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PLAN HACCP PARA LA PLANTA DE

QUESOS TIPO PARIA – ALMENTUS S.A.C.


1. INTRODUCCION

Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas agroalimentarias para realizar el control
de calidad de los alimentos es el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
Este concepto fue desarrollado por la Compañía Pillsbury, la Armada de los Estados Unidos y la NASA
en un proyecto destinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial. Este sistema
fue perfeccionado, en los años sucesivos, por la Comisión Internacional de Microbiología y
Especificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los últimos 15 años por el CODEX, hasta convertirse hoy
en un enfoque documentado y verificable para la identificación de los riesgos o peligros, las medidas
preventivas y los puntos críticos de control; asimismo, para la puesta en práctica de un sistema de
monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos. En este contexto el Perú ha emitido una
serie de dispositivos legales, orientados a la adopción del sistema HACCP por los productores de
alimentos.
El presente trabajo se realizará en respuesta a la implementación del sistema HACCP la empresa
ALMENTUS S.A.C. de mejorarla calidad de sus productos asegurando la inocuidad de los mismos, desde
la adquisición dela materia prima e insumos hasta la distribución de éstos a los consumidores; así como
también ante las exigencias del mercado nacional y los requisitos legales impuestos por el gobierno.
Debido a éstas La empresa ALMENTUS S.A.C., se ve en la necesidad de implementar un sistema de
aseguramiento de la calidad basándose en los principios HACCP y en las Buenas Prácticas de Manufactura
que a su vez contiene un Plan de Higiene que garantice el cumplimiento de los requisitos de higiene para
la línea de queso Paria de leche de vacuno que garanticen a sus clientes el abastecimiento de productos
inocuos.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Dado que la empresa de ALMENTUS S.A.C. no cuenta actualmente de la respectiva certificación HACCP
para la línea de quesos por parte de un ente reconocido a nivel internacional (como es el caso de SGS) es
de suma importancia que dicha empresa cuente con la implementación de un sistema de registro y
documentación que respalde todos los procesos implicados en el procesamiento del producto final. Es este
caso en particular, el producto es queso tipo paria , con lo cual la organización tendría la oportunidad de
ingresar a nuevos mercados cuyas exigencias en cuanto a la calidad e inocuidad de producto por parte del
consumidor son altas, repercutiendo esto positivamente en un beneficio económico hacia la empresa al
tener la oportunidad de comercializar sus productos a una mayor escala y durante todo el año,
contribuyendo eso a aumentar la capacidad de inversión y la rentabilidad de la empresa.
3. JUSTIFICACION
Una de las características que actualmente distinguen a muchas empresas alrededor del mundo es su
inmediata capacidad de respuesta ante los cambios generados por el medio en que se desenvuelven,
situación que las ha obligado a implementar una serie de acciones estratégicas encaminadas al
aseguramiento de sus posiciones en el mercado. Esto ha traído como consecuencia un nuevo enfoque para
administrar de forma más efectiva los recursos, procesos y resultados de dichas empresas, lo cual se
traduce no sólo en un cambio a nivel gerencial sino también a nivel institucional. Ante dicho panorama,
la implementación de los diferentes sistemas de control de calidad existentes se ha constituido como una
herramienta que contribuye a mejorar los procesos de cada organización y a la satisfacción de sus clientes,
presentándose como una alternativa que permite alcanzar de manera eficaz sus objetivos. Si bien es cierto
que llevar a cabo la implementación de un sistema de control de calidad conlleva un mayor esfuerzo e
inversión por parte de la organización, el logro en su implementación demuestra de manera fehaciente el
compromiso de la empresa para con sus clientes, accionistas y trabajadores, lo cual permite que la empresa
pueda abrirse camino hacia nuevos espacios donde cumplir óptimamente su función ante el reto de la
competitividad global, unificando y optimizando los recursos disponibles. En este contexto, la empresa
ALMENTUS S.A.C. es una industria enfocada al consumo local y a la exportación, contando con un
amplio potencial para la aumentar su incursión y venta en los mercados internacionales, por lo que el
presente trabajo de investigación pretende establecer los lineamientos generales mediante los cuales esta
empresa pueda optar al reconocimiento de su capacidad para controlar todos y cada uno de los peligros
que en un momento dado puedan comprometer la inocuidad de sus productos, siguiendo específicamente
las directrices del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP. Dicho
reconocimiento internacional le abriría a esta empresa oportunidad a mayores volúmenes de venta en
mercados que requieren de mayores controles, traduciéndose esto en un crecimiento económico que le
permita aumentar sus inversiones y capacidad de producción en el mediano y largo plazo.
4. MARCO TEORICO

4.1. HISTORIA DEL SISTEMA HACCP


Este sistema fue desarrollado a partir del trabajo por la Administración para la Aeronáutica y el Espacio
(NASA), laboratorios del Ejército de Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury, quienes a
finales de los años 60 iniciaron su aplicación en la producción de alimentos con requerimientos de “cero
defectos” destinados a los programas especiales de la NASA, para luego presentarlo oficialmente en 1971
a deliberación durante la Primera Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de Estados Unidos.
Dicho sistema incrementó su aceptación en 1973 como resultado del riesgo de botulismo en hongos
enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en año
sucesivos recomendado como método de elección para asegurar la inocuidad de alimentos, demostrando
su utilidad no sólo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas, locales de expendio, ventas
callejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas. El sistema HACCP ha representado sin duda un
cambio en la filosofía para la industria y las autoridades regulatorias de alimentos, proveyendo así a unos
y otros un instrumento eficaz para asegurar la inocuidad de cualquier tipo de alimento, eliminando así la
riesgosa sensación de seguridad que ofrece el muestreo y análisis de productos terminados (lo cual
representa a la postre un mayor costo de operación con un menor margen de certeza en los resultados).

Esto ha permitido un cambio en el sentido de identificar los riesgos inherentes en el producto para aplicar
las medidas de control y así prevenir su ocurrencia. Siendo el sistema HACCP compatible con sistemas
de control total de calidad, esto implica también una integración de los conceptos de calidad, inocuidad y
productividad que pueden ser manejados juntos con el beneficio de una mayor confianza del consumidor,
mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todas las partes inmersas en la cadena productiva
de los alimentos, lo cual se expresa en un evidente beneficio para la salud y la economía de los países.
Aunado a esto, se reconoce también que dicho sistema posee un valor inestimable para la prevención de
las enfermedades transmitidas por alimentos, aspecto que resulta de particular importancia para los países
en desarrollo que cargan con el peso de éstas y con la limitación cada vez mayor de sus recursos para el
control de la inocuidad de alimentos. Los beneficios del sistema HACCP también se traducen por ejemplo
para quien produce, elabora, comercia o transporta alimentos, en una reducción de reclamos,
devoluciones, re-procesos, rechazos y para las autoridades oficiales en inspecciones menos frecuentes y
ahorro de recursos. Para el consumidor final se traduce en la posibilidad de disponer de un alimento
completamente inocuo. (Balderrama, J. y Zambrana 2008, p.56).

4.2. SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DEL CONTROL


(HACCP)
El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points por sus siglas en inglés), que tiene
fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su
control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros
y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. Todo sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. El sistema
HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el
consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana.
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP puede ofrecer otras
ventajas significativas, facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación y promover
el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. (Departamento de
Agricultura de Estados Unidos USDA, 2010. p.5)

Para que la aplicación del sistema HACCP sea efectiva, es necesario que tanto la dirección de la
organización como el personal operario se comprometan y participen plenamente en las directrices del
sistema. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda,
a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y
salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el
estudio de que se trate. La aplicación del sistema HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de
gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la
inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas, especialmente en el campo de la norma
internacional ISO 22000:2005. La finalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos
críticos de control (PCC). En el caso que se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se
encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de rediseñar la operación. El sistema HACCP
deberá aplicarse a cada operación concreta por separado. Puede darse el caso que los PCC identificados
en un cierto ejemplo de algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos que se
determinan para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna
modificación en el producto, en el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del
sistema HACCP y realizar los cambios oportunos. (OMS, OPS, INPPAZ. 1994. p.12)

4.3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP


El sistema HACCP consiste es los siete principios básicos mediante los cuales se lleva a cabo la
implementación de este sistema de control para la inocuidad de los alimentos. Dichos principios son los
siguientes:

CUADRO 1. Principios fundamentales del sistema HACCP

PRINCIPIO ENUNCIADO

1 Realización del análisis de peligros


2 Determinación de los Puntos Críticos del Control PPC

3 Establecimientos de Limites Críticos o LC

4 Establecimiento de sistemas de vigilancia y control de los puntos


críticos de control

5 Establecimiento de las medidas correctivas que han de adoptarse


cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

6 Establecimiento de procedimientos de comprobación para confirmar


que el sistema HACCP funciona eficazmente.

7 Establecimiento de un sistema de documentación sobre todos los


procedimientos y los requisitos apropiados para estos principios y su
aplicación.
(Instituto Nacional de Tecnología agropecuaria INTA. 2002. P.17

Principio 1. Análisis de Peligros


El proceso para realizar el análisis de peligros consta de la Identificación del peligro (en las materias
primas, procesos productivos involucrados, uso previsto y sus consumidores), determinación de las
Medidas de Control (prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables del peligro) y Evaluación
del Riesgo de un Peligro para determinar cuáles son significativos y evaluar si serán incluidos en el Plan
HACCP.

Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC)


Es una etapa en la cual se puede aplicar un control, el cual es fundamental para prevenir, eliminar o reducir
a un límite aceptable un peligro, dado que por las características propias del producto o del tipo de proceso
en sí, a partir de este paso en adelante ya no será posible establecer controles sobre dicho peligro. Una
estrategia opcional para facilitar la identificación de los PCC es utilizar un árbol de decisiones, el cual es
aplicado en todas las etapas que se identifiquen peligros significativos.

Principio 3: determinación de limites críticos para cada PCC


Para cada PCC se deberá especificar y validar límites críticos, los cuales son valores observables y/o
medibles máximos y mínimos que permiten controlar un parámetro físico, químico o biológico en un PCC
para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que pueda afectar la seguridad del alimento.
Principio 4: Monitoreo de cada PCC.
El monitoreo es la medición u observación planificada y documentada de un PCC en relación a sus límites
críticos. Por medio de los procedimientos de monitoreo de los procesos, es posible controlar la correcta
ejecución de éstos, garantizando así la seguridad de los alimentos. Permite determinar cuándo se producen
desviaciones de los límites críticos en un Punto Crítico de Control (PCC) y tomar las acciones correctivas
pertinentes.

Principio 5: Establecimientos de acciones correctivas para cada PCC


Las acciones correctivas tienen la finalidad de recuperar el control del proceso cuando los límites críticos,
de un determinado PCC, han sido sobrepasados. Idealmente las acciones correctivas deben estar
establecidas con anterioridad a la desviación en un PCC, de tal forma que se recupere el control de manera
rápida. Las acciones correctivas deben incluir la identificación y corrección de la causa de desviación, el
destino del producto no conforme y un registro de las acciones tomadas.

Principio 6: Definición de procedimientos de verificación.


La verificación es definida como aquellas actividades, que no son de monitoreo, pero que determinan la
validez del plan HACCP y, a la vez, permiten determinar si el sistema se está implementando de acuerdo
a lo establecido en el plan. La validación del plan HACCP se define como aquel elemento de verificación
enfocado en recopilar y evaluar información científica y técnica con el fin de determinar si el plan HACCP,
en caso de estar debidamente implementado, controla efectivamente los peligros. Es por esto que el
objetivo fundamental de la validación es hacer una revisión y evaluación global del plan HACCP para
determinar si éste cumplirá con su función. Este tipo de evaluación se efectúa después del desarrollo del
plan HACCP (validación inicial) y subsecuentemente con una frecuencia de períodos regulares de tiempo
(revalidaciones).

Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro.


En un sistema HACCP, los documentos deben tener un formato general, registrar la información escrita
de tal forma que demuestren que la actividad ha sido realizada en forma cronológica y conducida de
acuerdo a los procedimientos establecidos. Una vez que se genera un documento, se debe implementar un
sistema formal para la administración de estos registros. Este sistema debe establecer procedimientos para
la identificación, uso, almacenamiento, control, protección, disposición, entre otros.

4.4. DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP


Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es necesario que el sector
cuente con programas, como buenas prácticas de higiene, conformes a los Principios Generales de Higiene
de los Alimentos del Codex Alimentarius, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y requisitos
apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos programas previos necesarios para el sistema
HACCP, incluida la capacitación, deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento, y
haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema.

La finalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos críticos de control (PCC). En el
caso de que se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se encuentre ningún PCC, deberá
considerarse la posibilidad de rediseñar la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse a cada
operación concreta por separado. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un cierto ejemplo
de algún código de prácticas de higiene del Codex Alimentarius no sean los únicos que se determinan para
una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en
el producto, en el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP
y realizar los cambios oportunos. La aplicación de los principios del sistema de HACCP supone las
siguientes tareas, según se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP:

 Formación del equipo HACCP


 Descripción del producto
 Determinación el uso previsto del alimento
 Elaboración de un diagrama de flujo
 Verificación in situ del diagrama de flujo
 Enumeración de todos los riesgos posibles, ejecución de un análisis de riesgos y determinación
de las medidas de control.
 Determinación de los Puntos Críticos de Control
 Establecimiento de los Límites Críticos para cada PCC
 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
 Establecimiento de acciones correctivas para las posibles desviaciones
 Establecimiento de procedimientos de verificación
 Establecimiento de un sistema de registro y documentación

4.5. RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA ALMENTUS S.A.C.


La empresa ALMENTUS S.A.C. es una empresa peruana que fue fundada en el año 2018 y se dedica
principalmente en la producción de alimentos andinos, organicos y ecológicos, para su comercialización
tanto en el mercado nacional e internacional. Esta empresa consta con varias plantas de proceso en Cusco,
las cuales utilizan tecnología especializada par el proceso de sus productos. La planta de procesamiento
de quesos se encuentra en San pablo, ciudad de Sicuani.
ALMENTUS S.A.C. se dedica a la comercialización nacional e internacional a través de marcas propias,
así como marcas exclusivas y marcas privadas. Para el mercado industrial e institucional, se comercializa
en empaques a granel, con materia prima de alta calidad y empaques especializados. La distribución de
sus productos se realiza a través de cadenas de autoservicio y supermercados, clubes de compras,
distribuidores de alimentos, mercados, industrias y área institucional, poniendo a la disposición productos
que cumplen con especificaciones de embalaje, códigos de barras, cajas exhibidoras y empaques
modernos.

5. OBJETIVOS

5.1. OBJETIVO GENERAL

 Establecer un plan HACCP para el desarrollo de un sistema de control de peligros que asegure
la inocuidad de los productos desarrollados por la empresa ALMENTUS S.A.C.

5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Realizar los análisis de específicos en las etapas de proceso en la elaboración de QUESO TIPO
PARIA.
 Determinar los puntos críticos de control específicos es la elaboración de queso tipo paria en
la planta de ALMENTUS S.A.C.
 Elaborar los diferentes formatos mediante los cuales se lleve a cabo el monitoreo de los puntos
críticos de control establecidos a lo largo de todos los procesos evaluados.

6. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

 Razón Social: ALMENTUS S.A.C.


 RUC: 20213243000
 Representante Legal: Mario Hernan Huillca Chillihuani
 Ubicación Administrativa: Jr. Jose Carlos Mariategui N° 256, Sicuani, Cusco
 Ubicación de la Planta:
 Correo: almentus@gmail.com
 Web: www.almentus.com
 Telf: +51 983 003 505

7. APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP


7.1. FORMACION DEL EQUIPO HACCP
La empresa de ALMENTUS S.A.C. cuenta con un equipo HACCP con la formación académica y
experiencia necesaria para llevar a cabo la implementación de un plan HACCP destinado al control de
todos y cada uno de los posibles peligros que eventualmente pongan en peligro la inocuidad de nuestros
productos. Dicho equipo HACCP se encuentra integrado por los siguientes miembros.
Gerente de la Calidad : Mario Hernan Huillca Chillihuani
Jefe de la Planta : Waldir Timoteo Quispe Noa
Jefe de Aseguramiento de Calidad : Michele Jhon Soncco Ccalloquispe
Jefe de Almacén : Alex Nina Condori
Jefe de Mantenimiento : Bernardino Vargas Aguilar

7.1.1. ORGANIGRAMA

Gerente de la
Calidad

Jefe de la Planta
de Producción

Jefe de
Jefe de Aseguramiento Jefe de Almacen
Mantenimiento de Calidad

Operarios

7.1.2. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

a) Gerente de la Calidad:
Responsabilidades: proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema,
supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones:
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del plan
y motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos especializados
en el tema
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo así como
también verificar la documentación del sistema.

b) Jefe de la Planta
Responsabilidad: coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso
productivo.

Funciones:
 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para la
correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las etapas.
 Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los puntos
críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de
registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de
almacenamiento.

c) Jefe de Aseguramiento de Calidad


Responsabilidad: controla todo el proceso productivo que se industrializan.

Funciones:
 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se
asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento y
producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la revisión de
registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier incidente.

d) Jefe de Mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

Funciones:
 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.
 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener alteraciones en
su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de los equipos.

e) Jefe de Almacén

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta


distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.

Funciones:
 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los procesos
 productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las cantidades y
 fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son los
 primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los productos.

f) Operarios
Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las
buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:
 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo
 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias, equipos y
utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos productos de la marca
Almentus S.AC.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y normativas de
la empresa.
7.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
El queso tipo paria se describe en la ficha técnica del producto.

FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO

Las características del producto así como la forma de consumo y las condiciones de exhibición se muestran en la
ficha técnica cuadro N° 2.

Cuadro N° : Ficha Técnica del Producto

CARACTERISTICA DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

NOMBRE QUESO FRESCO TIPO PARIA

Producto elaborado de leche fresca pasteurizada.


Es un queso fresco de pasta blanda y mantecosa,
de color blanco amarillento, con textura firme,
consistente y fácil de cortar, sin ojos, de corteza
CARACTERISTICAS GENERALES delgada y firme pero no dura. Normalmente tiene
un periodo de maduración de por lo menos 3
días. Producto pasteurizado.

Leches pasteurizada, cuajo, cultivos lácticos y


sal.
COMPOSICION

El queso es de un color blanco amarillento, con


un sabor característico, ligeramente salado y de
textura semidura.

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS  Grasa en extracto seco (mínimo)


45%
 Humedad (máximo)
6%
 pH = 5.5
 Agua = 40%

Agentes microbianos Límites


CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS Aerobios mesófilos Menor a 106
ufc/g

(Norma sanitaria RM – 591 – 2008- MINSA. XIV.2 Leche Escherichia coli Menor a 102
y Productos lácteos)
ufc/g

Salmonella Ausencia en
25 g

Listeria monocytogenes (*) Ausencia en 25


g

- Pasteurización de la leche

ETAPAS DEL PROCESO QUE ASEGURAN EL - Salazonado


PROCESO
- Fermentación

- Refrigeración
La presentación del producto será en:

- Presentaciones de 500g c/u

- Presentaciones de 1000g

ENVASE PRIMARIO

La presentación del producto será bolsas


Cryovac de las siguientes características.

ENVASADO Y PRESENTACION Barrera al oxígeno: 13.800 cc/m²/24 hs

Coeficiente transmisión vapor de agua: 43,70


(g/m²/24 hs )

Espesor: 15 micrones

Mínima temperatura de uso: -50º C

Temperatura de almacenamiento: 32º C

ENVASE SECUNDARIO

Ambiente fresco, protegido de la luz solar y


CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO alejada de fuentes potenciales de contaminación
cruzada.

Mínimo seis (06) meses contados a partir de la


VIDA ÚTIL ESPERADA
fecha de producción.

Ambiente fresco, protegido de la luz solar y


CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO alejada de fuentes potenciales de contaminación
cruzada.
Este producto está destinado para el consumo de
todas las personas con una preferencia especial
de queso. Con respecto a los niños, aquellos
mayores de un año pueden consumirlo sin
CONSUMIDORES consecuencia negativa para su organismo. La
única restricción posible para el consumo de este
producto seria aplicada únicamente para aquellas
personas con problemas de intolerancia de
lactosa.

a) Nombre y marca del producto.

b) Forma en que se presenta.

c) Declaración de los ingredientes y aditivos


(indicar nombre específico y codificación
internacional, en caso de contener) que se han
empleado en la elaboración del producto,
expresados cualitativa y cuantitativamente y en
orden decreciente según las proporciones
empleadas.

CONTENIDO DEL ETIQUETA


d) Peso del producto envasado.

e) Nombre, razón social y dirección del


fabricante.

f) Sistema de identificación del lote de


producción.

g) Fecha de producción y fecha de vencimiento.

h) Número del Registro Sanitario.

i) Valor nutricional del producto.


j) Código de barra del producto

k) Condiciones de conservación.

 Monitoreo continuo de la
temperatura (termoking, mantener la
Controles durante la distribución y cadena de frio)
comercialización
 Control de circulación del producto
en el mercado.

7.3. DETERMINACION DEL USO DEL PRODUCTO


Este producto de queso tipo paria está destinado a todos los consumidores de las edades de 3 a más, est

7.4. ELABORACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO


ESTABLECIMIENTO DE FLUJOGRAMA DE PROCESO
A continuación, se detalla en forma secuencial todos los procesos implicados en la elaboración de los
productos a los cuales será aplicado el presente plan HACCP para la empresa ALMENTUS S.A.C.
% Grasa= 3.0 - 3.44

Acidez= 18ºD
RECEPCIÓN
Densidad= 1.028 - 1.032

FILTRADO SNG 8%

ESTANDARIZADO 3.0 % de M.G. mínimo

PASTEURIZADO 63 a 75 °C por 15 minutos

ENFRIADO 38 a 40ºC

Cultivo
INOCULACIÓN
láctico

Cloruro de calcio:
CUAJADO A 37-40ºC por 30 min aprox.
0.02%

Cuajo 0.0015%
CORTE

BATIDO

SALADO

PRE-PRENSADO

DESUERADO

CORTE

MOLDEADO

PRENSADO

DESMOLDADO Y OREADO

ALMACENADO

COMERCIALIZADO
El flujo del procesamiento de queso fresco se muestra en el flujograma

Las etapas de elaboración involucran desde la recepción de materia prima hasta expendio del producto. La
descripción de cada una de las etapas se muestra a continuación:

 RECEPCIÓN: Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia prima que ingresa a planta, la leche
contenida en porongos es recepcionada en la plataforma de recepción de leche ubicada a la entrada de la
sala de proceso, se verifica y registra la cantidad de leche por proveedor, tomándose una muestra de cada
uno para establecer la calidad de cada lote de leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las
características sensoriales de olor y apariencia (presencia de impurezas), luego se toma la temperatura, se
mide la densidad y la acidez titulable para decidir la conformidad e ingresar la leche a la sala de proceso.

 FILTRADO: La leche recepcionada es pasada por un filtro para eliminar cualquier tipo de materia extraña
(pelos, tierra, paja, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro
será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción.

 ESTANDARIZADO: Esta operación consiste en adecuar el contenido de los componentes de la leche e


insumos a los establecidos según la norma técnica y disolverlas completamente para pasarlos al
pasteurizador, en esta operación se estandariza el contenido graso a mínimo 3.0 %.

 PASTEURIZADO: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre


63 a 75°C por un tiempo de 10 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para
evitar la desnaturalización de las proteínas de la leche.

 ENFRIADO: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de
coagulación que comprende el rango de 37 a 40°C, temperatura en la que actuarán los microorganismos
presentes en el cuajo.

 INOCULACIÓN: En esta etapa se añade el cultivo láctico correspondiente para este tipo de queso en
cantidades que viene establecido por el fabricante del cultivo, se disuelve completamente con un agitado
constante no menor de 2 minutos.

 CUAJADO: Esta etapa consiste en adicionar el cuajo y el cloruro de calcio para que actúe óptimamente el
cuajo en este proceso de cuajado, es aquí donde se generan las características fisicoquímicas y
organolépticas del queso. Esta etapa consiste en dejar reposar por 30 minutos aproximadamente la mezcla
a temperaturas entre 37 y 40°C.

 CORTE DE LA CUAJADA: Esta etapa consiste en realizar cortes verticales y horizontales a la cuajada,
para ello se hace uso de liras respectivas, la intención de esta etapa es obtener cubos de cuajada de 1.0 cm
de arista aproximadamente.

 BATIDO: Este batido se realiza de forma suave y lenta, el objeto del agitado es endurecer los cubos de
cuajada que se obtuvo en el proceso anterior, esto se realiza por un tiempo aproximado de 10 minutos.

 SALADO: Este proceso consiste en agregar en una solución saturada de cloruro de sodio que se adiciona
el suero para, para que por proceso de osmosis, los gránulos de cuajo adquieran el sabor salado.

 PRE-PRENSADO: Esta acción facilita la eliminación de suero y facilita el moldeado posterior de los
quesos, consiste en hacer un prensado con el fin de tener una pre masa consistente que es de fácil adición
a los moldes para el presado final.

 DESUERADO: desuerado se separa el suero generado por la acción del agitado y del pre-prensado, se
separa un 80% aproximadamente de suero.
Como la acción del pre-presentado, ya se cuenta con una masa se procede a cortar la masa en proporción a
los moldes, para q sea más eficiente el prensado.

 Moldeado: Inmediatamente se traspasa a moldes apropiados para quesos con las dimensiones apropiadas
para cada unidad de queso.

 PRENSADO: Consiste en someter a un prensado a todos los moldes con queso, esta etapa dura un tiempo
de 12 a 16 horas, es preciso mencionar que para tener un buen que el presado sea más uniforme y eficiente.

 DESMOLDADO: Este proceso consiste en separar el queso de sus respectivos moldes separando
inmediatamente las partes sobresalientes y antiestéticas del queso.

 OREADO: Se mantiene en la cámara de maduración por 3 días.

 MADURACIÓN: proceder a colocar ordenadamente es la cámara de maduración que permanecerá por 3


días,

 ALMACENADO: El producto es almacenado correctamente en el almacén refrigerado a temperatura de


12ºC por el tiempo necesario.

 COMERCIALIZADO: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS).


El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C y comercializado a temperatura
ambiente.

7.5. CONFIRMACION IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO


Ya que la exactitud del diagrama de flujo es crítica para llevar a cabo un análisis de peligros, los pasos
descritos en el diagrama se deben verificar en la planta. Si se omite un paso, se podría obviar un problema
importante. La confirmación del diagrama se llevó a cabo por todo el equipo HACCP, dicha confirmación
se hizo durante el proceso, mediante un consenso se anexaron y quitaron ciertos puntos del diagrama de
flujo, quedando como diagrama final el de la Figura
7.6. ENUMERACION DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA
ETAPA
Proceso

Mantener buenos hábitos higiénicos, tanto en el personal como en el equipo y realizar la pasteurización según lo
recomendado.

En el Proceso Final

El queso debe quedar con un adecuado contenido de grasa. Humedad, también debe tener un olor característico,
sabor agradable, color uniforme y textura.

ANALISIS DE PELIGRO

 Control de calidad
 Calidad bromatológico
 Control bacteriológico

El control bacteriológico comprende: recuento total de bacterias; recuento de levaduras y hongos; determinación de
coliformes.
SISTEMA DE DOCUMENTACION Y REGISTRO

Etapa del Proceso Peligros Potenciales ¿Es este peligro Justifique su decisión Medidas de control de los peligros PCC
significativo para
la inocuidad del
producto?
Recepción de la leche Biológicos SI La leche debe llegar Transporte refrigerado de la leche. NO
cruda Presencia de micoorganismos refrigerada a la planta para Control de proveedores, aceptando solo
patógenos debido a insuficiente prevenir la multiplicación de los que traigan a la planta leche fría con
enfriamiento durante ordeño y los patógenos. una temperatura menor a 7°C, un
transporte de la leche a la planta. TRAM> de 2 h.

Contaminación con patógenos SI Los patógenos producen ETA Buenas Prácticas de Fabricación. NO
por equipos, operarios u otras
prácticas no higiénicas.

Químicos SI Los residuos de antibióticos y Pruebas de plataforma (obligatorio NO


Residuos de antibiótico y/o plaguicidas no podrían ser análisis de antibióticos y aceptar solo
plaguicidas controlados mediante el leche libre de antibióticos) y
procesado posterior. cumplimiento de requisitos, evaluación y
seguimiento del proveedor.
Físicos SI Transportan microorganismos Filtración de la leche, limpieza del NO
Moscas, tierra. Pelos equipo, evaluar la efectividad del filtro.
Almacenamiento Biológicos SI La leche debe permanecer Controlar el tiempo y la temperatura de NO
refrigerado entre 4 y Crecimiento de microorganismos refrigerado a 7°C por un refrigeración en los tanques de
8 °C máximo hasta 20 patógenos por deficiencia en tiempo no mayor a 20 h, para almacenamiento.
h. refrigeración prevenir la multiplicación de
microoganismos que pueden
producir toxinas que luego no
serán destruidas con la
pasteurización.

Químicos NO NO
Ninguno

Físicos NO NO
Ninguno

Pasteurización Biologicos SI La pasteurización asegura la Controlar el proceso térmico (realizar SI


Límite operacional Sobrevivencia de patógenos por eliminación de ajustes de temperatura y tiempo del
-76 ± 1°C x 15s un deficiente procesamiento microorganismos viables proceso) cuando haya desviación del
Limite critico = térmico (empleo de temperatura y patogénicas presentes en leche límite operacional (entre 75-77°C)
72°Cx15s tiempos incorrectos a una elevada cruda. Revisar el funcionamiento de la valvula
carga inicial) de desviación.
Prueba de la fosfatasa.

Químicos NO NO
Ninguno

Físicos NO NO
Ninguno

Coagulación Biológicos SI Los microorganismos Limpieza efectiva (revisar NO


32 – 35°C x 30 min Contaminación debido a la presentes en equipos, procedimientos, detergentes y
limpieza deficiente de equipos operarios, agua o ingredientes desinfectantes utilizados).
y/o los manipuladores. pueden ocasionar ETA, pero su Vigilancia de los manipuladores.
Contaminación por el ambiente. presencia se puede controlar Entrenamiento con buenas prácticas de
Contaminación a través del agua efectivamente a través de higiene. Evitar condensación del aire
usada como diluyente de algún Buenas Prácticas de húmedo en el soporte o bases del
ingrediente y/o en la fase de Manufactura (BPM) y agitador.
cocción de la cuajada. Procedimientos Operacionales Control de insectos (moscas, mosquitos).
Contaminación a través del Estándar de Saneamiento en Control rutinario del agua, asegurando la
cloruro de calcio colorante y/o planta (POES) calidad microbiológica, físico-química.
cuajo. Control del manejo del CaCl2, cuajo.
Deficiente calidad del cultivo que SI Fallas en el proceso de Control del tipo, manejo y preparación SI
causa fallas en la fermentación de fermentación y maduración del del cultivo iniciador.
la cuajada. queso pueden producir ETA.

Químicos NO NO
Ninguno

Físicos NO NO
Ninguno
Corte manual de la Biológicos SI Los microoganismos presentes Realizar limpieza e higiene de equipos. NO
cuajada (empleo de Contaminación por deficiente en equipos, y operarios pueden Vigilancia y entrenamiento de los
liras) limpieza de equipos, ocasionar ETA pero su manipuladores.
manipuladores y del medio presencia se puede controlar Control del ambiente.
ambiente. efectivamente a través de las
Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y
Procedimientos de
Operaciones Estándar de
Saneamiento en planta (POES)

Químicos NO NO
Ninguno

Físicos NO NO
Ninguno

Coccion de la cuajada Biológicos SI La presencia de Realizar limpieza e higiene de utensilios. NO


37 a 30 °C x 40 a 45 Contaminación por utensilios, microorganismos en equipos y Vigilancia y entrenamiento de los
min manipuladores y ambiente. operarios puede producir ETA. manipuladores.
BPM y POES.
Destrucción del inoculo por SI La destrucción del inoculo Control del tiempo y temperatura de
exceso en la temperatura de afecta el proceso de cocción.
cocción. maduración y la inocuidad del
producto.
Químicos NO
Ninguno

Físicos NO
Ninguno

Desuerado Biológicos SI La presencia de Realizar limpieza e higiene de utensilios. NO


Contaminación por deficiente microorganismos en equipos y Vigilancia y entrenamiento de los
limpieza de equipos, operarios puede producir ETA. manipuladores.
manipuladores del medio Control de ambiente.
ambiente. BPM y POES.

Químicos NO
Ninguno

Físicos NO
Ninguno

Moldeado Biológicos SI La presencia de Realizar limpieza e higiene de utensilios. NO


Contaminación por deficiente microorganismos en equipos y Vigilancia y entrenamiento de los
limpieza e higiene de: liensos, operarios puede producir ETA. manipuladores.
moldes y manipuladores. Control de ambiente.
BPM y POES.
Químicos NO
Ninguno

Físicos NO
Ninguno

Prensado Biológicos SI La presencia de Realizar limpieza e higiene de utensilios. NO


40lb x 1 a 2 horas Contaminación por deficiente microorganismos en equipos Vigilancia y entrenamiento de los
limpieza de las planchas y puede producir ETA. manipuladores.
moldes. Control de ambiente.
BPM y POES.

Químicos NO
Ninguno

Físicos NO
Ninguno

Salado por inmersión Biológicos SI La presencia de control de la calidad de la salmuera NO


en salmuera al 20% Contaminación del producto por microoganismos en la (acidez, °Be, recuento microbiano)
(p/v) 7 a 9 °C x 24 h microoganismos patógenos salmuera puede producir ETA. cambio periódico de la salmuera (cada 6
(aprox. 3% de sal en presentes en la salmuera. meses)
el producto final) Control de la concentración de la sal
Químicos SI La sal es un inhibidor del (salinómetro) y tiempo de salado.
Deficiente salada en el producto crecimiento de la mayoría de
final. los microoganismos patógenos.

Físicos NO
Ninguno
Maduración Biológicos SI Una maduración completa Control de la fase de maduración SI
Sobrevivencia de microrganismos permite la producción de mediante cumplimiento de temperatura,
patógenos para emplear un metabolitos que inhiben la HR y tiempo adecuado.
tiempo insuficiente durante la presencia de microrganismos Vigilancia y control del funcionamiento
maduración o por realizarse en patógenos. de las cavas de maduración, temperatura
condiciones incorrectas o por y HR.
deficiente acción del cultivo Control de calidad del cultivo utilizado y
iniciador. de las condiciones de maduración.

Contaminación del producto a SI Los microorganismos Vigilancia y entrenamiento de los


través de los manipuladores y/o patógenos transportados por manipuladores, con buenas prácticas de
por el medio ambiente los manipuladores al producto higiene de fabricación. NO
pueden producir ETA. Vigilancia y control del medio ambiente.
Vigilancia en el correcto volteado de los
quesos y condiciones de la cava.
NO

Químicos NO
Ninguno

Físicos NO
Endurecimiento o formación de
corteza, grietas y deformación de
la nada del queso.

Empacado y Biológicos SI Los microoganismos Vigilancia y entrenamiento de los NO


etiquetado Contaminación del producto patógenos transportados por manipuladores, con buenas prácticas de
antes del envasado a través de los los manipuladores al producto manufactura.
manipuladores y medio pueden producir ETA. Vigilancia y control del medio ambiente.
ambient6e y/o por envasado
deficiente o incorrecto. Control de la eficiencia y correcta NO
aplicación del vacío durante el envasado
Químicos NO y el sellado de las bolsas termo-
Ninguno incogibles.

Físicos SI Vigilancia en la calidad del sellado, NO


Fallas en la aplicación del vacío. pegado y transcripción de la información
Fallas en la etiqueta (pega en la etiqueta.
insuficiente, información
incompleta, generando
desconocimiento del consumidor
de la fecha de vencimiento).

Almacenamiento a Biológicos NO La refrigeración retarda el Control de la temperatura de la cava de NO


temperaturas <8°C Crecimiento de microorganismos crecimiento de la mayoría de almacenamiento.
patógenos por fallas en la los microorganismos Control del funcionamiento del
refrigeración del queso. patógenos. compresor de la cava.

Químicos NO NO
Ninguno

Físicos NO NO
Ninguno
DIAGRAMA DE ARBOL DE DECICIONES

P1 ¿ EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL?

NO ¿ MODIFICAR LA FASE,
PROCESO O PRODUCTO ?

SI ¿ SE NECESITA CONTROLAR EN ESTA FASE POR


RAZONES DE INOCUIDAD ?

NO * NO ES UN PCC

P2 ¿ HA SIDO LA FASE CONCEBIDA ESPECIFICAMENTE PARA ELIMINAR O REDUCIR A SI


UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO ?

NO

P3 ¿ PODRIA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACION CON PELIGROS IDENTIFICADOS SUPERIOR A SI


LOS NIVELES ACEPTABLES, O PODRIAN AUMENTAR ESTOS A NIVELES INACEPTABLES ? * *

SI NO * NO ES UN PCC

P4 ¿SE ELIMINARAN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRA SU POSIBLE PRESENCIA


A UN NIVEL ACEPTABLE EN UNA FASE POSTEIOR ?

SI
NO ES UN PCC

* NO ES UN PCC

* Pasar el siguiente peligro identificado del proceso descrito.


** Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando
se identifican los PCCs del Plan HACCP.
7.7. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Los puntos críticos de control (PCC) es la etapa o proceso en la que se puede aplicar una medida
de control (medida preventiva) para evitar un peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel
aceptable.

7.8. ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC


Se establecieron los límites críticos para cada medida preventiva en base a las especificaciones de
producción de la empresa , normas técnicas y bibliografía consultada, estos se muestran en el Cuadro 27.

7.9. ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC


Se determinó el sistema de vigilancia para cada PCC en relación a sus límites críticos, estableciendo el
sistema de trabajo necesario tales como mediciones, ensayos, análisis, etc. y la frecuencia con que deberá
realizarse para poder mantener el control y detectar las desviaciones de los límites críticos. Este se muestra
en el Cuadro 27.
PUNTO PELIGRO LIMITES VIGILANCIA REGISTRO
CRITICO SIGNIFICATIVO CRITICOS
DE ¿QUE? ¿COMO? FRECUENC ¿QUIEN?
CONTROL IA
Sobrevivencia de Medida de Registrando en el En cada Supervisor del Registros del
Pasteurización patógenos por fallas temperatura y tiempo y termógrafo la proceso proceso de termógrafo.
en su eliminación. tiempo de temperatura de temperatura – pasteurización
pasteurización pasteurización tiempo y Registro de la
(76 °C por 15 funcionando calibración trimestral
seg.) correctamente la del termógrafo.
válvula de
Prueba de la desviación
fosfatasa
negativa
Coagulación Deficiencia en la Cantidad y Análisis de la Ejecución de Lote de Supervisor del Registros de análisis
calidad, concentración de calidad de los análisis de los cultivo laboratorio de de cada lote de
preparación y uso cultivo utilizado. cultivos. cultivos. interdiaria control de cultivo.
del cultivo que calidad.
afecta la Temperatura de Preparación y Inspección visual En cada Registros de
coagulación. esterilización uso del cultivo. de la correcta proceso antes Supervisor de inspección de
96°C y de preparación del de utilizarlo producción. preparación de
Cultivo inoculación Temperatura cultivo iniciador. variable. cultivo.
contaminado por 25°C utilizada en la Analista de
patógeno. preparación Control de la microbiología. Registros de
Acidez del del cultivo temperatura. microbiología.
cultivo entre 85 iniciador.
– 95 ml de Control de la
NaOH a 0.1 N. Acidez acidez del cultivo
iniciador.
Prueba negativa Detección de
para patógenos patógenos. Realizando
detección de
patógenos
Maduración Crecimiento de Temperatura de Tiempo de Controlando el Por Supervisor de Registros de las cavas
microrganismos maduración < maduración tiempo de lote/semanal cavas de de maduración.
patógenos 10°c maduración maduración
Completar
tiempo mínimo
de maduración
(35 días)

7.10. ESTABLECER MEDIDAS CORRECTORAS

Materia pcc Limites Acciones correctivas verificación registros


prima/etapa críticos Correcciones responsable sistema frecuencia
leche 1 ausencia Rechazar el lote, Supervisor de Inspección Cada 6 R-HACCP-
si hay presencia control de Pruebas de meses 01
de las pruebas calidad antibióticos Cada
detectan 7 días
antibióticos

pasteurización 2 Medida de Recircular la Supervisor del Revisión de Cada R-HACCP-


temperatura y leche al tanque área de registros 7 días 02. R-
tiempo de balanza del producción Calibración del Cada calibración
pasteurización pasteurizador n/ termostato del 3 meses
(76 °C por 15 cada vez que la operario pasteurizador
seg.) temperatura este Nº 2
Prueba de la por debajo del
fosfatasa límite critico
negativa inferior.

coagulación 3 Cantidad y Análisis Supervisor del Revisión de Cada R-HACCP-


concentración Microbiológicos área de registros 7 días 03
de cultivo al producto. producción Control Cada mes
utilizado. final, cada n/ microbiológicos
Temperatura vez que se exceda operario
de el tiempo Nº 2
esterilización máximo.
96°C y de Se descarta el lote
inoculación si se exceden los
25°C límites
Acidez del microbiológicos
cultivo entre permitidos.
85 – 95 ml de
NaOH a 0.1 N.
Prueba
negativa para
patógenos

maduración 4 Temperatura Revisar el Supervisor del Revisión diaria diaria R-HACCP-


de maduración funcionamiento área de de los registros 03
< 10°c del termostato y producción
Completar deshumidificador n/
tiempo mínimo e informar a operario
de maduración mantenimiento. Nº 2
(35 días) Codificado del
lote
7.11. VERIFICACION DEL PLAN DE HACCP
La cuidadosa preparación del plan HACCP, con una definición clara de todos los elementos necesarios,
no garantiza su eficacia. Hacen falta procedimientos de comprobación como evaluar la eficacia del pan y
confirmar si el plan de HACCP se ajusta al sistema. La verificación permite al productor poner a prueba
las medidas de control y asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades.

La verificación debe ser ejecutada por personal competente y capaz de detectar deficiencias en el plan o
en su aplicación. Este ejercicio debe efectuarse en los siguientes casos: al concluir la puesta en marcha del
plan; cuando se introduce un cambio en el producto, los peligros recién identificados; y a intervalos
regulares predeterminados. Las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no deben
confundirse con los métodos, procedimientos o actividades de verificación.

La verificación será llevada a cabo por la coordinadora del plan MARIO HERNAN, dicha verificación
será programada en cuatro actividades:

 La validación del plan HACCP


 Las auditorías del plan HACCP
 La calibración del equipo
 La toma de muestras seleccionadas y su análisis

Estas actividades fueron acordadas como procedimiento de verificación puesto que el proceso de
elaboración de queso tipo paria sufre cambios constantemente, así que es necesaria la validación y las
auditorias del plan.

7.11.1 Validación del plan HACCP


La validación es el acto de evaluar si el plan HACCP para un producto y proceso determinados identifica
y controla debidamente todos los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos o los reduce a
un nivel aceptable.
Las actividades que se contemplan para dicha validación son:

 La revisión del análisis de peligros


 La determinación de los PCC
 La justificación de los límites críticos, basándose, por ejemplo, en los requisitos reglamentarios o
en lo que dictan los estudios científicos actuales.
 La determinación de si las actividades de vigilancia, las medidas correctoras, el sistema de
documentación y registros, y las actividades de verificación son los apropiados.
 La revisión de los informes de auditoría del HACCP.
 La revisión de los cambios introducidos al plan de HACCP y su justificación.
 La revisión de los informes de validaciones anteriores, en su caso.
 La revisión de los informes de desviaciones y la eficacia de las medidas correctoras.
 La revisión de la información sobre quejas de los consumidores.
 La revisión de las relaciones entre el plan HACCP y los programas de BPM.
Estas actividades fueron acordadas realizarlas cada dos meses, o cuando se susciten algunos factores que
hagan necesaria una revisión del plan como puede ser:

 Cambio de materias primas, productos o proceso.


 Resultados adversos a las auditorias.
 Desviaciones recurrentes.
 Nuevas medidas de control
 Quejas y/o rechazos por parte del consumidor.
Mediante el procedimiento de validación, es posible asegurarse de que el plan de HACCP se base en
estudios científicos actualizados y en información reciente y que sea apropiado para el producto y la
elaboración pertinentes.

7.11.2 Auditoria del plan HACCP


Como parte de la verificación, se realizan auditorías para constatar que las prácticas y procedimientos que
se aplican son los que están consignados por escrito en el plan de HACCP. Las auditorías consisten en
exámenes sistemáticos e independientes que comprenden observaciones in situ, entrevistas y revisiones
de registros, para determinar si los procedimientos y las actividades estipuladas en el plan HACCP se
están aplicando.

La auditoría debe ser llevada a cabo por una persona ajena al plan y estas pueden ser para PCC específicos
y/o para el plan en general. Las actividades a realizar son:
Observación in situ mediante inspección visual para asegurarse que:

 La descripción del producto y el diagrama de flujo sean precisos.


 Se ejecute la vigilancia del PCC requerida en el plan.
 Los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos establecidos.
 Los registros se llenes de forma fidedigna y en el momento en el que se han hechos las
observaciones.
Se deben de revisar los registros que demuestren que:

 Las actividades de vigilancia se han llevado adelante en los puntos especificados en el plan
HACCP.
 Las actividades de vigilancia se han efectuado con las frecuencias especificadas en el plan
HACCP.
 El producto afectado ha sido controlado y se han adoptado las medidas correctoras en todos los
casos en que la vigilancia haya señalado la ocurrencia de una desviación de un límite crítico,
 El equipo ha sido calibrado con la frecuencia especificada en el plan HACCP.
La auditoría se debe efectuar cada medio año, este procedimiento de verificación es indispensable puesto
que durante la aplicación del plan pueden surgir dudas y errores, con la auditoria se puede verificar que el
plan se esté instaurando correctamente.

7.11.3 Calibración del equipo


La calibración comprueba los instrumentos o el quipo comparándolos con un estándar con el fin de
garantizar su precisión. Las calibraciones debe ser documentadas y los registros deben estar disponibles
para su revisión, durante el proceso de comprobación.
Entre los equipos que se deben calibrar son:

 Termómetros para toma de temperatura de la pasta, el que se utiliza durante la pasteurización y en


las cámaras frigoríficas.
 Equipo para análisis microbiológicos y fisicoquímicos para la recepción de la leche y producto
final.
 Medidor de aw.
 Empacadora de alto vacío.
 Balanzas analíticas.
La frecuencia de su calibración debe basarse en las especificaciones establecidas por el fabricante del
instrumento o equipo.

La calibración del equipo de vigilancia de un PCC es importante; si el equipo no está calibrado, entonces
los datos obtenidos en la vigilancia no serán precisos y puede que no sean fiables en absoluto. Si este en
el caso, el PCC se considera que ha estado fuera de control desde la última calibración documentada.

7.11.4 La toma de muestras seleccionadas y su análisis


Este procedimiento consiste en el muestreo periódico del producto y el análisis de las muestras para
asegurarse que los límites críticos sean apropiados para la inocuidad del producto.

La toma de muestras será en la etapa de recepción de leche para verificar que cumple con los requisitos
de calidad, y en producto terminado para comprobar que este cumple con las especificaciones para salir
al mercado.

7.11.5 Registro de la verificación


Las actividades de verificación deben estar documentadas en el plan de HACCP. Se deben llevar registros
de los resultados de todas las actividades de verificación. Estos incluyen métodos, fechas, la persona y/o
las instituciones responsables, los resultados y la o las medidas adoptadas. Los procedimientos de
verificación para el plan global del HACCP deben estar documentados en el archivo correspondiente al
plan.
7.12. ESTABLECER REGISTROS QUE DOCUMENTEN EL HACCP
TABLA. Contenido de Registros

Revisado:
REGISTRO RH-01. Fecha:
Aprobado:
CONTROL DE REGISTROS

Lote: Hora:
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se conoció el proceso de elaboración del queso tipo manchego el cual no se encuentra estandarizado, teniendo
diferencias en las características entre un lote y otro. Las instalaciones de la planta no están sujetas a lo
disposiciones establecidas por la NOM 251, se identificaron problemas de inocuidad en las instalaciones de la
planta, en los equipos y utensilios, en el control de operaciones, mantenimiento, limpieza, en cuanto a la salud e
higiene del personal y en la distribución de producto basándose en las disposiciones establecidas en la NOM 251.
Los factores a controlar según los problemas de inocuidad encontrados son la recepción de leche y su
pasteurización, la inocuidad del agua utilizada para el proceso, el malaxado de las pastas y el tiempo de operación,
la adecuada temperatura de la refrigeración del producto y la de su distribución así mismo las acciones para
controlar los factores se realizaron basándose en la NOM 251 y en la propuesta del HACCP realizada en este
trabajo.
Por último el plan HACCP objeto de este trabajo se basó en lo establecido en la NOM 251 y en las
posibilidades de la planta para su posible aplicación.
En este contexto sugiero las siguientes recomendaciones:
Instalaciones y áreas:

 La recepción de la leche se realiza a las afueras de la planta, la calle no está pavimentada y el


polvo puede contaminar la leche. Esta actividad debe realizarse en un área que cuente con paredes
y techos, ya que las pruebas que se le deben realizar a la materia prima para asegurar su inocuidad
necesitan su tiempo óptimo.
 El área de clarificado y donde se encuentran los tanques receptores de leche no cumplen con las
buenas prácticas de manufactura (BPM) ya que solo cuenta con dos paredes y un techo de lámina.
Los pisos, paredes y techos de esta área de producción deben ser de fácil limpieza, sin grietas o
roturas para que impidan el paso de cualquier contaminante físico y microbiológico.
 El laboratorio microbiológico y las actividades que se realizan en el son tanto para la elaboración
de yogurt y de queso. Se podría destinar un laboratorio exclusivo para la quesería donde puedan
elaborarse los análisis pertinentes que corroboren que la leche es de buena calidad. Asi mismo
realizarse todos los análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales como: detección de
mastitis, prueba de alcohol, determinación de acidez y densidad, determinación de adición de
espesantes, prueba de reductasa, prueba de fermentación de la leche, entre otros. Además de
realizarle análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales al producto terminado.
Equipos y utensilios:

 Las cubetas utilizadas para transportar y acidificar la leche y disolver el cloruro de calcio y cuajo
a pesar de ser lavadas, son de plástico y no es un material sanitario. Se recomienda sustituir estas
cubetas por recipientes de acero inoxidable grado alimenticio, ya que este es un material de fácil
lavado y desinfección.
 Los moldes para el queso son de plástico, un material que puede ser un foco de contaminación, se
recomienda sustituirlos por moldes de acero inoxidable grado alimenticio.
 La cámara de refrigeración no cuenta con termómetro. Los equipos de refrigeración y congelación
deben contar con un termómetro o con un dispositivo de registro de temperatura en buenas
condiciones de funcionamiento y colocado en un lugar accesible para su monitoreo. En dichos
equipos se debe evitar la acumulación de agua.
Control de materias primas:

 Es indispensable que se aseguren que la leche que reciben de los ganaderos sea lo más
higiénicamente posible, exigiendo Buenas Prácticas de Ordeño (BPO), BPH, instalaciones y
equipo de ordeño en buenas condiciones y limpios y sobre todo que el transporte sea inmediato a
la ordeña y en condiciones óptimas de higiene.
Servicios:

 En la etapa de malaxado se acumula demasiado vapor, lo que ocasiona la evaporación en las


paredes y techos, lo que puede contaminar el producto. Por lo que debe tener una adecuada
ventilación para evitarlo.
Almacenamiento:

 Algunas materias primas están en el área de proceso, en contacto con otro tipo de materiales no
alimenticios. El almacenamiento de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y
sustancias tóxicas, se debe hacer en un lugar separado y delimitado de cualquier área de
manipulación o almacenado de materias primas. Los recipientes, frascos, botes, bolsas de
detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas, deben estar cerrados e
identificados para evitar la contaminación cruzada.
Mantenimiento y limpieza:

 El lavado de utensilios y maquinaria se realiza con jabón comercial y el enjuague con agua
potable, tomando en cuenta el tipo de proceso y el uso de la leche, además de un lavado se deben
desinfectar los utensilios, la maquinaria y las instalaciones. El método manual es muy económico
y se tiene eficacia cuando se lleva a cabo adecuadamente. La leche y el tipo de queso que se
elabora en esta planta contiene mucha grasa que se adhiere a los utensilios y maquinaria, por lo
que el uso de un detergente alcalino puede ayudar a saponificar las grasas.
 La producción de queso se lleva a cabo una o dos veces por semana por lo que la implementación
de Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) funciona para documentar
las actividades para mantener limpia la planta. En la parte de Anexos II se da un ejemplo de un
POES.
 Dentro del área de producción tienen tinas y utensilios que no se utilizan. La implementación de
las 5´S como herramienta de mejora de la calidad optimizaría espacios, para que la empresa sea
un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene. Los primeros en asumir este
compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de
resultados a corto plazo.
Salud e higiene del personal:

 El personal no acude a la planta con su indumentaria limpia. La limpieza e higiene personal de los
trabajadores es importante por lo que antes de la labores diarias se debe revisar que estos: traigan
la ropa limpia, uñas cortas y limpias, cabello corto, rasurados en caso de los hombre, sin
maquillaje y con cabello recogido en caso de las mujeres, sin aretes y pulseras.
 El uso adecuado de cubre bocas y cofia es fundamental, se pueden utilizar medios impresos
dentro de las áreas de proceso para concientizar a los operadores la importancia del buen uso de
estos, así como el adecuado lavado de manos.
Capacitación:

 El personal de esta empresa, en especial los operadores no tienen conocimiento de las normas y
saben muy poco sobre las BPH y BPM. Todo el personal que opere en las áreas de producción o
elaboración debe capacitarse en las buenas prácticas de higiene, por lo menos una vez al año. La
cual debe incluir temas como: Higiene personal, uso correcto de la indumentaria de trabajo y
lavado de las manos, la naturaleza de los productos, en particular su capacidad para el desarrollo
de los microorganismos patógenos o de descomposición; el proceso, las condiciones en las que se
deban recibir y almacenar las materias primas, la repercusión de un producto contaminado en la
salud del consumidor, y el conocimiento de las normas.
Sin embargo, fueron halladas áreas de mejora que la empresa puede desarrollar, un personal comprometido,
disposición de la gerencia, entre otras y el Plan HACCP es de gran ayuda ya que es un documento de conformidad
con los prerrequisitos y los principios del sistema HACCP previo a su instauración. Cabe destacar que dicha
empresa mostró gran interés por implementar en un futuro este sistema y está abierta a recibir todo tipo de
recomendaciones para desarrollar esas áreas de oportunidad dentro de la misma y asi cumplir todos los
lineamientos en cuanto a calidad e inocuidad se refiere.

9. BIBLIOGRAFÍA

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Editorial Díaz de los Santos S.A. Madrid – España.
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 CODEX ALIMENTARIUS, (FAO/OMS).1997. Directrices para la Aplicación del Sistema de
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