Hormigón pretensado

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Esquema de deformaciones.

Esquema de la sección transversal de una viga donde se aprecia la armadura pasiva (color azul) y la
armadura de pretensado (color rojo).
Se denomina hormigón pretensado (en algunos lugares de Hispanoamérica concreto
preesforzado) a la tecnología de construcción de elementos estructurales de hormigón
sometidos intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio.
Dichos esfuerzos se consiguen mediante barras, alambres o cables de alambres de acero que
son tensados y anclados al hormigón.

Esta técnica se emplea para superar la debilidad natural del hormigón frente a esfuerzos de
tracción,123 y fue patentada por Eugène Freyssinet en 1920.

El objetivo es el aumento de la resistencia a tracción del hormigón, introduciendo un

esfuerzo de compresión interno que contrarreste en parte el esfuerzo de tracción que
producen las cargas de servicio en el elemento estructural.

La resistencia a la tracción del hormigón convencional es muy inferior a su resistencia a la

compresión, del orden de 10 veces menor. Teniendo esto presente, es fácil notar que si
deseamos emplear el hormigón en elementos, que bajo cargas de servicio, deban resistir
tracciones, es necesario encontrar una forma de suplir esta falta de resistencia a la tracción.

En el hormigón armado convencional se proporciona resistencia a la tracción a los

elementos estructurales colocando acero de refuerzo (pasivo) en las zonas de los elementos
estructurales donde pueden aparecer tracciones. Esta forma de proporcionar resistencia a la
tracción puede garantizar una resistencia poco adecuada al elemento y presenta el
inconveniente de no impedir el agrietamiento del hormigón para ciertos niveles de carga.
Una manera de evitar que aparezcan las fisuras, y por tanto eliminar el peso muerto de
hormigón fisurado, es introducir unas fuerzas adicionales que compensen el efecto de las
acciones exteriores de manera que, cuando actúan conjuntamente las acciones exteriores y
esas fuerzas adicionales, sus efectos se compensen. De esta manera se llega al hormigón
pretensado. En la manera más habitualmente utilizada hoy en día, el pretensado se
materializa embebiendo en el hormigón unos cables de acero con un trazado adecuado que
se ponen en tracción previamente a
Presfuerzo
El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al hormigón:

 Mediante armaduras pretesas; generalmente barras o alambres que se tensan en un

banco, se mantienen tensadas y se embeben dentro del molde en hormigón fresco
para formar una pieza. Cuando el hormigón ha fraguado se sueltan los anclajes y el
hormigón queda comprimido. éste es el método utilizado mayoritariamente en
elementos prefabricados.
 Mediante armaduras postesas; generalmente cables compuestos por alambres que se
introducen en conductos huecos dentro de las piezas de hormigón y se tensan
cuando éste ya ha fraguado. Éste es el método utilizado principalmente para
construir tableros de puentes y otras grandes estructuras cuando éstas se
hormigonan "in situ".

Normalmente al aplicar esta técnica, se emplean hormigones y aceros de alta resistencia,

dada la magnitud de los esfuerzos inducidos.

Según se ha indicado el pretensado se puede lograr de dos maneras: pretesado (con

armaduras pretesas) y postesado (con armaduras postesas). De esta forma, la palabra
general pretensado se utiliza para referirse simultáneamente tanto al hormigón pretesado
como al hormigón postesado, donde lo que cambia es el momento en el que se produce el
tesado de los cables. Así, en general, se habla de estructuras pretensadas, cuando no se
quiere hacer referencia al momento en que se produce el tesado de los cables y, se dirá
estructuras pretesadas o estructuras postesadas cuando este momento es importante.

Hormigón pretesado - con armaduras pretesas

El hormigón se vierte alrededor de tendones tensados. Este método produce un buen
vínculo entre el tendón y el hormigón, el cual protege al tendón de la oxidación, y permite
la transferencia directa de tensión. El hormigón o concreto fraguado se adhiere a las barras,
y cuando la tensión se libera, es transferida hacia el hormigón en forma de compresión por
medio de la fricción. Sin embargo, se requieren fuertes puntos de anclaje exteriores entre
los que el tendón se estira y los tendones están generalmente en una línea recta. Por lo
tanto, la mayoría de elementos pretesados de esta forma son prefabricados en taller y deben
ser transportados al lugar de construcción, lo que limita su tamaño. Elementos pretesados
pueden ser elementos balcón, dinteles, losas de piso, vigas de fundación o pilotes.

Hormigón postesado - con armaduras postesas

Puente peatonal en volados sucesivos postesados, Grants Pass, Oregón, EEUU

Placa de anclaje de los cables de postesado en un puente.

Es el término descriptivo para la aplicación de compresión tras el vertido y posterior

proceso de secado in situ del hormigón. En el interior del molde de hormigón se coloca una
vaina de plástico, acero o aluminio, para seguir el trazado más conveniente en el interior de
la pieza, siguiendo la franja donde, de otra manera, se registrarían tracciones en el elemento
estructural. Una vez que el hormigón se ha endurecido, los tendones se pasan a través de los
conductos. Después dichos tendones son tensados mediante gatos hidráulicos que
reaccionan contra la propia pieza de hormigón. Cuando los tendones se han estirado lo
suficiente, de acuerdo con las especificaciones de diseño (véase la ley de Hooke), estos
quedan atrapados en su posición mediante cuñas u otros sistemas de anclaje y mantienen la
tensión después de que los gatos hidráulicos se retiren, transfiriendo así la presión hacia el
hormigón. El conducto es rellenado con grasa o lechada de cemento para proteger los
tendones de la corrosión. Este método es comúnmente utilizado para crear elementos
estructurales de obra civil o edificación sometidos a esfuerzos de tracción importantes. Por
ejemplo, el postesado se utiliza en la construcción de puentes de hormigón, siendo
prácticamente imprescindible en los sistemas de construcción por voladizos, empuje y
dovelas prefabricadas, etc.

Ventajas del hormigón pretensado

  Brinda un mejor comportamiento bajo cargas de servicio.
 Los elementos pretensados logran ser eficientes y esbeltos utilizando menos
material que otros procesos constructivos.
 Su producción en serie, al ser industrializados, brinda mayor ajuste en tiempo.
 Cuando se usa adecuadamente y en los elementos que corresponde, se consigue
disminuir los costos de la obra.

Desventajas del hormigón pretensado

 Requiere una inversión inicial.
 El diseño de los elementos estructurales es más complejo y especializado.
 Es necesario contar con operarios especializados, tanto para la construcción de los
elementos postesados como el montaje de los elementos pretesados.
 Si no se emplea adecuadamente y en los elementos que corresponde, se pueden
incrementar los costos de la obra.

Materiales
Los componentes básicos del Hormigón Pretensado son dos: el Hormigón y el Acero.
Ambos con características específicas que lo distinguen de otros procesos constructivos.

Hormigón

 Las resistencias generalmente usadas son de 35, 40, 45, 50 y 55 MPa (350, 400,
450, 500 y 550 kg/cm2)

Acero

 Los tres principales tipos de acero son:

o Alambres.
o Alambres trenzados (torones).
o Barras.

 Las resistencias generalmente usadas de los aceros de pretensar varían de 1570 a

1860 MPa (del orden de 15,000 a 18,000 kg/cm2)

Historia y evolución
La idea de pretensado, desde un planteamiento general, no es ni mucho menos un “invento”
propio de la ingeniería estructural y existen numerosos ejemplos de la actividad humana en
la que es posible encontrar soluciones pretensadas, en el sentido de “aplicación previa de
unas fuerzas que conduzcan a un estado de tensiones o de deformaciones deseado”. Un
ejemplo puede apreciarse en la manera de fabricar los toneles o barricas destinados a
albergar algún tipo de líquido (como es el caso de los toneles de vino). Estas “estructuras”
están formadas por duelas de madera machihembradas que se zunchan con aros metálicos
que se calientan antes de abrazar el tonel para que, al enfriarse, compriman las duelas entre
sí. Si no se hiciera de esta manera, la presión del líquido contenido en el tonel abriría las
juntas y lo haría inútil. Otro ejemplo es el de la rueda de una bicicleta, que es una estructura
formada por un aro externo enlazado a otro aro interior mediante los radios que son unos
finos elementos metálicos. Para que esta estructura soporte el peso del ciclista sin
deformarse, los radios son enroscados en alojamientos dispuestos a tal efecto para ponerlos
en tracción.

Aunque con el tiempo se han hecho diversos intentos para disminuir el agrietamiento del
hormigón bajo tracción, Según Freyssinet, pretensar un elemento estructural consiste en
crear en él, mediante algún procedimiento específico, antes o durante la aplicación de las
cargas externas, esfuerzos de tal magnitud que, al combinarse con los resultantes de dichas
fuerzas externas, anulen los esfuerzos de tensión o los disminuyan, manteniéndolos bajo las
tensiones admisibles que puede resistir el material.

Es cierto que 40 años antes había habido otros inventores, las contribuciones más
importantes a su solución suelen atribuirse al ingeniero francés Eugène Freyssinet, quien
convirtió en realidad práctica la idea de pretensar los elementos de hormigón. A él le cabe
el mérito de haber sido el primero en darse cuenta de la importancia de los fenómenos de
las deformaciones diferidas de retracción y, sobre todo, la fluencia, y su importancia para la
efectividad del pretensado a largo plazo, gracias a su tenacidad y a conocimientos en el
campo del análisis estructural.

Veamos algunos de los hitos más importantes en relación con el hormigón pretensado:

Tubos para cables postesados en el encofrado

1886: En este año es aplicado el principio anterior al hormigón cuando P. H. Jackson, un

ingeniero de San Francisco, California, obtuvo las patentes para atar varillas de acero en
piedras artificiales y en arcos de hormigón que servían como losas de pisos.
1888: Hacia este año, C. E. W. Dohering, de Alemania, aseguró una patente para hormigón
reforzado con metal que tenía aplicado un esfuerzo de tensión antes de que fuera cargada la
losa.

1908: C. R. Steiner, de los Estados Unidos, sugirió la posibilidad de reajustar las barras de
refuerzo después de que hubiera tenido lugar cierta contracción y fluencia del hormigón,
con el objeto de recuperar algunas de las pérdidas.

1925: R. E. Dill, de Nebraska, ensayó barras de acero de alta resistencia cubiertas para
evitar la adherencia con el hormigón. Después de colocar el hormigón, se tensaban las
varillas y se anclaban al hormigón por medio de tuercas en cada extremo.

1928: Se inicia el desarrollo moderno del hormigón pretensado en la persona de Eugène

Freyssinet, de Francia, quien empezó usando alambres de acero de alta resistencia para el
pretensado. Tales alambres contaban con una resistencia a la rotura tan elevada como
18,000 kg/cm², y un límite elástico de más de 12,600 kg/cm².

1939: Freyssinet produjo cuñas cónicas para los anclajes de los extremos y diseñó gatos de
doble acción, los cuales tensaban los alambres y después presionaban los conos machos
dentro de los conos hembra para anclarlos a las placas de anclaje. Este método consiste en
estirar los alambres entre dos pilares situados a varias decenas de metros, poniendo
obturadores entre las unidades, colocando el hormigón y cortando los alambres después de
que el hormigón adquiera una resistencia de diseño específica.

1945: La escasez de acero en Europa durante la Segunda Guerra Mundial le dio ímpetu al
desarrollo del hormigón pretensado, puesto que se necesitaba mucho menos acero para este
tipo de construcción con respecto a las convencionales en hormigón armado.

Si bien Francia y Bélgica encabezaron el desarrollo del hormigón pretensado, Inglaterra,

Alemania, Suiza, Holanda, Rusia e Italia rápidamente lo continuaron. Cerca del 80% de
todos los puentes que se construyen en Alemania son de hormigón pretensado.

En 1945 Pacadar prefabrica la primera viga pretensada en España.

1949: Se empieza a trabajar en Estados Unidos con el pretensado lineal al llevarse a cabo la
construcción del afamado puente Filadelfia Walnut Lane Bridge. La Bureau of Public
Roads (Oficina de caminos públicos), ha investigado y mostrado que durante los años
1957-1960 se autorizaron para la construcción 2052 puentes de hormigón pretensado,
totalizando una longitud de 68 mi, con un costo total de 290 millones de dólares.

1951: Se construye el primer puente pretensado en México. Siendo la ciudad de Monterrey

la madrina de tal acontecimiento, al llevarse a cabo la construcción del puente "Zaragoza"
que cuenta con 5 tramos de 34 m cada uno y cuya finalidad es la de proporcionar
circulación a través del río Santa Catarina.
1952: Hay una reunión en Cambridge, en la cual se crea una sociedad internacional bajo el
nombre de Fédération Internationale de la Précontrainte (FIP). El objetivo principal de este
grupo de ingenieros visionarios era diseminar el mensaje e iluminar al mundo acerca del
concepto relativamente desconocido de la construcción con hormigón pretensado, lo cual se
llevaría a cabo alentando la integración de grupos nacionales en todos los países que
tuviesen particular interés en el asunto y facilitando un foro internacional para el
intercambio de información.

1958: Se construye el puente Tuxpan (carretera México - Tuxpan) con una longitud total de
425 m. Estructura principal de tres luces de 92 m de hormigón pretensado, construidos con
el procedimiento de doble voladizo (primer puente de este tipo en América Latina).

1962: Se construye el puente Coatzacoalcos con una longitud total de 996 m. Tramos de
vigas pretensadas de 32 m y un tramo de armadura metálica levadizo de 66 m de luz,
apoyados en pilas de hormigón armado.

Aplicaciones
El hormigón pretensado es el material predominante en puentes de vigas, en puentes
construidos "in situ" de largos tramos entre pilas, o construidos por métodos especiales
como voladizos, empuje, etc. También es muy empleado en pisos de rascacielos, en
cámaras de reactores nucleares, así como en los pilares y núcleos resistentes de edificios
preparados para resistir un alto grado de terremoto4 y protección contra explosiones.5

Una ventaja del hormigón pretensado es el menor coste de construcción gracias al empleo
de elementos más ligeros, como losas delgadas - especialmente importante en los edificios
altos en los que el ahorro de peso del piso puede traducirse en plantas adicionales para el
mismo y menos coste. El aumento de las longitudes aumenta el espacio utilizable en los
edificios; disminuyendo el número de juntas, lo que conduce a la disminución de los costes
de mantenimiento durante la vida de diseño de un edificio, ya que dichas juntas son el
principal escenario de debilidad en los edificios de hormigón.

El primer puente de hormigón pretensado en América del Norte es el Walnut Lane Puente
Memorial en Filadelfia (Pensilvania). Se terminó y se abrió al tráfico en 1951.6

Aspectos Básicos del concreto pretensado:

En términos convencionales pretensar una estructura –o un elemento estructural- es

introducirle esfuerzos previamente a su puesta en servicio con el propósito de contrarrestar
aquellos que serán ocasionados por la aplicación de las cargas que actuarán cuando ella
entre en servicio. Otra forma de definir el pretensado – ciertamente una definición que
enriquece significativamente su entendimiento y que desarrollaremos en detalle más
adelante- es decir que consiste en la aplicación de la estructura de cargas previas de sentido
contrario a las que actuarán sobre la estructura o el elemento en servicio.

Hormigón postesado
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Armadura común y vainas para el acero de postesado durante la construcción de un puente de

sección cajón.

Placa de anclaje, trompeta y espiral antes de su montaje.

Placa de anclaje de los cables de postesado en un puente.

El término general es Hormigón pretensado que incluye al Hormigón pretesado y al

Hormigón postesado.

Se denomina hormigón postesado (mal llamado '''hormigón postensado''' -- la 'n' está

demás) o concreto postesado a aquel hormigón/concreto al que se somete, después del
vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas (cables de
acero) montadas dentro de vainas. A diferencia del hormigón pretesado, en el que las
armaduras se tensan antes del hormigonado, en el postesado las armaduras se tensan una
vez que el hormigón ha adquirido su resistencia característica.

De esta forma, el pretensado se puede lograr de dos maneras: pretesado (con armaduras
pretesas) y postesado (con armaduras postesas). La palabra general "pretensado" se utiliza
para referirse simultáneamente tanto al hormigón pretesado como al hormigón postesado,
donde lo que cambia es el momento en el que se produce el tesado de los cables.

Al igual que en el hormigón pretesado, la ventaja del postesado consiste en comprimir el

hormigón antes de su puesta en servicio, de modo que las tracciones que aparecen al flectar
la pieza se traducen en una pérdida de la compresión previa, evitando en mayor o menor
medida que el hormigón trabaje a tracción, esfuerzo para el que no es un material adecuado.

Índice
 1 Descripción del sistema
 2 Antecedentes
 3 Aplicaciones
 4 Ventajas
 5 Inconvenientes
 6 Referencia
o 6.1 Vídeos didácticos
 o 6.2 Normativa relacionada
o 6.3 Enlaces externos

Descripción del sistema

A diferencia del hormigón armado ordinario, las armaduras no están directamente en
contacto con el hormigón en el momento del hormigonado, ya que de lo contrario le
transmitirían la tensión de tracción por adherencia entre la armadura y el hormigón. Es por
ello que las armaduras se colocan dentro de vainas de plástico o metal. Estas vainas se
posicionan dentro del encofrado (el molde) formando una línea curva definida en la fase de
diseño, en función de la forma de la pieza y de las cargas a las que estará sometida.

Una vez que se les ha aplicado la tensión de trabajo a las armaduras, se anclan a la
estructura mediante piezas especiales en sus dos extremos. Finalmente, caben dos opciones:

 en el sistema "adherente", se rellena el interior de las vainas con mortero de alta

resistencia a presión, de manera que la armadura queda adherida al hormigón formando
una sección monolítica. A su vez, el mortero asegura la protección del acero frente a la
corrosión.
 en el sistema "no adherente", las vainas no se rellenan, por lo que el único contacto entre
el tendón y el hormigón se produce a través del cabezal de anclaje.

El hormigón postesado suele requerir además cierta cantidad de armaduras pasivas (sin
tensión aplicada).

Antecedentes
La primera aplicación del preesfuerzo a una estructura consistió en tratar de mantener
unidos bloques de hormigón usando un tirante atornillado en sus extremos. Este uso se debe
a P.H. Jackson en EE.UU. , en el año de 1886. Bloque de concreto Cable enroscado Tuerca
Primera patente en concreto pretensado En 1928 el Ingeniero Francés Eugéne Freyssinet
fue el primero en exponer la metodología para la valoración de las pérdidas dentro del
cálculo estructural. Más tarde en 1940 introdujo el primer sistema de preesfuerzo con
anclajes y cuñas. Desde ese momento el preesfuerzo se desarrolló hasta lo que conocemos
actualmente.

Aplicaciones
El empleo de hormigón postesado suele reducirse a estructuras sometidas a grandes cargas
y con grandes separaciones entre apoyos, en las cuales la reducción del coste de los
materiales compensa el aumento de la complejidad de ejecución.

La técnica del postesado se utiliza generalmente in situ, es decir, en el mismo

emplazamiento de la obra.
Ventajas
 El uso de hormigón postesado permite reducir el canto de los elementos de hormigón, ya
que por un lado aumenta su capacidad resistente, y por otro reduce las deformaciones.
 Conlleva un uso más eficiente de los materiales, por lo que permite reducir el peso total
de la estructura.
 Disminuye la fisuración del hormigón, aumentando su vida útil.

Inconvenientes
 Requiere de maquinaria y mano de obra más especializada que el hormigón sin postesar.
 El cálculo es más complejo.

Con el paso del tiempo y la continua evolución que ha tenido el concreto, se ha logrado la
implementación de distintos sistemas constructivos, que hoy en día proporcionan eficiencia
al material a nivel estructural. Disminuir el agrietamiento que presenta el concreto por su
naturaleza, es uno de los ejemplos de avance que este nos ofrece hoy y es mediante el
concreto postensado. Con la aplicación de carga inducida exteriormente al concreto -antes
(pretensado) o después (postensado)-, los esfuerzos de tensión disminuyen y/o se anulan y,
esto a su vez permite el mejoramiento estructural de un elemento; así el material se
mantiene bajo tensiones admisibles. En este artículo hablaremos sobre aspectos más
relevantes en el concreto postensado.

El concreto postensado es un método de presfuerzo en el cual, utilizando cables de acero

que se colocan entre un ducto para evitar su adherencia con el concreto, este se somete a
fuerzas opuestas a las producidas por las cargas de trabajo, logrando aumentar así su
capacidad de carga. Este es un estado especial de esfuerzos y deformaciones. La aplicación
de estas fuerzas, es realizada después del fraguado del concreto cuando el concreto ha
alcanzado un porcentaje de resistencia especificado por el calculista. Este tipo de concreto
es utilizado tanto en elementos prefabricados como en elementos fundidos en sitio.

foto1-postensado

Crédito: Wikimedia- Niplos

Algunas características relevantes que ofrece el concreto postensado son:

La eficiencia y durabilidad del sistema. Las estructuras postensados fundidas en sitio

proveen a menudo ahorros iniciales, comparados con otros sistemas constructivos. Además
requieren menor mantenimiento y presentan una alta durabilidad y resistencia en
edificaciones. A lo largo del tiempo, el concreto postensado ha demostrado buen
desempeño en regiones de alta sismicidad y áreas con altos niveles de corrosión como lo
son los ambientes costeros o donde se esparce sal para disolver la nieve. El adecuado
diseño, el detallado y la cuidadosa construcción de una estructura postensada minimizan la
aparición de fisuras. Por ejemplo, tener una baja relación agua/material cementante, incluir
aire al concreto y unos buenos materiales de sello, darán como resultado sistemas de piso
que exigen mínimo mantenimiento.

El control de fisuras y estanqueidad en los sistemas postensados fundidos en sitio con

losas colocadas a compresión biaxial, ayudan a controlar y a contrarrestar la contracción y
las fisuras por flexión. Así, se evita que el agua y agentes contaminantes ingresen por las
fisuras y afecten la matriz del concreto.

Los elementos postensados permiten salvar grandes luces, logrando vanos más largos, y
permitiendo construir espacios con menos columnas.

Posee una alta reducción en deflexiones y control de vibraciones. Debido a la

precompresión a la que es sometida el concreto durante el proceso de postensado, se
incrementa la rigidez del elemento. Así, toda la sección de concreto trabaja de manera
efectiva. Gracias a la configuración de este sistema, los tendones de postensado transmiten
una porción importante de carga muerta directamente a las columnas, lo cual reduce la
carga.

Flexibilidad La construcción en sitio de elementos postensados facilita el diseño de losas

de formas irregulares.
 Cuando en este sistema se realizan conexiones monolíticas entre losas, vigas y columnas,
se puede eliminar el mantenimiento intensivo a las juntas entre elementos.

Este sistema utiliza eficientemente los materiales. Es muy versátil y ofrece al diseñador
un amplio rango de soluciones estructurales para satisfacer las necesidades específicas de
un proyecto. Además de esto, mejora la agilidad y el método de construcción del mismo.

Presenta un importante ahorro de materiales, pues debido a que las losas tienen menor
espesor, en edificios, por ejemplo, disminuye la altura final del mismo y -por lo tanto-
reduce la cantidad de material de acabados y el uso de equipos mecánicos para enfriar,
calentar o ventilar la edificación. Esto además genera beneficio ambiental.

Reducción en el uso de combustible para vehículos transportadores de materiales, pues

realizan menos viajes.

Al tener espacios con menor cantidad de columnas, se podrá tener mejor iluminación,
empleando la energía con mayor eficiencia.

La aplicación de estas tecnologías en puentes atirantados o vaciados por tramos han

revolucionado el tendido de puentes de grandes luces y ha permitido construir viaductos en
lugares donde era casi imposible. Le dan más estética a las estructuras; ya que los cables
están a la vista y, si estos son diseñados con acierto y con buen gusto, resaltando el diseño
de la estructura.foto2-postensadoCrédito: Flickr- Wally Gobetz

Conclusión

La evolución del sistema postensado, considerando que día a día es más utilizado en
grandes y pequeños proyectos tales como puentes, plantas de regasificación, presas y casi
cualquier estructura hecha en concreto, es un gran reto en la ingeniería estructural. El
aumento de los costos de los materiales, la necesidad de construir con rapidez y las
crecientes preocupaciones por el consumo de energía y el cuidado del medio ambiente,
hacen de este tipo de concreto una gran herramienta para muchos diseñadores y
propietarios que buscan resultados efectivos.

Nota aclaratoria de responsabilidad: Las observaciones contenidas en este documento son

de carácter informativo y deben ser aplicadas y/o evaluadas por el constructor o usuario
solamente en caso de considerarlas pertinentes. Por lo tanto, estas observaciones no
comprometen a Argos, a sus filiales o a sus subordinados.

Que es El presfuerzo: significa la creación intencional de esfuerzos

permanentes en una estructura o conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su
comportamiento y resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Los principios

y técnicas del presforzado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y

materiales, la aplicación más común ha tenido lugar en el diseño del concreto estructural.

Además de los aspectos funcionales y económicos especiales del concreto como material de
construcción de puentes, ciertas propiedades mecánicas y físicas son importantes con
respecto a la aplicación y el comportamiento del concreto.Las varillas para el refuerzo
de estructuras de concreto reforzado, se fabrican en forma tal de cumplir con los
requisitos de las siguientes Especificaciones ASTM: A-615 "Varillas de Acero de
Lingotes Corrugadas y LisasPara Concreto Reforzado", A-616 "Varillas de Acero de
Riel Relaminado Corrugadas y Lisas para Refuerzo de Concreto", o la A-617 "Varillas
de Acero de Eje Corrugado y Lisas Para concreto Reforzado".Las varillas se pueden
conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8 de pulg. hasta 13/8 de pulg.,
con incrementos de 1/8 de pulg., y también en dos tamaños más grandes de mas a
menos 1 ¾ y 2 ¼ de pulg. Es importante que entre el acero de refuerzo exista
adherencia suficientemente resistente entre los dos materiales. Esta adherencia
proviene de la rugosidad natural de las corrugaciones poco espaciadas en la superficie de
las varillas. Las varillas se pueden conseguir den diferentes resistencias. Los grados 40, 50
y 60 tienen resistencias mínimas especificadas para la fluencia de 276,345 y 414 N/mm2
respectivamente. La tendencia actual es hacia el uso de varillas del grado 60.El presfuerzo
puede definirse en términos generales como el precargado de una estructura, antes de
la aplicación de las cargas de diseño requeridas, hecho en forma tal que mejore su
comportamiento general.Una de las mejores definiciones del concreto presforzado es
la del Comité de Concreto Presforzado del ACI (AMERICAN CONCRETE
INSTITUTE), que dice:Concreto presforzado: Concreto en el cual han sido
introducidos esfuerzos internos de tal magnitud y distribución que los esfuerzos resultantes
de las cargas externas dadas se equilibran hasta un grado deseado.
odo sobre el concreto presforzado: ¿Qué es, cómo funciona y cuáles
son sus ventajas?

De acuerdo con el Instituto Americano del Concreto (ACI), el concreto presforzado es

aquel en el cual han sido aplicados esfuerzos internos de tal magnitud y distribución,
que los esfuerzos resultantes debido a cargas externas, son contrarrestados a un grado
deseado.
Básicamente, consiste en inducir esfuerzos de compresión en las zonas de concreto que van
a trabajar en tensión y con ello lograr que, bajo condiciones normales de operación, se
eliminen o se reduzcan los esfuerzos de tensión en el concreto y, como resultado, no se
produzcan agrietamientos.La compresión se induce estirando el acero con que se
refuerza la sección de concreto y haciéndolo reaccionar contra la masa de concreto.
Para evitar que el presfuerzo inicial se pierda, se emplea refuerzo de muy alta resistencia.

El objetivo de la aplicación de la técnica del presforzado radica en aprovechar al concreto

como un material estructural en elementos que trabajan a flexión, ya que el concreto es un
material resistente en compresión pero débil en tensión.

Existen dos métodos para inducir preesfuerzos:

 El pretensado: los tendones se tensan antes de la colocación del concreto.

 El postensado: los cables se tensan después de que el concreto ya ha adquirido cierta
resistencia.

Sin embargo, en ambos casos, el acero es pretensado y el concreto resultará

precomprimido, antes de que actúen las cargas de servicio.

Ventajas del concreto presforzado VS concreto reforzado

convencional
Las ventajas son muchas y las enumeramos a continuación:

1. Empleo de materiales de alta calidad (concreto y acero de alta resistencia).

2. Se tiene una mejora del comportamiento bajo la carga de servicio por el control del
agrietamiento y la deflexión.
3. Se aumenta la resistencia última del elemento de concreto (el acero de alta resistencia
fluye antes de que su resistencia sea completamente alcanzada).
4. Elementos más eficientes y esbeltos.
5. Menor peso de la estructura.
6. Permite cubrir grandes claros.
7. Reducción del concreto y el acero a cantidades mínimas, lo que permite estructuras más
económicas y con un mínimo de desperdicio.
8. Menor tiempo de fabricación de los elementos de concreto.
9. Mayor durabilidad de la estructura. Los elementos son más resistentes a ambientes
agresivos con presencia de sulfatos, cloruros, CO2, etc.
10. Mantenimiento mínimo.
11. Ahorro en tiempos de ejecución de obra.
Diferencias entre el pretensado y el postensado
Como puede observarse, la elección entre el pretensado y postensado debe considerar
varios factores, como la naturaleza del proyecto a construir, las caraterísticas de nuestra
producción y, por supuesto, nuestro presupuesto. Este análisis del concreto presforzado nos
permite conocer a detalles las característica de este elemento y tomar una decisión
informada para nuestra próxima elección de materiales de construcción.

Cables de acero

Resumen
El tema desarrollado en esta investigación es referente a los cables de acero.

El conflicto en los cables de acero se produce, donde el desgaste es severo, lo que ocurre
generalmente en zonas donde se tiene mayor concentración de alambres cortados, donde los
esfuerzos son desiguales en los cordones, donde los esfuerzos locales debido a la flexión
del cable sobre las poleas son excesivos, cuando el cable esta empotrado al equipo en el
cual se usa o cuando el alambre se corroe.

Para evitar lo antes descrito, debe tomarse en consideración las posibles consecuencias
resultantes de la falla del cable especialmente cuando esta en juego la vida de personas,
como por ejemplo, ascensores. También cuando se transportan cucharas con metal fundido.

Con el fin de evitar estos accidentes, es que se le realizan a los cables de acero, diversos
ensayos para conocer con exactitud sus características.

Los alambres están fabricados por aceros estructurales, los cuales tienen como
característica su bajo contenido de carbono

INTRODUCCIÓN

En nuestros tiempos cada segmento de nuestra moderna sociedad industrial depende de

cables de alambre de acero, en alguna fase de su funcionamiento.

Hoy en día, el cable de acero es una necesidad, la cual ha sido desarrollada y elaborada con
precisión

El uso del cable de acero es múltiple, ya que se puede encontrar trabajando como una piola
de freno en diversos medios de transporte (bicicletas, automóviles, etc...), soportando el
peso de personas en un ascensor o funicular, en des para pesca industrial y también se
puede hallar trabajando en la maquinaria pesada de la minería, por lo que es importante
saber que características debe cumplir el cable para cada trabajo al cual será sometido.

Es importante saber cual es el factor de seguridad para cada caso, sobre todo donde se ve
involucrada la integridad física de personas

Finalmente, el cuidado y mantenimiento adecuado que se debe tener con el cable es

preponderante para obtener una mayor vida útil, por lo tanto es importante saber cual es la
forma más adecuada de manejo y cuales son los agentes que más lo dañan.

CABLES DE ACERO

El Cable de Acero es una máquina simple, que está compuesto de un conjunto de elementos
que transmiten fuerzas, movimientos y energía entre dos puntos, de una manera
predeterminada para lograr un fin deseado.
El conocimiento pleno del inherente potencial y uso de un Cable de Acero, es esencial para
elegir el cable más adecuado para una faena o equipo, tomando en cuenta la gran cantidad
de tipos de cables disponibles.

Cada cable de acero, con sus variables de diámetro, construcción, calidad de alambre,
torcido, y su alma; se diseñan y fabrican cumpliendo las Normas Internacionales como:

 American Petroleum Institute (A.P.I. Standard 9A)

 American Federal Specification (RR-W-410D)

 American Society For Testing & Materials (A.S.T.M.)

 British Standards Institute (B.S.)

 Deutsches Normenausschuss (D.I.N.)

 International Organization for Standardization (I.S.O.)

El entendimiento completo de las características de un cable de acero es esencial e

involucra un conocimiento profundo de las condiciones de trabajo, factores de carga y
resistencias del cable, porque hay que tener presente que: "donde hay un cable de acero
trabajando, hay vidas humanas en juego y que frecuentemente es usado como un fusible en
los diferentes equipos".

Para este efecto comenzaremos a describir un cable de acero, indicando el nombre de cada
elemento que lo compone, con el fin de tener un vocabulario de acuerdo a lo que a
continuación se menciona.

CABLE DE ACERO Y SUS ELEMENTOS

 Alambre: Es el componente básico del cable de acero, el cual es fabricado en diversas

calidades, según el uso al que se destine el cable final.

 Torón: Está formado por un número de alambres de acuerdo a su construcción, que son
enrollados helicoidalmente alrededor de un centro, en una o varias capas.

 Alma: Es el eje central del cable donde se enrollan los torones. Esta alma puede ser de
acero, fibras naturales o de polipropileno.

 Cable: Es el producto final que está formado por varios torones, que son enrollados
helicoidalmente alrededor de un alma.
Diagrama de Producción del Cable de Acero
ALAMBRES PARA CABLES DE ACERO

Los alambres para la producción de cables de acero se clasifican en: Tipos, Clases y
Grados.

 Tipos

Según su recubrimiento y terminación serán de tres tipos:

 Tipo NB: Negro brillante.

 Tipo GT: Trefilados después de zincados.

 Tipo G : Zincados después de trefilados.

 Clases

Según la cantidad de zinc por unidad de superficie serán de dos clases:

 Clase A: Zincado grueso, (pesado).

 Clase Z: Zincado liviano.

 Grados

Según la calidad nominal del acero de sus alambres, definida por su resistencia nominal a la
tracción, número de torsiones, doblados, adherencia del recubrimiento de zinc, uniformidad
del recubrimiento de zinc y peso del recubrimiento de zinc se designaran por:

RESISTENCIA NOMINAL

NOMBRE COMÚN A LA TRACCIÓN

[ Kg / mm2 ]
Grado 1 Acero de tracción 120 - 140
Grado 2 Arado suave 140 - 160
Grado 3 Arado 160 - 180
Grado 4 Arado mejorado 180 - 210
Grado 5 Arado extra mejorado 210 - 245
Grado 6 Siemens-Martin 70 mínimo
Grado 7 Alta resistencia 100 mínimo
Grado 8 Extra alta resistencia 135 mínimo
  El grado 1 solo se usara con alambre sin zincar.

 Los grados del 2 a 5 se usaran con alambre con o sin zincado.

 Los grados del 6 al 8 se usaran solo con alambre zincado.

 Cuando el alambre sea zincado se agregara una G en la designación.

 Los grados 1, 2, 3, 4 se consideraran corrientes.

 La calidad de los grados 5, 6, 7, 8 pueden ser establecidas por convenio entre

comprador y productor o vendedor, el intervalo de resistencia a la tracción será
inferior o igual a 20 Kg/mm2.

 Designación de los alambres

Los alambres para cables de acero se designan por su diámetro nominal, grado del acero,
luego entre paréntesis se anota el intervalo de resistencia a la tracción, el tipo y clase de
terminación.

 Obtención de materiales

Los alambres para cables de acero se pueden obtener por el siguiente método:

Por trefilado en frío de aceros laminados en caliente. El acero utilizado debe cumplir
requisitos tales como:
  Obtenerse por cualquier proceso básico, excepto el de convertidor Bessemer
Thomas (aire o mezcla aire oxigeno).

 Tener un contenido de azufre inferior o igual a 0.050% y de fósforo inferior a

0.050%. En el caso que se requiera un alambre zincado, este deberá aplicarse
electroliticamente o por inmersión en caliente, el zinc deberá tener un una pureza
igual o superior a 98.5%.

Los alambres obtenidos mediante este método son almacenados en: rollos, bobinas o
quesos. Los alambres que no han sido galvanizados son bañados en aceite para evitar su
oxidación ya que esta influye en la resistencia a la tracción sobre todo en los alambres de
menor diámetro. El resto de los alambres son almacenados sin ninguna clase de
recubrimiento que los proteja.

En CHILE el fabricante de alambres es INCHALAM, el cual produce todas las clases de

alambres que se utilizan en la fabricación de cables de acero, su planta está ubicada en
Talcahuano.

A CHILE también llega alambre de distintos países como: JAPÓN, SUDÁFRICA, EE.UU.,
PERÚ y ARGENTINA.

 Formas, dimensiones y tolerancias

Los alambres para cables de acero son de sección circular, con un diámetro que varia de
0.19 hasta 5 mm (la variación del diámetro depende del fabricante).

Se les realiza una comprobación de su diámetro con dos dimensiones, a 90º una de otra, en
la misma sección del alambre, las cuales deben quedar dentro de las tolerancias dadas en la
tabla referente a los grados.

 Selección

El alambre para cable de acero se selecciona según el tipo de cable que se quiera fabricar,
es así como se utiliza un alambre galvanizado para cables que trabajaran en ambientes
húmedos. Depende también de la flexibilidad que se le quiera dar al cable, así como de la
cantidad de alambres que llevara y del trato al cual será sometido este.

 Ensayos

Los alambres para cables de acero son sometidos a varios procesos de ensayo para
comprobar su calidad, los ensayos a los que son sometidos son:

 Ensayo de tracción.

 Ensayo de torsión.
  Ensayo de doblado.

 Determinación de la adherencia del recubrimiento de zinc.

 Ensayo de uniformidad del recubrimiento de zinc.

 Determinación del peso del recubrimiento de zinc.

TORONES

Los Torones de un cable de acero, están formados por un determinado número de alambres
enrollados helicoidalmente alrededor de un alambre central y dispuestos en una o más
capas. A cada número y disposición de los alambres se les llama CONSTRUCCION y que
son fabricados generalmente según el concepto moderno, en una sola operación con todos
los alambres torcidos en el mismo sentido, conjuntamente en una forma paralela. En esta
manera se evitan cruces y roces de los alambres en las capas interiores, que debilitan el
cable y reducen su vida útil y puede fallar sin previo aviso.

Las principales construcciones de los torones, se pueden clasificar en tres grupos:

 Grupo 7: Incluyen construcciones que tienen desde 3 a 14 alambres.

 Grupo 19: Incluyen construcciones que tienen desde 15 a 26 alambres.

 Grupo 37: Incluyen construcciones que tienen desde 27 a 49 alambres.

El torón según el requerimiento del cable final, puede ser torcido a la derecha o a la
izquierda.

ALMAS

El Alma es el eje central o núcleo de un cable, alrededor del cual van colocados los torones.

Su función es servir como base del cable, conservando su redondez, soportando la presión
de los torones y manteniendo las distancias o espacios correctos entre ellos.

Hay dos tipos principales de Almas:

 Fibra (Naturales y Sintéticas)

 Acero (de Torón o lndependiente)

 Alma de Fibras Naturales

Estas pueden ser "Sisal" o "Manila", que son fibras largas y duras. Existen también de
"Yute", "Cáñamo" o "Algodón", pero no se recomiendan por ser blandas y se descomponen
rápidamente, pero sí está permitido usar estas fibras como un relleno en ciertas aplicaciones
y construcciones.

En general las Almas de Fibras Naturales se usan en cables de ingeniería (Ascensores y

cables de izaje de minas), porque amortiguan las cargas y descargas por aceleraciones o
frenadas bruscas.

Se recomienda no usar en ambientes húmedos y/o altas temperaturas (sobre 80ºC).

 Alma de Fibras Sintéticas

Se han probado varias fibras sintéticas, pero lo más satisfactorio hasta hoy día es el
"Polipropileno". Este material tiene características físicas muy similares a "Manila" o
"Sisal", y tiene una resistencia muy superior a la descomposición provocada por la
salinidad. Su única desventaja es ser un material muy abrasivo entre sí, por lo tanto, tiende
a perder su consistencia si está sujeto a muchos ciclos de operación sobre poleas con mucha
tensión. Por esta razón un alma de "Polipropileno" no es recomendable en cables para uso
en ascensores o piques de minas. Generalmente se usa en cables galvanizados para pesca y
faenas marítimas, dando en estas actividades excelentes resultados.

No debe emplearse en ambientes de altas temperaturas.

 Alma de Acero de Torón

Un cable con un alma de Torón es un cable donde el alma está formada por un solo Torón,
cuya construcción generalmente es la misma que los torones exteriores del cable.
Principalmente, esta configuración corresponde a cables cuyo diámetro es inferior a 9.5 mm
(3/8").

 Alma de Acero Independiente

Esta es en realidad otro cable de acero en el núcleo o centro del cable y generalmente su
construcción es de 7 torones con 7 alambres cada uno (7 x 7).

Un cable de acero con un Alma de Acero de Torón o Independiente, tiene una resistencia a
la tracción y al aplastamiento superior a un cable con alma de fibra, pero tiene una menor
elasticidad.

Se recomienda el uso de cables con Alma de Acero, donde hay altas temperaturas
(superiores a 80ºC) como en hornos de fundición o donde existan altas presiones sobre el
cable, como por ejemplo en los equipos de perforación petrolera, palas o dragas mecánicas.

 Alma de Acero Plastificada

Últimamente se ha desarrollado Alma de Acero Plastificada, cuya característica principal
radica en eliminar el roce entre los alambres del alma con los alambres del torón del cable
(su uso principal está en los cables compactados).

CABLES

Como se ha dicho, el cable es el producto final y se identifica por el número de torones y el

número de 2 alambres de cada torón, su tipo de alma y si son negros o galvanizados.

 Grupos

Las principales grupos de cables son:

 Grupo 6x7 (con 3 a 14 alambres por torón)

Aunque hay varias alternativas en esta serie la mas común es donde cada uno de los seis
torones que forman el cable, está construido de una sola hilera de alambres colocado
alrededor de un alambre central. Debido a que el número de alambres (7) que forman el
torón es reducido, nos encontramos con una construcción de cable armado por alambres
gruesos que son muy resistentes a la abrasión, pero no recomendable para aplicaciones
donde requiere flexibibilidad.

Diámetro mínimo de poleas y tambores. 42 veces el diámetro del cable.

 Grupo 6X19 (Con 15 a 26 Alambres por Torón)

Existen varias combinaciones y construcciones de cables en este grupo, los torones se

construyen usando de 15 hasta 26 alambres, lo que facilita la selección del cable mas
adecuado para un trabajo determinado.

Anteriormente, la construcción mas en uso en cables mayores a 8 mm. de diámetro era la

construcción 6x 19 Filler (12/6F/6/1), conocido también como 6x25 por tener la ventaja de
tener un nivel de resistencia a la abrasión y aplastamiento aceptable, pero también
suficiente flexibilidad para trabajar en poleas o tambores que no tengan un diámetro muy
reducido en relación al diámetro del cable.

La construcción 6 x 19 Filler está formada por seis torones de 25 alambres cada uno que
están integrados por dos capas de alambres principales colocados alrededor de un alambre
central, con el doble de alambres en la capa exterior (12) a los que tienen la capa interior
(6). Entre estas dos capas se colocan 6 alambres más delgados, como relleno (Filler) para
darle la posición adecuada a los alambres de la capa exterior.

Diámetro mínimo de poleas y tambores: 26 veces el diámetro del cable. Con el pasar del
tiempo ha surgido otra construcción que está reemplazando el diseño anterior debido a que
se ha demostrado que este nuevo diseño ofrece un mayor rendimiento y utilidad para los
usuarios.
La construcción 6 x 26 está formada por seis torones con 26 alambres cada uno, que están
integrados por tres capas de alambres colocados alrededor de un alambre central En la capa
exterior hay 10 alambres la capa intermedia hay 5 alambres de un diámetro y 5 alambres de
un diámetro interior puestos en una manera alternada y la capa interior también tiene 5
alambres puestos sobre un alambre central.

Aunque esta construcción tiene una flexibilidad un poco menor que la construcción antigua
(6 x 25), la construcción 6 x 26 tiene una sección de acero mas sólida y alambres exteriores
mas gruesos, por lo tanto, tiene una mayor resistencia a la compresión y a la abrasión.

Diámetro mínimo de poleas y tambores. 30 veces el diámetro del cable. En este grupo hay
una tercera construcción que tiene un alto volumen de consumo en trabajos bien definidos y
ésta se llama 6x19 Seale.

Esta construcción está formada por 6 torones de 19 alambres cada uno, que están integrados
por dos capas de alambres del mismo número (9), colocados alrededor de un alambre
central. En este caso, los alambres de la capa exterior son mas gruesos que los alambres de
la hilera interno, con el objeto de darle una mayor resistencia a la abrasión, pero su
flexibilidad es menor que los 6 x 26, aunque no son tan rígidos como la construcción 6 x 7.

Diámetro mínimo de poleas y tambores. 34 veces el diámetro del cable.

 Grupo 6 x 37 (Con 27 a 49 Alambres por Torón)

Las construcciones de este equipo son más flexibles que las de los grupos 6 x 7 y 6 x 19,
debido a que tienen un mayor número de alambres por torón. Este tipo de cables se utiliza
cuando se requiere mucha flexibilidad. No se recomiendan cuando son sometidos a una
abrasión severa, porque el diámetro de sus alambres externos es pequeño.

En este grupo la construcción 6 x 37 es generalmente encontrada en cables con diámetros

menores a 9 mm. En diámetros superiores a 8 mm los cables son fabricados con el concepto
moderno con todos los alambres torcidos conjuntamente en una forma paralela en cada
torón, evitando roce interno y logrando una mayor útil.

Como existen varias construcciones en este grupo, se presentan las de mayor uso y sus
rangos de diámetros para obtener el óptimo rendimiento.

Diámetro mínimo de poleas y tambores. 23 veces el diámetro del cable.

 Grupo 8 x 19

Además de los grupos antes señalados, es conveniente mencionar las series 8 x 19 que están
fabricado con 8 torones alrededor de un alma (generalmente de fibra). Al utilizar 8 torones
en vez de 6, hace que el cable sea mas flexible, pero debido a que este tipo de cable tiene un
alma mas grande que los cables de 6 torones, lo hace menos resistente al aplastamiento.
Existen construcciones en esta serie tanto con almas de fibra, almas de acero y almas de
acero plastificadas para usos bien especificados sobre los cuales hay antecedentes mas
adelante.

 Torcido de los Cables

Los cables generalmente se fabrican en torcido REGULAR y torcido LANG, en los cables
con torcido REGULAR, los alambres del torón están torcidos en dirección opuesta a la
dirección de los torones en el cable. Los alambres y los torones en un cable torcido LANG
están torcidos en la misma dirección de los torones en el cable.

Los cables con torcido LANG, son ligeramente más flexibles y muy resistentes a la
abrasión y fatiga, pero tienen el inconveniente de tener tendencia a destorcerse por lo que
únicamente deberán utilizarse en aquellas aplicaciones en que ambos extremos del cable
estén fijos y no le permitan girar sobre sí mismos.

Los cables con torcido REGULAR son más fáciles de manejar, son menos susceptibles a la
formación de "cocas" y son más resistentes al aplastamiento y destorsión. Presentan menos
tendencia a destorcerse al aplicarles cargas aunque no tengan fijos ambos extremos.
Los cables pueden fabricarse en TORCIDO DERECHO o IZQUIERDO, tanto en el torcido
REGULAR como en el LANG. En la mayoría de los casos, no afecta el que se use un cable
con TORCIDO DERECHO o IZQUIERDO. Los cables con TORCIDO DERECHO se
conocen como los de "fabricación normal", por lo tanto, son los que se utilizan en la
mayoría de las aplicaciones. Sin embargo, existen aplicaciones en que los cables con
TORCIDO IZQUIERDO proporcionan ciertas ventajas, como en el caso de las máquinas
perforadoras de percusión, al tender a apretar las roscas de los aparejos.

También existen otros tipos de torcidos conocidos como el torcido Alternado o

HERRINGBONE que consiste en alternar torones regulares y lang. Estos tipos de cables
tiene muy pocas aplicaciones.

 Preformado

El concepto de Preformado significa que tanto los alambres individuales como los torones
tienen la forma helicoidal exacta que llevarán en el cable terminado. Las principales
ventajas del Preformado son mayor flexibilidad, facilidad de manejo, superior resistencia a
las "cocas" y distribución uniforme de la carga entre todos los alambres y torones.

En los cables no Preformados, los torones son mantenidos en su sitio a la fuerza, por lo que
están sujetos a grandes tensiones internas. En un cable Preformado los alambres y torones
están en reposo, dado que su forma definitiva le fue aplicada durante el proceso de
fabricación.

La eliminación de esfuerzos internos en el cable preformado garantiza una mayor vida útil.
Por las razones mencionadas, se fabrican según las normas de los cables en estado
preformado.

 Cables Compactados

Los cables de Acero con torones Compactados (Palex, Izaflex, Toroplex, Toropac,
Barracuda, etc.), son un nuevo tipo de cable de acero para determinadas aplicaciones y de
características diferentes a las tradicionales.

Los torones son compactados durante el proceso de torcido, obteniendo con ello una mayor
área metálica y por lo tanto una mayor resistencia a la rotura, para un mismo diámetro
nominal; una mayor superficie de contacto de los alambres exteriores con las poleas,
tambores, etc,. dando una mayor resistencia a la abrasión, por lo tanto, menor desgaste de
las poleas, tambores, etc.

También ofrece una mayor resistencia al aplastamiento y disminuyendo de vibraciones

internas, su alma puede ser de acero, acero plastificada o fibra.

SELECCIÓN DEL CABLE APROPIADO

La clave del problema de la selección del cable más indicado para cada trabajo está en
equilibrar correctamente los siguientes factores principales:

 Carga de rotura (Resistencia)

 Resistencia a las Flexiones y Vibraciones (FATIGA)

 Resistencia a la Abrasión

 Resistencia al Aplastamiento

 Resistencia de Reserva

 Exposición a la corrosión

Muy pocas veces es posible seleccionar un cable que cumpla al máximo con los
requerimientos de resistencia a la Abrasión y Aplastamiento, y posea también la máxima
resistencia a la Fatiga. En general, se debe privilegiar las características más sensibles a la
operación que se deba realizar a cambio de una disminución relativa en aquellas
características menos relevantes para el fin predeterminado.

 RESISTENCIA

Carga de Rotura

El primer paso consiste en determinar la máxima carga que el cable deberá soportar,
teniendo en cuenta no sólo la carga estática, sino también las cargas causadas por arranques
y paradas repentinas, cargas de impacto, altas velocidades, fricción en poleas, etc. Por
razones de seguridad se recomienda normalmente multiplicar, la carga de trabajo por un
factor, indicado en la tabla de factor de seguridad.

 FATIGA

Resistencia a las Flexiones y Vibraciones

Si un trozo de alambre se dobla varias veces, eventualmente se romperá; esto es debido al

fenómeno llamado "Fatiga de Flexión". Este mismo fenómeno tiene lugar siempre que un
cable de acero se dobla alrededor de poleas, tambores o rodillos. A menor radio de
curvatura mayor es la acción de la fatiga. Los aumentos de la velocidad de operación y las
flexiones en sentidos contrarios también aumentan este efecto. El mismo fenómeno es
producido por vibraciones en cualquier parte del cable.
.

La fatiga se reduce si las poleas o tambores tienen al menos los diámetros mínimos
aceptables para cada tipo de cable.

 ABRASION

La abrasión es quizás el enemigo más común y destructivo del cable de acero. Se produce
siempre que el cable roza o es arrastrado contra cualquier material. Este roce debilita el
cable al producir desgaste en los alambres exteriores.

Como en el caso de la fatiga, el mejor remedio para el desgaste excesivo es utilizar la

construcción más apropiada. Como regla general, a menor número de alambres y mayor
diámetro de ellos, mayor es la resistencia al desgaste abrasivo.

No siempre es necesario cambiar el tipo de cable utilizado pues muchos casos de desgaste
anormal son producidos por defectos en el equipo. Por ejemplo, poleas mal alineadas o
desgastadas, o enrollado incorrecto y otras condiciones irregulares que describiremos al
tratar sobre el uso del cable.

 APLASTAMIENTO
El cable puede ser Aplastado por fuerzas exteriores en algunas ocasiones, pero lo más
común es el Aplastamiento debido a la operación con cargas excesivas y también al uso de
tambores lisos o con ranuras que no den el apoyo suficiente al cable. También, el
Aplastamiento es frecuente en los casos de enrollado en varias capas, en los puntos en que
el cable se apoya sobre sí mismo.

Si la carga no puede ser disminuida o los tambores no pueden ser sustituidos por piezas
más apropiadas para estas condiciones, debe recurrirse a cambiar el cable por uno de
construcción más adecuada para resistir los efectos del aplastamiento.

Si se está usando un cable con alma de fibra debe ser sustituido por uno con alma de acero,
ya que ésta da mayor soporte a los torones e impide su deformación. Los cables de torcido
REGULAR, son también más resistentes al aplastamiento que los de torcido LANG.

 RESISTENCIA DE RESERVA

La Resistencia de Reserva de un cable equivale a la resistencia combinada de todos sus

alambres, excepto aquellos de las capas exteriores de los torones. A mayor número de
alambres mayor es la Resistencia de Reserva, ya que al disminuir el diámetro de los
alambres exteriores, mayor sección metálica estará concentrada en las capas internas del
torón.

La Resistencia de Reserva tiene mayor importancia en los casos en que la rotura de un

cable puede ocasionar accidentes de importancia. En estos casos es recomendable la
inspección frecuente por técnicos competentes y una selección del cable que se base
fundamentalmente en este factor.

La tabla indica el porcentaje de Resistencia de Reserva en cables de 6 u 8 torones, relativas

a la cantidad de alambres exteriores en cada torón.

Cantidad de alambres exteriores Porcentaje de Resistencia de Reserva

6 18
8 27
9 32
10 36
12 43
14 49
16 54
18 58

 EXPOSICION A LA CORROSION
Los cables generalmente están instalados al aire libre: por lo tanto, obra sobre la acción
corrosiva de la atmósfera. Un engrasado periódico evita, en parte, la oxidación; pero hay
casos en que la corrosión es muy activa, y entonces se debe recurrir, para proteger los
cables, a recubrimientos protectores, constituidos generalmente de zinc.

La corrosión disminuye la sección metálica de los cables y al extenderse aquélla lesiona los
alambres, con lo cual se reduce la resistencia, capacidad contra la abrasión, elasticidad y
flexibilidad de los cables.

El galvanizado de los alambres proporciona a éstos una mayor resistencia a la corrosión,

pero aminora las características mecánicas del material, haciéndole perder un 10% de su
resistencia y un 15% de su flexibilidad. En instalaciones fijas o en servicios de
funcionamiento poco frecuente los cables galvanizados resultan mejores que los cables sin
galvanizar, pero si el trabajo del cable es continuo la acción abrasiva destruye la capa
protectora de zinc y se pierde la ventaja de tal protección.

En general, la mejor solución del problema es proteger los cables mediante un engrasado
cuidadoso, realizado periódicamente, porque recurrir a los aceros inoxidables o a los
bronces son soluciones que no satisfacen: la primera por su costo y la segunda por la poca
resistencia del material.

Por consiguiente, para contrarrestar la corrosión de los cables se deben emplear estructuras
con alambres gruesos, cuyos diámetros serán limitados por la flexibilidad que imponga el
cable, y se realizará un engrasado cuidadoso y regular.

Si la corrosión fuera muy activa, entonces se debe recurrir al galvanizado de los alambres
del cable.

SECTORES DE APLICACIÓN

Algunos de los sectores donde más se requieren de cables de acero son:

 Pesca.

o Pesca de arrastre.

Expuestos constantemente a la intemperie y a las inmersiones en el mar, estos cables han de

fabricarse fuertemente protegidos con un galvanizado eficaz y el alma de los mismos se ha
de engrasar hasta la saturación, recomendándose, igualmente, un reiterado engrase exterior
hecho a intervalos regulares.

La resistencia de los alambres con que se construyen estos cables varía entre 140 y 160
kg/mm2.
Existen otros cables de maniobra de composición flexible. Principalmente son utilizados los
de estructura 6 x 24, como fiadores, viradores y otros, construidos con alambres de
resistencia entre 140 y 160 kg/mm2 , galvanizados.

 Industria.

o Grúas de gran altura de elevación.

Se emplean en estos casos cables anti-giratorios, sobre todo si la carga está soportada por
un solo ramal, y no puede ir guiada.

Los cables anti-giratorios deben estar siempre sometidos a tensión, por lo cual es siempre
necesario colocar en el gancho un contrapeso lo suficientemente pesado para que mantenga
siempre tendido el cable, aún cuando le falte carga.

Al no contar con cables anti-giratorios, se pueden utilizar cables de 8 torones con alma
mixta o cables de 6 torones y alma de fibra.

 Puentes grúa.

En los puentes grúa de las acerías de los cables trabajan cerca de importantes focos de
calor; es necesario, en tales casos, proveer al cable de un alma metálica, en lugar del alma
de fibra. De ello resulta que el peso y la resistencia a la rotura del cable quedan mejorados
en un 11% aproximadamente y el diámetro en un 5% respecto de las características de los
mismos cables con alma de fibra.

 Montacargas.

Se exige de estos cables:

 Cierta flexibilidad.

 Una buena resistencia a la abrasión.

 Minería.

Los cables utilizados en las explotaciones mineras suelen ser de acero galvanizado con
resistencia de rotura comprendida entre los 140 a los 180 kg/mm2.

 Cables de extracción.

Se pueden utilizar cables de 6 torones de 19 y 37 alambres por torón, con torcido Lang.
Estos cables pueden estar parcialmente equilibrados mediante un alma central mixta o
enteramente metálica.
Los cables de extracción suelen estar montados, ya sobre una máquina de tambor cilíndrico,
bicilíndrico-cónico o bicónico, ya sea sobre una polea de adherencia Koepe.

Los cables de extracción constituidos por 8 torones sobre un alma mixta se encuentran en
muchos pozos equipados con polea Koepe. Ellos son semi-antigiratorios. En caso de
profundidades importantes hay que recurrir al cable antigiratorio más equilibrado, con el fin
de evitar las reacciones de este sobre las guías de la jaula.

 Cables guías.

Los cables empleados como guías de pozo suelen ser de tipo compacto, con alambres
exteriores más gruesos que los del núcleo, lo que fácilmente se comprende si se tiene en
cuenta que estos cables han de resistir fuertes abrasiones, al resbalar sobre ellos las
deslizaderas de las jaulas, y la acción corrosiva de la atmósfera húmeda de los pozos.

Se exigen a este tipo de cables lo siguiente:

 Gran superficie efectiva de contacto.

 Gruesos alambres exteriores.

 Empleo de aceros poco frágiles, pero de suficiente dureza superficial.

El cable se mantendrá en servicio mientras el grado de seguridad no descienda hasta 3.

 Cables de equilibrio.

Se emplean los cables antigiratorios. Estos cables solamente soportan su propio peso, por lo
que se construyen con alambres de resistencia relativamente débil (120 a 140 kg./mm2) .
Los alambres suelen ser tan gruesos cuanto pueda alcanzarse, dentro de las condiciones de
flexibilidad, con el fin de hacer frente a la corrosión.

Estos cables al colgarse libremente en el interior del pozo, bajo las jaulas, no tienen
tendencia a ensortijarse y no precisan por tanto guía en el fondo.

 Cables de profundización.

Estos cables han de ser antigiratorios y muy flexibles, lo que permite el uso de poleas de
menores diámetros que los pozos de extracción.

El coeficiente de seguridad de estos cables suele tomarse entre 10 y 13 según se trata de

transportar materiales o personas.

 Cables de planos inclinados.

En estas instalaciones se emplea los siguientes cables:

6 x 7; 6 x 12, 6 x 19; 6 x 19 Seale.

En los planos inclinados el factor preponderante que destruye el cable suele ser el desgaste;
de aquí el interés que existe en utilizar cables de alambres exteriores gruesos con trenzado
Lang.

En cuanto al coeficiente de seguridad, se admite 7 para el transporte de materiales y 10 para

personas.

 Cables de arrastre.

En estas instalaciones los cables usuales suelen ser los de composición 6 x 7 ; 6 x 19 Seale
en torsión Lang.

 Perforaciones petrolíferas.

 cables de perforación.

Estos cables están sometidos a unas condiciones muy duras de trabajo. en los tambores el
cable se enrolla en capas superpuestas a velocidad muy elevada y sufre grandes sobre-
tensiones durante ciertas maniobras, que disminuyen considerablemente el coeficiente de
seguridad previsto. En consecuencia, se emplean alambres cuya resistencia es de 160 a 180
kg./mm2 y excluir la utilización de alambres delgados.

Se construyen en torsión regular y preformada.

Estos cables requieren un engrasado muy cuidadoso con grasas especiales tanto interior
como exteriormente,

Los diámetros de utilización suelen estar comprendidos entre 12 y 32 mm2

cables de maniobras y cables viento.

Para estas operaciones se utilizan cables con 6 torones tipo Seale con alma de fibra. Los
diámetros de los mismos suelen oscilar entre 12 y 16 mm. También se emplean los cables
de composición corriente 6 x 19 y 6 x 37.

En todos estos cables los alambres son galvanizados.

 Obras Públicas.

 Puentes colgantes.

 Ferrocarriles funiculares.

 Teleférico para el transporte de personas.

 o Construcción.

o Excavadoras.

o Dragalinas.

o Cables retenidas.

o Cables fiadoras

o Hormigón pretensado.

o Ascensores.

 Marina.

 Jarcia firme.

 Jarcia de labor.

 Cables de maniobra.

FACTOR DE SEGURIDAD

El factor de seguridad de un cable de acero es la relación entre la resistencia a la ruptura

mínima garantizada del cable y la carga o fuerza de trabajo a la cual esta sujeta. No es
posible detallar el factor de seguridad para todas las aplicaciones, porque también hay que
considerar el ambiente y circunstancias en el área de trabajo, pero en la siguiente tabla se
observa una guía general para la selección del correspondiente factor.

Aplicación Factor
Tirantes de cable o torones (trabajo
3a4
estático)
Cables principales para puentes colgantes 3 a 3.5
Cables de suspensión (péndulo para
3.5 a 4
puentes colgantes)
Cables de tracción para teleféricos y
5a6
andariveles
Cada cable de operación de una grúa
4a5
almeja
Palas mecánicas - excavadoras 5
Cable de arrastre en minas 4a5
Cables de izaje en minas (vertical e
7 a8
inclinado)
Grúas tecles y polipastos industriales 6 (mínimo)
Ascensores - elevadores - para personal 12 a 15
Ascensores - elevadores - para material y
7 a 10
equipos
Grúas con crisoles calientes de fundición 8 (mínimo)

Hay que tomar en cuenta que es necesario aumentar el factor de seguridad cuando hay
vidas en juego, donde hay un ambiente muy corrosivo o donde una inspección frecuente es
difícil de llevar a cabo.

ALARGAMIENTO DE UN CABLE DE ACERO

El alargamiento de un cable de acero en uso podría ser producto de varios factores, algunos
de los cuales producen elongaciones que son muy pequeñas y generalmente pueden ser
ignoradas.

La lista siguiente cubre las causas principales de alargamiento de un cable. Las dos
primeras son las más importantes y la tercera tiene una cierta influencia en determinadas
circunstancias.

1.- Alargamiento debido al acomodamiento de los alambres en los torones y los torones en
el cable cuando está puesto en servicio lo que usualmente se conoce como "Alargamiento
Permanente por Construcción".

2.- Alargamiento Elástico debido a la aplicación de una carga axial. Esta se comporta según
la "Ley de Hooke" dentro de ciertos límites.

3.- Expansión o Contracción Térmica debido a variaciones en la temperatura.

4.- Alargamiento causado por la rotación de un extremo libre del cable.

5.- Alargamiento debido al desgaste por fricción interna de los alambres en el cable, lo que
reduce el área de la Sección de Acero originando un alargamiento permanente extra por
construcción.

6.- El alargamiento permanente del cable cuando está sujeto a cargas axiales superiores al
"Punto de Fluencia del Acero" (Límite elástico).

A continuación, se procede a explicar algunos de los puntos mas importantes de los antes
descritos

1.- Alargamiento Permanente por Construcción

El valor práctico de esta característica depende de muchos factores. Los más importantes
son el tipo y construcción del cable, el rango de cargas aplicadas y la cantidad y frecuencia
de los ciclos de operación. No es posible afirmar cifras exactas para los distintos tipos de
cables en uso, pero los siguientes valores aproximados podrían ser empleados para
conseguir resultados razonablemente acertados.

% Longitud del Cable

CARGA Alma de Fibra Alma de Acero
Liviana (factor de seguridad 8:1) 0.25 0.125
Normal (factor de seguridad 5:1) 0.5 0.25
Pesada (factor de seguridad 3:1) 0.75 0.50
Pesada con muchos dobleces y
hasta 2.0 hasta 1.0
deflexiones

2.- Alargamiento Elástico

El módulo de elasticidad también varía con las distintas construcciones de cables, pero
generalmente se incrementa con el aumento del área de la Sección de Acero. Usando los
valores en la tabla siguiente, es posible obtener una estimación razonable del
"Alargamiento Elástico", pero si se requiere mayor exactitud en la información será
necesario realizar una prueba experimental con una muestra del cable en consulta.

Como los usuarios de los cables van a encontrar cierta dificultad en conseguir el área
metálica exacta, los siguientes valores están basados en el área circundante en relación al
diámetro nominal del cable.

 Tabla de Módulos de Elasticidad

Construccion Cables Negros Modulo de Elasticidad (Kgs/mm2)

Serie 6 x 7 Alma de Fibra 6.300
Serie 6 x 7 Alma de Acero 7.000
Serie 6 x19 Alma de Fibra 5.000
Serie 6 x 19 Alma de Acero 6.000
Serie 6 x 37 Alma de Fibra 4.700
Serie 6 x 37 Alma de Acero 5.600
Serie 18 x 7 Alma de Fibra 4.300
Serie 18 x 7 Alma de Acero 4.500
Torones Galvanizados
1 x 7 (6/1) 11.000
1 x 19 (12/6/1) 10.000
1 x 37 (18/12/6/1) 9.500

Las cifras mencionadas son aproximadas y son aplicables a cables trabajando con un factor
de seguridad de alrededor de 5:1. Se puede conseguir Módulos de Elasticidad más altos,
trabajando con factores de seguridad inferiores a 5:1 y viceversa.

Alargamiento Elástico = CL (mm)

EA

Donde: C = Carga aplicada (Kgf)

L = Longitud del cable (mm)

E = Módulo de Elasticidad según tabla (Kg/mm2)

A = Area aparente del cable (Circulo circundante) (mm2)

3.- Expansión o Contracción Térmica

El "Coeficiente de Expansión Lineal" ( ) de un cable de acero

es 12.5 x 10 -6) por cada Grado Celsius (1°C), por lo tanto, el cambio en longitud de un
cable de 1 metro producido por el cambio de temperatura de 1°C será:

Cambio de longitud l= , lo, t

donde: = Coeficiente de expansión lineal

lo = Longitud original del cable en mm

t = Cambio de temperatura en °C

Este cambio significará un aumento en longitud si la temperatura aumenta y una reducción

en longitud si la temperatura baja.

Ejemplo: Para calcular el alargamiento total de un Cable de Acero

¿Cuál será el alargamiento total de 200 metros de cable de acero de 29 mm de diámetro,

construcción 6 x 36 con alma de acero con una carga axial de 10.000 kg (relación,
resistencia del cable a la carga aplicada = 5 a 1, y con un aumento de temperatura de 20°C?

1.- Alargamiento Permanente por construcción

= % Aumento de longitud del cable por carga aplicada x lo (mm)

= (0,25/100) x200.000 mm

= 500 mm

2.- Alargamiento Elástico

= CL

EA

= 10.000 (kgf) x 200.000 (mm)

5600 (kg/mm2) x (29 mm)2 x ( / 4)

= 541 mm

3.- Expansión Térmica

= . lo. T

= 0.0000125 mm x 200.000 mm x 20ºC

= 50 mm lineal Alargamiento Tota

= 500 mm + 541 mm + 50 mm

= 1.091 mm

DUREZA DE LOS ALAMBRES DE ACERO

Calidad Dureza (Rockwell C)

Acero Arado extra Mejorado 52
Acero Arado Mejorado 45
Acero Arado 43

Por ejemplo, la dureza recomendad para canaletas de poleas o tambores son:

Acero bajo Carbono = 17 a 20 RC

Acero al Manganeso o equivalente = 30 a 35 RC

LUBRICACION
Durante su fabricación, a los cables negros se les aplica un tipo de lubricante cuya
característica dependerá del diámetro, tipo y uso del cable. También a veces se aplican
lubricantes a los cables galvanizados para ciertos trabajos específicos.

La aplicación de un lubricante provee una buena protección a la oxidación por un tiempo

razonable, si está almacenado de una manera apropiada. Pero cuando el cable se pone en
servicio, esta lubricación generalmente no va a ser suficiente para durar toda su vida útil.
Debido a esto, será necesario hacer una lubricación de servicio periódicamente.

Las siguientes son las características de un buen lubricante para cables de acero:

1.- Libre de ácidos y alcalinos

2.- Debe tener suficiente tenacidad para adherirse al cable

3.- Debe tener una viscosidad que permita su penetración dentro de los torones y el cable

4.- Debe ser "insoluble" en el ambiente alrededor de su área de trabajo

5.- Debe tener una tensión superficial alta

6.- Debe resistir la oxidación

7.- Preferiblemente el lubricante aplicado debe ser compatible con el lubricante original del
cable

Antes de la aplicación de lubricante hay que eliminar al máximo el polvo y material

abrasivo sobre la superficie del cable. Se puede limpiar con un cepillo de alambres con
solventes, aire comprimido o vapor a presión. Inmediatamente después de la limpieza hay
que aplicar el lubricante.

INSPECCION DEL EQUIPO

Los factores principales que acortan la vida de los cables de acero son los defectos y fallas
en el equipo en que se instalan. Las siguientes sugerencias son una guía para revisar las
partes del equipo que causan la mayor parte de los problemas.

 Inspeccionar cuidadosamente el sistema de anclaje del cable tanto en los tambores como
en la carga, asegurándose de que los terminales estén correctamente colocados. Presten
especial atención a que los dispositivos de seguridad funcionan adecuadamente.

 Inspeccionar los canales, gargantas y superficies de todos los tambores, rodillos y poleas.
Usar calibradores de poleas para comprobar los diámetros correctos. Ver que todas las
superficies que hacen contacto con el cable sean lisas y estén libres de corrugaciones u
otras condiciones de abrasión.
 Comprobar el libre movimiento de las poleas y la alineación correcta de sus ejes y
rodamientos. Es indispensable que los rodamientos proporcionen el apoyo adecuado y que
estén libres de bomboleo.

 Comprobar el enrollado del cable en el tambor, el cual debe ser uniforme. El enrollado
irregular produce aplastamiento del cable.

 Revisar la ubicación de los rellenos iniciales y elevadores en el tambor, en caso de que

sean usadas. Su ubicación incorrecta causa "cocas" y "cruces" entre las diversas capas de
cables y acortan su vida útil.

Si es posible, seguir el recorrido del cable, buscando los puntos del equipo que aparezcan
gastados o cortados por el cable en su movimiento. La colocación de protectores o rodillos
en esos puntos disminuirá el desgaste abrasivo.

 Frecuencia de inspección

Los cables de acero deben ser inspeccionados cuidadosamente a intervalos regulares; esta
inspección debe ser más cuidadosa y frecuente cuando el cable ha prestado servicio mucho
tiempo o en los casos de servicio pasado.

La inspección regular de los cables y del equipo en que se utilizan tiene un triple propósito:

 Revela el estado del cable e indica necesidad de cambiarlo

 Indica si se está utilizando o no el tipo de cable más apropiado para ese servicio

 Hace posible el descubrimiento y corrección de fallas en el equipo o en la. forma de

operarlo, que causen desgaste acelerado y costoso del cable

Esta inspección debe ser realizada por una persona que por medio de entrenamiento
especial o por experiencia práctica, conozca los detalles a inspeccionar, y sea capaz de
explicar y juzgar la importancia de los signos anormales que pudieran aparecer. La
información obtenida por el inspector servirá como guía para estimar con mayor precisión
el servicio que se debe esperar de un cable de acero.

Los puntos más importantes que deben ser tomados en cuenta para la inspección son éstos:

 Diámetro del cable

Una reducción evidente en el diámetro del cable, es un signo seguro de que se acerca el
momento de cambiarlo. Esta reducción puede tener su origen en varias causas, cualquiera
de las cuales hace necesario retirar el cable del servicio.
La reducción del diámetro del cable puede ser causada por deterioro del "alma", originada
por carga excesiva o por carga de impacto repetidas; también por desgaste interno y fallas
en los alambres por falta de lubricación o corrosión interna.

Como todo este daño es interno y no puede ser observado ni medido, lo recomendable es
retirar el cable de inmediato.

 Paso del Cable

Un aumento apreciable en el "paso de cable" es frecuentemente el resultado de una falla del

alma del cable, que estará acompañada de la reducción de diámetro ya descrita.

Si el paso aumenta sin reducción de diámetro, el cable está siendo restringido en su

movimiento de rotación mientras opera, o la causa puede ser que un extremo no esté fijo
sino rotando.

Cuando existe esta situación, el cable puede expulsar el alma o desbalancearse, permitiendo
que toda la carga sea soportada por uno o dos torones.

Si el extremo libre está rotando, se debe utilizar un cable estabilizador (tag line), sobre la
carga.

 Desgaste Externo

El desgaste abrasivo resulta del roce del cable contra algún objeto externo; siempre que sea
posible, ese objeto debe ser eliminado de la trayectoria del cable, o ésta debe ser
modificada.

El desgaste por impacto (Peening), se produce cuando el cable golpea regularmente contra
objetos externos o contra sí mismo. En general es fácil colocar protectores entre el cable y
un objeto externo, pero cuando el cable se golpea contra sí mismo es poco 1o que puede
hacerse, salvo seleccionar un cable más apropiado y asegurarse de que enrolle en forma
correcta sobre el tambor.

El desgaste por frotamiento ocurre a causa del desplazamiento de los torones y alambres
forzados por el roce contra un objeto externo o contra el mismo cable. El frotamiento contra
objetos externos puede ser evitado, pero igual que en el caso anterior la única medida que
se puede adoptar contra el frotamiento del cable contra sí mismo, es enrollarlo
correctamente.

 Fallas por Fatiga

Las fallas del alambre, cuando se observan extremos planos y poco desgaste superficial,
son llamadas "faIlas por fatiga". Generalmente ocurren en la cresta de los torones o en los
puntos de contacto de un torón y otro.
En la mayor parte de los casos estas fallas son ocasionadas por esfuerzos de flexión
excesivos o por vibraciones.

Cuando no es posible aumentar el diámetro de las poleas o tambores debe utilizarse un

cable más flexible. Si se ha llegado ya al limite de la flexibilidad, la única medida que
puede prolongar la vida del cable es desplazarlo a lo largo del sistema, de forma que la
sección de cable sometida a los esfuerzos de flexión cambie de posición antes de que la
pérdida de resistencia alcance un nivel crítico.

 Corrosión

La corrosión es casi siempre un signo de falta de lubricante. No solamente ataca a los

alambres produciendo pérdida de la ductilidad, sino que impide el libre desplazamiento de
las partes del cable durante el trabajo. Todo esto genera fatiga prematura a los alambres y
reduce notablemente la vida del cable. Un cable que muestre fallas por corrosión debe ser
retirado inmediatamente, ya que no es posible medir con precisión la magnitud del daño.
Para impedir que la corrosión destruya los cables, éstos deben ser lubricados
cuidadosamente, y en casos de corrosión extrema, se debe recurrir a cables galvanizados.

EJEMPLOS TIPICOS DE DETERIORACION DE CABLES DE ACERO

A continuación se mencionan las razones más comunes de la deterioración del cable de

acero:

 Daño mecánico debido al movimiento del cable con tensión sobre un canto vivo

 Desgaste localizado debido a abrasión con una estructura de soporte. Vibración de

un cable entre el tambor y la polea principal de izaje

 Vía angosta de desgaste resultando en abrasión y fracturas por fatiga causada por un
cable trabajando sobre una polea con canaleta sobre dimensionada o corriendo sobre
poleas chicas de apoyo

 Dos vías paralelas de alambres quebrados indicando una polea con una canaleta con
diámetro insuficiente

 Desgaste severo asociado con presión excesiva sobre una polea con aparición del
alma de fibra

 Desgaste severo en un cable de torcido lang causado por abrasión en los puntos de
cruce en un tambor con varias de cable

 Corrosión severa debido a inmersión del cable en agua tratada químicamente

  Corrosión interna aguda aunque la superficie externa no muestra evidencia de
deterioro. La falta de espacio entre los torones indica descomposición del alma de
fibra

 Rotura del alambre como resultado de fatiga

 Roturas de alambre entre los torones con muestra de soporte insuficiente del alma

 Roturas en el alma de acero como resultado de tensión excesiva.

 Deformación del interior de los cordones debido a un desequilibrio en el torque

durante su uso (tirones o golpes)

 Desgaste localizado y deformación debido a una coca previa en el cable

 Salida el alma de acero debido a tirones o golpes

 Un desgaste severo exterior y corrosión interna severa. Tensión excesiva, abrasión y

corrosión.

 Un cable anti - giratorio con “jaula de pájaros” debido a un desequilibrio en el

torque. Esta acumulación se puede encontrar en las puntas de anclaja del cable

ANTECENDENTES NECESARIOS PARA SOLICITAR UN CABLE DE ACERO

Un cable de acero es como una máquina y por lo tanto al hacer un pedido deberán tomarse
en cuenta las siguientes especificaciones:

 Largo requerido

 Diámetro (medido entre torones opuestos)

 Número de torones

 Número de alambres por torón

 Configuración de los alambres

 Tipo de centro o alma (fibra natural, sintético o acero)

 Calidad del acero de los alambres (Arado Mejorado, etc.)

 Preformado o Sin Preformar

 Recubrimiento de los alambres (Galvanizados o no)

 Tipo de torcido (REGULAR o LANG)

 Dirección del torcido a la Derecha o a la Izquierda

 Aplicación del cable y función

Discusiones

1. Se deben tener precauciones de como se almacenaran los cables para que al ser puestos
en servicio no sufran fallas antes de tiempo.

2. El enrollado del cable en capas múltiples sobre un tambor podría resultar en una
destrucción severa en las capas interiores.

3. Enrollamiento incorrecto (debido a un ángulo de devanado excesivo o enrollado sin

tensión), podría resultar en tirones mecánicos donde se muestran aplastamientos severos y
también podría resultar en tirones fuertes durante su operación.

4. Poleas de diámetro pequeño podrían causar devanación permanente en el cable y

seguramente va a causar alambres rotos antes de tiempo.

5. Canaletas o ranuras con dimensiones insuficientes en poleas causando aplastamiento y

devanaciones en el cable y esto se muestra con dos líneas de desgaste en el cable y rotura
del alambre. Los quebrados en poleas de compensación podrían ocurrir por razones de
fatiga.

6. Un ángulo excesivo de devanado podría causar un desgaste severo en el cable debido a

su roce con las vueltas adyacentes en le tambor. El deterioro del cable en un terminal se
muestra a veces en la forma de alambres rotos.

Conclusiones

 La resistencia por unidad de área se ve más afectada en los alambres de mayor diámetro
que en los de menor diámetro frente a la oxidación, debido a que los alambres de mayor
diámetro presentan una mayor superficie de contacto con el medio.

2. La causa por la cual no se utiliza el convertidor Bessemer-Thomas en la obtención del

acero para alambres es que en su funcionamiento se le inyecta aire o mezcla aire-oxigeno lo
que produce una eliminación del carbono existente en el acero, lo que contradice la
exigencia de su calidad para fabricación de alambres de acero.

3. Se considera el cable con torcido regular como antigiratorio debido a su construcción ya

que sus torones están torcidos en sentido contrario al torcido o cerrado del cable. En
cambio, el cable con torcido Lang presenta un tendencia a destorcerse por su construcción
en que sus torones están torcidos en el mismo sentido que el torcido del cable.
4. La lubricación es una de las fases más importantes en la construcción de un cable ya que
permite la disminución del rozamiento interno de los alambres y tornes, evita la corrosión
del cable y conserva su alma de fibra. Los lubricantes empleados deben ser fluidos, con el
fin que puedan penetrar en el interior del cable, adherentes para que no se escurran y
exentos de sustancias ácidas para evitar la corrosión y tampoco ser marcadamente alcalinos.

5. Si se requiere poca flexibilidad y una alta resistencia a la tracción se utilizan cables con
alma de acero. Por el contrario si se necesita mayor flexibilidad e igualmente un alta
resistencia a la tracción se utilizan cables de almas de fibra.

Si se necesita una alta resistencia al doblado e igual resistencia a la tracción se utilizan

cables flexibles con alambres delgados en sus capas exteriores y por último, si se requiere
máxima resistencia a la abrasión e igual resistencia a la tracción se utilizan cables poco
flexibles con alambres gruesos en sus capas exteriores.

6. Los cables construidos con alambres gruesos resisten mejor el aplastamiento que los
fabricados con alambres finos por deformarse en menor grado. De igual forma un cable con
alma de fibra es menos resistente al aplastamiento que un con alma de acero.

7. La corrosión disminuye la sección metálica de los cables, con lo que se reduce la

resistencia o capacidad contra la abrasión, elasticidad y flexibilidad de los cables. Esto se
soluciona galvanizando los alambres del cable o en otro caso lubricándolo periódicamente.

8. Los alambres son sometidos a una serie de ensayos para verificar sus cualidades. En
cambio, los cables son sometidos a ensayo a la rotura por tracción. El control de calidad de
la materia prima y los cables ya terminados se realiza con el fin de verificar que una vez
que estén en uso cumplan con las exigencias del servicio que presten.

APENDICE # 1

NORMA CHILENA DE EMERGENCIA OFICIAL NCH885. EOf72

Cables de Acero - Selección, diseño de la instalación, seguridad uso y cuidado

Preámbulo

El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el

estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la
COMISION PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a
Chile ante esos organismos.

Esta forma establece los requisitos mínimos que se tendrán presentes en la selección y
diseño de las instalaciones de cables de acero y algunas recomendaciones para el uso y
cuidado de ellos.
Esta es una norma de Emergencia.

En el estudio de esta norma se han tenido a la vista, entre otros documentos los siguientes:

BRITISH STANDARDS INSTITUION B.S. 302:1968 Specification for wire ropes for
cranes, excavators and general engineering purposes.

AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE, API RP 9B. Fith Edition, March 1965,

Recommended Practice on Application, care and use of wire rope for oil-field service.

El Comité “ Cables de Acero” Especialidad “ Ingeniería Mecánica” de INDITECNOR

inició el estudio de esta norma en Noviembre de 1970 y le dió término en Diciembre de
1971. Este Comité estuvo integrado durante su funcionamiento por las entidades y personas
siguientes:

Compañía Industrias Chilenas, CIC Luciano Martínez L.

ENAP, Empresa Nacional del Petróleo Hugo Calderón D.

ENDESA, Empresa Nacional de Electricidad S.A. Adolfo Boiser

Industrias Chilenas de Alambre, INCHALAM Hernán Derache

Instituto Nacional de Investigaciones Tecnológicas y

Normalización, INDITECNOR Miguel Dyvinetz T.

PRODINSA, Producto de Acero S.A. Carlos Bloj V.

Richard Roberts

Ignacio Sierralta L.

Reich y Cía. Guillermo Reich K.

Durante el plazo de consulta de esta norma el Instituto recibió comentarios y observaciones

de las entidades y personas siguientes:

PRODINSA, Productos de Acero S.A.

Ing. Carlos Höerning D., Asesor del H. Consejo del Instituto.

Esta norma ha sido estudiada y aprobada como norma de Emergencia por el Director del
Instituto Nacional de Investigaciones Tecnológicas y Normalización ( INDITECNOR) Ing.
Hugo Brangier M., con fecha 22 de Diciembre de 1971, y aprobada en la sesión del H.
Consejo del Instituto, efectuada el 21 de Marzo de 1972, que contó con la asistencia de los
señores Consejeros: Alfredo Alvarez A.; Jorge Covarrubias O.; José de Mayo; Mauricio
Froimovich S.; Ernesto Gómez G.; Iven Molina C.; Manuel Navarrete Z. Y Alfonso Rossel
S.

Esta norma ha sido declarada norma chilena de Emergencia Oficial de la República por
Resolución N°85 del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción de fecha 11 de
Julio de 1972, publicada en el Diario Oficial N°28.318 del 02 de Agosto de 1972.

Esta norma es una “reedición sin modificaciones” de la norma chilena de Emergencia

Oficial NCh885.Eof72, “Cables de Acero - Selección, diseño de la instalación, seguridad,
uso y cuidado”, vigente por Resolución N°85, de fecha 11 de Julio de 1972, del Ministerio
de Economía, Fomento y Reconstrucción.

NORMA CHILENA DE EMERGENCIA OFICIAL NCH885. EOf72

Cables de Acero - Selección, diseño de la instalación, seguridad uso y cuidado

1 Alcance

1.1 Esta norma establece los requisitos mínimos que se tendrán presentes en la selección y
diseño de las instalaciones de cables de acero y algunas recomendaciones para el uso y
cuidado de ellos.

1.2 Esta norma se aplica a los aspectos señalados en 1.1 de los cables en general y en
especial a los de uso común especificados en NCh667.

2 Referencias

NCh666 Cables de Acero - Terminología y clasificación.

NCh667 Cables de Acero - Especificaciones.

3 Terminología

3.1 Algunos de los términos empleados en esta norma se encuentran en NCh666.

4 Selección del cable

4.1 Los factores determinantes para la selección de un cable para un trabajo específico
serán:

 carga mínima de rotura del cable;

 resistencia al doblado;

 resistencia a la abrasión, corrosión y deformación.

4.2 Carga mínima de rotura

La carga mínima de rotura de los cables de acero de uso común o corriente se extraerá de
las tablas 1 a 26 de NCh667.

4.2.1 La carga mínima de rotura de otros cables, se extraerán de los catálogos y se

comprobarán por cálculo.

4.2.2 Para cables especiales se usará la carga garantizada de rotura dada por el fabricante.

4.2.3 Tomando como base de referencia los cables de cordones redondos de capas de
alambres paralelos (igual paso, ver NCh666, 4.2.1) se usará en la selección el criterio
siguiente:

% de Variacion de la carga minima de

Tipo de cable
ruptura
Cordones redondos de capas cruzadas 7 - 10 % inferior
Multicordones 5 % inferior
Cordones triangulares 3 - 5 % inferior

4.2.4 Se preferirán, cuando el factor determinante es la resistencia a la tracción, los cables

de capas de alambre paralelos, AFN. Los cables AAI, se preferirán sólo cuando la
flexibilidad sea secundaria, su resistencia a la tracción es mayor que los AFN de la misma
construcción y diámetro nominal.

4.2.5 Para cables de igual resistencia a la tracción y máxima resistencia al doblado,

preferirán cables flexibles, con alambres delgados en sus capas exteriores.

4.2.6 Para cables de igual resistencia a la tracción y máxima resistencia a la abrasión, se

preferirán cables poco flexibles, con alambres gruesos en sus capas exteriores.

4.2.7 Los cables multicordón y de cordones triangulares, se seleccionarán cuando en la

aplicación sean determinantes sus características específicas.

4.3 Resistencia al doblado

Los factores que determinan la resistencia al doblado de un cable de acero son:

 razón o cuociente de doblado polea/cable;

 tensión del cable en trabajo;

 construcción del cable (flexibilidad).

4.3.1 La razón del doblado polea/cable queda definida por la fórmula:

R=D/d

en que: R = razón o cuociente de doblado;

D = diámetro de pie de la polea;

d = diámetro nominal del cable.

4.3.2 La razones polea/cable recomendables son: 1)

R = 19/1 para cables de construcciones flexibles.

R = 24/1 para otras construcciones.

4.3.3 El tipo y características del lubricante influyen en la resistencia al doblado. Al volver

a lubricar el cable el lubricante será compatible con el anterior.

4.3.4 La tensión a que se somete el cable es función de las cargas que deben elevarse o
arrastrarse, de la instalación y equipo y del uso y cuidado del cable.

4.3.5 Para evitar las deformaciones por tensión se seguirá lo prescrito en capítulo 5 Diseño
de la instalación y uso y cuidado del cable, de esta norma.

4.4 Construcción del cable

Se preferirán los cables de cordones de capas de alambres paralelos sobre los otros. 2)

4.4.1 A factores de seguridad altos ( igual o superior a 12:1) se preferirán los de

construcción regular.

4.4.2 Los cables con AFN, se adoptarán de preferencia.

NOTAS

1) Esta recomendación se basa en criterios de economía de la instalación y equipo, con una

vida media aceptable del cable y considerando una razón de doblado polea/diámetro de los
alambres exteriores del cable 300/1.

Si lo que se persigue es prolongar la vida media del cable, se hace necesario reducir las
fatigas estáticas y cíclicas del cable subiendo la anterior relación a 500/1 con lo que R - D/d
tomarían los valores 24/1 y 40/1 respectivamente.

2) De experiencias en terreno con cables de acero a razón constante de doblado 24/1 con
poleas con canales, según esta norma y con diferentes factores de seguridad se demostró
que los cables de mayor eficiencia entre los cables de cordones redondos de uso común, los
multicordón y de cordón triangular, eran los primeros.
4.5 Resistencia a la abrasión, corrosión y deformación

4.5.1 Los cables de cordones triangulares, por ofrecer una mayor superficie de trabajo, se
preferirán para aplicaciones en que el desgaste abrasivo sea el factor determinante. Se
especificarán solamente en construcción Lang.

4.5.2 Los cables de construcción Lang, se preferirán a los regulares, porque los alambres
del cordón y los cordones del cable, dispuestos en el mismo sentido, ofrecen mayor
longitud al desgaste. 1).2)

4.5.3 La resistencia relativa a la abrasión, de cables de la misma costrucción, se expresará

por el número de alambres en el cordón o por el diámetro nominal del alambre exterior.

4.5.4 Para aplicaciones en que la resistencia a la corrosión sea el factor determinante, se

preferirán:

 cables de alambre galvanizados;

 de lubricación especial de fábrica y en uso;

 cables de alambres gruesos.

4.5.5 Para aplicaciones en que el factor determinante es la resistencia a la deformación, se

preferirán:

 cables de cordones de capas de alambres paralelos.

 cables con AAI, en vez de AFN.

4.5.6 Para aplicaciones en que se requieran propiedades no rotatorias del cable, se

preferirán los multicordón.

NOTAS

1) La pérdida de resistencia a la carga de rotura de un cable, es proporcional a la

disminución de sección de los alambres individuales en cualquier posición a lo largo del
cable, de lo que se infiere que cables de construcción Lang, por presentar una mayor
superficie de contacto entre los alambres exteriores individuales y los agentes abrasivos,
permiten una mayor reducción en todo el volumen de acero de la superficie del cable que
los de construcción regular para la misma pérdida de resistencia a la carga de rotura.

2) Los cables con torcido Lang tienen más tendencia a deformarse, que los regulares y
tendrán un rendimiento satisfactorio únicamente si se manejan con cuidado. También
deberá tenerse cuidado que no se desarme el cable por el giro de su extremo libre, debido a
esto es recomendable usar cable Lang solamente cuando ambos extremos estén fijados de
tal manera que no puedan girar.
5 Diseño de la instalación y equipo

5.1 Reversiones de doblado

En el diseño de la instalación se evitarán las reversiones de doblado de cable.

5.2 Alargamientos

El alargamiento de los cables se compone de:

 alargamiento de acomodación del cable;

 alargamiento elástico (según las leyes de Hooke);

 cambios de temperatura;

 rotaciones del cable alrededor de su eje;

 desgaste interior del cable;

 deformaciones permanentes más allá del límite de elasticidad.

5.3 Para el diseño se podrán usar las cifras de alargamiento siguientes: 1)

Cargas livianas 0,25%

Cargas normales 0,50%
Cargas pesadas 1,00%
Cargas pesadas con dobleces y
2,00%
deflexiones del cable

5.4 El alargamiento elástico se calculará por la fórmula siguiente: 2)

A = W L (mm)

AE

en que:

A = alargamiento, mm;

W = carga del cable, N (o kgf);

L = longitud del cable, mm

A = área transversal de cable mm2;

E = módulo de elasticidad, N/mm2 (o kgf/mm2)

NOTAS

 Estas cifras se han obtenido de la práctica con cables de uso común.

 Como el área metálica del cable no se da comúnmente en normas o catálogos, es más

conveniente usar en la fórmula el área total encerrada por el diámetro nominal medido
según NCh667. Sobre esta base los módulos de elasticidad serían:

Cables de 6 cordones AFN 63 000 N/mm2 (6 300 kgf/mm2)

Cables de 6 cordones AAI 70 000 N/mm2 (7 000 kgf/mm2)

Multicordón 55 000 N/mm2 (5 500 kgf/mm2)

Calculados con un factor de seguridad 6:1.

5.5 Diseño de canales de poleas roldanas y tambores (fig. 1)

5.5.1 El fondo de las canales será un arco de circunferencia igual o superior a 120°.

5.5.2 El radio de la circunferencia será igual o superior a 7,5% del radio nominal del cable,
pero nunca inferior a 5%.

5.5.3 Las canales de poleas y roldanas tendrán una profundidad igual o superior a 1,5
diámetros del cable.

5.5.4 Estará perfectamente terminada y las aristas serán redondeadas.

5.5.5 Las paredes laterales tendrán una conicidad de 52°.

5.5.6 Las canales de tambores cumplirán con las especificaciones 5.5.1 a 5.5.6, pero su
profundidad será igual o superior a 0,33 veces el diámetro nominal del cable.

5.5.7 Las canales de tambores estarán espaciadas, de tal manera que exista una separación
entre vueltas vecinas del cable en el tambor y también entre el cable que entra o abandona
el tambor y la vuelta adyacente. La separación entre vueltas será igual o superior a la dada
en tabla 1.

Tabla 1 - Separación mínima entre canales de tambores

Diámetro nominal, d, mm Separación, mm

 d " 13 1,6
13 < d " 28 2,4
28 < d " 38 3,2

5.5.8 La separación en cables de mayor diámetro nominal o enrolladas en capas múltiples

no se considerará separación especial.

5.5.9 Angulo de devanado

El ángulo de devanado se define según figura 2.

5.5.9.1 El ángulo de devanado en tambores acanalados será de 2,5°.

5.5.9.2 El ángulo de devanado en tambores planos será 1,5°.

5.5.10 Dirección de enrollado

La dirección de enrollado en tambores planos será la indicada en la figura 3 y dependerá del

sentido de torsión del cable (Z o S).

5.5.11 Se considerará que el enrollado en capas múltiples reduce la vida media del cable.

5.6 Factor de seguridad

Se define como el cuociente entre la carga mínima de rotura y la carga máxima real que
soportará el cable.

5.6.1 El factor de seguridad para cables de uso común y aplicaciones corrientes será igual o
superior a 6/1.

 Cuando esté envuelta la seguridad de personas v.gr. ascensores, el factor de seguridad

será igual o superior a 8/1.

5.6.3 Se seguirán, en todo caso, las normas particulares de instalaciones, artefactos o

máquinas. Si estas no existieran se consultará al fabricante.
Anexo A (Informativo)
A.1 Manejo en el carrete o rollo

A.1.1 Cuando se maneje un carrete de cable con eslingas, estrobos o cadenas, se usarán
bloques de madera entre el cable y la cadena para evitar dañar el alambre y la distorsión de
los cordones del cable.

A.1.2 Cuando se usen barretas para mover el carrete, deberán apoyarse sobre la brida del
carrete y no sobre el cable.

A.1.3 El carrete no debe rodar ni dejarse caer sobre objetos duros o cortantes, de tal manera
que el cable se pueda cortar o aplastar.

A.1.4 El cable no debe dejarse caer de camiones o plataformas. Esto puede dañar al cable o
romper el carrete.

A.1.5 Debe evitarse el rodar el carrete o ponerlo en contacto con lodo, tierra o escorias.
Clavando tablas en las bridas del carrete, se protege el cable y se ayuda a su manejo y
mantención.

A.2 Manejo en la extracción o traspaso

A.2.1 En el manejo del cable se tendrá especial cuidado en evitar la formación de “cocas”,
choques y distorsiones del cable.

A.2.2 Para extraer cable de un carrete es conveniente colocar una barra de acero a través de
su centro y levantarlo por medio de gatos, bancos o caballetes, en tal forma que gire
libremente.

A.2.3 Debe evitarse que el cable que queda dentro del carrete se afloje, saltando por los
lados en espirales que formarán “cocas” que dañen el cable, lo que haría necesario cortarlo.
Esto se evita controlando la velocidad al desenrollar, colocando en los bordes de las bridas,
un pedazo de madera que actúa como zapata de freno.

A.2.4 Si un carrete con cable de acero, está colocado con su eje vertical al piso y se extrae
el cable sacando espiras por arriba, éstas fácilmente se convierten en “cocas” que dañan el
cable.

A.2.5 Al enrollar o desenrollar un cable, se evitarán la formación de bucles; es necesario

manejarlo en forma tal que conserve su paso original evitando que se apriete o afloje.

A.2.6 Cuando el cable se maneja en rollos, una persona sujetará el extremo del cable y otra
persona hará rodar el rollo sobre el piso, en forma tal que el cable se desenrolle en forma
natural, evitando espirales.

A.2.7 Al desenrollar cable de un rollo colocado horizontalmente sobre el piso, se forman

espirales que se pueden convertir en “cocas”.
A.2.8 Al pasar cable de un carrete a otro, el cable debe sacarse por arriba del carrete lleno y
pasarse a la parte de arriba del carrete vacío, o por abajo del lleno a la parte de abajo del
vacío. En esta forma se elimina la posibilidad de forzar el devanado original del cable
apretándolo o aflojándolo, permitiendo penetrar la humedad o la salida del lubricante.

A.3 Manejo en la instalación

A.3.1 El cable se instalará en las poleas de tal manera que se obtenga un desgaste mínimo
de las paredes laterales de las cadenas.

A.3.2 Al cambiar un cable, conviene que la polea viajera se suspenda de la corona con un
lazo. Esto disminuye el rozamiento y evita la formación de “cocas”. Esta práctica es
recomendable en cortes y deslizamientos del cable para cambiar los puntos de desgaste.

A.3.3 Al pasar cable del carrete a la instalación se seguirán las recomendaciones A.2, en
especial las A.2.2 y A.2.3.

A.3.4 Al enrollar el cable en un tambor, cabrestante, etc., se mantendrá la tensión suficiente

para que quede correctamente apretado.

A.3.5 No es recomendable estirar y aflojar el cable con más carga que la necesaria para
asegurar un enrollado apretado.

A.3.6 Es recomendable usar un grillete giratorio para unir el cable nuevo al viejo; esto evita
que se transmita la torsión de un cable a otro. Se tendrá cuidado que la conexión sea
correcta.

A.3.7 Los cables no deben golpearse con objetos duros (martillos, barretas, hachas, etc.).
Cuando sea indispensable golpearlos, se colocará un pedazo de madera sobre la parte que
se va a golpear.

A.3.8 No se usarán solventes en la limpieza del cable. Un cable sucio con tierra, lodo o
grasa se limpiará con escobillas metálicas.

A.3.9 Los cables nuevos, se trabajarán, en lo posible con cargas livianas por cierto tiempo y
aumentando paulatinamente las cargas hasta que se ajuste adecuadamente a las condiciones
de trabajo.

A.3.10 Se tendrá cuidado de no destorcer o retorcer los cables multicordón. Si las capas del
cable son alteradas se producirán deformaciones permanentes del cable en uso, acortando
su vida media.

A.3.10.1 Estos cables se proporcionarán solo en carretes y en su instalación y manejo se

seguirán estrictamente las recomendaciones dadas en A.2 y esta sección.
A.3.11 Se debe considerar que los cables de construcción Lang, se deforman con más
facilidad que los regulares; para estos cables conviene extremar los detalles de instalación y
manejo.

A.3.12 Los cables de construcción Lang tienen tendencia a destrocerse debido a la rotación
del extremo libre; en caso de producirse habrá que colocar los alambres en su sitio en el
cordón y los cordones en el cable y amarrarse.

A.4 Cuidado del cable en servicio

A.4.1 La recomendación para el manejo del cable de A.1, A.2 y A.3 deberá observarse
durante la vida útil del cable, en lo que aplique.

A.4.2 Cuando se opere un cable muy cerca a su factor mínimo de seguridad, deberá tenerse
especial cuidado que el cable y su equipo relacionado, estén en buenas condiciones de
trabajo. Se evitarán asimismo choques, impactos y aceleraciones o desaceleraciones bruscas
de las cargas.

A.4.3 El cable debe estar uniformemente devanado según 5.5.10 de esta norma y
perfectamente apretado en los tambores.

A.4.4 Las tensiones súbitas y severas dañan el cable y deben evitarse. Cuando varios cables
trabajan en paralelo deberán ajustarse para que sus tensiones sean iguales.

A.4.5 Las cargas y velocidades excesivas aumentan el desgaste y deben evitarse. Una
velocidad recomendable para cables de uso común son 20 m/s; en todo caso conviene
consultar catálogos o al productor.

A.4.6 Se tendrá cuidado que las grapas o abrazaderas no tiendan a formar “cocas” o a
aplastar o dañar el cable.

A.4.7 Los cables se entregan perfectamente lubricados, con cierto grado de lubricación de
reserva. Pero es conveniente hacer revisiones periódicas y determinar, cuando
aparentemente no existe lubricación entre los alambres e insterticios. Si ya no existe
lubricación en el cable, se puede lubricar con un lubricante neutro de buena calidad, que
penetre y se adhiera al cable.

A.4.8 Se observarán todas las precauciones para evitar la rotura prematura de los alambres,
como los deslizamientos o desgastes y la excesiva fricción que los vuelve quebradizos (por
formación de mastensita).

A.4.8.1 Las puntas sobresalientes de alambres cortados deben cortarse a la brevedad

posible; para cortarlos no se deben utilizar alicates o tenazas, deberá doblarse
alternadamente en 180° el alambre, tomándolo con los dedos o si es muy corto con un
pedazo de madera, hasta que se quiebre; en esta forma la punta suelta quedará apretada por
los otros alambres del cordón y no será peligroso.
A.4.9 Las canales de tambores, roldanas y poleas deberán revisarse frecuente y
minuciosamente, especialmente al instalar un cable nuevo.

A.4.10 Se deberán revisar con plantillas calibradas, las que deberán cumplir con las
especificaciones de 5.5 de esta norma, Diseño de canales de poleas, roldanas y tambores y
reacondicionarse si fuere necesario. Los canales desgastados deberán retornearse.

A.4.11 En la instalación de un cable nuevo es de primordial importancia cumplir la

recomendación anterior.

A.4.12 Todas las poleas deben tener el alineamiento adecuado y éstas con el tambor.

A.4.13 Las poleas deberán lubricarse periódicamente para que giren libremente.

A.5 Amarras, Empalmes, Encasquillado e instalación de grapas

A.5.1 Antes de cortar un cable, este deberá amarrarse a ambos lados de donde se va a
efectuar el corte con un alambre blando estañado.

A.5.2 A los cables de diámetro nominal igual o superior a 25 mm se le harán tres amarras a
cada lado del corte de longitud aproximadamente igual al diámetro del cable y se soldarán
en una cara de ancho igual a su largo con soldadura de estaño.

A.5.3 La amarra debe ser apretada con la ayuda de herramientas de amarrar. Esto evita que
el cable se destuerza y asegura una tensión uniforme sobre los cordones al aplicar carga.

A.5.4 El sistema recomendado para amarrar (trincar o ligar) un cable es el siguiente:

A.5.4.1 El alambre blando estañado debe enrollarse a mano, cada vuelta debe estar en
contacto con la anterior y debe mantenerse una tensión firme y uniforme para obtener la
liga adecuada.

A.5.4.2 Una vez enrollado el alambre de liga, las puntas del alambre deben retorcerse una
contra la otra en dirección contraria a los punteros del reloj, para que se encuentren en el
centro de la amarra y hasta que quede estirado.

A.5.4.3 Haciendo palanca con las pinzas se estirará el alambre. Esta operación debe
repetirse hasta que el alambre quede bien estirado y apretado al cable.

A.5.4.4 Las puntas sobresalientes del alambres se cortarán y la porción retorcida se

aplastará sobre el cable.

A.5.4.5 Se limpiará una porción de ancho de la liga igual a su longitud y se estañará con
soldadura blanda.
A.5.5 Para el encasquillado después de cortar el cable, se quitará el alambre de amarre de la
punta y se dejará la amarra adicional que se puso previamente a una distancia de la punta
igual a la longitud del grillete.

A.5.5.1 Los alambres del cable deben destorcerse totalmente y florearse; no es necesario
enderezarlos.

A.5.5.2 Los alambres en la longitud que ocupará el grillete se limpiarán con un solvente de
petróleo. Luego una longitud inferior o igual al 75% de la parte limpia se introducirá en una
solución comercial de ácido clorhídrico (HCI) durante 30 a 60 s o hasta que se noten
limpios cada uno de los alambres.

A.5.5.3 Se tendrá cuidado que el ácido no entre en contacto con otras porciones del cable,
puesto que si esto ocurre, los alambres se pondrán quebradizos.

A.5.5.4 Se neutralizará el ácido sumergiendo los alambres en agua hirviendo que contenga
una pequeña cantidad de soda.

A.5.5.5 Se introducirán los alambres en la taza del grillete cuidando que el eje del grillete
quede alineado con el eje del cable.

A.5.5.6 Se sellará la base del grillete con arcilla, mastique u otra sustancia similar y se
vaciará zinc fundido en la taza hasta llenarla totalmente.

A.5.5.7 El zinc fundido no deberá estar excesivamente caliente, esto puede destemplar los
alambres del cable. Cuando el zinc se ha solidificado lo suficiente, el casquillo se puede
sumergir en agua fría.

A.5.5.8 No se recomienda el uso de metal blando (Babbit) o plomo, la resistencia de la

unión suele ser menor que la del cable.

A.5.6 Los empalmes de los cables de acero requieren de operarios diestros y especializados.
Las instrucciones son largas con infinidad de detalles y variaciones, para darles en este
anexo y se encuentran en la mayoría de los catálogos de los fabricantes del cable, y
específicamente detalladas para esos tipos y construcciones, siguiendo la secuencia de las
operaciones, comúnmente con ilustraciones claras que muestran su desarrollo en las manos
de técnicos experimentados.

A.5.6.1 Los empalmes serán hechos, en consecuencia, por operarios hábiles y

experimentados, deberán quedar limpios, apretados y bien terminados, de acuerdo a las
instrucciones del fabricante.

A.5.7 Las grapas (perros) recomendables son las de acero forjado del tipo “U” o de doble
quijada. Cuando se instalan correctamente siguiendo las instrucciones de este anexo, se
puede obtener hasta un 80% de la resistencia del cable.
A.5.7.1 La longitud del doblez para formar el ojal, depende del diámetro nominal del cable
y de la carga que se va a manejar. Las longitudes recomendables desde la base de la
rozadera para aplicaciones corrientes, son las de la tabla A.1.

A.5.7.2 Las rozaderas o guardacabos se amarrarán inicialmente al cable en el punto deseado

doblándose el cable alrededor de ella. Se asegurará temporalmente amarrando las puntas de
cable con alambre.

A.5.7.3 El primer perro o grapa se colocará y apretará aproximadamente 10 cm de la punta

corta del cable. La quijada debe descansar sobre la punta larga y la “U” sobre la punta
corta. Todos los perros se instalarán de la misma manera (figura A.1).

A.5.7.4 El segundo perro se instalará lo más cerca posible a la rozadera, las tuercas de este
perro no se apretarán totalmente. El número de perros y la distancia entre ellos se da en la
tabla A.1.

A.5.7.5 Los perros se instalarán en espacios equidistantes

A.5.7.6 Antes de apretar el segundo perro y los restantes, se dará cierta tensión al cable para
estirarlo e igualar la tensión de las dos puntas.

A.5.7.7 Las tuercas deberán apretarse uniformemente, dando solo un par de vueltas de un
lado y del otro. La aplicación de unas gotas de aceite a las roscas facilita la maniobra y
prolonga la duración de las piezas.

A.5.7.8 Se reapretarán las tuercas de todos los perros, después que el cable ha estado en uso
por un poco de tiempo. La tensión del cable produce una estricción en su diámetro.

A.5.7.9 Los sistemas de amarras con grapas deben inspeccionarse regular y periódicamente
y asegurarse que las tuercas se encuentran debidamente apretadas.

A.6 Bodegaje

A.6.1 A la recepción del cable, se retirará el embalaje y examinará el cable en toda su

extensión.

A.6.2 Se colocará una nueva capa de lubricante, si fuera necesario y se volverá a embalar.

A.6.3 El recinto de bodega será fresco y seco, la temperatura se mantendrá constante dentro
de límites razonables para evitar condensaciones.

A.6.4 Los cables deberán colocarse a cierta distancia del suelo para evitar la acción capilar
a través del material de embalaje.

A.6.5 Los cables se guardarán bajo techo y donde no puedan entrar en contacto con gases
ácidos, vapores, u otros agentes corrosivos.
A.6.6 Se revisarán periódicamente y su capa protectora se renovará cuando sea necesario.

Tabla A.1 - Detalles para la instalación de grapas

Longitud de cable
Diámetro nominal del Numero de perros o Espacio entre perros
doblado excluido el
cable, mm grapas o grapas, mm
ojal
10 2 57 127
13 3 76 228
16 3 95 279
19 4 114 457
22 4 133 533
25 4 152 609
29 5 177 889
32 5 203 1016
35 6 228 1371
38 6 254 1524

Torones
Ventajas

• En vigas presforzadas: menores peraltes y ahorro en hormigón

• En losas pretensadas para pisos: Ahorro en concreto, acero, mano de obra y eliminación de
juntas
• Control de fisuración: Los elementos trabajan a compresión y no se generan fisuras..

Descripción del producto

 El Torón es un cordón de conformación simple de
varios hilos de alambres de acero para trabajar a
tracción. Se dispone de dos tipos:

• Torón de presfuerzo.
• Torón galvanizado (retenida).

Usos

• Torón de presfuerzo:
Vigas y viguetas pretensadas o postensadas para puentes viales y peatonales, columnas, losas y
losetas prefabricadas, vigas Doble T, pisos presforzados, muros rompeolas, malecones, estructuras
de cubiertas, entre otros. • Torón galvanizado (retenida):
En la construcción de invernaderos, se utiliza retenida galvanizado como elemento tensor para
rigidizar la estructura metálica en conjunto: columnas, cerchas, canaletas, entre otros.
Arriostramiento superior entre columnas, fijación y conformación de guías paralelas.