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CÓDIGO DE INFORMACIÓN

MEMORIA DE CÁLCULO DE
TAPA METÁLICA

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A Emitido para revisión interna 28/02/19

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ÍNDICE
1. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ................................................................................ 3
2. OBJETIVO .................................................................................................................................. 3
3. INTRODUCCION ........................................................................................................................ 3
4. ALCANCE................................................................................................................................... 3
5. DEFINICIONES ........................................................................................................................... 3
6. UBICACIÓN DEL PROYECTO ...................................................................................................... 3
7. ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 5
8. BASES DE CALCULO .................................................................................................................. 5
8.1. Normatividad .................................................................................................................... 5
8.2. Criterios de Diseño ........................................................................................................... 5
8.3. Criterios de Dimensionamiento ....................................................................................... 5
8.4. Consideraciones ............................................................................................................... 5
8.5. Presunciones .................................................................................................................... 5
8.6. Restricciones..................................................................................................................... 6
8.7. Materiales......................................................................................................................... 6
8.8. Cargas ............................................................................................................................... 6
9. METODO DE CALCULO ............................................................................................................. 6
10.RESULTADOS DE CALCULO ....................................................................................................... 7
10.1. Verificación de Falla por criterio de Von Misses ....................................................... 7
10.2. Verificación de deformación por elementos finitos .................................................. 7
11.ANEXOS .................................................................................................................................... 8
12.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................................................... 8
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1. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

Modernización y Ampliación de la Capacidad de Inyección de Aditivos en


Nombre del Proyecto:
las Islas de Carga – Terminal Callao

Código Interno: P-ABG-1810 Cliente: Terminales Del Peru

Responsable (RO): Max Lara Sanchez Elaborado por: Renzo Tuesta

Código de la MD: MC-PRY-ABG-1810-041 Fecha de Elaboración: 28/02/19


2. OBJETIVO

Desarrollar la verificación por Elementos Finitos para la Tapa Metálica a instalarse en el proyecto
“Modernización y Ampliación de la Capacidad de Inyección de Aditivos en las Islas de Carga –
Terminal Callao”, a fin de garantizar la operatividad, seguridad, calidad y aspectos de
construcción durante y después de su ejecución.

3. INTRODUCCION

En el proyecto será necesario realizar trabajos al interior de la canaleta de tuberías que atraviesa
las islas de despacho en el terminal. Esta canaleta está cubierta por tapas de concreto, las cuales
deberán ser retiradas para permitir el acceso; sin embargo, el estado en el que se encuentran
las tapas, complica su manipulación, por ello el cliente consideró su reemplazo con tapas
metálicas de capacidad portante similar o superior.
Serán en total ocho tapas las que se retiraran durante todo el recorrido de la canaleta, pero las
características de trabajo portante, será la misma para todas, al estar expuesta al tránsito de
camiones cisternas de un máximo de capacidad de 9000 galones de carga.

4. ALCANCE

Todo lo indicado en este documento, será de uso específico para las consideraciones
distinguidas en el alcance del proyecto “Modernización y Ampliación de la Capacidad de
Inyección de Aditivos en las Islas de Carga – Terminal Callao”, para el desarrollo de los trabajos
de Construcciones Metálicas y Montaje ABG SRL.

5. DEFINICIONES

No aplica.

6. UBICACIÓN DEL PROYECTO

El Terminal Callao se encuentra ubicado en la Av. Néstor Gambeta No. 1265, en la Provincia
Constitucional del Callao, en la costa central del litoral del Perú, a 14 km de la ciudad capital de
Lima. En la figura N° 1 se muestra los límites del terminal.
Las coordenadas UTM de la ubicación del Terminal son:
• Este: 268408.78 mE (Fuente: Google Earth).
• Norte: 8668265.38 mS (Fuente: Google Earth).
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Figura N° 1 - Localización Geográfica del lao

Fuente:
En la tabla N° 1 se muestra las condiciones de sitio, donde se desarrollarán los trabajos, esta
información fue extraída de la información de licitación que se alcanzó.
Tabla N° 1 – Condiciones de Sitio

Altitud 5 metros sobre el nivel del mar

Temperatura Ambiente Promedio 19.5°F

Precipitación mínima 44 mm/año

Humedad relativa media anual 88.5%

Velocidad y Dirección predominante


Dirección del viento
12.06 Km/h (3.056 m/s) – Norte a Sur

Zona Sísmica Zona 3, Sistema PERÚ

Fuente: Ver Estudio de Riesgo realizado por HIMSAC, ER-2052-0572015-01-001


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7. ANTECEDENTES

No aplica.

8. BASES DE CALCULO

8.1. Normatividad
• D.S N° 043-2007-EM Reglamentos de seguridad para las actividades de Hidrocarburos.
• ASME B36.10M (Edition 2004). Welded and Seamless Wrought Steel Pipe.
• AWS D1.1 - 2015 Structural Welding Code Steel
8.2. Criterios de Diseño
• Verificación por el método de elementos finitos.
• Condiciones Borde: La tapa metálica se mantiene fija sobre la base de concreto.
• Condición Crítica para la Tapa metálica: Cargar el 100% de la Fuerza de Análisis.
• Longitud no soportada por sección: 660 mm.
• Longitud mayor por sección no soportada: 1010 mm x 660 mm: 1010 mm

• Parámetro limitante de desplazamiento: ( = = = . %)


• Deformación máxima permisible = 1010*0.125%mm = 1.2625 mm
8.3. Criterios de Dimensionamiento
• Ancho Tapa: 1010 mm
• Largo de Tapa: 3300 mm
• Longitud no soportada entre canales: 660 mm
8.4. Consideraciones
• Al no disponerse de suficiente información sobre las cargas que operan sobre la tapa,
se asumirá una condición crítica de trabajo.
• Se considera que la tapa está apoyada completamente al menos en el 80% de su
longitud en ambos extremos.
• Por ser un proceso típico de construcción los catetos de los cordones de soldadura
deberán superar el estándar de 6 mm, como consideración suficiente de resistencia.
8.5. Presunciones
• La condición crítica de evaluación para la Tapa Metálica será, considerando la
aplicación total de la carga de diseño distribuida sobre la superficie superior de la tapa.
• Se considera como un conjunto sólido la tapa metálica para su evaluación, esto es
posible al tener una alta eficiencia de unión por soldadura de los componentes.
• La solicitación portante real de la tapa, dista bastante de la condición crítica evaluada,
ya que comúnmente se verá expuesta a un 25% de la solicitación; sin embargo, esta
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presunción permitirá verificar el cálculo sin la incorporación de factores de carga,


fatiga, impactos dinámicos y otros similares.
8.6. Restricciones
• La tapa metálica deberá estar siempre apoyada en ambos extremos de su posición.
• La tapa metálica, de ser ubicado en otra zona, distinta de la considerada en la canaleta
de tuberías, deberá ser reevaluada para garantizar sus condiciones de operación.
8.7. Materiales
• ASTM A-36 Planchas LAC, vigas
• ASTM A-992 Vigas
8.8. Cargas
• Peso tracto: 10 000 Kg-f
• Peso Cisterna Cargada al 100% : 30 000 Kg-f
• Carga diseño = 40 000 Kg-f *(1.25) = 50 000 Kg-f (se considera una sobrecarga del 25%
adicional)

9. METODO DE CALCULO

Para la evaluación de la tapa metálica, de acuerdo a presunciones, se asumirá la unión de todos


los componentes como un conjunto, el cual podrá ser evaluado por el método de elementos
finitos.
Para esta actividad se usará la ayuda del software SOLID WORKS V.2015, siendo ingresado las
condiciones de restricción y carga, de acuerdo a las consideraciones identificadas en este
documento y validadas por el especialista.
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10. RESULTADOS DE CALCULO

10.1. Verificación de Falla por criterio de Von Misses


Figura N° 2 - Visualización de resultados según criterio de Von Mises

Elaboración: ABG
• Considerar que el límite de fluencia del material en 250 Mpa.
• Factor de seguridad: 250/ 212 = 1.18
10.2. Verificación de deformación por elementos finitos
Figura N° 3 - Visualización de resultados deformación

Elaboración: ABG
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11. ANEXOS

• Plano tapa metálica: 1A6002-5ABG-5-PLTM-001

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• La tapa metálica tiene un factor de seguridad de 1.18, según el criterio de falla de Von
Misses, lo cual garantiza su uso para una carga de diseño de 50 000 Kg-f.
• La tapa metálica tiene un factor de seguridad de 1.25, por el criterio de deformación,
lo cual garantiza su uso para una carga de diseño de 50 000 Kg-f.
• Las zonas de mayor solicitación portante son los puntos de apoyo en los extremos de
las tapas metálicas, por ello será importante garantizar un apoyo uniforme y de la
mayor área disponible.
• Ninguna de las tapas fabricadas según las consideraciones de dimensionamiento
indicadas en el documento, pueden sobrepasar el valor de la carga de diseño. 50 000
Kg-f.
• Si se requiere utilizar la tapa metálica para nuevas condiciones. Se deberá realizar la
verificación por Elementos Finitos para poder evaluar su uso o refuerzo estructural.