1.

GENERALIDADES
1.1.¿Qué es yogur?

Es el producto de leche coagulada obtenida por fermentación láctica mediante la acción

de «Lactobacilos bulgaricus» y «Streptococcus thermophilus» a partir de leche
pasterizada, leche concentrada pasterizada, leche total o parcialmente desnatada
pasterizada, leche concentrada pasterizada total o parcialmente desnatada, con o sin
adición de nata pasterizada, leche en polvo entera, semidesnatada o desnatada, suero en
polvo, proteínas de leche y/u otros productos procedentes del fraccionamiento de la leche.

1.2.Tipos Yogur
1.2.1. Yogurt aflanado: la leche pasteurizada es envasada inmediatamente después
de la inoculación.
1.2.2. Yogurt batido: la inoculación de la leche pasteurizada se realiza en tanques
de incubación.
1.2.3. Yogurt líquido: es mezclado con una mayor parte de leche líquida.
1.2.4. Yogurt frutado: se le agregan frutas procesadas en trozos.
1.2.5. Yogurt natural: solo se adicionan estabilizantes y conservantes.
1.2.6. Yogurt sabor izado: contiene saborizantes naturales y/o artificiales.
1.3.Tipos de bacterias
Son varias las especies de bacterias que se pueden encontrar en el yogur pero las
más comunes son:
1.3.1. Lactobacillus acidophilus:
Se puede encontrar formando parte de la flora normal de las mucosas corporales. Ésta
especie es capaz de vivir en ambientes muy ácidos, hecho que le hace responsable de las
etapas finales de la fermentación ya que otros BAL no pueden soportar estas condiciones.
Respecto a su metabolismo produce exclusivamente ácido láctico a partir de la lactosa.
(1) (2)
1.3.2. Lactobacillus bulgaricus:
Fermenta la leche para producir acetaldehído provocando una bajada del pH que coagula
la leche mediante la desnaturalización de sus proteínas y creando así el aroma
característico de yogur. La cual libera péptidos y aminoácidos, mayormente valina, que
sirven para mejorar el crecimiento de S. thermofilus, y esta última mejora el crecimiento
de L. bulgaricus con la formación de ácido fórmico a partir de ácido
pirúvico en condiciones anaeróbicas.
Estas bacterias crecen mejor en ambientes ácidos. Son utilizadas para producir diferentes
tipos de yogur.
1.3.3. Streptococcus thermofilus:
Se encuentran en el aparato gastrointestinal humano y puede soportar altas temperaturas,
ésta característica es una ventaja para la producción de yogur puesto que los procesos
requieren llevar la leche.
Entre la dos especies de bacterias del ácido láctico Streptococcus thermofilus y
Lactobacillus bulgaricus se establecen dos tipos de interacciones: protocoperación y
antibiosis.
Crecimiento de S. thermofilus, y esta última mejora el crecimiento de L. bulgaricus con
la formación de ácido fórmico a partir de ácido pirúvico en condiciones anaeróbicas.
Durante el crecimiento combinado de ambas especies el ácido láctico se produce a un
ritmo más elevado que por separado. A este proceso le llamamos protocoperación.
1.4.Proceso de producción
1.4.1. Materias Primas

La materia prima principal en la elaboración del yogur es la leche. Ésta debe ser de
excelente calidad, con bajo contenido de bacterias para evitar la competencia con las
inoculadas. No puede incluir enzimas ni sustancias químicas que dificulten el desarrollo
de los fermentos. Los agregados varían, entre otros factores, según el tipo de yogur, la
época del año (por el distinto contenido de grasa y proteína de la leche cruda y las mayores
mermas por evaporación a elevadas temperaturas ambiente). La segunda materia prima
esencial para la fermentación de la leche, es el cultivo de bacterias lácticas, compuesto
por Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus termophilus. Estas bacterias se adquieren
de diversos proveedores de aditivos alimentarios.

1.4.2. Propiedades físicas del yogurt

Las propiedades físicas del yogurt pueden ser afectadas por el tipo de procesamiento
térmico por el que atraviesen, por lo cual las características del yogurt pueden ser
cambiadas drásticamente, entre ellas:
  Viscosidad: La leche cuenta con mayor viscosidad que
el agua ya que la materia grasa en estado globular y las macro moléculas
proteicas, provocan que la viscosidad disminuya con el aumento de la
temperatura.
 Capacidad de retención de agua: Las proteínas de los carbohidratos tienen
una gran capacidad de gelificación.
 Índice de hidratación proteico: se refiere a la capacidad de proveer cierto
grado solventación.
1.4.3. Ventajas, Beneficios de yogurt

Entre sus muchas ventajas y beneficios el yogur, como la leche, contiene gran cantidad
de calcio que, acompañado de las proteínas que contiene, es un alimento altamente
aconsejable para aquellas etapas de crecimiento en las que el organismo necesita tanto el
calcio, fósforo, hierro y sobretodo las proteínas de las que el yogur dispone.

 Fortalece nuestro sistema de defensa.

 Regular la acides del estómago.
 Un vaso de yogurt contiene 8 gramos de proteína.
 Estabiliza la flora intestinal.
 Imposibilita el desarrollo de bacterias dañinas en el intestino.
 Contiene calcio, magnesio y fósforo, minerales indispensables para mantener
sanos los huesos.
 Previene infecciones.
.

1.5.Características generales

Los microorganismos productores de la fermentación láctica deben ser viables y estar

presentes en el producto terminado en cantidad mínima de 1 por 10 colonias por gramo o
mililitro.

1.5.1. Factores esenciales de composición y calidad

Todos los yogures deberán tener un pH igual o inferior a 4,6. - El contenido mínimo de
materia grasa de los yogures, en su parte láctea, será de 2% m/m, salvo para los yogures
«semidesnatados», en los que será inferior a 2 y superior a 0,5% m/m, y para los yogures
«desnatados», en los que será inferior a 0,5% m/m. - Todos los
yogures tendrán, en su parte láctea, un contenido mínimo de extracto seco magro de 8,5%
m/m. -Para los yogures con frutas, zumos y/u otros productos naturales la cantidad
mínima de yogur en el producto terminado será del 70% m/m. Para los yogures
aromatizados la cantidad mínima de yogur en el producto terminado será del 80% m/m. -
Adiciones esenciales. Únicamente cultivos de «Lactobacillus bulgaricus» y
«Streptococcus thermophilus». Gelatina, con una dosis máxima de 3 g/kg de yogur.
Cuando además de gelatina se utilicen estabilizantes, la cantidad máxima total será de 3
g/kg de producto terminado. Almidones comestibles, modificados con una dosis máxima
de 3 g/kg de producto terminado.

1.5.2. Conservación

El yogur, desde el momento de su fabricación hasta su adquisición por el consumidor, se

mantendrá a temperaturas comprendidas entre 1 ºC y 8 ºC. El yogur deberá ser vendido
al consumidor, como máximo, dentro de los veintiocho días siguientes, contados a partir
de su fabricación.

Además de los ingredientes obligatorios que son la leche fluida o reconstituida y los
cultivos de bacterias lácticas, el yogur contendrá:

- Leche en polvo desnatada

- Pulpa de frutilla
- Sacarina como edulcorante (máxima dosis permitida según CAA: 100 mg/Kg de
Yogur)
- Gelatina como espesante (máxima dosis permitida según CAA : 1% p/p de Yogur)

- Carmín de cochinilla como colorante (máxima dosis permitida según CAA: 100
mg/Kg de Yogur)
 DIAGRAMA DE FLUJO

1 2 3 4 5
LECHE
LECHE CRUDA ALMACENAMIENTO FILTRACIÒN Y CLARIFICACIÒN PRECALENTAMIENTO DESNATADA
RECEPCION 65°C 1,035 kg/L
4-8 °C
10 9 8 7 6
FERMENTOS ENFRIAMIENTO LECHE NORMALIZADA TRATAMIENTO HOMOGENIZACIÓN
LACTICOS Y PASTEURIZADA TERMICO
68°C
45 - 43 °C 20min 68 – 85 °C 5min

11 12 13 14 15

ALMACENAMIENTO YOGURT COAGULADO BATIDO ADICION DE ADITIVOS

INCUBACIÓN
REFRIGERADO 20 kg/s 2-4 rpm 5-10min 12°C

32-42°C 4.4 pH 4°C 16

17 ENVASADO
LIMPIEZA DE EQUIPOS E
INSTALACIONES
 1.6. ETAPAS DE PRODUCCIÓN

1. Recepción de la leche cruda

La leche cruda llega a la planta en un camión cisterna refrigerado a aproximadamente 4°C

y es descargada en un tanque horizontal de acero inoxidable provisto de aislación. A
medida que la leche es descargada en dicho tanque, un filtro de línea separa los elementos
sólidos como piedras o pelos que ésta puede contener. Este dispositivo debe ser capaz de
eliminar partículas cuyo diámetro sea mayor a 0,5 mm. Además, antes de ingresar al
tanque de almacenamiento la leche circula por un intercambiador de placas, cuya función
es asegurar que el fluido de proceso ingrese al tanque efectivamente alrededor de 4ºC.

2. Almacenamiento

La leche recién ordeñada debe almacenarse en un lugar exclusivamente para ello, con el
objetivo de mantener su calidad higiénica hasta el momento en que se recoja para llevar
a la planta procesadora.

3. Filtración y Clarificación

Se utiliza para separar la proteína del suero y quitar impurezas como sangre, pelos, paja
o estiércol. Para ellos se utiliza una filtradora o rejilla, clarificación se utiliza para separar
sólidos y sedimentos innecesarios presentes en la leche (como polvo o tierra, partículas
muy pequeñas que no pueden ser filtradas). Se utiliza una clarificadora, donde se puede
realizar el proceso de dos formas: calentando la leche a 95°C o dejándola agitar durante
15 minutos.

4. Precalentamiento

Esta etapa comienza con el precalentamiento de la leche cruda hasta aproximadamente

65°C en una zona de un intercambiador de placas del que dispone la planta procesadora.
El objetivo de este aumento de temperatura es incrementar la eficiencia de separación en
el proceso de desnatado. Así, una centrífuga de discos extrae de la leche una cierta
cantidad de nata, reduciendo el contenido graso de la misma. La leche es introducida por
la parte superior de la centrífuga, discurre por el interior de los discos y al llegar a la base
de la centrífuga pasa por los agujeros de los discos alineados. Entonces, la leche, debido
a la fuerza centrífuga se separa en dos flujos, uno de leche desnatada y otro de grasa. Para
el caso del producto bajo fabricación, el CAA establece que su contenido de sólidos
grasos debe ser menor al 0,5% p/p de yogur.

5. Leche Desnatada
El desnatado es una Operación mediante la cual se separa parcial o totalmente la materia
grasa del resto de la leche, obteniéndose dos fracciones: una de leche desnatada o semi-
desnatada, según el porcentaje de materia grasa extraído, y otra de nata. La separación se
da por: - La grasa se encuentra como emulsión en la leche. - La diferencia de densidad entre
la materia grasa de la leche y la leche desnatada (materia grasa ~ 0,93 kg/L y leche
desnatada o magra ~ 1,035 kg/L)

6. Estandarización y homogeneización de la mezcla

Luego de la centrifugación, la corriente de leche desnatada vuelve a ingresar a otra región

del intercambiador de placas (zona de calentamiento) donde su temperatura es elevada a
alrededor de 68°C.

El contenido de sólidos no grasos es otro de los parámetros que se deben ajustar en la

elaboración de yogur para darle al producto las características propias de viscosidad y
consistencia, y que, además, le confieren estabilidad durante la fermentación y aumentan
su valor nutricional.

El contenido de sólidos no grasos se ajusta a valores del 15% p/p de la corriente de leche
estandarizada, por medio de la adición de leche en polvo descremada. En este caso, los
ingredientes secos se adicionan y se mezclan por medio de un equipo llamado triblender.
Luego, el fluido del proceso es retenido por 3 horas en un tanque aislado provisto de un
agitador, lo cual asegura la correcta disolución de los sólidos.

Esto se lleva a cabo con el fin de evitar la incrustación de partículas en los equipos
involucrados en el proceso de pasteurización. Por otro lado, debido a implicancias
técnicas, además de leche en polvo, en esta etapa del proceso, se adicionan las vitaminas,
y gelatina como estabilizante. Ésta le da cuerpo y textura al yogur, evitando la sinéresis
(separación entre el sólido y el suero o capa líquida del yogur).
 La homogenización es una operación en la cual se aumenta
la presión de la base del yogur resultante y se la hace pasar a través de válvulas estrechas
y pistones reduciendo y uniformizando el tamaño de los glóbulos grasos que ésta
contiene. De este modo, se incrementa la viscosidad de la leche, se evita la formación de
una capa de crema durante la fermentación y se aumenta la estabilidad del coágulo dando
paso a un producto mucho más cremoso, uniforme y que no se separará durante la etapa
de almacenamiento. Se recomienda realizar la homogeneización en un rango de
temperaturas de entre 60 y 70°C, lo cual justifica el paso previo de la leche desnatada por
la zona de calentamiento. Posterior a la homogeneización, la corriente de proceso vuelve
a ingresar a otra etapa del intercambiador de placas para comenzar la pasteurización.

7. Tratamiento térmico

Como en todos los productos lácteos, el principal objetivo de los tratamientos térmicos
es destruir las bacterias patógenas y bacterias que afectan la conservación de la leche. En
la elaboración de productos fermentados se usa normalmente un tratamiento térmico más
enérgico que en una pasteurización fosfatasa negativa. Las temperaturas y tiempo de
retención varían entre 80°C y 95°C durante 30 a 20 minutos. De esta manera se logra
aumentar la viscosidad del producto y un mejor medio para el cultivo. A estas altas
temperaturas las proteínas del suero se desnaturalizan y se asocian a las caseínas,
aumentando así la cantidad de agua absorbida.

8. Pasteurización

La pasteurización de la base del yogur tiene dos propósitos: reducir la población

bacteriana inicial para garantizar una fermentación controlada luego de la inoculación de
los cultivos lácticos e inactivar y desnaturalizar algunas enzimas como las lipasas, cuya
acción afectan la estabilidad de la base. La pasteurización se realiza en tres etapas:
calentamiento, sostenimiento y enfriamiento, todas ellas en el mismo intercambiador de
placas aprovechando el contenido energético de las corrientes mencionadas
anteriormente. De esta manera es posible ahorrar energía aprovechando cerca de un 90%
de la energía transferida a la base. El tratamiento consiste en un calentamiento rápido (9
segundos) desde unos 68°C hasta una temperatura de 85ºC, sostenidos por 30 segundos
en una tubería externa de retardo, seguido de un enfriamiento hasta los 45ºC que es la
temperatura óptima de fermentación.
 9. Enfriamiento

Finalizada la fermentación, el yogur es bombeado hacia un intercambiador de calor para

reducir su temperatura hasta los 45-43ºC deteniendo la actividad biológica y, por ende, el
proceso de acidificación. Para retirar el producto de la fermentación de los tanques de
maduración se utiliza una bomba de tornillos, la cual evita modificaciones en las
propiedades físicas del fluido de proceso, alcanzadas durante la fermentación hasta
someter el proceso a temperaturas hasta 12°C.

10. Fermentos lácticos

La fermentación es la etapa en la cual la lactosa presente en la leche se convierte en ácido

láctico, ácido acético, acetaldehído, acetona y di acetilos por acción de los cultivos
inoculados, sustancias que le confieren al yogur su sabor característico. La fermentación
está acompañada por la reducción progresiva del pH, hasta un valor aproximado de 4.4,
en el cual se inhibe el crecimiento de otros microorganismos y se asegura la estabilidad
del producto. De hecho, las especies que conforman el cultivo láctico establecen una
simbiosis que favorece la fermentación del yogur. La fermentación se realiza en tanques
agitados, provistos de una chaqueta para el paso de un fluido calefactor, manteniendo la
temperatura entre 43ºC y 45ºC. La fermentación toma un tiempo de tres a cinco horas y,
si bien es discontinua, para garantizar una producción continua es preciso contar con un
tren de tanques de fermentación Una fermentación corta o muy larga afectará las
características del producto final, por ello, es de vital importancia, realizar un seguimiento
del pH en los tanques.

11. Inoculación

La fermentación de la base para la producción del yogur se inicia con la inoculación de

cultivos de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus termophilus provistos por una
empresa de aditivos alimentarios. Los tanques de fermentación cuentan con una abertura
superior en la cual los operarios descargan los microorganismos. Normalmente el inoculo
corresponde entre el 1% y 2% del peso de la base a fermentar.

12. Refrigeración
 Los envases son empacados en cajas y estibados para su
almacenamiento en el cuarto frío. Durante la refrigeración el yogur sigue cambiando su
viscosidad hasta terminar con la textura característica, por lo cual se mantiene el producto
envasado a una temperatura por debajo de los 4ºC y así también prolongar su tiempo de
vida útil.

13. Aromatización y batido

Al yogur se le agregan carmín de cochinilla que actúa como colorante, sacarina que actúa
como edulcorante, y saborizante artificial de frutilla. El batido consiste en la rotura del
coágulo y la reincorporación del lactosuero. Generalmente, para obtener un gel
homogéneo es suficiente una agitación muy suave (2-4 rpm) durante unos 5 a 10 min. Por
otro lado, la agitación tiene un efecto inhibitorio sobre la actividad del cultivo y reduce
más aún la producción de ácido láctico. Además, en este período se realiza una segunda
etapa de enfriamiento donde se disminuye la temperatura del yogur de 12 a 4°C. Durante
el batido, es una buena oportunidad para adicionar los concentrados de fruta, en este caso
de frutilla.

14. Envasado

El envasado del yogur es una etapa que debe realizase en las mejores condiciones
higiénicas y sanitarias para garantizar la estabilidad del producto durante su tiempo de
vida útil. Para ello, los envases deben ser esterilizados cuidadosamente, el aire
comprimido debe ser de excelente calidad y se debe trabajar bajo una atmósfera
controlada. El yogur se envasa en vasos herméticos sellados con papel aluminio. Si la
fabricación cumple estrictamente con el proceso descripto, con las normas de seguridad
y calidad, y con las buenas prácticas de fabricación, el producto final tendrá una duración
de aproximadamente 40 días.
EQUIPAMIENTO
 2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

2.1. Tanque de almacenamiento

Se dispondrá de dos tanques de almacenamiento para recibir la leche proveniente de los

tambos. Ambos tanques poseen una capacidad de 10.000 litros. Se seleccionan dos
unidades para contar con un tanque extra en caso que se presenten inconvenientes con el
tanque que se encuentra en funcionamiento. Ambos, están fabricados de acero inoxidable
y poseen un sistema de aislación de espuma de poliuretano para mantener la temperatura
del producto, dentro de las especificaciones establecidas, durante toda la jornada de
trabajo. A su vez cuentan con una abertura para ventilación y con un agitador que mezcla
y homogeneiza la leche.

2.2. Filtro

Se utiliza con el fin de eliminar de la leche proveniente del tambo todas aquellas partículas
ajenas a la misma, como césped, estiércol, pelos e insectos que entran al sistema de ordeño
de manera inevitable, viajando por la línea de leche, recibo y. Este accesorio está
fabricado de acero inoxidable y posee la forma de un cartucho que se instala directamente
sobre la línea. La malla de filtración, que se sitúa dentro de este cartucho, debe ser capaz
de retener aquellas partículas cuyo diámetro medio sea mayor a 0,5mm

2.3. Intercambiadores de calor de placas

Todos los intercambiadores de calor seleccionados son de placa debido a que estos
presentan ciertas ventajas respecto a los otros tipos de intercambiadores; como por
ejemplo, son compactos, de alto rendimiento térmico, de fácil manipulación en planta, y
de fácil acceso para inspección y mantenimiento. Como todos los equipos, éstos son
construidos de acero inoxidable.

Un intercambiador se encarga de reducir la temperatura de la leche que se recibe de los

tambos para, luego, ser enviada al tanque de almacenamiento. El fluido refrigerante es
 agua helada proveniente de otro intercambiador de
amoníaco. Se toma esta precaución, de hacer circular la leche que ingresa a la panta por
un intercambiador, por si llegara a suceder que la leche ingresara a la planta a una
temperatura mayor a 4°C.

El segundo intercambiador de proceso, o pasteurizador, posee una zona de regeneración.

Es decir, en una primera etapa se precalienta la leche desde 4°C hasta 45°C. En una
segunda etapa se eleva la temperatura del producto desde 45°C hasta 68°C. Y en una
tercera etapa se aumenta la temperatura de la leche desde 68°C hasta

85°C, que es la temperatura requerida para la paste urización. En la segunda y tercer etapa
se utiliza agua caliente como fluido calefactor, pero en la primera etapa se utiliza leche
proveniente de la etapa de pasteurización, la cual disminuye, en esta etapa, su temperatura
desde 85°C hasta 47°C. Se utiliza un tercer intercambiador de calor para enfriar el yogur
que se retira de los fermentadores, para detener el proceso de fermentación. El producto
se enfría desde 45°C hasta 12°C.

2.4. Desnatadora

Para separar la nata (glóbulos grasos) de la leche desnatada se utiliza una centrífuga de
discos. Estas centrífugas consisten en una serie de discos apilados, con una inclinación de
45-60 grados y separados entre sí de 0,4 a 2 mm. La leche es introducida por la parte
superior de la centrífuga y discurre por el interior de los discos y al llegar a la base de la
centrífuga pasa por los agujeros de los discos alineados. Entonces la leche debido a la
fuerza centrífuga se separa en dos flujos, uno de leche desnatada y otro de grasa. Se utiliza
este equipamiento para asegurar un alto grado de separación y a una elevada velocidad
de flujo. Se utilizan varios elementos en forma de placa o discos para asegurar la
eficiencia en el proceso de separación, es decir para evitar que aquellas partículas que, sin
la presencia de los discos, no tendrían el suficiente tiempo para depositarse en el fondo,
descarguen al sistema junto con la leche desnatada.

2.5. Homogeneizador

El homogeneizador reduce el tamaño de los glóbulos de grasa en la leche,

incrementándose la viscosidad de la misma, evitándose la formación de una capa de
crema durante la fermentación y se aumenta la estabilidad del coágulo dando paso a un
 producto mucho más cremoso, uniforme y que no se
separará durante la etapa de almacenamiento. El homogeneizador cuenta con tres pistones
y es de acero inoxidable.

2.6. Triblender o Mezclador de Polvo

El Triblender está especialmente diseñado para mezclar eficientemente los ingredientes

secos y líquidos, y reducir al mínimo el aire introducido en el proceso. Es decir, además
de producir el mezclado reduce la formación de grumos y espuma. El Triblender consta
de una tolva, una bomba con una cámara de mezcla, un tubo difusor y una válvula de
mariposa. El diseño de este equipo utiliza la válvula de mariposa para controlar la tasa de
flujo de material seco a través de la tolva. El líquido se bombea al mezclador por medio
de la bomba centrífuga haciendo que éste entre en contacto con el polvo, que a su vez es
alimentado por la tolva ubicada en la parte superior del mezclador. El paso del líquido
genera una turbulencia y que hace que el polvo se disuelva rápidamente en el líquido. La
válvula mariposa, que regula el paso de los sólidos, se regula de forma manual, aunque
permite ser adaptada a un sistema automatizado.

2.7. Tanques de fermentación

Los tanques fermentadores son el lugar físico en el cual, una vez inoculada la leche se
produce la fermentación. El equipo para fermentación está formado por una triple camisa
que cumple las funciones de tanque de proceso (la interior), cámara de intercambio
térmico (la central) y aislante térmico (la exterior). Para el movimiento del producto se
utiliza una paleta giratoria, normalmente denominada “ancla”, accionada por un motor
reductor. El tanque posee dos regaderas para limpieza química, accesorios para carga y
descarga de producto, vapor, agua caliente, y agua fría. Cuenta con una entrada para
cargar de forma manual los fermentos.

Posee también, válvula de seguridad para evitar excesos de presión, y “boca de hombre”
para inspección. Además, se anexan dispositivos para medición de altura de líquido y pH,
valor que determinará el momento de retirar el producto del tanque. Se dispondrá de 6
fermentadores de 500 litros cada uno a fin de asegurar la continuidad de la producción.

2.8. Tanque de agregado de aditivos

 En este tanque se mezcla el yogurt con las frutas, el
colorante, el aromatizante y, además, se refrigera para disminuir la temperatura del
producto hasta 4°C para luego ser envasado. Es un tanque de acero inoxidable que está
formado por una triple camisa que cumple las funciones de tanque de proceso (la interior),
cámara de intercambio térmico (la central) y aislante térmico (la exterior). Para el
movimiento del producto se utiliza una paleta giratoria, normalmente denominada
“ancla”, accionada por un motor reductor. El tanque posee dos regaderas para limpieza
química, accesorios para carga y descarga de producto, vapor, agua caliente, y agua fría.
El volumen de este equipo es de 500 litros.

2.9. Envasadora

La máquina envasadora se encarga de colocar el producto en vasos pre-formados de

material plástico de 200 cm3 de capacidad. La misma se compone de las siguientes
estaciones: colocación automática de los envases, dosificación volumétrica y colocación
de tapas, cierre por termo sellado, fecha de caducidad, cinta transportadora para la salida
de los envases terminados.

2.10. Cámara de refrigeración

La cámara de refrigeración ha de mantener el producto ya en envasado a una temperatura

de 4°C. El tamaño de la cámara se ha diseñado para que sea capaz de almacenar la
producción de tres días. Su volumen es de 300[m2], posee una aislación de espuma rígida
de poliuretano, el fluido refrigerante con el que trabaja es R22, y la unidad condensadora
posee una capacidad de 2HP.
UNIDAD PARA LA RECEPCION DE LA LECHE

Una artesa de recepción permite la llegada de la leche de forma manual en cántaras o

camiones cisternas. Tiene una capacidad máxima de 5.000 Litros/hora. La temperatura
máxima prevista de la llegada de la leche es de 25ºC.

Diseño y características

MODULO RECEPCIÓN LECHE CON FILTRO

Montado en una bancada construida en acero inoxidable AISI 304.

Depósito de recepción de 150 L.

Primer filtro de malla perforada para la recepción en cantaras.

Segundo filtro escuadra de tamiz 0,5 mm en acero inoxidable AISI 316L DN40 con junta
EPDM. Bomba centrífuga Hyginox, 3.000 rpm, 0.55 kW para trasiego producto.

Válvula mariposa DN40 en acero inoxidable AISI 316L con junta EPDM y maneta multi-
posición

Intercambiador de placas en acero inoxidable AISI 316L con juntas de NBR. Panel de
control en acero inoxidable AISI 304. Incluye: regulador temperatura.
Especificaciones

Versiones disponibles 5.000 l/h

Temperatura entrada producto 35º máximum Temperatura

Salida producto 4º C

Empresa que lo comercializa Inoxpa

Recepcion Tanques de Descripcion Especificaciones costo Empresa

de la almacenamiento técnicas que lo
materia vende
prima.
Equipo 1 Tanque de 5000 lt Marca Fischer Fischer
tratamiento y Potencia 7.5 HP $ 11 agro
Frìo DXCE Voltaje 220 000
Vida utili 10
años.
Mantiene leche
fria a a 4 C con
agitador 20 rpm
Equipo 2
Equipo 3
Bertoli Homogenizadores de alta presión

Los homogeneizadores de alta presión se usan para estabilizar emulsiones grasas en agua
y para dispersar sólidos en agua.
Se pueden aplicar en salsas, zumos de frutas, leche y otros productos lácteos, emulsiones
cosméticas y rotura de células.
Las ventajas de la homogenización son:
- Estabilizar las emulsiones y evitar separación de fases
- Aumentar la vida útil del producto
 - Aumentar la viscosidad del producto
- Mejorar el sabor
- Disminuir la utilización de espesantes, estabilizantes y materias primas.
- Mejorar la dispersión y mezcla

Principio de funcionamiento

El flujo dinámico y la alta velocidad en el espacio entre el cabezal de impacto y el cabezal

de paso generan la micronización de las partículas por medio de turbulencia, cavitación,
fuerza de corte e Impacto.

Diseño y características

Cabezal de compresión monobloc en acero inoxidable Dúplex (SAF2205) de alta

resistencia mecánica y a la corrosión.
Pistón de bombeo en acero especial de alta resistencia mecánica, tratado térmicamente y
cromado.
Grupo de bombeo con asientos cónicos y válvula de retención en stellite.
Válvula limitadora de presión instalada en el cuerpo de compresión.
Sistema de transmisión con correas trapezoidales, motorreductor y poleas.
Sistema de lubricación forzado con central hidráulica y sistema para el enfriamiento del
aceite.
Bajo nivel sonoro.
Facilidad de mantenimiento.

Opciones

Grupo homogenizante de doble etapa.

Control automático de la presión.
Diferentes materiales del pistón de bombeo.
Asiento de la válvula de carburo de tungsteno o stellite.
 Válvula homogenizante con diferentes geometrías y
materiales en función del producto.
Cuadro eléctrico para caudal variable.

Diferentes tipos de conexiones (DIN 11851, Clamp, SMS).

Versión 3-A.
Versión aséptica.
Madurador/Fermentador

Madurador/Fermentador
Aplicación

El madurador es un depósito que permite calentar y enfriar la leche, con el fin de poder
pasteurizar (calentar) y controlar la fermentación (enfriar). Se puede emplear para
producir yogures de diferentes tipos, leches y natas agrias. Adicionalmente el mismo
equipo forma una parte integral del proceso para producir mantequilla.

Principio de funcionamiento

Elaboración de yogur: a la salida del pasteurizador, la leche se introduce al madurador.

El

tratamiento térmico elimina principalmente la flora patógena. Luego se enfría el

contenido y se añaden los fermentos o ‘starters’. Para hacer yogur líquido se procede a la
incubación en el Madurador con agitación y control de temperatura hasta que el proceso
de fermentación haya finalizado. Luego se enfría y se

Envasadora

Para yogur de coagulo firme se envasa antes de la incubación y se pone en cámara para
la maduración, para también después refrigerarse en cámara.

Elaboración de mantequilla: se plantea la elaboración de mantequilla a partir de la nata

obtenida del proceso de desnate o estandarización de la leche. La nata se enfría y se
almacena en el Madurador de forma parecida a la de yogur.

Diseño y características

 Unidad cerrada vertical en acero inoxidable AISI 316L o AISI 304.

 Cámara para calentamiento con agua o vapor.
 Enfriamiento con agua glicolada.
  Agitador con velocidad variable para la mezcla
homogénea.
 Sonda control temperatura.
 Regulador de temperatura.
 Sensores de nivel.
 Filtro entrada aire.
 Bolas difusores para la limpieza CIP.
 Mirilla con luz para inspección.
 Boca de hombre para inspección y mantenimiento.
 Madurador/Fermentador para Productos Lácteos MFL
 FTsolMFL.1.EN-0213

Materiales

 Piezas en contacto con el producto AISI 316L y AISI 304

 Resto de materiales AISI 304
 Juntas en contacto con el producto EPDM
 Acabado superficial interno Ra ≤ 0.8 μm (en contacto con el producto)
 Acabado superficial externo pulido mate

Opciones

Filtros para esterilización con vapor.

Especificaciones técnicas

 Capacidades des de 150 a 5.000 L.

 Válvulas de mariposa 1" & ¾" en acero inoxidable AISI 316L DN25 con junta
EPDM.
 Actuador vertical para C-TOP en acero inoxidable AISI 304L.
 C-TOP y Magnético Reed 24V DC 1E 1M.
  Válvulas de seguridad DN25 y drenaje.
 Manómetro 10 bar, 1½".

DESAIRAEDOR

Aplicación
 Este equipo permite realizar una medida de caudal de un
líquido eliminando el aire ocluido en el líquido evitando errores de lectura debidos al aire.
Una válvula de desaireación, o purgador de aire, permite la eliminación de las
burbujas de aire que alterarían la lectura del caudal, mejorando la lectura de la cantidad
de líquido trasvasado.
Este equipo permite realizar lotes de trasiego seleccionando la cantidad de líquido a
trasegar. Una vez alcanzado este valor, el equipo corta la maniobra a la bomba de trasiego
anexionada (siendo ésta la aplicación más habitual).
Su rango de trabajo se sitúa entre los 10.000 y los 60.000 l/h. Este aparato está destinado
principalmente a los líquidos alimentarios con poca viscosidad como pueda ser vino,
zumos de fruta, leche, agua, etc..

Principio de funcionamiento
Un depósito preliminar permite ralentizar la velocidad del líquido lo que permite la
separación de fases líquido – gas. Esta separación estratifica el contenido del depósito: el
líquido permanece en la parte inferior y el gas tiende a quedarse arriba. La parte inferior,
líquido, pasa por el caudalímetro electromagnético que nos permite la lectura del caudal
que circula, con opciones a indicar también el total de líquido trasvasado.

En la parte superior la presencia de un purgador de gases o desaireador da al gas una

salida con lo que sale del depósito preliminar. Así pues el caudal se mide sin la
interferencia del gas (normalmente aire). Alcanzado el valor de consigna, el equipo corta
la tensión de la conexión de los equipos de bombeo, o da una señal eléctrica que es
recogida por algún interface
externo al equipo.

Después de uso el aparato permite realizarle limpieza con los productos químicos típicos
de limpieza empleados para industria alimentaria.
Materiales
 Botonera CE (alimentación a 230V).
 Cuadro eléctrico en inoxidable.
 Modulo electrónico dosificador con display. Teclado y luz de alarma.
 Salida de potencia ligada al valor de dosificación para conectar un equipo de
bombeo.
 Dosificación automática mediante preselección de volumen.
 Medidor de caudal electromagnético.Certificado de calibración.
 Carretilla Inoxidable 304.
 Materiales en contacto con el producto en Inoxidable 316L.
 Conexiones DIN (DN65).
 Válvula de mariposa manual de corte.

FERMENTADORES

Aplicación
La fermentación microbiana es el método más aplicado en la biotecnología y tiene
un sinnúmero de usos y aplicaciones en la industria de hoy día. Un ejemplo de
esta tecnología es la producción industrial de eritromicina,
antibiótico producido por la Saccharopolyspora erythrasea bajo fermentación
aeróbica. La fermentación microbiana también es un medio de producción de
vitaminas siendo las de mayor importancia a nivel industrial la riboflavina,
betacaroteno y vitamina B12.

Principio de funcionamiento

En una fermentación por lotes típica se añade una solución rica en nutrientes, se
inoculan los microorganismos y no se le añade nada más excepto oxígeno
(muchos microorganismos utilizados en procesos bitotecnológicos son aerobios)
y un antiespumante. En este tipo de fermentador las condiciones durante la
fermentación varían debido a la acumulación de productos de desecho y a la
multiplicación de los microorganismos.

Durante el proceso se pueden añadir vitaminas, minerales, aminoácidos grasos y

dependiendo del tipo de bacteria, factores de crecimiento. También se le añade un
antiespumante para controlar el exceso de burbujas, se mezcla con agitación para
que entre oxígeno y salga dióxido de carbono y se mezclen bien los nutrientes.
Para un mejor rendimiento esto se hace a temperatura constante. Las reacciones
químicas y mecánicas (agitación) que ocurren dentro de un fermentador añaden
calor al sistema y si este calor añadido no es contrarrestado las células pueden
morir o dejar de producir, por lo tanto es necesario un sistema de enfriamiento que
debe ser controlado mediante un sistema de control
apropiado.
Los procesos de fermentación normalmente están controlados por sistemas tipo
PLC que controlan automáticamente el pH, temperatura, niveles de oxígeno,
agitación, etc.
 Los problemas más habituales relacionados con la
fermentación son las contaminaciones
durante el proceso debidas a una esterilización inadecuada o a la pérdida de la
misma durante el proceso. La utilización de sistemas fiables y de altas
prestaciones garantiza las condiciones para una producción de segura y de alta
calidad.

Desnatadora
OSCP-3

Separación continua de la leche pura en nata y leche desnatada y su purificación

simultánea. Consta de la descarga centrífuga automática periódica de las impurezas y
residuos. Mantiene una productividad de 5000 l/h como purificador.

3000 980_615_1502 7.5

Desnatadora
OS2T-3

Separacion de la leche pura en nata y leche desnatada y su purificacion simultanea. Este

separador es del tipo semihermético con descarga manual de los residuos.

5000 860_590_1445 5.5

 Separación continua de la leche pura en nata y leche
desnatada y su purificación simultánea. Consta de la descarga centrífuga automática de
impurezas y residuos.

5000 860_590_1445 5.5

TRIBLENDER

Los Tri-blenders son equipos de acero inoxidable utilizados en la industria de bebidas y

alimenticia para preparar jarabes, lactosa, disolver chocolate, suero en polvo, mezlar
harina y yoghurt además de ser utilizados en la preparación de salmuera.

El prefijo tri que se antepone a la palabra blender , es debido a que la empresa que los
empezó a fabricar fue Triclover.

También se les conoce a estos equipos blenders, como mezcladores de polvos.

Además de la realización de mezclas en la industria cárnica, se tienen modelos

disponibles capaces de procesar desde 2000 hasta 9000 kg / hora.

Los Mezcladores de Polvos en México, están compuestos por un mecanismo con aspas o
impulsor que se encarga de hacer el mezclado de polvos, y que está conectado a un motor
de 3, 5 o 7.5 HP, 10 HP.

El polvo entra a través de la tolva de acero inoxidable y el líquido entra por un costado y
posteriormente la mezcla es expulsado por el puerto de descarga.

En algunos casos si el producto es muy viscoso se aconseja utilizar una bomba centrífuga
para bombear el líquido o una bomba positiva.