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que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de computadora que
utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en
cantidades y con precisión porque la computadora que lleva incorporado control para la
ejecución de la pieza.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante
diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los
verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de
piezas que se tengan que mecanizar en una serie.
Control numérico
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John
T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El control numérico
(CN) es un sistema de automatización para máquinas herramientas en que se utilizan
números, letras y símbolos. Cuando cambia la tarea a realizar, se cambia el programa de
instrucciones.
Los caracteres establecidos para estos programas están regidos por las normas DIN 66024 y
66025. Algunos de los caracteres son:
Funcionamiento
Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada, dando como
resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las piezas.
Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que puede
alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando
la realización de piezas complejas.
En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la velocidad de giro de
cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución
de la pieza. La máquina opera a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos
convencionales por lo que se utilizan herramientas de metal duro o de cerámica para disminuir
la fatiga de materiales.
Arquitectura general de un torno CNC
Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal universal son las
siguientes:
Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran
precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de
recirculación de bolas, mediante el cual untornillo sin fin tiene un acoplamiento a los
respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente
a través de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian
de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión
del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y
detiene la fuerza de avance.
Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores
encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones.
Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna,
pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones
exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición
programada de la herramienta.
Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas de las piezas
que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC:
Portaherramientas
Detalle del cabezal portaherramientas.
El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a
veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio
de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los
carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta
adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los
carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible
realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como
revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o
neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente
está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas
coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que
indique el programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de
metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el
portaherramientas de su alojamiento.7 jhoel
Accesorios y periféricos
Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que formando parte de
la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son de aplicación universal para ese
tipo de máquina. Por ejemplo la batería de un automóvil es un accesorio de mismo.
Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de
accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:
Número de secuencia N
Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se pueden dar de una
sola vez a la máquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se pueden dar hasta
9999 órdenes sucesivas. Si el programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por
si es necesario introducir alguna orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20,
N30, etc. o podríamos tener, N10, N11, N20, etc.
Funciones preparatorias G
Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones que
permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo.
Hay cinco tipos básicos de funciones preparatorias:
Funciones de movilidad.
Funciones tecnológicas.
Funciones de conversión.
Funciones de mecanizado especiales.
Funciones modales.
1- Funciones de movilidad La
2- s funciones de movilidad más importantes son las siguientes:
G00. Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido posible del carro
portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada
herramienta. Hay que tener especial cuidado en el uso de esta función ya que la trayectoria no
es controlada por el usuario sino que el torno actúa basándose únicamente en la máxima
velocidad de desplazamiento. Nunca se mecaniza con ella. Sólo actúa al inicio del programa,
cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al
punto de referencia.
G01. Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está desplazando al avance de
trabajo programado, permitiendo las operaciones clásicas de cilindrado y refrentado así como
el mecanizado de conos.
Funciones auxiliares M
Las funciones auxiliares sirven para establecer el funcionamiento de la máquina. Tales como
encendido y parada del accionamiento principal o fin del programa.
Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas
largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e
incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede
ser de material dúctil y también quebradizo y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la
forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la
herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.16 mayor eficacia que un torno
normal es mayor rapidez
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Vamos ha explicar de forma clara y sencilla que es un torno, el torneado, sus
partes, funcionamiento y operaciones con el torno.
¿Qué es un Torno?
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra
herramienta de corte para darle forma (moldear).
- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto,
para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un
plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios
platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un
eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta
del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta
que apriete la pieza.
- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el
interior de la caja.
Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el plato).
Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la
forma deseada. Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer
con el torno.
Para ver mejor el funcionamiento del un torno mira el video de la parte de abajo.
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante
y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta
de corte.
Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos
alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el
programa. El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las
posiciones.
Ahora veamos un vídeo para entender todo esto mucho mejor y los trabajos
básicos con el torno:
Todos los operadores que utilicen el torno deben estar constantemente al tanto
de los riesgos de seguridad asociados a su uso y deben conocer todas las
precauciones de seguridad para evitar accidentes y lesiones.
- No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.
- Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.
- Maneja los portabrocas pesados con cuidado y protege los carriles con un
bloque de madera si fuera necesario.
- Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo. No envuelvas papel de lija o
tela alrededor de la pieza de trabajo.
Básicamente, las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y poseen las
mismas partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y los carros de
desplazamiento lateral y transversal. Sin embargo, no presentan palancas ni manivelas para
accionar estas partes móviles, sino una pantalla inserta en un panel repleto de controles y
una caja metálica donde se alojan los componentes eléctricos y electrónicos que regulan el
funcionamiento de motores destinados a efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas y
manivelas de las viejas máquinas. Entre estos componentes se encuentra el CNC, que es
una computadora principalmente responsable de los movimientos de la fresadora a través del
correspondiente software. La combinación de electrónica y motores o servomotores de
accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones de fresado posibles.
Para comprender el control de movimientos que ejerce el CNC, vamos a repasar brevemente
cómo funciona una fresadora convencional.
Fresadora CNC
La figura esquematiza una fresadora típica. En este tipo de máquinas, las manivelas accionan
las partes móviles en forma manual para que la herramienta de corte (fresa) se
desplace linealmente en por lo menos tres ejes, que reciben el nombre de ejes principales:
Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se asocia con el movimiento
en el plano horizontal transversal de la mesa de fresado.
Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede adoptar
distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con el desplazamiento
vertical del cabezal de la máquina.
Si la fresadora dispone de una mesa fija, estos tres desplazamientos son ejecutados por el
cabezal.
Ahora bien, es claro que el fresado de piezas más complejas requerirá un mayor número de
ejes cuya trayectoria no sea únicamente lineal, sino también rotatoria. En este punto es donde
el concepto de CNC entra en juego, dando origen a una multiplicidad de ejes
complementarios controlados de forma independiente y determinados por el movimiento
de mesas giratorias y/o cabezales orientables. Esto origina una diversidad de modelos de
máquinas que posibilitan el mecanizado de la pieza por diferentes planos y ángulos de
aproximación.
En la siguiente figura vemos un ejemplo de fresadora CNC con sus componentes básicos y
ejes principales (X, Y, Z) y complementarios (B, W).
La función primordial del CNC es la de controlar los desplazamientos de la mesa, los carros
transversales y longitudinales y/o el husillo a lo largo de sus respectivos ejes mediante datos
numéricos. Sin embargo, esto no es todo, porque el control de estos desplazamientos para
lograr el resultado final deseado requiere el perfecto ajuste y la correcta sincronización entre
distintos dispositivos y sistemas que forman parte de todo proceso CNC. Estos incluyen los
ejes principales y complementarios, el sistema de transmisión, los sistemas de sujeción de la
pieza y los cambiadores de herramientas, cada uno de los cuales presenta sus modalidades y
variables que también deben estipularse adecuadamente.
Este riguroso control lo efectúa un software que se suministra con la fresadora y que está
basado en alguno de los lenguajes de programación numérica CNC, como ISO, HEIDENHAIN,
Fagor, Fanuc, SINUMERIK y Siemens. Este software contiene números, letras y otros
símbolos -por ejemplo, los códigos G y M– que se codifican en un formato apropiado para
definir un programa de instrucciones capaz de desarrollar una tarea concreta. Los códigos
G son funciones de movimiento de la máquina (movimientos rápidos, avances, avances
radiales, pausas, ciclos), mientras que los códigos M son las funciones misceláneas que se
requieren para el maquinado de piezas, pero no son de movimiento de la máquina (arranque y
paro del husillo, cambio de herramienta, refrigerante, paro de programa, etc.). De esto se
desprende que para operar y programar este tipo de máquinas se requieren conocimientos
básicos en operaciones de mecanizado en equipo convencional, conocimientos elementales
de matemática, dibujo técnico y manejo de instrumentos de medición.
TORNO CONVENCIONAL