209 4679
01/03/2006 26 20 178 4625
14/03/2006 26 14 177 4550
02/04/2006 26 18 183 4613
18/04/2006 26 24 170 4339
20/04/2006 30 16 112 2467
21/04/2006 48 24 117 2673
22/04/2006 64 22 111 2730
23/04/2006 64 24 116 2772
24/04/2006 64 8 139 3870
25/04/2006 64 22 139 3976
26/04/2006 64 22 136 4211
01/05/2006 64 20 165 4758
04/05/2006 26 12 197 4403
09/05/2006 26 18 197 4643
22/05/2006 26 20 187 4707
15/06/2006 26 18 170 4628
02/07/2006 26 8 159 4293
03/08/2006 26 22 167 4710
04/08/2006 26 20 169 4691
17/08/2006 26 20 168 4544
09/09/2006 26 20 160 4572
17/09/2006 26 20 152 4611
13/10/2006 26 10 153 4302
30/10/2006 26 12 154 4282
19/11/2006 26 10 158 4234
06/01/2007 26 18 153 4239
30/03/2007 26 10 152 4106
04/05/2007 26 20 126 4298
20/05/2007 28 10 152 4507
21/06/2007 28 20 157 4361
22/07/2007 28 20 133 4565
v
17/10/2007 32 24 155 5366
28/12/2007 32 20 143 5317
08/03/2008 34 20 128 5492
01/07/2008 34 20 131 5202
06/08/2008 34 20 128 4946
23/10/2008 34 20 128 4553
11/04/2009 34 20 125 4979
01/06/2009 34 20 115 4780
23/07/2009 34 20 114 4503
02/08/2009 34 20 113 4500
21/09/2009 34 20 98 4797
21/01/2010 34 20 91 4756
22/01/2010 34 20 84 4818
23/01/2010 34 20 90 4776
09/02/2010 34 20 90 4935
17/03/2010 34 20 92 4620
12/04/2010 34 20 98 4713
02/05/2010 34 20 87 4593
03/05/2010 34 20 85 4603
28/06/2010 34 20 93 4205
04/07/2010 34 20 91 4310
26/08/2010 34 20 87 3807
17/10/2010 34 20 74 3188
18/10/2010 34 20 77 3269
21/11/2010 34 20 86 3217
04/03/2011 34 22 83 3190
31/03/2011 34 20 75 3140
01/04/2011 34 20 78 3107
22/05/2011 34 20 86 2910
23/05/2011 34 20 78 2939
15/06/2011 34 20 85 2983
16/06/2011 34 20 72 2887
11/07/2011 34 20 82 2890
25/08/2011 34 20 80 2758
29/09/2011 34 20 72 2608
30/09/2011 34 20 78 2644
19/10/2011 34 20 80 2814
16/11/2011 34 22 74 2578
17/11/2011 34 20 73 2535
24/12/2011 34 20 73 2569
03/02/2012 34 20 73 2405
vi
24/04/2012 34 20 70 2427
25/04/2012 34 20 73 2424
Fuente: Repsol YPF (2012)
vii
ANEXO 3. Diseño del ensamblaje de terminación PERFPAC E ISOALLPAC
RUNNING SCHEMATIC
PERFPAC POSITION
Prepared For Phone Deviation Zone MD Mid Perfs TVD Prepared By Final MD Max Dogleg
Noemi Ruth Llanos Aguilar 67789546 30
Completion Fluid Revision / Date Water Depth BHP BHT Field Well Name Completion Type
17/05/2012 Repsol PLM C2st
Type OD Weight Grade ID Drift ID Connection Depth OD Weight Material Yield Stress ID Drift ID Connection
27 SLB 7 5/8" x 4.00" Quantum PerfPAC, Set Down, StimPAC Service Tool 4,750 1,830 1,65 3647,25
25 SLB 7, 7-5/8 X 4.000 QUANTUM EXTENSION, SET DOWN, FLOATER, 4140 (110), NITRILE, 5.000 (18) LTC PIN 5,690 4,000 6,02 3648,79
24 SLB Crossover 5" LTC Box 4 1/2" LTC Pin 5,570 3,950 0,29 3654,81
23 SLB 7 5/8 LBFV, 2250 PSI, 4130 (110), 4-1/2 (15.1) LTC BOX X 4-1/2 (15.1) STC PIN 5,626 3,250 0,45 3655,10
7, 7-5/8 SAFETY SHEAR SUB, 4130/4140 (80), NITRILE, 4.5 in LTC TURNDOWN BOX X 4 (11.5) NUE
22 SLB 5,440 3,430 0,72 3655,55
PIN, Shear Rating 86,000 lbs
21 SLB Crossover 4" EUE 8rd (Box) x 3 1/2" NUE (Pin) 4,780 2,908 0,31 3656,27
20 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK PIPE - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 20 FT 3,500 2,992 12,27 3656,58
19 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK ALLPAC - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 10 FT 3,500 2,992 12,40 3668,85
18 SLB 3-1/2 in X, 2.750 NIPPLE, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,493 2,750 0,33 3681,25
15 SLB 3-1/2 in, 9.2 ppf, NUE, PBR 2.75 Bore 4,282 2,750 0,30 3713,58
7 5/8 X 3.500 MZ ALLPAC PACKER, WITH SAFTEY SHEAR JOINT, 2 TUBES @ 62 DEG, ECCENTRIC,
16 SLB 5,895 2,990 2,00 3713,88
4130/4140 (80), 4130/4140 (110), NITRILE, Shear rating 90,000 lbs
14 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK ALLPAC - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 10 FT 3,500 2,992 0,24 3715,88
13 SLB 3-1/2 in X, 2.750 NIPPLE, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,490 2,767 0,33 3716,12
11 SLB 3-1/2 in XN, 2.750 NIPPLE, No Go 2.635, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,493 2,630 0,33 3732,45
10 SLB Crossover, 3 1/2 (9.2) NUE Box x 2 7/8 in (6.4) EUE Pin 4,280 2,432 0,31 3732,78
9 SLB 2 7/8in, 6.4ppf, EUE, PBR 2.25 Bore 3,500 2,250 0,50 3733,09
8 SLB 7 5/8 X 2-7/8 OMEGAMATIC LONG STROKE (26-29), 4140 (110), NITRILE (80-70-80), 2-7/8 (6.4) EUE 6,530 2,250 2,95 3733,59
4 SLB BHF-C, Mechanical Actuated Drop Bar Firing Head + SXAR Gun Drop Sub (SXAR), 2 7/8 (6.4) EUE 2,875 N/A 2,27 3746,21
SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, PowerFlow 4621, 12 spf 4,500 N/A 3,000 3750,00
Stick Out below the Crossover below the Safety Shear Sub 0,16
Bonded Seal Inside the PBR (> 0.8 < 1.5 ft or > 0.24 < 0.457 m) -680,03
PERMANENT BRIDGE PLUG ISOLATION ASSEMBLY
0 7" Permanent Bridge Plug (Drillable) 5,992 N/A 0,500 3855,00
End of Permanent Bridge Plug Isolation Assembly 3855,50
Perforations Intervals:
Upper Zone Lower Zone
3036 3038 m 2
viii
ANEXO 4. Diseño del ensamblaje de terminación PERFPAC E ISOALLPAC
RUNNING SCHEMATIC
PERFPAC POSITION
Prepared For Phone Deviation Zone MD Mid Perfs TVD Prepared By Final MD Max Dogleg
Noemi Ruth Llanos Aguilar
Completion Fluid Revision / Date Water Depth BHP BHT Field Well Name Completion Type
17/05/2012
Type OD Weight Grade ID Drift ID Connection Depth OD Weight Material Yield Stress ID Drift ID Connection
27 SLB 7 x 4.00" Quantum PerfPAC, Set Down, StimPAC Service Tool 4,750 1,830 1,65 3713,70
25 SLB 7, 7-5/8 X 4.000 QUANTUM EXTENSION, SET DOWN, FLOATER, 4140 (110), NITRILE, 5.000 (18) LTC PIN 5,690 4,000 6,02 3715,24
24 SLB Crossover 5" LTC Box 4 1/2" LTC Pin 5,570 3,950 0,29 3721,26
23 SLB 7 LBFV, 2250 PSI, 4130 (110), 4-1/2 (15.1) LTC BOX X 4-1/2 (15.1) STC PIN 5,626 3,250 0,45 3721,55
7, 7-5/8 SAFETY SHEAR SUB, 4130/4140 (80), NITRILE, 4.5 in LTC TURNDOWN BOX X 4 (11.5) NUE
22 SLB 5,440 3,430 0,72 3722,00
PIN, Shear Rating 86,000 lbs
21 SLB Crossover 4" EUE 8rd (Box) x 3 1/2" NUE (Pin) 4,780 2,908 0,31 3722,72
20 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK PIPE - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 20 FT 3,500 2,992 12,27 3723,03
19 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK ALLPAC - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 10 FT 3,500 2,992 12,40 3735,30
18 SLB 3-1/2 in X, 2.750 NIPPLE, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,493 2,750 0,33 3747,70
15 SLB 3-1/2 in, 9.2 ppf, NUE, PBR 2.75 Bore 4,282 2,750 0,30 3780,03
7 in X 3.500 MZ ALLPAC PACKER, WITH SAFTEY SHEAR JOINT, 2 TUBES @ 62 DEG, ECCENTRIC,
16 SLB 5,895 2,990 2,00 3780,33
4130/4140 (80), 4130/4140 (110), NITRILE, Shear rating 90,000 lbs
14 SLB JOINT, 3-1/2 BLANK ALLPAC - 9.3 #/ FT N-80 ; 10 RD- 10 FT 3,500 2,992 2,40 3782,33
13 SLB 3-1/2 in X, 2.750 NIPPLE, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,490 2,767 0,33 3784,73
11 SLB 3-1/2 in XN, 2.750 NIPPLE, No Go 2.635, 3-1/2 9.20 NUE BOX, 3-1/2 9.20 NUE PIN 4,493 2,630 0,33 3801,06
10 SLB Crossover, 3 1/2 (9.2) NUE Box x 2 7/8 in (6.4) EUE Pin 4,280 2,432 0,31 3801,39
9 SLB 2 7/8in, 6.4ppf, EUE, PBR 2.25 Bore 3,500 2,250 0,50 3801,70
8 SLB 7 X 2-7/8 OMEGAMATIC LONG STROKE (26-29), 4140 (110), NITRILE (80-70-80), 2-7/8 (6.4) EUE 6,530 2,250 2,95 3802,20
4 SLB BHF-C, Mechanical Actuated Drop Bar Firing Head + SXAR Gun Drop Sub (SXAR), 2 7/8 (6.4) EUE 2,875 N/A 2,27 3814,82
SLB 4.5", HSD, 135/45 HMX, PowerFlow 4621, 12 spf 4,500 N/A 3,000 3819,10
Stick Out below the Crossover below the Safety Shear Sub 0,16
Bonded Seal Inside the PBR (> 0.8 < 1.5 ft or > 0.24 < 0.457 m) -748,64
PERMANENT BRIDGE PLUG ISOLATION ASSEMBLY
0 7" Permanent Bridge Plug (Drillable) 5,992 N/A 0,500 3855,00
End of Permanent Bridge Plug Isolation Assembly 3855,50
Perforations Intervals:
Upper Zone Lower Zone
ix