Guía del estudiante

Procesos de Fabricación

Módulo 1

Actualizado –2019
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Índice
Título: Introducción a los Procesos de Fabricación ............................................................................. 3
Introducción .................................................................................................................................... 3
Unidad 1: Conceptos y definiciones ................................................................................................ 4
Unidad 1.1: Definición del Proceso de Fabricación ..................................................................... 4
Unidad 1.2: Diferencia entre un Proceso Productivo y el Proceso de Fabricación ..................... 5
Unidad 1.3: Importancia del Proceso de Fabricación y la Calidad en los Procesos de Negocio
de la Empresa. ............................................................................................................................. 6
Unidad 1.4: Análisis del Flujo del Proceso de Fabricación .......................................................... 8
Unidad 2: Industria del Papel ........................................................................................................ 11
Unidad 2.1: Descripción y Uso del Producto ............................................................................. 11
Unidad 2.2: Principales Exponentes de la Industria .................................................................. 11
Unidad 2.3: Leyes y Marco Regulatorio .................................................................................... 12
Unidad 2.4: Insumos y Materias Primas de la celulosa y el papel ............................................ 13
Unidad 2.5: Tipos de Procesos de Fabricación y Productos Obtenidos .................................... 14
Unidad 2.6: Equipos y Operaciones Unitarias que intervienen en la fabricación de la celulosa y
el papel. ..................................................................................................................................... 15
Unidad 2.7: Descripción de los Procesos de Fabricación de la Celulosa y el Papel................... 18
Bibliografía ........................................................................................................................................ 24

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Título: Introducción a los Procesos de Fabricación

Introducción
La industria manufacturera a través de los procesos de fabricación y la tecnología,
proporcionan a la sociedad y a sus miembros de aquellos bienes que demandan o que son
necesarios para mejorar nuestra calidad de vida, es así como los productos de la
manufactura afectan nuestra existencia en forma permanente, nuestra casa, nuestro
transporte, nuestro trabajo, nuestras comunicaciones.

Por otra parte, el aporte de la industria manufacturera a la economía y al crecimiento

económico de un país es de la mayor importancia. La incorporación de buenas y mejores
tecnologías, mejoras en la división del trabajo, de personal capacitado y las economías de
escala, permiten mejorar la productividad y la riqueza material.

En la primera unidad de este módulo veremos conceptos y definiciones generales que nos
permitirán contextualizar este curso, abordando las definiciones del proceso de fabricación,
las diferencias entre un proceso productivo y un proceso de fabricación, la importancia o el
lugar que ocupan los proceso de fabricación dentro de los procesos de negocio de la
empresa, el concepto de calidad en el proceso de fabricación y la importancia del análisis
de los proceso de fabricación.

En la segunda unidad, abordaremos el proceso de fabricación de la celulosa y el papel.

Trataremos la producción de celulosa como un primer proceso de fabricación, en que la
materia prima principal es la madera y el producto es la celulosa, luego abordaremos en
forma integrada el proceso de fabricación del papel, en el cual la celulosa es la materia
prima principal y el producto es el papel.

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Unidad 1: Conceptos y definiciones

Unidad 1.1: Definición del Proceso de Fabricación

“Un proceso es un conjunto organizado de actividades que de forma conjunta contribuyen
a un fin…” (Champy, 2005) , tal cual ocurre en los Procesos de Fabricación en los cuales
observamos normalmente que existe una secuencia de operaciones que contribuyen a que
los insumos o productos iniciales se aproximen cada vez más al producto final deseado.
Desde el punto de vista de la tecnología, un proceso de fabricación puede definirse como
la aplicación de un conjunto de operaciones físico – químicas que alteran las propiedades,
el aspecto y/o la forma de un determinado material o de determinadas materias primas,
con el fin de obtener productos que cumplan con los requerimientos o las especificaciones
de un cliente. Dependiendo del sector industrial, los procesos de fabricación involucran una
combinación de factores de producción como energía, maquinarias, equipos, trabajo
manual y herramientas, tal como se muestra en la figura 1.

Figura N°1: Proceso de

Fabricación desde el Punto de
Vista Tecnológico

Desde el punto de vista económico, el proceso de fabricación corresponde a una serie de

operaciones o procesos aplicados a un material para cambiarle su forma o propiedades, con
el fin transformarlo en otro de mayor valor como se ilustra en la figura 2. Así ocurre, por
ejemplo, cuando el petróleo es refinado y se convierte en gasolina, parafina o lubricantes.

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(Champy, 2005)

Figura N°2: Proceso de

Fabricación desde el Punto de
Vista Económico

Unidad 1.2: Diferencia entre un Proceso Productivo y el Proceso de Fabricación

Es importante tener presente la diferenciación entre el Proceso Productivo y el Proceso de
Fabricación. En particular el Proceso de Fabricación se refiere específicamente a las
actividades que se relacionan con el producto en sí mismo, mientras que la decisión sobre
qué tipo de Proceso Productivo se utilizará y el nivel de integración vertical involucra tanto
el flujo del producto (En línea, Intermitente y Por Proyecto) como y el tipo de pedido (Por
pedido o para inventario). Es decir, el Proceso Productivo tiene un significado más amplio
que del Proceso de Fabricación.

Los modelos habituales del flujo de producto son tres:

 Flujo de Producto en línea. Se caracterizan por una secuencia lineal de las

operaciones y por una distribución de planta por producto.
 Flujo de Producto Intermitente. Emplean una distribución de planta por proceso en
que los equipos y habilidades similares se agrupan juntos. El patrón de flujo que
resulta es mezclado ya que el producto se elabora en lotes y fluye sólo a través de
los procesos que necesita.
 Flujo de Producto Por Proyecto. Se usa para realizar un proyecto único. Todas las
tareas deben seguir una secuencia tal que apoye al producto único que ha de
elaborarse. (Schroeder, 1990)

Fuente: material elaborado para la asignatura en base a las ideas plateadas por Roger G. Schroeder. Administración de Operaciones (1990).
Primera Edición. México. (734 p134).

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Unidad 1.3: Importancia del Proceso de Fabricación y la Calidad en los Procesos de

Negocio de la Empresa.
Ahora trataremos de distinguir los Procesos de Fabricación, dentro del grupo de procesos
de negocios de la empresa. De acuerdo a la cadena de valor de Porter, las actividades
primaras son aquellas que proporcionan directamente el producto o servicio para el
cliente, mientras que las actividades secundarias apoyan las actividades primarias, le dan
valor directo a la empresa pero indirecto al cliente, por lo tanto el Proceso de Fabricación
se encuentra entre las actividades primaras asociado al Proceso de Producción. La figura 3
muestra la Cadena de Valor Genérica de Porter.

Figura N°3: Cadena de Valor Genérica Según Porter

La Calidad es un objetivo por el cual debe preocuparse la totalidad de la organización y

también es uno de los procesos primarios, es decir aporta valor directo al producto para el
cliente, tal cual se indica en la figura 3.

La Calidad desde el punto de vista de la fabricación, se asocia al cumplimento de las

especificaciones de diseño, este cumplimiento a menudo se denomina Control de Calidad.
El fabricante debe esforzarse por cumplir con las especificaciones y si el producto final es o
no adecuado para su uso es algo que será juzgado por el cliente. La calidad de “adecuado
para el uso” de un producto puede definirse básicamente de acuerdo a las características
tecnológicas (Fuerza y dureza) y las orientadas al tiempo (Confiablidad y durabilidad).

Por su parte la empresa deberá definir las siguientes dimensiones de calidad:

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 Calidad del diseño: Se determina mediante una investigación de mercado y una serie
de especificaciones antes que el producto sea producido y es responsabilidad del
departamento de Ingeniería, Operaciones y Mercadotecnia.
 Calidad de la Conformación: Significa producir un producto de forma que cumpla
con las especificaciones.
 Las “habilidades”: Corresponden a los conceptos de disponibilidad, confiabilidad y
mantenimiento que tienen una dimensión de tiempo que amplían el concepto de
calidad más allá del nivel inicial.
 El Servicio: Representa la garantía de reparación o reemplazo del producto y se
relacionan con variables como la prontitud, la competencia y la integridad.

Es importante tener en cuenta que la calidad del diseño y la calidad de conformación no

necesariamente son proporcionales, es decir una buena calidad de diseño no asegura
necesariamente una buena calidad de conformación.

Para asegurar la calidad de conformación de acuerdo a las especificaciones de diseño, la

empresa debe diseñar un sistema de control de calidad que debe comenzar por el proceso
de fabricación mismo, identificando los puntos críticos de control, donde debe llevarse a
cabo la inspección del producto. Además debe determinar el equipo de medición y el tipo
de medida o pruebas que se utilizara en cada punto de inspección (Variables o atributos),
la frecuencia de inspección que se requerirá en cada punto crítico (100% o muestra) y quien
hará la inspección.

Los puntos a tener en cuenta al momento de identificar los puntos críticos de sistema de
control de calidad son los siguientes:

 Inspeccionar y seleccionar el material que ingresan a la empresa, con el fin de

asegurar el cumplimiento del proveedor con las especificaciones de las materias
primas. Esta inspección y selección debe ser informada al proveedor.
 Inspeccionar los productos en proceso a medida que está siendo elaborados. Es
importante que esta inspección se realice antes de hacer operaciones irreversibles
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o de agregar una gran cantidad de valor al producto. Para la determinación de los

puntos de inspección es de gran ayuda el diagrama de flujo del proceso de
fabricación (PDF), en el cual se indica a través de símbolos, los puntos en los que se
debe aplicar una inspección.
 Inspeccionar el producto terminado. A menudo se inspeccionan antes de su
embarque o antes que se coloque en el inventario, por ejemplo una muestra de
producto se extrae de una línea de ensamblaje y se hace una inspección minuciosa
en cuanto a funcionamiento y apariencia. Se toma nota de los defectos y se
retroalimenta al personal de la línea de ensamblaje con el fin que puedan corregir
las causas fundamentales.

Debemos considerar que en algunos casos el cliente estará involucrado en la inspección del
producto. Algunos clientes colocan inspectores en las plantas de los proveedores para
examinar y para aceptar o rechazar los embarques antes que sean enviados a al cliente.

Finalmente el Control de Calidad nos permitirá obtener las siguientes ventajas:

 Aumento de la productividad.
 Disminución de la pérdida de materiales.
 Reducción de costos.
 Mejor calidad final del producto.

Material elaborado para la asignatura en base a (Schroeder, 1990)

Unidad 1.4: Análisis del Flujo del Proceso de Fabricación

El análisis del flujo de los procesos de fabricación se centra en los diagramas de flujo. Esta
técnica es de fácil comprensión y es de gran ayuda para describir y mejorar los procesos de
fabricación, lo cual nos puede llevar a hacer cambio en elementos como las materias primas,
el diseño del producto, la forma de trabajo, la forma de control, en los equipos y
herramientas utilizadas, es decir, el análisis del flujo del proceso de fabricación puede tener

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un gran impacto sobre toda la operación. Al momento de construir un diagrama de flujo de

proceso existen variadas formas dependiendo del objetivo y nivel de detalle que se
requiere. Un tipo de diagrama usado frecuentemente y que resulta útil para desarrollar
diagramas rápidos y simples, es el Diagrama de Flujo en Bloque ilustrado en la figura 5, que
se puede aplicar utilizando aplicaciones como Visio, Word, Excel u otro editor y consiste en
la utilización de los siguientes objetos (Figura 4):

Figura N°4: Objetos utilizados

para en los diagramas de flujo
de bloque.
Fuente: Roger G. Schroeder. Administración
de Operaciones (1990). Primera Edición.
México. (734 p202).

Figura N°5: Ejemplo de

un Diagrama de Flujo en
Bloque

Otros tipos de diagrama de flujo de procesos más detallado se obtienen con la utilización
de software de modelamiento de procesos, como por ejemplo Lucidchart
(www.lucidchart.com) ilustrado en la figura 6, que permiten relacionar los componentes de

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una planta industrial utilizando notación y símbolos normalizados por organizaciones

reconocidas como:

 La Organización Internacional de Normalización(ISO 10628, diagramas de flujo para

plantas de procesos, reglas generales) (http://www.iso.org/iso/home.html)
 El Instituto Alemán de Normalización (DIN) (http://www.din.de/en)
 El Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI) (https://www.ansi.org/)

Figura N°6:
Ejemplo de un
diagrama en un
software de
modelamiento

Propósitos y beneficios de los Diagramas de Flujo de Procesos de Fabricación

 Documentar el proceso de fabricación para un buen entendimiento del proceso,

tanto dentro como fuera de la organización, permitiendo que este conocimiento sea
un activo de la empresa.
 Analizar el proceso fabricación para detectar y mitigar riesgos
 Analizar el proceso de fabricación para detectar e implementar oportunidades de
mejora.
 Analizar el proceso para una buena implementación del sistema de control de
calidad y de mejora continua.

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Unidad 2: Industria del Papel

Unidad 2.1: Descripción y Uso del Producto
El papel es básicamente una estructura obtenida a partir de una mezcla de productos, como
fibras de celulosa, sustancias químicas, pigmentos y agua que son combinados y procesados
según el tipo de papel que se desea obtener. Es así como su uso depende del tipo y calidad
de la materia primas (celulosa) y del proceso que se aplique. En términos generales el papel
tiene entre otras las siguientes posibilidades de uso:

Papel para Imprimir y escribir, dependiendo del proceso de acabado y el gramaje se puede
utilizar en impresión para aplicaciones en libros, manuales, publicaciones especiales,
revistas, agendas y cuadernos. También el papel se aplica en el comercio para envolver o
embolsar productos, el cual se fabrica en distintos gramajes y resistencias a la humedad y a
la grasa según las características del producto a contener. Otros usos corresponden a las
aplicaciones que se le da al papel tissue como papel higiénico, pañuelos de papel, rollos de
cocina, servilletas de papel, toallas higiénicas, toallitas faciales, pañales, ropa interior y
batas de un solo uso, protector de colchones y cubrecamas desechables. También se
fabrica papel a partir de materia prima reciclada, con la cual produce papel para corrugar,
cajas para la industria hortofrutícola, Industria del salmón e industria vitivinícola. También
existen aplicaciones de papeles para el uso industrial en la fabricación de fibrotambores,
caños y esquineros. Y en la construcción se usa cartón de alta resistencia para la fabricación
de planchas de yeso. (Arauco, 2019)

Unidad 2.2: Principales Exponentes de la Industria

En esta industria existen empresas que se dedican exclusivamente a la fabricación del papel
tomando como materia prima la celulosa. Otras se encuentran integradas horizontalmente
y realizan todo el proceso de fabricación. Estos últimos serán los procesos que
consideraremos en este documento.

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Una de las principales empresas que existen en nuestro país es la CMPC que opera desde
año 1920 y que actualmente posee diversas operaciones industriales en América Latina y
México, exportando sus producto a alrededor de cuarenta y cinco países. Sus principales
productos corresponden a celulosa, papel para embalaje y productos tissue. Otra de las
empresas muy relevantes es Celulosa Arauco que opera como tal desde 1970 y que
actualmente posee operaciones industriales y activos forestales en Chile, Argentina, Brasil,
Uruguay, Estados Unidos y Canadá. Sus productos corresponden a celulosa, papel y sus
derivados, subproductos y productos afines. (CMPC, 2019) (Arauco, 2019)

Unidad 2.3: Leyes y Marco Regulatorio

El manejo y explotación de bosques está regulado por la Ley de Bosques de 1931 y el
Decreto Ley Nº 701 de 1974.

La Ley N° 20.283, publicada en el Diario Oficial el 30 de julio de 2008, establece una nueva
política para la administración y conservación del bosque nativo.

Por otra parte la Ley N° 19.300 establece la regulación ambiental. Su normativa

complementaria que establece que las empresas están obligadas a presentar ante la
autoridad ambiental estudios o declaraciones de impacto ambiental de cualquier proyecto
o actividad (o sus modificaciones significativas) que pudiera afectar el medioambiente y
requieren de una resolución de calificación ambiental para su ejecución. (Arauco, 2019)

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Unidad 2.4: Insumos y Materias Primas de la celulosa y el papel

El papel es un material que tiene como materia prima la celulosa, la cual proviene
esencialmente de árboles de especies coníferas o latifoliadas como el pino y el eucaliptus.
Tal como se indica en la figura 7, la madera es la materia prima principal de la celulosa. Cabe
mencionar que también es posible obtener la celulosa de otras fuentes secundarias como
son la paja de trigo, cañas, bambú, lino, y cáñamo. Otra fuente en menor proporción
corresponde a papel reciclado, sin embargo en este documento nos enfocaremos en la
fabricación basada en la madera.

Figura N°7: Materia prima principal de la celulosa y del papel

Dependiendo del tipo de madera y de los procesos utilizados varía la composición y las
características de la celulosa y del papel finalmente obtenido. La celulosa de fibra larga
proviene de maderas de especies coníferas como el pino, que se destina a la fabricación de
papeles y cartones que requieren mayor resistencia, mientras que la celulosa de fibra corta
proviene de maderas de especies latifoliadas como el eucalipto, y se destina a la fabricación
de papeles que requieren mayor suavidad, calidad y estética.

Fuente: (Teschke, 2019)

Fuente: (Gálvez, 2017)

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Unidad 2.5: Tipos de Procesos de Fabricación y Productos Obtenidos

Existen distintos tipos de procesos para la fabricación de la celulosa, los que básicamente
se clasifican en procesos químicos y procesos mecánicos. La diferencia entre estos tipos de
procesos se ilustra en la figura 8 y radica en que en los procesos mecánicos
fundamentalmente se tritura la madera para liberar las fibras conservando la lignina lo que
da un color más oscuro o amarillo al papel, mientras que en los procesos químicos la madera
se transforma en astillas y es tratada químicamente para separar y extraer la lignina,
quedando solo la celulosa. En ambos tipos de proceso se puede aplicar blanqueo.

Figura N°8: Tipos de Procesos de Fabricación de Celulosa

El proceso más utilizado actualmente corresponde al proceso químico denominado Kraft,

debido a sus ventajas en la recuperación y reutilización de químicos, además de la
generación de energía para su autoabastecimiento. Por lo tanto nos centraremos
principalmente en este tipo de procesos.

Algunos de los productos típicos obtenidos en el proceso de fabricación de papel, para los
procesos más utilizados según el tipo de madera son los siguientes:

Fuente: Anya Keefe, George Astrakianakis y Judith Anderson, Enciclopedia de la OIT, Capítulo72 Industria del Papel y de la Pasta de Papel,
Sección: Elaboración de la Pasta, 2001,
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOIT/tomo3/72.pdf, 31 Ene 2019.

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 Proceso considerando celulosa Kraft blanqueada de Pino (Fibra Larga)

o Papeles de impresión y escritura, cartulinas, tissue
 Proceso considerando celulosa Kraft blanqueada de Eucalipto (Fibra Corta)
o Papeles finos de impresión y escritura, papeles tissue de alta calidad
 Proceso considerando celulosa Kraft sin blanquear o cruda de Pino (Fibra Larga)
o Papeles para embalaje, bolsas y sacos de papel.

Unidad 2.6: Equipos y Operaciones Unitarias que intervienen en la fabricación de la celulosa y el

papel.
En general la madera puede llegar en diferentes estados a la fábrica, sin embargo
consideraremos que el proceso se inicia con la llegada de la madera en forma de trocos en
bruto, dependiendo del origen de la materia prima y del tipo de proceso para la fabricación
de pasta de celulosa y papel se ocupan diferentes equipos. Algunos equipos utilizados para
la fabricación de la pasta de celulosa y papel son los siguientes:

Descortezadora. Este equipo separa la corteza de la madera, que contiene poca fibra y una
gran cantidad de impurezas. Existen varias formas de realizar el descortezado. Una forma
es con la máquina cosechadora de árboles que tiene la capacidad para cortar el árbol y
sacarle la corteza en el mismo bosque, en este caso los restos de madera permanece como
nutrientes del suelo. Otra forma, es utilizando un tambor descortezador que retira la
corteza mediante fricción entre los troncos y contra la máquina, en este caso los restos de
madera se utilizan como combustible para otros procesos.

Astilladora o Chipeadora. Este equipo permite reducir los trocos a diferentes tamaños
para facilitar la cocción en el digestor.

Existen varios tipos de astilladoras, sin embargo una de las más utilizadas en la industria
forestal es la de tambor, cual posee un cilindro rotatorio con una serie de cuchillas y
contracuchillas en su interior.

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Cribas. Este equipo permite la separación y clasificación de las astillas de madera en piezas
de distinta longitud y grosor, lo que permite seleccionar las astillas adecuadas en el proceso
de fabricación de pasta química o mecánica. Normalmente las astillas que no cumplen con
las especificaciones de fabricación vuelven a pasar por la astilladora. Existen de varios tipos
de cribas, como eléctricas, hidráulicas, fijas y móviles.

Digestor. Este equipo de utiliza básicamente en la fabricación de pasta química y

corresponde a un reactor que se carga con astillas y reactores químicos para cocerlos alta
temperatura y presión con el objetivo remover la lignina que une las fibras de celulosa de
la madera.

Equipos de Blanqueo. Corresponde a una serie de equipos que se utilizan tanto en la

fabricación de pasta química como en la de pasta mecánica para refinarla y aclararla. El
objetivo es eliminar la lignina para que no se eliminó durante las etapas previas de
fabricación.

La Máquina de Papel. Este equipo permite básicamente extraer el agua a la mezcla fibrosa
de celulosa y orientar las fibras, dándole forma a través de sucesivos procesos de filtrado,
prensado y secado para finalmente obtener papel que se enrolla en forma de bobina.

Por las operaciones que realiza una máquina de papel puede llegar a tenerlas dimensiones
de un edificio de dos o tres pisos y cien o más metros de largo. También su tamaño está
condicionado por las economías de escala.

Los principales componentes de la máquina de papel son los siguientes:

 Caja de Entrada. Esta componente es considerada una de las más relevantes ya que
permite que el flujo fibroso que ingresa a la maquina lo haga en forma plana y
uniformemente distribuida evitando oscilaciones y el ingreso de burbujas de aire.
 Sección de Formación. Esta componente contiene principalmente una cinta sin fin
denominada Tela sobre la cual se comienza a formar la hoja de papel, la cual influye
directamente en las características físicas y calidad de la hoja. Además contiene una

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serie de otros elementos para un buen formado y consolidación de la hoja,

manteniéndola tensa y permitiendo una mejor eliminación del agua (desgote).
 Fieltros. Esta componente permite soportar y conducir la hoja a través de las
prensas, absorbiendo agua al mismo tiempo, además de amortiguar el contacto de
la hoja con las prensas.
 Prensas. Esta componente permite eliminar la mayor cantidad de agua antes del
secado y es importante en la determinación de la porosidad y aspecto superficial del
papel.
 Secadores. Esta componente permite el secado de la mezcla fibrosa mediante las
fases de calentamiento, evaporación y secado.
 Prensa Encoladora. Esta componente permite el encolado del papel mediante la
impregnación superficial de sustancias como almidón, colorantes, estucos y otros
encolantes que le entregan al papel propiedades físicas de resistencia, estabilidad,
duración, impermeabilidad y brillo.
 Calandra. Este componente permite mejorar y controlar el alisado, porosidad, brillo
y suavidad del papel.
 Bobinadora. Esta componente permite enrollar el papel en forma de bobina.

Figura N°9: Máquina de Papel

Planta Tissue Talagante, Chile
Fuente: CMPC – Revista Mi Papel 107 Publicada
en Jul 4,2013

CC

Fuente: (Teschke, 2019)

Fuente: (George Astrakianakis y Judith Anderson, 2019)

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Unidad 2.7: Descripción de los Procesos de Fabricación de la Celulosa y el Papel

Aun cuando existen diferencias en las operaciones aplicadas de cada fábrica de acuerdo a
sus necesidades y las de sus clientes, la fabricación de celulosa y papel utilizando de método
químico Kraft, se compone básicamente de los siguientes tres procesos que se ejecutan en
paralelo:

 Proceso de Celulosa y Papel

 Proceso de Recuperación y Energía
 Proceso de Tratamientos de Efluentes

En este documento solo veremos el proceso de Celulosa y Papel. Los procesos de

Recuperación y Energía y Tratamientos de Efluentes se encuentran descritos en las fuentes
de referencia.

Proceso de Celulosa y Papel.

El proceso comienza con la obtención de la madera, que es la materia prima principal para
la fabricación de celulosa. Luego se ejecutan las siguientes actividades:

 Descortezado. La madera es lavada para retirar barro y otras impureza y luego es

descortezada y puesta en los patios de acopia para el posterior chipeado.
 Chipeado. La madera descortezada es cortada en pequeños trozos llamados chips para
facilitar la disolución de la lignina. Luego los chips son separados por tamaño y los chips
aceptados se guardan en pilas desde donde son llevados al siguiente proceso mediante
cintas transportadoras. Los chips que tienen sobretamaño vuelven a ser procesados y
reclasificados. Los chips más finos o muy pequeños se juntan con la corteza extraída
para ser utilizados como combustible.
 Cocción (Separación de la Fibra). En primer lugar se añade vapor a las fibras para
precalentar el material y eliminar el aire retenido reemplazándolo por agua, de esta
forma el licor blanco podrá mezclarse más eficientemente con las astillas durante el
siguiente paso. Luego las astillas ingresan a la torre de impregnación, donde inician su

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impregnación y difusión del licor blanco, posteriormente los chips son enviados al
digestor donde se mezclan con licor blanco y licor negro débil y se realiza la cocción a
una temperatura de 170°C aproximadamente. Esto permite remover la lignina que
mantiene unidas las fibras de celulosa a la madera. La fibra resultante pasa a la etapa
de oxígeno, mientras que el licor utilizado, llamado licor negro, pasa al proceso de
recuperación.
 Lavado. Esta etapa permite recuperar los químicos empleados y extraer la lignina que
será utilizada como combustible. Las sub-etapas normalmente realizadas son las
siguientes:
o Lavado Pre-Oxigeno. En esta etapa las astillas ya ablandadas en el proceso de
cocción ingresan al estanque de soplado para desintegrarlas y formar la pulpa
café. Luego se le extrae el licor con mayor cantidad de sólidos y se lava con licor
menos concentrado.
o Deslignificación (Etapa de Oxigeno). Se mezcla y homogeniza la pulpa café con
oxígeno y vapor. Luego se ingresa al reactor de oxígeno en condiciones
necesarias de presión y PH para remover la lignina que permanece después del
lavado pre-oxigeno. Esto permite reducir el uso de químicos para el blanqueo.
o Clasificación. En esta esta etapa se busca mejorar la calidad de la pulpa retirando
impurezas, nudos y finos presentes. Para esto la pulpa proveniente de la
deslignificación ingresa a un estanque de soplado de oxigeno que proporciona
una alimentación constante y homogénea a los separadores de nudo. Los
rechazos de nudos son enviados nuevamente al proceso de cocción, los finos son
enviados a los reactores.
o Lavado Post Oxigeno. Esta etapa se continúa con la recuperación de la lignina.
Para ello la pulpa es trasladada a los espesadores donde aumenta su
consistencia, luego pasa a los filtros donde es lavada y filtrada.
 Blanqueo. Esta etapa es la más importante del proceso de fabricación de celulosa por
la cantidad de químicos que intervienen y los niveles de contaminación que se pueden

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generar. También debemos considerar que es la etapa que demanda la mayor cantidad
de agua y por lo tanto también es el que genera mayor efluentes líquidos contaminados
que es necesario tratar.

Para mejorar el color la fibra se extrae el remanente de lignina y otras impurezas

utilizando oxígeno, peróxido de hidrógeno y dióxido de cloro (Las fabricas más
modernas utilizan un blanqueo libre de cloro elemental debido a los efectos
contaminantes). Así el papel finalmente obtenido mantiene sus propiedades durante un
mayor periodo de tiempo.
La etapa del blanqueo pueden variar dependiendo de la tecnología y del tipo de madera
que se utiliza como materia prima, sin embargo las sub-etapas comúnmente utilizadas
son las siguientes.
o Etapa ácida. En el caso que la pulpa sea obtenida a partir de madera de
Eucaliptus, es enviada a la torre ácida para que en un tiempo determinado
ocurran las reacciones de acidificación y eliminación de ácidos hexenurónicos
que afectan la blancura. Luego la pulpa se envía a un mezclador de dióxido de
cloro, una vez mezclada en forma homogénea se ingresa a la torre de dióxido
donde ocurre la reacción entre el dióxido de cloro y la pulpa y con ello la
deslignificación al extraer el ácido hexenurónico, posteriormente la pulpa es
filtrada, lavada y compactada gradualmente aumentando su consistencia.
o Etapa Eop presurizada. Esta etapa se aplica para remover la lignina soluble en
un ambiente alcalino, corresponde al proceso donde se mezcla de la pulpa con
oxígeno, para luego llevarla a la torre de extracción donde ocurren las reacciones
esperadas, luego la pulpa es filtrada y lavada.
o Etapa Dióxido D1 y Dn (Con Dióxido de Cloro). En esta etapa se ingresa la pulpa
a un mezclador para obtener una mezcla homogénea de pulpa y dióxido de
cloro, luego se ingresa a la torre de dióxido D1 durante un tiempo necesario para

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que reaccione. Luego se realiza el cambio de condición ácida a alcalina de la

pulpa agregando hidróxido de sodio y dióxido de azufre para neutralizar.
o Etapa Dióxido D2. Esta etapa tiene las mismas operaciones que la anterior (D1-
Dn), la diferencia que en esta etapa es la última en que se realiza la oxidación
para obtener el producto con la calidad esperada. Al término se realiza un lavado
para elimina los químicos y solo queda la pulpa blanca.
 Secado. Para facilitar el almacenaje, traslado y preservación de la pulpa de celulosa, se
le extrae el agua mecánicamente, luego se le aplica calor para que el agua restante sea
evaporada. Normalmente la madera posee 50% de agua, cuando este proceso termina
la pulpa de celulosa posee un 10% de agua.
 Cortado. Una vez terminado el proceso de secado, la hoja continua de celulosa es
cortada y apiladas en lotes, lista para el embalaje.
 Embalaje. Para que la pulpa sea trasladada al cliente o a la fábrica de papel, las hojas se
embalan facilitando el manejo el transporte.

Proceso Máquina de Papel

 Circuito de Cabeza de Máquina. Esta etapa prepara la pasta o mezcla fibrosa a la

consistencia y condiciones adecuadas para llevarla a la tela de la sección de formación.
Las operaciones de este circuito corresponden a asegurar una buena mezcla de los
caudales parciales (aguas coladas, pastas, aditivos), asegurar un caudal y concentración
constante a la caja de entrada, garantizar buena depuración, evitar el aire ocluido en la
pasta y reducir al mínimo las pulsaciones de las bombas.
 Entrada. En esta etapa la Caja de Entrada transforma el flujo de pasta de forma circular
a otro de forma rectangular cubriendo todo el ancho de la tela. Para esto básicamente
se debe homogeneizar longitudinal y transversalmente el flujo de pasta manteniendo
las fibras en suspensión y evitando la formación de grumos.
 Formado. El objetivo de esta etapa es conseguir una buena formación de la hoja, la cual
se forma en una cinta sin fin denominada tela. En la medida que ingresa la pasa, la tela
se desplaza formando el paño de papel. Para que la formación sea eficiente se deben
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considerar una serie de elementos y factores como la tensión de la tela, flujo constante,
evitar la floculación o grumos y de un adecuado control de la eliminación del agua
(desgote).
 Prensado. El objetivo de esta etapa es continuar con la eliminación del agua. Para esto
los fieltros conducen la hoja a través de las diferentes prensas para extraer la mayor
cantidad de agua lo que permite que la etapa siguiente de secado sea más eficiente en
el consumo de energía.
 Secado. Esta etapa comprende tres fases correspondientes a calentamiento,
evaporación y secado. Básicamente el secado se obtiene por condensación de vapor de
agua, el cual es introducido mediante un flujo constante al interior de múltiples rodillos
secadores que expulsan el agua condensada por un extremo, esto permite que el calor
del vapor se transfiera a la hoja para evaporar el agua que contiene produciendo el
secado.
 Encolado. Esta etapa permite la impregnación superficial de sustancias como almidón,
colorantes, estucos y otros encolantes que le entregan al papel propiedades físicas de
resistencia, estabilidad, duración, impermeabilidad y brillo. El proceso de encolado
normalmente se realiza de manera intercalada entre procesos de secado, ya que
requiere eliminar humedad.
 Calandra. Esta etapa permite mejorar y controlar el alisado, porosidad, brillo y suavidad
del papel.
 Embobinado. Esta etapa permite enrollar el papel en forma de bobina.

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Figura N°10: Diagrama de Flujo de la Fabricación de la Celulosa y del Papel

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