FABRIKASI DAN PENGUJIAN ALAT

TAP PNEUMATIK DENGAN AIR DRILL

Tugas Akhir

diajukan untuk memenuhi sebagian persyaratan mencapai

gelar Ahli Madya pada jenjang Diploma III
Jurusan Teknik Mesin

Oleh:

DICKY YUDHISTIRA
NIM.1501094

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI INDRAMAYU
2018
 HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir ini diajukan oleh:

Nama : DICKY YUDHISTIRA
NIM : 1501094
Program Studi : TEKNIK MESIN
Judul : Fabrikasi dan Pengujian Alat Tap Pneumatik dengan Air Drill

Pembimbing : 1.Badruzzaman, S.ST, MT …………………….

2.Suliono, ST., MT …………………….

Telah berhasil dipertahankan dihadapan dewan penguji pada tanggal 14 Agustus

2018 danditerima sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh
gelar Ahli Madya Program Studi Teknik Mesin

DEWAN PENGUJI
Nama Jabatan Tanda tangan Tanggal

1. Imam Maolana,S.T, M.T, M.Sc Ketua Penguji ............. ...............

2. Delffika Canra,ST., MT. Sekretaris Penguji ............. ...............

3. Badruzzaman, S.ST, MT. Anggota ............. ..............

Indramayu,14 Agustus 2018

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Tito Endramawan, S.Pd, M.Eng

NIK. 09058611

2
 PERNYATAAN KEASLIAN

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir ini adalah asli hasil
karya saya sendiri, dan sepanjang pengetahuan saya tidak terdapat karya atau
pendapat yang pernah ditulis atau di publikasikan oleh orang lain, kecuali yang
secara tertulis di sebutkan sumbernya dalam naskah dan dalam daftar pustaka.

Indramayu, 07Agustus 2018

Yang menyatakan,

Dicky Yudhistira
NIM. 1501094

3
 Motto
‘’Keberhasilan bukanlah suatu perkara yang instan melainkan butuh perjuangan,
doa dan usaha yang tulus’’

4
 ABSTRAK

Tap pneumatik drill adalah alat yang digunakan untuk membuat ulir dalam dengan
efesien, yang memiliki manfaat sebagai media ajar di bagian pendidikan praktek
khususnya adalah teknik mesin. Metode penelitian yang digunakan dalam
penelitian ini adalah tahap observasi, pengumpulan data mengenai spesifikasi dan
komponen alat, yang dilakukan dengan peninjauan langsung ke lapangan serta
melihat beberapa referensi dengan pemilihan alternatif perancangan, pembuatan
dan pengerjaan. Hasil pengujian menunjukkan bahwa rata-rata waktu yang
digunakan untuk membuat ulir dalam menggunakan alat memiliki efesiensi waktu
dan tenaga yang lebih baik.

Kata Kunci : Tap, Pneumatik drill

5
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa atas Berkat,
Rahmat, Hidayah dan KaruniaNya-lah yang senantiasa memberi kesehatan
jasmani dan rohani, serta waktu dan limpahan kemudahan sehingga kami dapat
menyelesaikan karya tulis ini sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.

Karya tulis ini dibuat sebagai syarat kelulusan pendidikan Diploma III
Politeknik Negeri Indramayu. Terwujudnya karya tulis ini tidak lepas dari peran
dan dukungan berbagai pihak yang telah membantu, oleh karena itu kami
mengucapkan banyak terima kasih kepada :

1. Orangtua dan keluarga penulis yang senantiasa memberikan dukungan moral,

material serta doa kepada penulis.
2. Bapak Casiman Sukardi ST., MT., Direktur Politeknik Negeri Indramayu

3. Bapak Tito Endramawan, S.pd, M.Eng, Ketua Jurusan Teknik Mesin

Politeknik Negeri Indramayu.
4. Bapak Badruzzaman, S.ST, MT, Pembimbing Pertama
5. Bapak Suliono,ST., MT.,Pembimbing kedua.
6. Rekan-rekan dan adik-adik Mahasiswa Politeknik Negeri Indramayu dan
terkhusus Dessy Nur Amalia yang selalu mendukung.
Penulis meyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih jauh dari
kesempurnaan. Untuk itu, penulis mengharapkan adanya kritik dan saran demi
kesempurnaan laporan-laporan selanjutnya. Semoga laporan ini dapat bermanfaat
dan dapat menambah wawasan bagi kita semua.

Indramayu, 07 Agustus 2018

6
 Tim Penyusun

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN........................................................................... ii
PERNYATAAN KEASLIAN............................................................................ iii
ABSTRAK.......................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR........................................................................................ v
DAFTAR ISI ..................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL.............................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR......................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang....................................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah.................................................................................. 1
1.3. Batasan Masalah.................................................................................... 1
1.4. Tujuan Penelitian................................................................................... 2
1.5. Manfaat Penelitian................................................................................. 2
1.6. Sistematika Penulisan Laporan.............................................................. 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian tap........................................................................................ 5
2.1.1 alat bantu tapping......................................................................... 5
2.1.2 Langkah pengetapan.................................................................... 6
2.1.3 Klasifikasi Tap............................................................................. 7
2.1.4 Pemeann tap................................................................................. 8
2.2 Ulir........................................................................................................ 11
2.2.1 Fungsi ulir.................................................................................... 11
2.2.2 Istilah pada ulir............................................................................ 11
2.3 Pneumatik............................................................................................. 13
2.3.1Sistem Pneumatik.......................................................................... 13
2.3.2 Istilah Penting pada Tap............................................................... 14
2.3.3 Pneumatik drill............................................................................. 14
2.3.4 Sumber Tenaga ............................................................................ 14
2.4 Rangkaian pembuatan........................................................................... 16

7
 2.4.1 Proses marking............................................................................. 16
2.4.2 Proses cutting.............................................................................. . 16
2.4.3 Proses Driling............................................................................... 18
2.4.4 Proses Assy................................................................................... 20
2.4.5 Weldin.......................................................................................... 21
2.4.6 Alat ukur dan material.................................................................. 22
2.4.7 Tap Motor listrik............................................................................ 27
BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Teknik Pengumpulan Data.................................................................... 32

3.2 Alur proses penelitian........................................................................... 32

3.2.1 Keterangan diagram alir............................................................... 33

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Identifikasi Gambar Desain.................................................................. 34

4.2 Persiapkan Peralatandan Material Yang Digunakan............................. 35

4.2.1 Peralatan Yang Digunakan........................................................... 35

4.2.2 Material Yang Digunakan............................................................ 35
4.2.3 Bahan Habis Pakai....................................................................... 36
4.3 Proses Pembuatan.................................................................................. 36
4.3.1 Marking........................................................................................ 36
4.3.2 Cutting.......................................................................................... 37
4.3.3 Assembling................................................................................... 39
4.3.4 Welding......................................................................................... 40
4.3.5 Proses Bubut................................................................................ 42
4.3.6 Proses milling............................................................................... 42
4.3.7 Finishing...................................................................................... 43
4.3.8 Pinting.......................................................................................... 43
4.3.7 Perakitan Arduino........................................................................ 43
4.3.8 alat-alat yang dibutukan............................................................... 45
4.3.9 Pemasangan Komponen............................................................... 45

8
 4.4 Proses Pengujian.................................................................................... 47
4.4.1 Pengujian Hasil Pertama.............................................................. 47
4.4.2 Penujian Hasil kedua.................................................................... 48
4.4.3Grafik perbandingan mesin dan manual....................................... 50
4.4.4 spesifikasi tap ............................................................................ 52
4.4.5 Waktu pekerjaan......................................................................... 52

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan........................................................................................... 53

5.2 Saran.................................................................................................... 53

DAFTAR PUSTAKA................................................................................ 54
LAMPIRAN.............................................................................................. 56

9
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Pemilihan Diameter Selang (Sambungan)............................................15

Tabel 2. 2 Kecepatan sayatan pahat jenis HSS......................................................19
Tabel 2. 3 Kecepatan Mata Bor Jenis HSS (sumantri,1989).................................21
Tabel 2. 4 Besarnya Pemakanan Berdasarkan Diameter Mata Bor.......................21
Tabel 2. 5 Ampere Elektroda (sumantri, 1989).....................................................24
Tabel 2.6 spesifikasi alat tap elektrik.....................................................................28
Tabel 3.1 Material..................................................................................................35
Tabel 3.2 Alat.........................................................................................................35
Tabel 4.1 Komponen, Ukuran, Jumlah, dan Keterangan Material........................38
Tabel 4.2 Bahan Habis Pakai.................................................................................39
Tabel 4. 3 Hasil Pengujian 1..................................................................................49
Tabel 4. 4Hasil Pengujian 2...................................................................................50
Tabel 4. 5 Hasil Perbandingan Pengetapan...........................................................51

10
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Jenis Tap dan Mesin Tapping..............................................................5

Gambar 2.2 Pemegang Tap.....................................................................................6
Gambar 2.3 a. Tap Tangan Standar, b. Intermediate Tap, c. Taper Tap...................8
Gambar 2.4 Mata Tap Mesin..................................................................................9
Gambar 2.5 Pemegang Tap-T................................................................................10
Gambar 2.6 Pemegang Tap Lurus..........................................................................10
Gambar 2.7 Istilah Dalam Ulir..............................................................................13
Gambar 2.8 Air Filter.............................................................................................16
Gambar 2.9 Regulator (Sumber: Grandkuser, 2015).............................................16
Gambar 2.10 Lubrikator........................................................................................17
Gambar 2.11 Gerinda Tangan................................................................................19
Gambar 2. 12 Mesin Las SMAW...........................................................................23
Gambar 2. 13 Meteran atau Roll Meter 10m.........................................................27
Gambar 2.14 Jangka Sorong atau Sigmat..............................................................28
Gambar 2. 15 Penyiku 50cm..................................................................................28
Gambar 2.16 Air Drill............................................................................................29
Gambar 2.17 Besi Plat...........................................................................................29
Gambar 2.18 Besi Pipa..........................................................................................30
Gambar 2.19 pegas................................................................................................30
Gambar 2.20 Sensor HC-SR04..............................................................................30
Gambar 2. 21 Arduino Uno....................................................................................31
Gambar 4.1 Identifikasi Gambar Desain...............................................................37
Gambar 4.2 Proses Marking Besi siku 5mm.........................................................39
Gambar 4. 3 Proses Marking Besi plat 1,7 mm.....................................................40
Gambar 4. 4 Proses Cutting besi siku 5mm...........................................................40
Gambar 4.5 Proses Cutting besi plat 1,7 mm........................................................41
Gambar 4.6: Proses Cutting Besi Assental............................................................41
Gambar 4. 7 Proses Assembling Rangka Meja......................................................42
Gambar 4.8 Proses Assemblingpillow block.........................................................42

11
Gambar 4.9 Proses Assembling bearing dengan Profil C......................................43
Gambar 4. 10 Proses Pengelasan Rangka Meja.....................................................43
Gambar 4.11 Proses Pembubutan Poros Arm........................................................44
Gambar 4.12 Proses Pelubangan Plat 1,7 mm.......................................................45
Gambar 4.13 Proses Finising.................................................................................45
Gambar 4.14 Proses Painting.................................................................................46
Gambar 4. 15 Rangkaian Arduino.........................................................................47
Gambar 4. 16 Pemasangan Sensor Ultrasonik.......................................................48
Gambar 4. 17 Pemasangan Layar Lcd...................................................................48
Gambar 4. 18 Pemasangan Arduino......................................................................49

12
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Ilmu pegetahuan dan teknologi berkembang sangat pesat. Sehingga
dewasa ini, penyelenggara Sumber Daya Manusia (SDM) terus meningkatkan
kualitas dan efektifitas kerjanya. Terlebih kini pekerja asing dapat bebas bersaing
dengan pekerja indonesia, kegiatan magang mengajarkan penulis suasana
pekerjaan yang sebenarnya dan mendapatkan berbagai tambahan ilmu pengetauan
alat seperti alat tapping pneumatik yang sebelumnya penulis tidak mengetahuinya
berawal dari kekurangan penulis yang akhirnya menginginkan membuat alat
tersebut sekaligus memiliki manfaat untuk adik tingkat.
Dalam pengaplikasianya yang menjurus pada pemanfaatan daya udara atau
pneumatik yang digunakan untuk menggerakan motor pneumatik kemudian
dimanfaatkan sebagai alat bantu Tapping atau pembuat ulir dalam dengan tujuan
membuat pekerjaan yang lama menjadi mudah dan cepat sehingga para pekerja
mempunyai efesiensi waktu yang baik. Dengan tujuan lain sebagai bahan ajar
untuk adik tingkat yang sebelumnya di workshop teknik mesin alat ini belum
tersedia, dimaksudkan agar mahasiswa adik tingkat penulis dapat mengetahui
fungsi alat tersebut. Membuat ulir merupakan hal yang tidak mudah terlebih
karena waktu dan tenaga yang dibutuhkan untuk memutar handle tap sangat
banyak. Kelemahan menggunakan cara manual adalah waktu dan tenaga operator
yang dibutuhkan sangat banyak sehingga terkadang apabila membuat benda kerja
yang banyak tapping maka di tengah pekerjaan mata tap sering patah karena
tenaga yang tidak stabil membuat tap patah.
Kedalaman pengetapan adalah salah satu faktor yang sangat
mempengaruhi tingginya tingkat mata tap patah di dalam lubang, apabila terjadi
kasus seperti ini dibutuhkan mesin EDM super drill namun mesin ini sangat
jarang adanya apabila di bengkel- bengkel kecil permesinan. Dengan latar
belakang masalah yang ada maka penulis membatasi pembahasan dengan
merancang alat yang lebih baik adalah dengan menggunakan motor tapping
pneumatik. Waktu dan biaya kerugian dalam masalah diatas akan diminimalisir
dengan baik. Dari hal itulah penulis membuat alat dengan judul “ Fabrikasi dan
Pengujian Alat Tap Pneumatik Dengan Air Drill ”.
1.2 Rumusan masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka penulis mempunyai rumusanmasalah,
yaitu :
1. Bagaimana proses pembuatan pada alat tap pneumatik dengan motor drill?
2. Bagaimana cara membuat alat bantu pengukur kedalaman tap?
3. Bagaimana hasil pengujian dari alat tap pneumatik?

1.3 Batasan masalah

Penyusunan laporan akhir ini penulis membuat batasan masalah mengingat
faktor situasi, kondisi dan waktu yang tersedia maka penulis membatasi ruang
lingkup yang diharapkan dapat sesuai dengan yang diinginkan. Dalam hal
inipenulis membatasi masalah yang akan dibahas seperti sebagai berikut :.
1. Mengetahui proses fabrikasi alat tap pneumatik.

2. Kekuatan bahan yang akan di tap harus dibawah atau kurang dari kekuatan
bahan tap dimana bahan yang akan ditap adalah alumunium.

3. Pengetapan maksimal adalah M 12.

1.4 Tujuan penelitian

Tujuan dan manfaat dari alat tap pneumatik dengan motor drill ini adalah
sebagai berikut :

a. Mengetahui proses pembuatan alat tap pneumatik dengan motor drill.

b. Membuat alat pengukur jarak kedalaman tap pneumatik.
c. Mengetahui hasil pengujian alat tap pneumatik.
1.5 Manfaat penelitian
Dengan adanya tujuan diatas maka manfaat yang diperoleh dari alat ini
sebagai berikut yaitu :
a. Dapat digunakan sebagai media ajar untuk adik tingkat POLINDRA.
b. Dapat mempermudah pekerjan dalam proses tapping untuk bengkel
teknik mesin POLINDRA agar dapat menghemat waktu, tenaga dan
biaya.
c. Dapat mengetahui setiap proses pembuatan mesin tapping pneumatik.

2
1.6 Sistematika Penulisan Laporan

Dalam penulisan laporan akhir ini, penulis membut suatu sistematika

penulisan yang terdiri dari beberapa bab dimana masing-masing bab tersebut
terdapat uraian- uraian yang mencakup tentang laporan akhir ini. Maka penulis
membuat sistematika penulisan sebagai berkut :

BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini meliputi bagian pendahuluan diuraikan beberapa masalah
yang berhubungan dengan proses penyususan laporan akhir iniyang terdiri dari
latar belakang, tujuan dan manfaat, metode pengumpulan data serta sistematika
pembahasan.

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini menjelaskan tentang teori dasar mengenai tap pneumatik
yang merupakan komponen penting dalampembuatan alat bantu proses pengetap
ulir.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini menjelaskan waktu produksi dan dasar perhitungan.
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini berisikan tentang Langkah – langkah dan tata cara dalam
pengujian alat.

BAB V : PENUTUP
Pada bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran daripembahasan
pada bab-bab sebelumnya.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1Pengertian tap
Tap ( Membuat ulir dalam ) adalah alat yang dipakai untuk membuat ulir
dalam dengan tangan. Dalam hal ini disebut saja “tap tangan” untuk membedakan
penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya terbuat dari baja karbon
atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan.
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 Intermediate tap mata
potonganya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian
dilanjutkan dengan tap no. 2 Tapper tap untuk pembentukan ulir, sedangkan tap
no. 3 Botoming tap dipergunakan untuk penyelesaian.

Gambar 2.1 Jenis Tap dan Mesin Tapping

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis ulir
yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth. Berikut arti huruf
dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku pada Snay).

Contoh penulisan spesifikasi Tap dan Snay adalah sebagai berikut:

1. Tap/Snay M10 x 1,5

Keterangan: M = Jenis ulir Metrik

4
 10 = Diameter Nominal Ulir (mm)
1.5 = Kisar Ulir

2. Tap/Snij W ¼ x 20, W 3/8 x 16

Keterangan: W = Jenis Ulir Witworth
¼ = Diameter Nominal Ulir (inchi)
20 = Jumlah Gang Ulir (sepanjang 1 inch)
2.1.1Alat bantu tapping

Alat Bantu yang dipakai untukmenggunakan tap, supayadalam

pemakaianya lebih mudah dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai tap.
Pemegang tap bentuknya ada 3 macam, yaitu:

1. tipe batang

2. tipe penjepit.

3. tipe amerika.

Gambar 2.2 Pemegang Tap

2.1.2 Langkah Pengetapan

Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor terlebih dahulu

dengan ukuran diameter bor tertentu. Penentuan diameter lubang bor untuk tap
ditentukan dengan rumus:

5
 D = D’ – K

Dimana :
D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi.
D’ = Diameter nominal ulir, satuan dalam mm/inchi.
K = Kisar (gang).

Contoh :
a. Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 – 1,5 = 8,5 mm.
b. Diameter lubang bor untuk mur W3/8″x 16 adalah 3/8″ – 1/16″ = 5/16“

Kemudian lakukan proses chamfer untuk membuat chamfer di keliling

lubang yang telah di bor, fungsi proses penchamfer di luar hole adalah untuk
mempermudah proses awal tapping. Dan gunakan tap intermediate di awal
tapping, tapper tap di tengah dan bottoming tap di akhir proses. Sebelum
mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian pastikan bahwa tap benar-
benar tegak lurus terhadap benda kerja. Putar tap secara perlahan searah jarum
jam. Pemutaran tap hendaknya dilakukan ±270o maju searah jarum jam,
kemudian diputar mundur ±90o berlawanan arah jarum jam dengan tujuan untuk
memotong tatal, selanjutnya kembalikan pada posisi awal dan putar lagi ±270o
maju searah jarum jam dan mundur lagi 90o berlawanan arah jarum jam, demikian
seterusnya sampai selesai. (teknikklik;2016)

2.1.3 Klasifikasi tap

Ada dua jenis tap yang umum digunakan, yaitu tap tangan standar dan tap
mesin :
1. Tap Tangan
adalah alat yang digunakan untuk membuat ulir dalam dengan tangan.
Untuk membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya
terbuat dari baja karbon atau baja suat cepat High Speed Steel (HSS) yang
dikeraskan. Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu Tap no.1 (Intermediate Tap)
mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian
dilanjutkan dengan Tap no. 2 (Tapper Tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap
no.3 (Botoming Tap) digunakan untuk penyelesaian.

6
 (a) (b) (c)

Gambar 2.3a. Tap Tangan Standar,b. Intermediate Tap, c. Taper Tap.

Tap no. 1 memiliki ujung tap yang tirus (chamfer), di mana panjang
chamfer tap no. 1 ini adalah 7 - 10 ulir. Tap no. 2 memiliki panjang chamfer 3 - 5
ulir dan tap no. 3 mempunyai panjang chamfer 1 - 2 ulir.Tap tangan standar
memiliki bentuk seperti ulir luar atau sekrup yang dibuat dengan tiga atau lebih
lekukan memanjang yang dikenal sebagai galur (flute), di mana galur-galur ini
membentuk sisi-sisi pemotong dari tap. (teknikklik;2016)
2. Tap Mesin
pada umumnya dibuat dari baja karbon yang dikeraskan, baja kecepatan
tinggi atau high speed steel (HSS), dan untuk material yang lebih keras, tap
mesin biasanya dibuat dari baja kobalt atau dari karbid solid (solid carbide),
maupun dari karbid sisipan (carbide insert taps). Ada juga jenis tap yang
bahannya dilapisi dengan titanium nitride `1(TiN).
Tap terdiri dari tangkai bulat, badan dan camfer. Pada bagian badan tap
terdapat ulir-ulir pemotong, di mana pada bagian ujung badan tap dibuat tirus
(chamfer), dengan panjang camfer berkisar antara 1 - 10 ulir dan besarnya sudut
camfer ( chamfer angle) bervariasai sesuai dengan jenis tap.Galur atau flute dari
tap berfungsi sebagai saluran penampung tatal (beram) dan saluran bagi minyak
pemotong sehingga minyak pemotong dapat mencapai sisi-sisi pemotong dari tap.

7
 Gambar 2.4 Mata Tap Mesin
Tangkai tap terdiri dari bagian yang bulat dan ujung tangkai tap yang dibuat
berbentuk persegi dengan maksud agar sewaktu tap dipegang/dijepit dengan
pemegang tap, maka ujung tangkai tap akan terjepit dengan kuat di dalam
pemegang tap.Tap mesin ini dipasang dengan menggunakan alat pemegang
berupa collet yang dipasang pada spindle mesin. Tap mesin terdiri dari beberapa
ukuran, yaitu ukuran dari M6 hingga M8.

2.1.4 pemegang tap

Untuk pemegang tap, ada dua jenis yang umum digunakan, yaitu
pemegang tap-T (Tee handle tap wrench) dan pemegang tap lurus (straight tap
wrench). Pemegang tap-T terdiri dari lengan, badan dan cekam. Pada bagian
badan pemegang tap-T terdapat tiga buah belahan atau celah yang memanjang dan
di sekitar bagian tengah badan dari pemegang tap-T terdapat ulir di mana cekam
yang memiliki ulir dalam dipasang pada badan pemegang tap - T ini.
(teknikklik;2016)
Pada pemakaiannya ujung tangkai tap dimasukkan ke dalam lubang
belahan pemegang tap-T, kemudian cekam diputarkan sehingga ujung tap dijepit
oleh belahan pemegang tap-T tersebut yang dikuatkan oleh pencekaman.

8
 Gambar 2.5 Pemegang Tap-T

Sementara pemegang tap lurus terdiri dari lengan, rumah, rahang gerak
dan rahang tetap. Rahang gerak dapat digerakkan atau digeserkan dengan cara
memutarkan lengan pemutar. Pada pemakaiannya, ujung tap dimasukkan ke dalam
rahang yang ujung-ujungnya biasanya berbentuk cowakan V. Kemudian lengan
pemutar pemegang tap ini diputarkan sehingga rahang gerak akan bergeser dan
akan menjepit ujung tap di antara rahang gerak dan rahang tetap. (Kurniadi
Y;2014)

Gambar 2.6 Pemegang Tap Lurus

2.2 Ulir (thread)

Sejarah Ulir
Sistem ulir sudah dikenal dan sudah digunakan oleh manusia
sejakbeberapa abad yang lalu. Tujuan diciptakannya sistem ulir ini padadasarnya
adalah mendapatkan cara yang mudah untuk menggabungkanatau menyambung
dua buah komponen sehingga gabungan ini menjadisatu kesatuan unit yang
bermafaat sesuai dengan fungsinya. Sebelumteknologi industri maju pembuatan
ulir hanya dilakukan dengan tangan dan sudah tentu hasilnya kasar.
Pada abad ke 18 yaitu pada masa Revolusi Industri, Inggris
mulaimemproduksi sistem ulir dengan peralatan yang waktu itu sudah dipunyai.

9
Karena belum ada standarnya maka antara ulir yang satu dengan ulir yang lain
(ulir luar dan ulir dalam) jarang diperoleh kecocokan waktu digabungkan. Pada
tahun 1841 seorang ilmuwan Inggris bernama Sir Joseph Whitworth mulai
mencoba membuat standar ulir yang hasilnya sampai sekarang dikenal dengan
nama ulir yang hasilnya sampai sekarang dikenal nama ulir Whitworth.
Pada tahun 1864, Wiliam Sellars, seorang ilmuwan
Amerikamengembangkan sistem ulir yang kemudian digunakan di Amerika
Serikat pada masa tersebut. Ulir buatan Sellars ini diberi rekomendasi oleh
Franklin Institut. Meskipun demikian, ulir Sellars tidak cocok dipasangkan
dengan ulir Whitworth karena sudut ulirnya berbeda.

Pada tahun 1935, American Standard mulai mengenalkan standar sudut

ulir sebesar 60°. Akan tetapi masih juga belum ada standar yang sama antara
beberapa negara seperti Kanada, Inggris dan Amerika.Akhirnya, pada masa
perang dunia kedua, terjadi persetujuan antara Kanada, Inggris dan Amerika untuk
menggabungkan standar ulir Inggris dan Amerika yang sekarang terkenal dengan
nama Ulir Unified. Dengan ulir unified ini penggunaan sistem ulir di ketiga
Negara tersebut menjadi fleksibel karena adanya keseragaman dalam standarnya.

Dari sejarah singkat di atas nampak bahwa sejalan dengan perkembangan

teknologi perindustrian maka penyederhanaan sistem ulir pun mulai dilakukan.
Dalam kaitan ini, Organisasi Standar Internasional (ISO) pun telah membuat
standar tersendiri untuk sistem ulir. Perubahanperubahan dan pengembangan
sistem standar ulir ini dilakukan dengan maksud untuk memperoleh komponen-
komponen yang berulir mempunyai sifat mampu tukar (interchangeability) dan
dapat diproduk dalam jumlah besar. (tomy;2014)

2.2.1 Fungsi Ulir

Dengan adanya sistem ulir memungkinkan kita untukmenggabungkan atau

menyambung beberapa komponen menjadi satu unit produk jadi. Berdasarkan hal
ini maka fungsi dari ulir secara umum dapat dikatakan sebagai berikut:

10
1. Sebagai alat pemersatu, artinya menyatukan beberapa komponen menjadi satu
unit barang jadi. Biasanya yang digunakan adalah ulir-ulir segi tiga baik ulir yang
menggunakan standar ISO, BritishStandard maupun American Standard.

2. Sebagai penerus daya, artinya sistem ulir digunakan untuk memindahkan suatu
daya menjadi daya lain misalnya sistem ulir pada dongkrak, sistem ulir pada poros
berulir (transportir) pada mesin-mesin produksi, dan sebagainya.

3. Dengan adanya sistem ulir ini maka beban yang relatif berat dapat
ditahan/diangkat dengandaya yang relatif ringan. Ulir segi empat banyak
digunakan disini.

4. Sebagai salah satu alat untuk mencegah terjadinya kebocoran,terutama pada

sistem ulir yang digunakan pada pipa. Kebanyakanyang dipakai untuk
penyambungan pipa ini adalah ulir-ulir Whitworth.

2.2.2 Istilah Penting pada Ulir

Penggunaan kata istilah di atas tidak untuk menunjukkan adanyaarti-arti
lain dari ulir, melainkan untuk menunjukkan adanya dimensi-dimensi yang
penting untuk diketahui setiap kali membicarakan masalah ulir.

Gambar 2.7 Istilah Dalam Ulir

1. Diameter mayor (diameter luar) adalah diameter terbesar dari ulir.
2. Diameter minor (diameter inti) adalah diameter terkecil dari ulir.
3. Diameter pit (diameter tusuk) adalah diameter semu yang letaknya
diantara diameter luar dan diameter inti. Pada radius dari diameter tusuk
inilah letaknya titik-titik singgung antara pasangan dua buah ulir sehingga

11
 pada titik-titik tersebutlah yang akan menerima beban terberat sewaktu
pasangan ulir dikencangkan.
4. Jarak antara puncak ulir yang disebut juga dengan istilah pitch merupakan
dimensi yang cukup besar pengaruhnya terhadap pasangan ulir. Karena
apabila jarak antara puncak ulir yang satu dengan puncak ulir yang lain
tidak sama maka ulir ini tidak bisa dipasangkan dengan ulir yang lain yang
jarak puncak ulirnya masing-masing adalah sama. Kalaupun bisa tentu
dengan jalan dipaksa yang akhirnya juga akan merusakkan ulir yang sudah
betul. Akibatnya pasangan dari beberapa komponen dalam satu unit pun
tidak bias bertahan lama. Jadi, dalam proses pembuatan jarak puncak ulir
harus diperhatikan betul-betul, sehingga kesalahan yang terjadi pada jarak
puncak ulir masih dalam batas-batas yang diijinkan.
5. Sudut ulir adalah sudut dari kedua sisi permukaan ulir yang satuannya
dalam derajat. Untuk American Standard dan ISO sudut ulirnya adalah 60o.
Untuk ulir Whitworth sudut ulirnya 55°.
6. Kedalaman ulir adalah jarak antara diameter inti dengan diameter luar.

2.3 Pneumatik
Sistem pneumatik yang dalam bahasa Yunani ‘pneuma’ yang artinya udara
atau angin. Dengan kata lain pneumatik adalah semua sistem yang menggunakan
tenaga yang disimpan dalam bentuk udara yang dimampatkan.Pneumatik
merupakan teori atau pengetahuan tentang udara yang bergerak, keadaan-keadaan
keseimbangan udara dan syarat-syarat keseimbangan. Jadi pneumatik meliputi
semua komponen mesin atau peralatan, dalam mana terjadi proses-proses
pneumatik. Dalam bidang kejuruan teknik pneumatik dalam pengertian yang lebih
sempit lagi adalah teknik udara mampat (udara bertekanan). (antosupri;2015)

2.3.1Sistem Pneumatik
Dalam beberapa aplikasi sistem pneumatik dapat bekerja dalam atmosfer
yang tidak bisa dilakukan oleh sistem elektronik dan sistem pneumatik juga dapat
digunakan dalam kondisi basah (Mulianto, E. Suanli, dan T. Sutanto, 2002).

12
Pneumatik dibeda-bedakan ke dalam bidang menurut tekanan kerjanya, dari
bidang tekanan sangat rendah (1,001-1.1 bar), pneumatik tekanan rendah (1,2-2,0
bar), pneumatik tekanan menengah atau disebut juga pneumatik tekanan normal
(2-8 bar) dan pneumatik tekanan tinggi (>8 bar). Untuk memenuhi kebutuhan
udara yang dimampatkan kita memerlukan kompresor (pembangkit udara
bertekanan). Debit yang diukur dalam m3/menit.Kompressor diaktifkan dengan
cara menghidupkan penggerak mula umumnya motor listrik. Udara akan disedot
oleh kompresor kemudian ditekan ke dalam tangki udara hingga mencapai
tekanan beberapa bar.
Untuk menyalurkan udara kempa ke seluruh sistem (sirkuit pneumatic)
diperlukan unit pelayanan atau service unit yang terdiri dari penyaring (filter),
pengatur tekanan (regulator) dan pelumas (lubrikator) bagi yang memerlukan.
Service unit ini diperlukan karena udara kempa yang diperlukan di dalam sirkuit
pneumatic harus benar-benar bersih, tekanan operasional pada umumnya hanyalah
sekitar 6 bar. Selanjutnya udara kempa disalurkan dengan membuka katup pada
service unit, kemudian menekan tombol katup pneumatic (katup pengarah) hingga
udara kempa masuk ke dalam tabung pneumatic (silinder pneumatic kerja
tunggal) dan akhirnya piston bergerak maju atau spindle akan berputar.

2.3.2 Pneumatik drill

Pneumatic drill merupakan alat yang digunakan sebagai media penyalur

tekanan udara dari kompresor ke spindel dimana alat ini memiliki handle penekan
asupan udara bertekanan yang masuk sehingga putaran dapat dihentikan dengan
menekan handel.

13
2.3.3 Sumber Tenaga Penggerak
Sistem penggerak yang digunakan adalah sumber tenaga penggerak berupa
kompresor.Kompresor berfungsi untuk membangkitkan/menghasilkan udara
bertekanan dengan cara menghisap dan memampatkan udara kemudian disimpan
di dalam tangki udara kempa untuk disuplai kepada pemakai (sistem pneumatik).
Kompresor dilengkapi dengan tabung untuk menyimpan udara bertekanan,
sehingga udara dapat mencapai jumlah dan tekanan yang diperlukan. Tabung
udara bertekanan pada kompresor dilengkapi dengan katup pengaman, bila
tekanan udaranya melebihi ketentuan, maka katup pengaman akan terbuka secara
otomatis.( artikelteknologi;2008)

Berikut adalah komponen penunjang pada sistem pneumatik:

1. Diameter Selang

Tabel 2.1Pemilihan Diameter Selang (Sambungan)

Horse power (HP/Power Kuda) Diameter Selang
0,6-0,75-1,0 1,5 mm
1,5 2,5 mm
2 2,5 mm
2,5-3,0 4,0 mm

2. Air Filter
Alat ini digunakan untuk menyaring partikel kotoran yang keluar dari
kompresor. Penggunaannya bias dipasang sebelum air dryer. Ada beberapa
ukuran kerapatan saringan partikel kotoran dalam mikro alat ini sering
disalahartikan dapat menyaring air yang keluar dari air kompresor, mungkin
karena lama kelamaan dalam gelas ini terdapat air, padahal air itu hasil dari
tekanan udara yang terkondensasi dalam gelas seperti halnya air yang terjadi
dalam tangki air kompresor.

14
3. Regulator

Gambar 2.8Air Filter

Alat ini
digunakan untuk mengatur tekanan udara kerja, menstabilkan tekanan yang keluar
dari kompresor. Alat ini bias terkoneksi dengan air filter.

Gambar 2.9 Regulator

4. Lubrikator
Alat ini digunakan untuk menambah pelumas dalam
udara yang keluar dari kompresor biasa digunakan ketika kompresor digunakan
untuk menggerakkan unit-unit pneumatik atau air tools. Alat ini terkoneksi
bersama air filter dan regulator.

Gambar 2.10Lubrikator
2.4
Rangkaian pekerjaan pembuatan rancang bangun tap pneumatik drill.
Proses meliputi pembuatan.

2.4.1 Proses marking

15
 Yaitu proses pengukuran dan pembentukan sketsa langsung di material dari
semua item berdasarkan shop drawing.

2.4.2 Proses cutting / pemotongan.

Yaitu proses pemotongan material menggunakan cutting torch atau mesin potong
yang ada. Pemotongan logam adalam merupakan suatu proses yang digunakan
untuk menghilangkan sebagian dimensi dari benda dengan menggunakan mesin
perkakas potong atau cutting sehingga terbentuk komponen seperti yang
diinginkan. Dala istilah teknik, proes pemotongan ini sering disebut dengan nama
metal cutting process, berikut metode pemotongan yang bisa dipakai dalam
fabrikasi.
1. Pemotongan dengan mesin gerinda potong.
Pemotongan gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda kerja dengan ujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda potong
adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi
pengikisan atau pemotongan. Pada bagian mejanya terdapat penjepit agar benda
tidak dapat bergeser dan pada bagian penjepit belakang dapat di setting 10 0
sampai dengan 450 sesuai dengan instruksi dari gambar kerjanya.

2. Pemotongan dengan menggunakan mesin potong plat/ mesin shearing.

Alat potong plat merupakan alat yang digunakan sbagai pemotong plat, baik itu
plat besi, plat seng, plat alumunium dan lain-lain. Alat potong ini didesain secara
khusus untuk memberikan kemudahan dalam pengoperasianya dan juga hasil
yang maksimal. Pisau pada alat ini biasanya terbuat dari baja khusus dengan life
time yang tinggi sehingga tidak mudah aus atau tumpung. Dengan desain yang
kompak dan fungsional mebuat aat pemotong plat ini lebih mudah digunakan
untuk memotong.

1. Pemotongan dengan mesin bubut

Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan
benda kerja yang pemakanan dilakukan dengan cara memutar benda kerja
kemudian dikenakan pada pahat yang digerakan di posisi sumbu putar benda
kerja.

16
 CS X 1000
N=
πXD

Keterangan :
Cs = kecepatan potong (m/menit)
D = diameter poros
N = Putaran tiap menit

Karena kecepatan potong jarang diketahui, maka biasanya persamaan dinyatakan

dalam putaran spindle.

1000 x cs
N=
πD

Tabel 2.2Kecepatan sayatan pahat jenis HSS

Bahan Pahat bubut HSS Pahat bubut Karbida
m/menit Ft/min m/ menit Ft/min
Baja lunak (mild steel) 18-21 60-70 30-250 100-800
Besi tuang ( cast iron) 14-17 45-55 45-150 150-500
Perungu 21-24 70-80 90-200 300-700
Kuningan 30-120 100-400 120-300 400-1000
Aluminuim 90-150 300-500 300-500 0-600
Tembaga 45-90 150-300 150-450 500-1500

2. Pemotongan dengan gerinda tangan

Gerinda tangan digunakan untuk merapihkan kerak pengelasan yang masih

menempel. Gerinda tangan ini merapihkan kerak setelah proses pengelasan
bagian-bagian kerangka atau bahan yang telah disatukan pada proses pembuatan
agar permukaan pada benda menjadi rata.

17
 Gambar 2.11Gerinda Tangan
2.4.3Proses drilling / pelubangan
Pelubangan adalah suatu proses pengerjaan pemotongan menggunakan
mata bor ( twistdrill) untuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam
maupun non logam yang masih pejal atau material yang sudah berlubang. Proses
menghasilkan lubang dapat pula dilakukan dengan cara lainyaitu dengan proses
borring. Mesin bor adalah peralatan mesin perkakas yang secara umum digunakan
untuk membuat lubang pada benda kerja.Selain itu juga berfungsi untuk reamer ,
mengetap dan lain-lain. Mesin bor memiliki prinsip dasar gerakan yaitu gerakan
berputar spindel utama dan gerakan/laju pemakanan.
1. Putaran mata bor
Gerakan putaran mata bor ini merupakan gerakan berputarnya spindel mesin
bor. Gerakan ini sering disebut gerakan utama. Biasanya putaran spindel
tergantung material benda kerja, material mata bor dan diameter mata bor.
Gerakan utama diukur dalam m/menit.
2. Laju pemakanan.
laju pemakanan adalah erakan turunya mata bor menuju benda kerja tiap satuan
waktu. Besarnya laju pemakanan ini mempengaruhi kualitas permukaan hasil
lubang. Laju pemakanan diukur dalam mm/menit.

Cs x 1000
N=
π xD

Keterangan :

Cs = kecepatan potong (m/menit)

D = diameter bor

N = Putaran tiap menit

Karena kecepatan potong jarang diketahui, maka biasanya persamaan dinyatakan

dalam putaran spindle.

18
 1000 cs
N=
πD

Tabel 2.3 Kecepatan Mata Bor Jenis HSS (sumantri,1989)

Jenis bahan Carbide Drills HSS Drills

meter/menit Meter / menit
Alumunium dan paduan 200-300 80-150
Kuningan dan bronze 200-300 80-150
Bronze liat 70-100 30-50
Besi tuang lunak 100-150 40-75
Besi tuang sedang 70-100 30-50
Tembaga 60-100 30-50
Besi tempa 80-90 30-45
Magnesium dan paduan 250-400 100-200
Monel 40-50 15-25
Baja mesin 80-100 30-55

Pemakanan juga tergantung pada bahan yang akan di bor, kualitas lubang
yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan berdasarkan diameter mata bor.

Tabel 2.4 Besarnya Pemakanan Berdasarkan DiameterMata Bor.

Diameter mata bor (mm) Besarnya pemakanan dalam 1 kali
0-3 0.025 – 0,050
3-6 0,050 – 0,100
6-12 0,100 – 0,175
12-25 0,175 – 0,375
25-seterusnya 0,375 – 0,675

19
2.4.4. Prosses assembly
Yaitu proses penyetelan dan perakitan material menjadi bentuk jadi.

2.4.5. Proses welding / pengelasan.

bedasarkan definisi dari deutche industrie normen (DIN) dalam harsono dan
thosie (2000;1), mendefinisikan bahwa las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam paduan yang dilakukan dalam keadaan lumer atau cair. Dari
definisi tersebut dapat dijelaskan lebih lanjut bahwa las adalah salah satu cara
untuk menyambung logam dengan cara mencairkan logam dengan cara pemanasa
lokal pada benda yang akan disambung. Sebelum melasanakan pekerjaan las
perlnya dibuat prosedur pengelasan secara terperinci termasuk menentukan alat
yang diperlukan sesuai dengan rencanapembuatan dan kualitas produksi. Mutu
dan hasil pengelasan tergantung dari persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan.

Adapun persiapan yang dilakukan sebelum proses pengelasan adalah

pemilihan jenis las yang akan digunakan, persiapan sisi yang akan di las dan jenis
posisi pengelasan. Harsono dan Thoshie (2000:217) "dalam kontruksi baja
umumnya las yang digunakan biasanya las busur listrik dengan elektroda
terbungkus, las busur listrik dengan pelindung gas CO2 dan las busur listrik
terendam". Dari masing-masing jenis pengelasan mempunyai keunggulan dan
kelemahan, untuk itu perlunya suatu pertimbangan dalam menentukan proses
pengelasan yang akan digunakan.

1. SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

las elektroda terbungkus adalah proses pengelasan dengan mencairkan
material dasar yang menggunakan panas dari listrik melalui ujung elektroda
dengan pelindung berupa flux atau slag yang ikut mencairkan ketika pengelasan.
Pada proses las elektroda terbungkus, busur api listrik yang terjadi antara ujung
elektroda dan benda kerja (base metal) akan menghasilkan panas. Panas inilah
yang mencairkan ujung elektroda (kawat las) dan benda kerja secara setempat.
Busur listrik yang terjadi dibangkitkan oleh mesin las. Elektroda yang dipakai
berupa kawat yang dibungkus oleh pelindung berupa fluxs.

20
 Gambar 2.12Mesin Las SMAW
Dengan adanya pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang
berasal dari elektroda dan logam induk, terbentuk lah kawah cair, lalu membeku
maka terjadilah logam lasan (weldment) dan terak (slag). Bagian yang sangat
penting dalam las elektroda terbungkus adalah elektroda. Jenis elektroda yang
digunakan akan sangat menentukan hasil pengelasan. (arif marwanto;2005)

Kelebihan dari jenis pengelasan SMAW adalah :

 Dapat dipakai dimana saja, diluar di bengkel bakan di dalam air.

 Dapat mengelas berbagai macam material las.
 Set-up yang cepat dan sangat mudah di atur.
 Dapat dipakai mengelas semua posisi
 Elektoda mudah didapat dalam banyak ukuran dan diameter
 Peralatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa kenana-
mana.

Kekurangan dari jenis pengclasan SMAW adalah :

 Pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang elektroda.

 Setiap akan melakukan pengelasan berikutnya slag harus dibersihkan.
 Tidak dapat digunakan untuk pengelasan tahan baja nonferrous.
 Mudah terjadi oksidasi akibat logam cair hanya busur las dari fluks.
 Diameter elektroda tergantung dari tebal plat dan posisi pengelasan.

21
 Tabel 2.5Ampere Elektroda (sumantri, 1989)
Diameterelektro Tipe elektroda dan besarnya arus ampere
da dalam mm E6010 E6014 E7018 E7024 E7024 E7028

2,5 80-125 70-100 100-145

3,2 80-120 110-160 155-165 140-190 125-185 140-190
4 120-160 150-210 160-220 180-260 180-240 180-250
5 160-200 200-275 200-275 230-305 210-300 230-305
5,5 260-340 260-340 275-285 250-350 275-365
6,3 330-415 315-400 335-430 300-420 335-430
8 390-500 375-470

2.4.6 Alat ukur dan Material

A. Alat Ukur dan Peralatan Yang Digunakan

Alat ukur dan peralatan sangatlah penting untuk pekerjaan fabrikasi atau
pembuatan maupun permesinan karena itu alat dan peralatan tersebut harus ada
terlebih dahulu dari bahan atau material lainnya, adapun alat ukur dan peralatan
yang di gunakan antara lain adalah sebagai berikut:
a. Meteran atau Roll Meter

Meteran dalam pekerjaan fabrikasi atau pembuatan ini digunakan untuk

mengukur dimensi panjang, lebar, maupun tinggi dari material yang akan
digunakan.

Gambar 2.13 Meteran atau Roll Meter 10m

22
b. Jangka Sorong
Jangka sorong dalam hal pembuatan atau fabrikasi digunakan untuk
mengukur ketebalan material yang akan digunakan.
- Mengukur jarak lubang yang masih dalam jangkauan kapasitas jangka
sorong yang digunakan.

- Mengukur diameter luar besi pipa yang akan digunakan, dalam

kapasitas jangka sorong yang digunakan.

Gambar 2.14 Jangka Sorong atau Sigmat

c. Penyiku
Penyiku termasuk alat ukur dan juga alat gambar. Dapat digunakan untuk
memeriksa atau mengukur sudut, menarik garis dan memeriksa kerataan suatu
bidang.(dapurteknik;2016)

Gambar 2.15Penyiku 50cm

B. Material yang Digunakan

Material adalah sebuah masukan dalam produksi. Material seringkali adalah

bahan mentah yang belum diproses, tetapi kadang kala telah diproses sebelum

23
digunakan untuk proses produksi lebih lanjut. Umumnya dalam masyarakat
teknologi maju, material adalah bahan konsumen yang belum selesai.

Material yang digunakan dalam pembuatan alat tap pneumatik, antara lain yaitu:

a. Air drill

WIPRO WP-7104 Reversible Air Drill 1/2″ adalah mesin bor yang mampu
bekerja dengan bantuan angin dari kompresor yang disalurkan ke air drill tersebut.
Alat ini biasanya digunakan pada bengkel motor atau mobil, dan lainnya. Pada
dasarnya alat ini sama dengan bor tangan biasa, hanya saja air drill bekerja dengan
bantuan tekanan angin, jika angin pada kompresor habis maka air drill juga tidak
dapat bekerja. Seperti halnya mesin bor yang memiliki aneka jenis mata bor, air
drill ini juga dapat dipasang mata bor berbagai ukuran.(teknikklik;2012)

Gambar 2.16 Air Drill

b. Besi Plat

Plat artinya adalah besi yang berbentuk pipih (datar). Sedangkan plat eser
sendiri berarti lembaran besi plat yang permukaannya rata. Jadi, secara garis besar
kita bisa bilang bentuknya adalah kotak, mirip triplek. Untuk lebih mudahnya lagi,
bayangkan saja plat eser itu seperti triplek tapi bentuknya besi, bukan kayu.
(Finishgoodasia;2015)

24
 Gambar 2.17Besi Plat
c. Besi pejal

Pipa adalah benda berbentuk lubang silinder dengan lubang di tengahnya

yang terbuat dari logam maupun bahan-bahan lain sebagai sarana pengaliran atau
transportasi fluida berbentuk cair,gas maupun udara.

Gambar 2.18 Besi Pipa

d. Pegas

Pegas adalah benda elastis yang digunakan untuk menyimpan

energimekanis. Pegas biasanya terbuat dari baja. Pegas memiliki fungsi
mengembalikan keposisi awal benda, menyerap kejut dari jalan dan getaran agar
tidak diteruskan ke benda secara langsung. Selain itu, pegas juga berguna untuk
menambah daya cengkeram terhadap permukaan jalan.

Gambar 2.19 Pegas

e. Sensor HC-SR04

Sensor HC-SR04 adalah sensor pengukur jarak berbsis gelombang ultrasonik.

Prinsip kerja sesnsor ini pirip dengan radar ultrasonik. Gelombang ultrasonik di
pancarkan kemudian di terima balik oleh receiver ultrasonik. Jarak antara waktu
pancar dan waktu terima adalah representasi dari jarak objek. Sensor ini cocok

25
untuk aplikasi elektronik yang memerlukan deteksi jarak termasuk untuk sensor
pada robot. (digibytes;2016)

Gambar 2.20 Sensor HC-SR04

f. Arduino
Adalah pengendali mikro single board yang bersifat open-source, diturunkan
dari wiring platform, dirancan untuk memudahkan penggunaan elektronik dalam
berbagai bidang, hardware nya memiliki prosesor AVR dan software nya memiliki
bahasa pemograman sendiri.(wikipedia;2009)

Gambar 2.21 Arduino Uno

2.4.7 Tap motor listrik
Beberapa mesin tap yang berada di pasaran memiliki beberapa varian motor
penggerak mata tap, salah satunya adalah motor llistrik dengan kelebihan
frekuensi suara yang dihasilkan lebih kecil dan power outlet yang mudah dicari
tanpa harus mempuyai kompresor untuk menyimpan udara. Tetapi motor listrik
memiliki kelemahan yaitu komponen yang ada didalam motor tersebut mudah
panas apabila digunakan beban yang tidak sesuai dengan spesifikasi alat.
{Tapeasy;2013)

26
 Gambar 2.22 tap motor listrik

Tabel 2.6 spesifikasi alat tap elektrik

Tapping Capacity M3-M24

Spindle Speed 50-480 RPM
Voltage 220 V
Phase Single Phase
Motor Wattage 750-1000W
Working Radius (mm) 1000mm

27
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Teknik Pengumpulan Data

Dalam Rancang Bangun Mesin Tap Dengan Pneumatik Drill, metode

pengumpulan data yang digunakan yaitu:

1. Metode Observasi
Penelitian lapangan (field research) yaitu suatu cara pengumpulan data dengan
langsung melihat kepada obyek yang diteliti. Dalam hal ini saat melakukan
kegiatan program magang industri, melakukan survey, wawancara dengan
narasumber dan observasi lapangan.
2. Wawancara
Metode wawancara adalah mengumpulkan data dan informasi melalui tanya
jawab secara langsung kepada karyawan operator mesin tap mengenai apa saja
kesulitan dan keluhan serta alternatif yang dibutuhkan dalam proses pengetapan
suatu produk.
3. Studi Pustaka
Melakukan bimbingan kepada pembimbing mengenai project tugas akhir
yang akan dilakukan. Selain itu pengumpulan data juga dilakukan melalui
penelitian kepustakaan (library research) yaitu suatu cara untuk memperoleh
bahan-bahan yang berupa teori-teori yang telah dikumpulkan oleh para ahli yang
telah diakui secara umum, dengan cara mempelajari serta mencatat dari buku-
buku, artikel-artikel, literatur-literatur, dan data-data dari internet.

3.2 Alur proses pengerjaan tugas akhir

Tugas akhir ini dilakukan melalui beberapa tahapan dalam proses pengerjaan.
Adapun proses pengerjaan tugas akhir yang akan dilakukan adalah sebagai
berikut.

28
 MULAI

Studi literatur
Pengujian
hasil tap

Gambar desain
Laporan

Persiapan alat dan Selesai

bahan

Permesinan dan
fabrikasi

Assembly

Uji coba

Y
Berfungsi Baik
a

tidak

3.2.1 keterangan diagram alir

29
1. study literatur

Merupakan tahap awal dari suatu perancangan. Pada tahap ini diuraikan
permasalahan dalam proses perancangan yaitu: proses pengetapan dapat dilakukan
dengan diameter lubang yang berbeda-beda. Daftar tuntutan dalam merancang
produk sangat perlu untuk ditetapkan. Hal ini tidak bisa lepas dari suatu proses
perancangan. Daftar tuntutan inilah yang akan menjadi bahan pertimbangan dalam
menentukan rancangan tap pneumatik.
2. Gambar Desain
Dalam pembuatan alat tersebut, ada beberapa faktor yang perlu dilakukan
antara lain:
1. Desain gambar rancangan yang akan dibuat, seperti gambar 2D dan 3D.
2. Pemilihan komponen yang dibutuhkan dalam mekanisme pengujian.
3. Alat-alat yang akan digunakan dalam proses perancanangan.
3. Persiapkan Peralatan dan Material yang Digunakan
Persiapakan peralatan dan bahan yang digunakan dalam proses pembuatan
atau fabrikasi dalam alat tap pneumatik dengan air drill.
4. Proses Pembuatan
Dalam proses pembuatan alat penanam biji jagung ini meliputi:
1. Proses pengelasan untuk menyatukan komponen-komponen besi
seperti yang sudah desain atau sudah ditentukan.
2. Proses pemasangan katup yang sudah dibuat.
3. Proses pemasangan velg yang sudah dimodifikasi.
4. Proses pengecekan rancangan.
5. Pengujian
Untuk proses pengujian pada alat penanam biji jagung yang akan di lakukan
antara lain:
1. Pengujian mengetahui berapa waktu yan dibutukan untuk proses
pengetapan.
2. Pengujian maksimal ukuran ulir.
6. Persiapan alat dan bahan

30
 Untuk mempersiapkan alat dan baan kita arus mengetahui kebutuhan apa
saja yang kita butuhkan untuk membuat alat yang kita inginkan dengan baik dan
rancangan nya pun harus kita ketahui agar alat dapat terancang dengan baik.
Adapun alat dan bahan yang akan kita gunakan :

a. Material

Tabel 3.1 Material

Part Spesifikasi Bahan Jumlah
Kaki utama 700 x 50 x 4 Besi siku L 4
Kaki bawah 484 x 50 x 4 Besi siku L 2
Penahan rangka bawah 1176 x 50 x 4 Besi siku L 1
Kerangka meja utama 1200 x 50 x 4 Besi siku L 2
Kerangka meja samping 500 x 50 x 4 Besi siku L 2
Papan kayu 1200 x 200 x 3 Papan kayu 3
Dudukan poros Ø 100 x 43 Besi pejal 1
Poros utama Ø 50 x 235 Besi pejal 1

b. Alat

Tabel 3.2 Alat

Peralatan dan mesin yang digunakan
Meteran Mesin las listrik
Marker Kompresor
Penyiku Water pass
Mistar baja Sikat kawat
Penitik Bor tangan
Palu besi Palu terak
Kikir Gerinda tangan
Topeng las Apron
Sarun tangan las Mesin bubut
Tang grip Tang kombinasi

7. Fabrikasi
Fabrikasi adalah suatu rangkaian pekerjaan dari beberapa komponen material
digabungkan menjadi satu bagian dengan pelaksanaan secara bertahap menjadi
suatu bentuk yang dibutuhkan.
Tahapan proses pembuatan mesin tap pneumatik :
a. Marking

31
 yaitu proses pengukuran dan pembentukan sketsa langsung di material dari
semua item berdasarkan shop drawing.
b. Cutting
yaitu proses pemotongan material menggunakan cutting saw atau mesin potong
yang ada.
c. Drilling
pelubangan adalah suatu poses pengerjaan pemotongan menggunakan mata bor
uuntuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam maupun non
logam yang masih pejal atau sudah berlubang.
d. Assembling
Yaitu proses penyetelan daan perakitaan menjadi bentuk jadi.
e. Welding
yaitu menyambung logam dengan cara mencairkan pemanasan lokal pada
benda yang akan di sambung.
f. Finishing
yaitu proses pembersihan dan penggerindaan semua permukaan material dari
bekas tagweld dan lain sebagainya.
g. Proses painting
Yaitu proses pengecatan sesuai standar, pada tahap ini material yang sudah jadi
akan dilapisi dengan cat sehingga komonen tersebut tahan karat dan korosi.

32
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Identifikasi Gambar Desain

Identifikasi gambar kerja merupakan langkah awal untuk mengetahui

gambar rancangan pembuatan alat tap pneumatik dengan pneumatik drill dari
perancangan gambar kerja tersebut untuk melakukan langkah kerja selanjutnya.
Didalam gambar kerja terdapat komponen-komponen yang harus diperhatikan
pembuatannya. Untuk mendukung proses pembuatannya terlebih dahulu
mengetahui jenis bahan, ukuran, dan komponen yang digunakan.

Gambar 4.1Identifikasi Gambar Desain

Keterangan:

1. Rangka meja.

33
 2. Alas meja.

3. Plat pemegang arm 2.

4. Poros arm.

5. Arm

6. Plat pemegang arm 1.

7. Pillow blok poros.

8. Plat pemegangtool

9. Plat pemegang arm 3

4.2 Persiapan Peralatan dan Material Yang Digunakan

4.2.1 Peralatan Yang Digunakan

1. Meteran atau roll pipa

2. Jangka sorong atau sigmat
3. Penyiku
4. Mesin bubut

5. Mesin millin

6. Mesin cutting
7. Gerinda tangan
8. Hand tolls
9. Mesin welding
10. Kacamata
11. Masker las

34
 12. Sarung tangan las
13. Palu las
14. Sikat las

4.2.2 Material Yang Digunakan

Daftar material yang akan digunakan pada saat pembuatan alat tap
pneumatik drill
Tabel 4.1Komponen, Ukuran, Jumlah, dan Keterangan Material
No Nama Material Ukuran material jumlah Keterangan
komponen
1 Air drill 1 Dibeli
2 Besi plat ST 37 1.5 x 60 1 Dibeli
1,7 mm
3 Besi siku ST 37 5 x 5 mm 2 Dibeli
5mm
4 Besi plat ST 37 1.5m x 70mm x 1 Dibeli
tebal 4mm 4mm

5 Besi Pejal ST 37 Diameter 40 mm 1 Dibeli

6 Kayu 1300x200x40 3 Dibeli

7 Besi plat St37 90x240x4 1 Dibeli
4.2.3 Bahan Habis Pakai
Daftar bahan habis pakai yang akan digunakan dalam proses pembuatan alat
tap pneumatik drill.

Tabel 4.2Bahan Habis Pakai

No Nama bahan Spesifikasi dan ukuran keterangan
1 Elektroda RB-26 350 x 2,6 1 kg
2 Batu gerinda potong 2 x 6 mm 3 buah
3 Batu gerinda halus 4 x 6 mm 1 buah
4 Pegas atau Per 2 buah
5 Cat Danaglos warna orange ½ kg

4.3 Proses Pembuatan

4.3.1 Marking
Tahap ini merupakan tahap awal dari proses fabrikasi, dimana di lakukan

35
pemindahan gambar dari gambar kerja (shop drawing) menjadi material kerja
dengan skala 1 : 1 atau pembuatan pola atau mal apabila kebutuhan sejenis banyak
untuk memudahkan cutting plan, maupun pekerjaan yang lain dan optimalisasi
pemakaian material. Menggukan peralatan seperti meteran atau roll meter,
penyiku dan spidol.

a. Proses Marking Besi siku 5mm.

Pada proses marking pada besi siku 5mm menggunakan peralatan seperti
meteran atau roll meter dan spidol, material ini nantinya akan digunakan untuk
rangka meja tap pneumatik.

Gambar 4.2Proses Marking Besi siku 5mm.

b. Proses Marking Besi plat 1.7 mm.

Proses marking pada besi plat 1,7 mm ini nantinya akan dirakit untuk
dudukan arm dan piston hidrolik menggunakan peralatan seperti meteran atau roll
meter, jangka sorong dan spidol.

36
 Gambar 4.3Proses Marking Besi plat 1,7 mm
c. Proses Marking Pada Besi holow 5x5mm
saat melakukan proses marking Besi holow ini nantinya berfungsi
sebagai arm, menggunakan peralatan seperti meteran atau roll meter, spidol dan
penyiku.

4.3.2 Cutting

Setelah proses pemindahan gambar kematerial selesai, selanjutnya

dilakukan pemotongan material, pemotongan dapat menggunakan mesin brander
cutting,cutting wheel dan kemudian rapihkan hasil pemotongan dengan
menggunakan gerinda sesuai dengan shop drawing.

a. Proses Cutting besi siku 5mm.

Proses Cutting kerangka sepeda ini menggunakan mesin cutting wheel dan
gerinda tangandigunakan untuk memotong besi siku 5mm yang sudah ditentukan
gambar desain dan sudah diberikan tanda pada saat proses marking.

Gambar 4.4Proses Cutting besi siku 5mm.

b. Proses Cutting besi plat 1,7 mm.

37
 Pada saat proses Cutting besi plat 1,7 mm ini peralatan yang digunakan
yaitu mesin potong plat. Memotong seperti yang sudah ditentukan gambar desain
dan memotong mengikuti tanda garis yang diberikan pada saat proses marking.

Gambar 4.5 Proses Cutting besi plat 1,7 mm untuk penahan arm 1 dan 2.

c. Proses Cutting Besi Assental

Proses Cutting pada Besi assental ini menggunakan mesin cutting wheel.
Proses pemotongannya mengikuti gambar desain dan penandaan saat proses
marking.

38
 Gambar 4.6: Proses Cutting Besi poros piston hidrolik

4.3.3 Assembling

Proses ini penggabungan dari beberapa bagian komponen untuk membentuk

suatu alat tap pneumatik dengan pneumatik drill atau kontruksi yang dinginkan.
Komponen-komponen yang dirakit pada komponen utama ditempatkan pada
tempat-tempat yang sudah ditentukan gambar desain dan yang telah diberi tanda
sebelumnya yaitu pada proses marking atau penandaan.

1. Perakitan tiga buah papan ke rangka besi yang sudah di las sebelumnya sesuai
dengan job drawing dengan 16 baut ukuran 12 agar posisi nya tidak berubah
dan kuatsebagai alas meja tap.

Gambar 4.7Proses AssemblingRangka Meja

2. Membuat 4 buah lubang untuk baut pengikat pillow block poros di meja
sebagai tumpuan poros arm, dengan langkah mengebor meja sesuai ukuran
baut pillow block poros yaitu berdiameter 9mm kemudian membuat
lubang agar poros bisa menembus ke bawah kayu yang nantinya akan di
las.

39
 Gambar 4.8Proses Assemblingpillow block.
3. Penyatuan bearing dengan profil C yan sebelumnya sudah di bor
berdiameter 30 mm proses penyatuan dilakukan dengan WD-40 agar mudah.

Gambar 4.9Proses Assembling bearing dengan Profil C

4.3.4 Welding

Pengelasan (welding) pada pembuatan alat penanam jagung ini pengelasan

dilakukan setelah melakukan proses assembling. Pengelasan ini untuk
penyambungan komponen-komponen yang sudah melalui proses marking, proses
cutting dan proses assembling.

40
a. Proses Pengelasan rangka meja

Pada pembuatan rangka meja material atau bahan yang digunakan besi siku
L 5mm panjang dan berdiameter 1200 x 500 mm. Pengelasan menggunakan alat
dengan mesin welding, elektroda Rb-26 dan dengan ukuran amper 85A.

Gambar 4.10 Proses Pengelasan Rangka Meja

41
b. Proses Pengelasan profil C untuk arm.

Pada saat proses pengelasan profil C untuk arm ini menggunakan material
atau bahan besi plat ST 37. Menggunakan peralatan seperti mesin welding,
elektroda dan ukuran amper 85A.

4.3.5 Proses machining bubut.

Beberapa proses pembuatan alat tap dengan pneumatik air drill ini
diantaranya adala proses pembuatan poros arm tap berdiameter 40, dengan proses
pemakanan facing dan bubut rata.

Dengan rumus putaran :

CS X 1000
N=
πXD
Keterangan :
Cs = kecepatan potong (m/menit)
D = diameter poros
N = Putaran tiap menit
25 X 1000
N=
3,14 X 40

N = 199 Rpm

Gambar 4.11Proses Pembubutan Poros Arm

4.3.6 Proses machining milling.

42
untuk proses pembuatan plat profil C dilakukan di mesin milling untuk
pemakanan sisi hingga memiliki ukuran :

1. 70mm x 100mm (penahan poros dan lubang bearing) dengan diameter lubang
30 mm.

Gambar 4.12Proses Pelubangan profil C untuk poros arm.

2. 70mm x 160mm (plat penahan poros)

Kemudian proses pelubangan material plat 1,7 mm untuk pemegang arm

berdiameter bor 6mm.

Gambar 4.13 Proses Pelubangan Plat 1,7 mm untuk penahan arm 2

4.3.7 Proses Finising

43
 Ditahap ini dilakukan proses pembersihan dari sisa proses fabrikasi atau
pembuatan seperti, bekas pemotongan, bekas pengelasan, bekas alat bantu yang
digunakan saat fabrikasi atau pembuatan. Proses finishing ini dilakukan pada saat
sebelum melakukan painting atau pengecatan. Peralatan yang digunakan
diantaranya yaitu gerinda tangan, palu las,amplas dan sikat las.

Gambar 4.14Proses Finising

4.3.8 Proses Painting

Proses painting atau proses pengecatan yang akan dilakukan pada alat
penanam jagung agar alat tidak karat. Proses painting ini menggunakan peralatan
seperti mesin airless dan spray gun. Bahan-bahan yang digunakan pada saat
pengecatan alat penanam jagung yaitu cat ½ kg dan thhiner 1 liter.

Gambar 4.15Proses Painting

4.3.9 Perakitan sensor jarak dengan arduino
Alat tap pneumatik yang djual dipasaran memiiliki kelemahan yaitu tidak
bisa mengukur jarak proses pengetapan sehingga banyak operator yang seringkali

44
membuat mata tap patah oleh karena itu di alat ini kami pasang alat pengukur
jarak dengan sensor utrasonik yang output nya adalah jarakyang satuan nya adalah
cm, ditampilkan disebuah layar lcd diharapkan alat ini dapat memudahkan
pekerjaan operator atau meminimalisir mata tap patah. Berikut adalah program
yang digunakan dalam software arduino :

#include <LiquidCrystal.h>
int trig= 2;
int echo= 3;
float durasi ;
long jarak ;
LiquidCrystallcd(13, 12, 7, 6, 5, 4);

void setup() {
pinMode(trig,OUTPUT); // set pin trig menjadi OUTPUT
pinMode(echo,INPUT); // set pin echo menjadi INPUT
Serial.begin(9600); // digunakanuntukkomunikasi serial
dengankomputer
}

void loop() {
lcd.begin(16, 2);

digitalWrite(trig, LOW);
delayMicroseconds(8);
digitalWrite(trig,HIGH);
delayMicroseconds(8);
digitalWrite(trig, LOW);
delayMicroseconds(8);

durasi= pulseIn(echo, HIGH);

jarak= (durasi/2) / 29;
lcd.setCursor(0, 0);
lcd.print ("JARAK = ");
lcd.setCursor(8, 0);
lcd.print(jarak);
lcd.print(" CM");
delay (100);
lcd.clear();

4.3.10 alat-alat yang dibutuhkan adalah :

1. sensor ultrasonik HC-SR04

45
 2. arduino uno
3. layar lcd 16 x 2
4. board pin
5. kabel

Gambar 4.16Rangkaian Arduino

4.4.11 Pemasangan komponen arduino pada mesin
proses ini diawali dengan percobaan sebelum dipasan di mesin, setela
arduino terprogram dan medapatkan asil yan diinginkan yaitu sensor dapat
membaca jarak didepan aar dapat diketaui jarak nya denan satuan Cm,namun
sensor ini memiliki kelemaan yaitu tidak dapat membaca dari nol cm.

a. pemasangan sensor di pasang di bawa pemegang tool dan ditempel

dengan lem tembak, posisi ini dipilih agar sensor dapat membaca di
titik tool paling rendah kemudian agar sensor terlindung dari benturan
mengingat sensor ultrasonik ini sangat mudah rusak.

Gambar 4.17Pemasangan Sensor Ultrasonik

b. pemasangan layar di atas plat pemegang tool posisi ini dipili agar jarak
muda diliat ole operator tap.

46
 Gambar 4.18Pemasangan Layar Lcd
c. pemasangan arduino dilakukan diluar plat agar muda apabila ingin di
program ulang dan power supply arduino memakai power bank 5 volt 1.5 A.

Gambar 4.19Pemasangan Arduin

4.5 Pengujian 1
Pengujian 1 dilakukan pada hari selasa 07 Agustus 2018 di bengkel
Politeknik Negeri Indramayu.Adapun besar tekanan yang digunakan adalah 100
psi. Hasil pengujian 1 dapat dilihat pada table berikut:

Tabel 4.3Hasil Pengujian 1

Dalam Waktu
Material Alat potong pemakana Pengerjaa
n (mm) n (detik)
Aluminiu M3 0 0
m M6 13 20

47
 M8 10 38
M10 8 45
M12 8 49
M3 0 0
M6 8 35
MS St.37 M8 8 55
M10 5 97
M12 3 105

Keterangan:
Permasalahan:
Tidak dapat melakukan proses pemakanan karena rangka di bagian kanan dan
spindel tidak lurus/miring.
Solusi:
1. Permasalaan pada saat percobaan pertama adalah kendala dibagian sensor
yang tidak bisa membaca secara akurat.
2. Ragum goyang saat pemakanan sehingga benda sulit ditap.

3. Mata tap kurang dikencankan sehingga mata tap selip.

4. M3 patah karena proses pengetapan melebihi kedalaman bor dan arm

goyang menjadi faktor kedua tap patah.

Dari hasil pengujian 1 diatas bertujuan untuk menganalisis faktor

penyebab kuran maksimalnya proses pembuatan ulir, baik itu dari alat ataupun
pengoperasian. Agar alat tap ini dapat digunakan secara optimal, maka dilakukan
perbaikan terhadap beberapa komponen mesin yang menjadi penyebab dari
gagalnya pengujian tersebut.

4.5.1 Pengujian 2

Pengujian 2 dilakukan pada hari senin 08 Agustus 2018 di bengkel

politeknik neeri indramayu.Adapun besar tekanan yang digunakan adalah 125 psi.
Hasil pengujian 2 dapat dilihat pada table berikut:

48
 Tabel 4.4Hasil Pengujian 2

Alat Dalam pemakanan Waktu Pengerjaan

Material
potong (mm) (detik)
M6 20 10

M8 20 11
Aluminium
M10 20 35

M12 20 39
M6 15 29

M8 15 45
MS St.37
M10 15 83

M12 15 94
Permasalahan:
2. Tekanan udara yang dibutuhkan sebesar 110-120 psi agar alat dapat bekerja
dengan baik. Namun penujian terkadan terkendal saat tekanan berkurang
saat daya kompresor digunakan bersamaan dengan alat lain.
3. Pembacaan sensor kurang bisa membaca secara akurat karena pada saat
membaca jarak dalam proses pengetapan arm bergerak sehingga sensor
tidak bisa membaca secara akurat.
Solusi :
1. Sensor harus berada di bagian yang tidak terhalang saat membaca jarak
pantulan ke dasar meja, dan penempatan sensor harus di bagian arm yang
minim getaran.

Adapun tabel perbandingan pengetapan dengan cara manual dan pengetapan

dengan menggunakan alat tap, untuk pengujian kali ini dilakukan hanya 2 ukuran
mata tap yaitu M6 dan M8 dan berdasarkan hasil pengujian adalah sebagai
berikut:

Tabel 4.5Hasil Perbandingan Pengetapan

49
 Alat Dalam Waktu Pengerjaan (detik)
Material
potong pemakanan (mm) Alat tap Manual

M6 20 10 180

M8 20 11 187
Aluminium
M10 20 34 210

M12 20 86 216

M6 15 37 237

M8 15 67 243
MS St.37
M10 15 259 611
M12 15 360 650
M6 M6 M8

M12 M8

M10

M12

M10

Gambar 4.19 Hasil pengetapan mesin aluminium dan ST-37

Gambar 4.20 Hasil pengetapan manual mild steel st37

50
 Gambar 4.21 Hasil pengetapan manual alumunium

Data yang diperoleh setelah pengujian perbandingan proses tap mesin dan proses
tap manual maka diperoleh grafik sebagai berikut :

4.5.2 Grafik perbandingan mesin dan manual

ALUMUNIUM TAPPING
16
13
14
WAKTU PROSES (S)

10
12 8
10
Dalam
8 pemakanan
WAKTU MESIN
(mm)
6 (s)
4 4
3
2 2
0
1
0 0 0 0 0
Aluminium
Ukuran Tap
Gambar 4.20 Gambar 4.21 Perbandingan waktu proses waktu dengan
ukuran tap material alumunium

Grafik di atas menunjukan bahwa efesiensi waktu yang paling baik dalam
proses pengetapan dengan material alumunium adalah tap mesin terlihat jelas
perbedaan hasil waktu yang di dapat, faktor material alumunium yang lunak yang
membuat tap mesin sangat mudah mengasilkan ulir dalam.

51
 ST-37 TAPPING
700
WAKTU PROSES (S)

650
600 611
500
400
360
300 WAKTU MESIN
237 243 259
200
100
67
37
0 1 2 3 4
M6 M8 M10 M12

Gambar 4.22 Perbandingan waktu proses waktu dengan ukuran tap

material st37
4.5.3 Spesifikasi Alat Tap.
Setiap alat yang dibuat pasti memiliki batas kemampuan dan spesifikasi
masing-masing alat berbeda, untuk alat tap pneumatik dengan air drill ini
memiliki ruang kerja atau wilayah kerja seperti yang di arsir hijau ini 69 cm x 60
cm untuk pemakanan pengetapan yang maksimal. Untuk mata tap mesin yang
sudah diuji adalah M6, M8, M10, M12 dengan material alumunium dan mild
steel.

Gambar 4.1 : Spesifikasi Alat Tap.

Radius putar arm 270o

52
 Langkah lengan meja 69x60
Batas ketingian pengetapan 60 mm dari alas meja
Batas bawah pengetapan 250 mm dari tanah
Dimensi total meja 1300x600x750
Putaran maksimal motor tap 700 Rpm @ 6,3 bar/90 psi
Range Tap M6 M12

4.5.4 Waktu pengerjaan alat

Pengerjaan alat ini membutukan waktu 2 bulan pada tanggal 2 juli 2018
setelah semua alat dan bahan siap di proses, langkah awalnya yaitu dengan
membangun rangka meja. 1 minggu praktek terdapat 5 hari pengerjaan dengan
waktu 8 jam perhari. Berikut adalah penjelasan waktu setiap proses :

No Proses Waktu
.
1 Pembuatan rangka meja
 marking
 Pemotongan besi siku 5mm 8 jam
 Pengelasan besi siku
 Assembly meja sebagai alas

2 Pembuatan poros arm 3 jam

 Proses bubut
3 Proses pembuatan lengan arm 5 jam
 Marking besi hollow 500 mm x 500 mm
 Pemotongan dengan gerinda
 Pembuatan 3 buah penahan arm di besi
plat 1,7 mm di mesin cutting
4  Pembuatan profil C (tiga buah part) di 13 jam
mesin Miliing
 Pembuatan penahan tool di mesin frais
5 Pemasangan pillow block 1,5 jam
6 Perataan alas meja kayu 30 menit
7 Pembuatan alat sensor jarak 16 jam
8 Pengecatan dan perakitan ulang 12 jam
Total waktu 61 jam

53
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari pelaksanaan program tugas akhir pembuatan alat tap
dengan pneumatic drill ini adalah sebagai berikut:

1. Proses dimulai dari perancangan desain kemudian setelah itu dilanjutkan

ke bagian machining/fabrikasi dengan melewati beberapa proses seperti
yang dijelaskan dalam flow chart, seingga penulis dapat mengetahui setiap
proses yang dijalankan.
2. Hasil pembacaan sensor jarak dengan arduino menggunakan sensor
ulltrasonik HC-SR 04 adalah cm bukan mm, hasil pembacaan ini kurang
efektif kaarena satuan cm, untuk pembacaan lebih baik perlu digunakan
sensor ultrasonik ping agar output satuan mm.
3. Hasil pengujian untuk material alumunium kedalaman 20mm dan mild
steel ST-37 dengan jenis ulir matrik dan kedalaman 15mm menunjukkan
bahwa rata-rata waktu yang digunakan untuk membuat ulir dalam
menggunakan alat ini membutuhkan waktu rata-rata 1 menit, ini lebih baik
jika dibandingkan dengan pengetapan yang dilakukan secara manual yang
membutuhkan waktu rata-rata 3 menit.

5.2 Saran

1. Pada saat pengoprasian mesin agar kekuatan motor yang dihasilkan

maksimal diusahakan untuk meliat presure gage yang ada pada air filter
unit untuk diposisikan 120 psi.
2. Pencekaman mata tap diaruskan kuat agar pada saat pengoprasian tidak
selip dan gunakan pelumas pada saat proses pengetapan.

DAFTAR PUSTAKA

54
Suherman, Adi. 2015. Penerapan Multimedia Animasi Katup Pneumatik
Dalam Meningkatkan Hasil Belajar, Cimahi : Karya Bhakti
Pusdikpal

https://eduengineering.wordpress.com/2015/01/10/proses-welding-
smaw-shielded-metal-arc-welding/

tapeasy.2013,september. Tap listrik. (diunggah pada september,2016)

http://www.tapeasy.net/tapping-machine.html

klikteknik. 2006,Agustus. Cara menggunakan tap dan snai. (diunggah pada

31 agustus, 2006)
https://www.klikteknik.com//cara-menggunakan-tap-dan-
snai.html

Polsri.eprints,2014 september. Pemegang Tap. (diunggah pada september,

2014)
http://eprints.polsri.ac.id/220/3/Bab%202.pdf

Antosupri,2015 Oktober.Pengertian pneumatik. diunggah pada oktober,

2015)
http://blog.unnes.ac.id/antosupri/pengertian-pneumatik/

Arifmarwanto,2005. Materi Las SMAW.(diunggah pada 2005)

staff.uny.ac.id/sites/default/files/tmp/Materi arif marwanto 2005

klikteknik,2012. Wipro wipro wp 7104 reversible air drill. (diunggah

pada 2012)
https://www.klikteknik.com/produk/wipro-wp-7104-reversible-
air-drill-12

55
 artikelteknologi,2008. komponen-komponen sistem pneumatik
(diunggahpada2008)

dapurteknik,2016. Jenis alat ukur panjang dan fungsinya. (diunggah

pada 2016)
http://dapurteknik.com/dnews/100016/mengenal-jenis-alat-ukur-
panjang-dan-fungsinya.

56
 LAMPIRAN 1

GAMBAR FULL ASSEMBLY

57
58