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NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
FUNDAMENTOS DE SEGURIDAD EN INGENIERÍA QUÍMICA
Mantenimiento Industrial
A lo largo de su ciclo de vida, cada sistema productivo pasa por diferentes fases. La
última de ellas es la de construcción y puesta en marcha, hasta que se alcanza el régimen
normal de funcionamiento. En esta última fase, llamada de operación, que es la única
auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso,
interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento. Por esta razón se implementan
diferentes tipos de mantenimientos.
Estas medidas pueden o no ser elaboradas previamente según un plan que asegure el
trabajo constante de los equipos, además permitirá establecer las necesidades de los recursos
humanos, materiales, financieros y la estructura organizativa para lograr los objetivos trazados
por el sistema implementado.
Así como los llamados departamentos de mantenimiento han mejorado, la gente que lo
lleva a cabo también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a especialistas
que conocen perfectamente su área de trabajo.
Mantenimiento…………………………………………………………………………………
Tipos de Mantenimiento………………………………………………………………
Tarjeta Maestra………………………………………………………………………….
Lubricación y Lubricantes………………………………………………………………
Mantenimiento Eléctrico………………………………………………………………
Mantenimiento Mecánico………………………………………………………………
Confiabilidad……………………………………………………………………………
Bibliografía…………………………………………………………………………..
1. Mantenimiento
Se define el mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas especializaciones son: Ingeniería en
mantenimiento industrial e Ingeniería en mantenimiento mecánico.
2. Tipos de mantenimiento
Para cada equipo de una planta pueden formularse varias políticas de mantenimiento,
individualmente o en combinación. La suma racional de tales políticas especificadas, para el
total de la planta, constituye el plan de mantenimiento. Las acciones que pueden llevarse a
cabo antes de producirse el fallo serán preventivas. Las que se lleven a cabo después,
correctivas. Debido a que, por definición, las acciones de mantenimiento preventivo pueden
ser programadas y realizadas generalmente por separado, según un programa de
mantenimiento preventivo. Debido a la naturaleza probabilística del fallo, y la incertidumbre
que rodea a la toma de decisiones en mantenimiento correctivo, éste no puede ser programado.
Sin embargo, para unidades críticas resulta esencial que las líneas maestras del mantenimiento
correctivo están formuladas para poder llevar a cabo la toma de decisiones después del fallo. A
continuación se presenta el programa de instalación de mantenimiento preventivo (M.P) de 10
etapas:
3.1. Primera Etapa
Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo, cantidad y estado de cada
uno de ellos. Este inventario incluye la descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones
de mantenimiento dentro de la organización de mantenimiento. Se realiza por sistema
computarizado o Kardex de datos de equipo:
Tipo de equipo
Descripción, fabricante
Ubicación exacta.
Costos (de M.P., depreciación, etc.)
Datos de placa (HP, voltaje, etc.)
Lectura de su vida útil en la unidad adecuada.
Actualizaciones o cambios efectuados.
Referencia a la lista de repuestos y a los planos
Referencia a los manuales.
Las listas de verificación (Checklist) es el documento que indica los puntos que se deben
inspeccionar periódicamente en cada máquina antes y durante su operación normalmente
realizado por el operador.
Las listas de verificación contienen tareas estandarizadas.
Las listas de verificación contienen estado de limpieza, chequeo de fugas, búsqueda de
elementos sueltos, chequeo de presión, chequeo de temperatura, ruido, etc.
Listas de verificación para tareas diarias, semanales, mensuales.
En las listas de verificación debe estimarse el tiempo requerido.
3.4. Cuarta Etapa
Es una instrucción por escrito, que especifica el trabajo que debe realizarse, incluyendo
detalle sobre reparaciones, requerimiento del personal, requerimiento de materiales y
herramientas.
La Orden de Trabajo nos permite elaborar un plan y un programa para establecer cómo
y cuándo se va a ejecutar.
permite representar el costo de mantenimiento por orden
En toda Orden de Trabajo debe incluir:
El tipo de trabajo
Descripción del trabajo
El tiempo necesario
Las herramientas y equipo especial
Los repuestos y demás materiales que se necesitan
Bosquejos, planos
3.5. Quinta Etapa
Establecer rutas solo para las tareas de Mantenimiento Preventivo realizadas por el
departamento de mantenimiento
Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de Mantenimiento Preventivo por
área, tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.)
Incluir el tiempo total estimado para cada rutina
Las ordenes de trabajo MP y todos los demás documentos están impresos en códigos
de barras, como por ejemplo las credenciales de personal y de todos los equipos, Las piezas
emitidas (el control de inventario)
4. Tarjeta maestras
Algunas compañías con operaciones por desarrollar en varias plantas, mantienen todos
los registros del equipo en la oficina general para que sean utilizados por la división de
contabilidad de la planta con especificaciones sobre depreciación y la caída en desuso.
Sin embargo, los registros de equipo son necesarios en el mantenimiento de una planta
individual para el anuncio de reparaciones, cambio y piezas de repuesto, así como para la
asignación de programas de inspección y de mantenimiento.
a. Maquina: definido por su nombre, marca, modelo, número de serie, fabricante, año de
fabricación, capacidad, fecha de instalación, valor y todos los datos que sean de interés.
b. Trabajo: se debe indicar el tiempo que trabaja la máquina (1, 2 o 3 tumos) y si dicha labor
es crítica dentro de la línea de producción, con el fin de que el personal que labora en ella
sea consciente de su importancia y de la necesidad de prestarle un servicio rápido y
eficiente. Este aspecto tiene gran importancia ya que de la cantidad de turnos depende la
frecuencia con que se programan las operaciones.
c. Elementos de la maquina: se describen los elementos a los cuales debe prestarse un
mantenimiento, tales como motores eléctricos, reductores de velocidad (consignando todos
sus datos de placa), controles, cojinetes, correas, etc.
d. Actividades por realizar: luego de haber realizado, en asocio con los expertos de
lubricación, electricidad y mecánica, el listado de actividades necesarias para realizar el
mantenimiento preventivo, se consignan éstas en la tarjeta maestra, separando las de
lubricación (L) de las eléctricas y electrónicas (E) y éstas de las mecánicas (M). Para cada
una de ellas se especifica, también en una labor conjunta, el tiempo de duración y la
periodicidad con que se debe ejecutar. Si se tiene implantado el manual de mantenimiento,
sólo será necesario colocar el código de la actividad o el número con que aparece la nota
(L, E o M) en el manual. Además, se pueden tener estandarizados y codificados los
tiempos de ejecución y las periodicidades. Por ejemplo:
Tiempos de ejecución: trabajarlo como fracciones de hora; 1/4, 1/2, 3/4, 1, 1 1/4, etc. Estos
se establecen consultando a los expertos y basándose en el tiempo que requiere un
elemento similar.
Periodicidad: se escogerán letras y números que indiquen todos los períodos de tiempo
requeridos por las distintas actividades. Por ejemplo:
T: turno
D: diario
S: semanal
Q: quincenal
1: mensual
3: trimestral
6: semestral
A: anual
En la primera fila se colocan los tiempos de ejecución de todas y cada una de las
actividades L. E. y M. que aparecen verticalmente, con la cual queda dividida la cuadrícula en
tres grandes franjas correspondientes a las tres clases de actividades; de esta manera, sumando
horizontalmente sobre cualquier fila correspondiente a una semana, se obtendrán los tiempos
invertidos en esa actividad por cada uno de los grupos mencionados. De estos valores se
escoge el mayor y se coloca en la columna de tiempo total, ya que las actividades pueden ser
simultáneas.
Debe tenerse en cuenta que lo enunciado anteriormente fue sólo teniendo en cuenta el
mantenimiento preventivo; queda por determinar (métodos estadísticos), los tiempos y
personas que involucra el mantenimiento correctivo.
Se hace uso de la Inspección como una herramienta muy valiosa para el apoyo del
mantenimiento, cada proceso se debe desarrollar bajo el esquema entrada – proceso – salida.
Se identifica como entradas todos los elementos con los que inicia o parte el proceso, es decir :
información, documentos, normas, etc. En el proceso se detallan las secuencias llevadas a
cabo para transformar las entradas y obtener resultados llamados salidas, las cuales en
procesos continuos son al mismo tiempo entradas de otros procesos.
Cada uno de estos posee una representación lógica nombrada flujograma que responde
a la pregunta ¿Cómo? Representa el cómo lo vamos a hacer. Ésta es una representación
esquemática que sigue la lógica de inicio y fin de cada proceso.
Continuando con una descripción de cada elemento del flujograma junto al responsable
de cada operación o paso de dicho flujograma, como última etapa los formularios o reportes
que son parte del llamado servicio de mantenimiento, los cuales serán parte de cada actividad
que será llevada a cabo desde la notificación de la falla hasta la finalización del trabajo.
6. Lubricación y lubricantes
6.1. Fricción
Esta no es más que la resistencia al movimiento cuando una superficie se desliza sobre
otra y depende de la naturaleza de las dos superficies en contacto.
Ahora bien, cualquier procedimiento que reduzca la fricción entre dos superficies
móviles es denominado lubricación y cualquier material utilizado para este propósito es
conocido como lubricante, este último es una mezcla de dos componentes clave del aceite:
aceite base (mineral, semisintético y sintética) y aditivos. Un lubricante se compone de aceite
base en un 90 %-70 %.
Los aceites minerales se obtienen del refinado de aceites crudos, los aceites sintéticos
tienen una composición totalmente artificial y los semisintéticos son una mezcla de los dos
anteriores.
7. Mantenimiento Eléctrico:
Por lo general las instalaciones eléctricas industriales tienen un gran costo. Sus fallas
más allá de evidenciar un problema en el funcionamiento del aparato en sí pueden llegar a
generar pérdidas muy grandes a la producción, lo cual representa una pérdida de dinero muy
importante para la empresa en cuestión. Para no llegar a esto el proceso de mantenimiento de
las instalaciones eléctricas es realmente importante y nos da la posibilidad de anticiparnos a
los problemas antes de que los mismos se traduzcan en cuantiosas pérdidas económicas.
7.1. Instalaciones Industriales Eléctricas
Entre algunas de las instalaciones más comunes en las cuales la energía eléctrica se
manifiesta en los equipos podemos mencionar los motores eléctricos y los generadores, la
iluminación, las líneas eléctricas, las cajas de conexión, los interruptores, etc.
Las fallas en los sistemas industriales que funcionan con energía eléctrica se traducen
en grandes pérdidas económicas, por lo que se hace necesario asociar el mantenimiento con
una tarea preventiva.
Una buena detección a tiempo de los problemas que afectan a una instalación eléctrica
puede llegar a salvarnos de tenerse que ver en la situación donde se quiera o no sea necesario
reemplazar una pieza por otra.
Debido a la especificidad de ciertas instalaciones eléctricas, hay que destacar que es
probable que en muchas ocasiones no se tengan los repuestos originales de las piezas que se
deben reemplazar, lo que supone tener que esperar a que la pieza se importe o esté disponible.
Esto significa que la central eléctrica o industria puede llegar a encontrarse parada por días o
incluso semanas, lo que se traduciría en pérdidas económicas realmente grandes, por lo que se
debe de tratar de evitar llegar a esta situación.
7.2. Objetivos
A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes correspondientes (alfombra o
manta aislante o banqueta aislante).
Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y asegurado si fuese
necesario), calzado de seguridad dieléctrico, guantes aislantes para BT y anteojos de
seguridad.
Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el perfecto estado de
conservación y aislamiento de los mismos, de su toma de corriente y de los conductores de
conexión.
Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera proyectarse o hacer
contacto con la instalación. Quitarse anillos, relojes o cualquier elemento que pudiera
dañar los guantes.
Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria impermeable.
La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos, las piernas y
pecho.
Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que pueden alimentar la
instalación en la que se va a trabajar. Esta apertura debe realizarse en cada uno de los
conductores que alimentan la instalación, exceptuando el neutro.
Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura. Colocar en el mando o en el
mismo dispositivo la señalización de prohibido de maniobra.
Verificar la ausencia de tensión. Comprobar si el detector funciona antes y después de
realizado el trabajo.
Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los conductores sin tensión
incluyendo el neutro
Reunir a todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la reposición de la
tensión.
Verificar visualmente que no hayan quedado en el sitio de trabajo herramientas u otros
elementos.
Se retirará la señalización y luego el bloqueo.
Se cerrarán los circuitos.
Figura 4.
Figura 5.
Figura 6
Figura 7.
8. Mantenimiento mecánico
Seguido de obtener mí punto focal se dirige a conseguir o dar con la causa del porque
la falla siguiendo de cierto modo los aspectos más comunes:
8.2.1. Causas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores es por
ello que los analista se encargan de confirmar cual es la causal de dicha falla.
Si la falla encontrada es relacionada por una deficiencia en el diseño este podría presentar
por:
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los
tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los
esfuerzos a los que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.
9. Confiabilidad.
Entre las pruebas utilizadas para detectar modos de falla se encuentran: pruebas
funcionales, ambientales, aceleradas, de quemado, y confiabilidad en vida útil.