INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE TEPIC
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN
DEL
MANTENIMIENTO
Unidad 2. TAXONOMÍA DE LOS TIPOS
DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Equipo.
Bernal García Oscar Gustavo. Díaz
Constantino Sara Margarita.
Galindo Pérez Jesús Alexis
Jiménez Cervantez Abraham
Pastor Moreno Parra José David
Sánchez Ramírez Jesús Salvador

Profesor: Ing. Joel Gregorio Ibarra.

2.1 Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento
como nueva tendencia.
La conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de los conocimientos
científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en
el hábitat humano y propicio con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.
La conservación se divide en dos grandes ramas: una de ellas es la preservación, la cual
atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento, que se
encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos.
Mientras la preservación se enfoca al cuidado del recurso, el mantenimiento se enfoca al
cuidado del servicio que proporciona dicho recurso.
Preservación es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes.
Existen dos tipos de preservación: la preventiva y la correctiva; la diferencia estriba en si
el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso. El
mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su
disponibilidad.

Mantenimiento Preventivo
Este es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirlo como: la actividad
humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, con el fin de garantizar que
la calidad de servicio que éstos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos.
Este tipo de mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos
procedimientos para llevarlo al cabo; los principales son los siguientes:
Predictivo
Este procedimiento o de mantenimiento preventivo, se define como un s̈ istema
permanente de diagnóstico, que permite detectar con anticipación, la posible pérdida de
calidad de servicio que esté entregando un equipo .̈ Esto nos da la oportunidad de hacer
con la previsión necesaria cualquier clase de mantenimiento preventivo y si lo atendemos
adecuadamente, nunca perderemos la calidad del servicio esperado.

Periódico
Es un procedimiento de mantenimiento preventivo que como su nombre lo indica es de
atención periódica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los trabajos después de
determinadas horas de funcionamiento del equipo; se le hacen pruebas y se cambian
partes por término de vida útil o fuera de especificación. Le sigue en fiabilidad al
predictivo.
El hacer mantenimiento no implica reparar un equipo roto tan pronto como se pueda, sino
mantener el equipo de operación a los niveles especificados. En consecuencia, el buen
mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma más eficiente, su
primera prioridad es prevenir fallas y de este modo reducir los riesgos de paradas
imprevistas. El mantenimiento incide, por lo tanto en la cantidad y calidad de la
producción.
2.2. Concepto de servicio de calidad.
La calidad está determinada por el cliente, no por el ingeniero ni por la mercadotecnia, ni
modo menos aún por la gerencia general, ya que está basada en la experiencia real del
cliente con el producto o servicio, medida contra sus requisitos (definidos o tácticos,
conscientes o solo sentidos, operacionales técnicamente o por el completo subjetivos) y
siempre representa un objetivo que se mueve con el mercado competitivo.

Así, la calidad del producto y servicio puede definirse como:

“La resultante total de las características del producto y servicio de mercadotecnia,
ingeniería, fabricación y mantenimiento, a través de las cuales el producto o servicio
satisfará las esperanzas del cliente.”
Una herramienta útil, para medir la calidad de un proceso son los indicadores. El término
"Indicador" en el lenguaje común, se refiere a datos esencialmente cuantitativos, que nos
permiten darnos cuenta de cómo se encuentran las cosas en relación con algún aspecto
de la realidad que nos interesa conocer.

Los indicadores deberán reflejar adecuadamente la naturaleza, peculiaridades y nexos de

los procesos que se originan en la actividad económica – productiva, sus resultados,
gastos, entre otros, y caracterizarse por ser estables y comprensibles.
Importancia de los indicadores;
1. Permiten medir cambios en una condición o situación a través del tiempo.
2. Facilitan mirar de cerca los resultados de iniciativas o acciones.
3. Son instrumentos muy importantes para evaluar y dar surgimiento al proceso de
desarrollo.
4. Son instrumentos valiosos para orientarnos de cómo se pueden alcanzar mejores
resultados en proyectos de desarrollo.
2.3. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo.

Mantenimiento Preventivo es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la

ocurrencia de fallas y mantener en un nivel determinado a los equipos. Es el que prevé
que dicha calidad no se pierda.
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en
los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento
más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Aplicación:
El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando
suponemos que se ha agotado la vida de estos. El estudio teórico de sus vidas lo suele
suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye una gama de
mantenimiento preventivo, con indicación de sustitución de componentes y cambios en la
lubricación.
Ventajas del mantenimiento preventivo:
-Disminuye el tiempo ocioso
-Disminuye los pagos del tiempo extra a los trabajadores de mantenimiento en ajustes
coordinados.
-Mayor seguridad para los trabajadores
Mantenimiento Predictivo.
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas
o evitar las consecuencias de estas.
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad.
Aplicación:
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos
parámetros son los siguientes:
■ Vibración de cojinetes
■ Temperatura de las conexiones eléctricas
■ Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una
perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un
cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle.

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.

-Análisis de vibraciones: El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento
Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta
que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas
que traen las vibraciones a medio plazo.
Mantenimiento Correctivo.
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han
presentado en el equipo. Es el que corrige la calidad de servicio cuando este se pierde.
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de estos.
Aplicación:
Cuando únicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el término
"mantenimiento" es sinónimo de "reparación". No quiere ello decir que no pueda existir
este tipo de intervenciones, de hecho el fin último de todo tipo de mantenimiento es
reparar o sustituir componentes dañados, con la finalidad de alargar la vida útil de la
máquina, y para ello son inevitables las intervenciones correctivas. Pero sí es un error
centrar todas las actuaciones de mantenimiento con esta única finalidad.
Técnicas del Mantenimiento Correctivo.
-Diagnóstico de fallas
.-Análisis de fallas.
2.4. Mantenibilidad y fiabilidad de los equipos.
Desde hace varios años se practican estudios y pruebas con objeto de minimizar todas
las funciones de la conservación industrial, como el tiempo dedicado al mantenimiento
programable, los tiempos de paro, la cantidad de refacciones o repuestos, la falta de
conocimientos y habilidades del personal que interviene en la máquina (instalación,
operación y conservación). Como consecuencia, que los fabricantes y diseñadores de
equipo formen sus criterios de especificación y diseño utilizando un conjunto de ciencias
como administración, ingeniería y finanzas, y a esta combinación se le llama
“terotecnología” cuya aplicación trata de llevar al máximo dos de los más importantes
atributos que deben tener los activos fijos de una empresa: su mantenibilidad y fiabilidad.

Mantenibilidad.
Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los equipos son
diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito.

Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con lo siguiente:
1. Las partes y componentes deben ser estandarizados, para permitir su minimización e
intercambio en forma sencilla y rápida.

2. Las herramientas necesarias para intervenir la máquina deben ser, en lo posible,

comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la necesidad de tener una
gran cantidad de herramientas, con los consiguientes problemas de mano de obra y
control complicados.

3. Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos de tal modo,
que no puedan ser intercambiados por error.
4. Las labores de operación y conservación deben poder ser ejecutadas sin poner en
peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento depende del
primero.

5. El equipo debe tener soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan mover sus
partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras se interviene.

6. El quipo debe poseer ayudas de diagnóstico o elementos de autodiagnóstico que

permitan una rápida identificación de la causa de la falla.

7. El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificación de puntos de prueba

y componentes que sean fácilmente vistos e interpretados.

La mantenibilidad depende de factores como la habilidad del personal de instalación,

preservación, mantenimiento y operación; el espacio de trabajo para ejecutar la
conservación; la facilidad de acceso a los equipos; la disponibilidad de refacciones, la
eficacia de los equipos de prueba, etc.

Fiabilidad.
La fiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, funcione
satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada
etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado, teniendo como condición
que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado.

Conforme un equipo está operando, su fiabilidad disminuye, es decir, aumenta la

probabilidad de que falle; las rutinas de preservación y mantenimiento preventivo tienen la
misión de diagnosticar y restablecer la fiabilidad perdida.

El comportamiento de la fiabilidad en nuestros recursos es muy importante con respecto a

la calidad de servicio, por lo cual se analiza a continuación:

a) Fiabilidad ideal:
El valor ideal es el 100%; con esto se señala que si un equipo es 100% fiable durante un
tiempo predeterminado, este equipo sin ninguna duda está trabajando durante ese tiempo
considerado; por lo tanto:
Fiabilidad ideal = 1
En la práctica, esta fiabilidad no existe, pues siempre hay la posibilidad de que un equipo
falle.
La no fiabilidad es la probabilidad de que un equipo falle; por lo tanto es el complemento
de la fiabilidad:

Fiabilidad de un equipo= Fiabilidad ideal – No Fiabilidad del equipo

Si llamamos a la fiabilidad de un equipo F y a la no Fiabilidad N tenemos:

F=1-N
b) Fiabilidad en serie
Se le llama máquina o equipo en serie al que está instalado a continuación de otro, por lo
que el servicio pasa del primero al segundo y así sucesivamente; con esta disposición, si
cualquiera de los equipos deja de funcionar, se afecta de inmediato el servicio.

SERVICIO/ENVIADO EQUIPO 1 EQUIPO 2 EQUIPO 3 SERVICIIO/RECIBIDO

c) Fiabilidad en paralelo:
Se le llama máquina o equipo en paralelo (redundante), al que está instalado junto con
otro y ambos suministran el mismo servicio, de tal manera que si cualquiera de ellos deja
de funcionar, el servicio continúa suministrándose sin pérdida de calidad.

Fuentes consultadas:
-Notas de la clase:
M. I Aguirre, L. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO