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CLASE N°15: Relleno

 X. RELLENO CONVENCIONAL
A.- CONCEPTO
O relleno detrítico (procedente de la desagregación de los cuerpos. Material
inutilizable, desperdicio), es el material que se utiliza para rellenar los
espacios vacíos producto de la extracción del mineral económico de las
labores y evitar las caídas del techo o cajas y para contar con un piso de
trabajo apropiado en las mismas.

B.- CARACTERÍSTICAS GENERALES

- Es netamente ascendente.
- Su preparación requiere muchas veces el uso de taladros y explosivos,
aunque puede ser con la ayuda de rastrillos, palas mecánicas, tractores, entre
otros.
- Su transporte requiere waste pass, carros mineros/palas/tolvas, equipos de
bajo perfil, entre otros.
En la labor a rellenar se requiere de rastrillo/winche, palas manuales, etc. para
extender la carga y empaquetar convenientemente las cajas y evitar los
espacios vacíos, muy comunes en este tipo de rellenado, que permiten los
movimientos de las cajas con los consiguientes riesgos de derrumbes.
CARACTERÍSTICAS QUE DEBE REUNIR EL MATERIAL PARA RELLENO DETRÍTICO
No debe adherirse a los dispositivos de transporte ( control del grado de
humedad).
La producción de polvo no debe afectar al ambiente de trabajo (control de
humedad).
Su granulometría debe ser tal que no permita los espacios vacíos o poros
entre los trozos y facilite el “empaquetado” de las cajas.
Debe tener un peso específico tal que permita la compresión del material por
su propio peso.
a) El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en sus artículos 192° y 193°,
especifica las medidas de seguridad al respecto, que será leído y comentado
en clase.
C.- CÁLCULOS DE VOLUMEN DE RELLENO CONVENCIONAL REQUERIDO
Se considera el COEFICIENTE DE COMPRESIBILIDAD del material detrítico, el
mismo que en términos generales es 0.7. Este coeficiente es mayormente
debido a la humedad, granulometría, mineralogía, etc.
Este valor 0.7 significa que en realidad, 1 metro cúbico del material de relleno
introducido a la labor, luego de asentarse por su propio peso, solo ocupará un
espacio de 0.7 metros cúbicos de dicho espacio inicial.
Para los efectos se utiliza la siguiente fórmula:
Volumen de relleno = Espacio abierto/coeficiente de compresibilidad
Ejemplo: Se desea rellenar 360 m3 de espacio abierto en un tajo con relleno
detrítico cuyo coeficiente de compresibilidad es 0.7 y su peso específico es
2.4. Hallar el volumen y el peso del relleno requerido.
Desarrollo:
Volumen de relleno = 360 m3/0.7 = 514.30 m3
Peso del relleno = 514.30 m3 * 2.4 = 1234.32 TM
D.- OBTENCIÓN DEL RELLENO DETRÍTICO Fig. 1
En interior mina:
De las cajas (Hueco de perro).
De tajeos antiguos rellenados.
De labores que se aperturan en material pobre o estéril.
En superficie:
Tajo abierto expreso para obtención de este material.
Escombros de Tajo abierto.
Material detrítico de faldas de cerros.
Calambucos o tipo coyote .

E.- CARACTERÍSTICAS DEL RELLENADO DETRÍTICO

1. Permite la pérdida del mineral económico roto en la limpieza final
(fragmentos finos) o lo diluye en gran porcentaje (al mezclarse con el relleno).

2. No siempre es posible “empaquetar convenientemente” las cajas.

 XI. RELLENO HIDRÁULICO
TÉRMINOS UTILIZADOS
Caudal o Gasto: Es la descarga de la tubería, puede ser en pie3/seg., GPM,
etc.
Densidad del fluido: es el peso de un pie cúbico de fluido. En este caso, el
agua es de 62.37 lb/pie3.
Flujo: Es cualquier líquido homogéneo utilizado para suspender y transportar
las partículas sólidas. En este caso es agua.
Fricción de fluido: es la suma de la fricción entre partículas y la fricción con las
paredes de la tubería, por roce.
Lama o fino: partículas finas inservibles para el relleno.
Malla: número de aberturas en un tamiz por pulgada lineal. Se usa la Serie
Tyler.
Por ciento de sólidos en la pulpa: es él % de sólidos en la pulpa tanto en
volumen como en peso.
Pulpa: Mezcla de partículas sólidas y líquidas en donde no pueden
químicamente rechazarse uno del otro. Las dos partes pueden ser
prontamente separados sólo por procesos mecánicos.
Presión Estática: Es la diferencia de nivel entre la descarga de la bomba y la
descarga de la tubería.
Relaves: conformado por materiales gruesos y finos provenientes de la Planta
Concentradora.
Sólidos: fragmentos de material que son químicamente inertes y no
reaccionarán con el fluido en el cual son suspendidos.
Velocidad Crítica: o mínima, es la velocidad promedio de transporte por la
tubería, debajo de la cual las partículas se depositan en el fondo.
Velocidad de sedimentación de la partícula: es el final de caída libre de una
partícula sólida en agua clara; se utiliza para describir la sedimentación de
rellenos, lodos, etc., con bajas concentraciones de sólidos.
Velocidad de transición: o de tránsito, es la velocidad en que el flujo de una
pulpa puede variar durante su recorrido.

A.- CONCEPTO:
Es el material sólido (relaves, arenas, material detrítico seleccionados y
menores de 2.5 mm promedio y cemento en determinados casos) que se
transporta en un medio liquido a través de tuberías a fin de llenar los espacios
vacíos dejados como consecuencia de la extracción del mineral económico.
El cemento se usa en proporciones 1:6 a 1:32; el agua en cantidades de 200
lt/ton de relleno. En Andaychagua se obtiene 1 m3 de R/H con agregados
(1,200 kg), arena (600 kg), cemento (300 kg) y agua (152 lt).

B.- CARACTERÍSTICAS GENERALES

- Este tipo de transporte es por gravedad o con el auxilio de bombas.
- Se usa desde 1850 (California); en 1968 se aplicaron en Cerro de Pasco
mezclando arena y agua para rellenar los tajeos de Arch back y de Corte y
Relleno Descendente. Actualmente es utilizado en la mayor parte de minas.
- La adopción de este sistema de relleno conlleva efectuar a escala de
laboratorio inicialmente y a escala semi-industrial después, una evaluación
técnica y económica respecto a cantidad, calidad, ventajas, desventajas,
desplazamiento de las cajas por presiones hidrostáticas, resistencias, pérdidas
de material fino, etc.
- Si el material empleado es relave de Planta Concentradora, el relleno es casi
gratuito y ayuda a solucionar el problema de su almacenamiento en superficie
(sobrecarga y contaminación ambiental).
- El transporte hidráulico por tuberías es económico, veloz y eficiente que
cualquier otro medio. La diferencia de nivel entre la entrada y descarga
permite transportar el relleno horizontalmente (5 veces la altura de caída).
- En el tajo, este relleno en forma de pulpa tiende a buscar su nivel, no siendo
necesario el auxilio manual o mecánico. Deja un piso uniforme que facilita el
laboreo del siguiente corte (reduce el ciclo de minado e incrementa la
eficiencia). Al controlarse la granulometría y la forma de depositación de la
pulpa, se consigue una óptima resistencia al desplazamiento de las cajas al
eliminarse los espacios sin rellenar.
Requiere una inversión inicial elevada que debe estar justificada.
Es posible formar paredes verticales con represas muy ligeras, lo que facilita la
recuperación de pilares.
La introducción de agua (aproximadamente 200 litros de agua por cada
tonelada de relleno introducido) puede causar problemas de desagüe y de
sostenimiento.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en sus artículos 192° y 193°
especifica lo relacionado a R/H, que será leído y comentado en clase.

C.- REQUISITOS DEL RELLENO HIDRÁULICO

-El material sólido no debe reaccionar en ninguna forma con el agua.

- El tamaño de las partículas debe ser tal que se pueda transportar en tuberías
(2.5 mm promedio); a mayor tamaño aumenta el desgaste de las tuberías
(que es proporcional al cubo del diámetro de los granos). Tampoco deben
contener partículas finísimas (lama) porque no decantan disminuyendo la
velocidad de percolación.
- El material sólido debe mezclarse fácilmente con el fluido en que se
transporta, así como separarse de éste.
- El material de relleno no debe contener sales ácidas que puedan corroer los
tubos metálicos.
D.- CIRCUITOS CARACTERÍSTICOS. Figs. 1 y 2

E.- CÁLCULOS
E.1 .- CÁLCULOS DE REQUERIMIENTOS DE RELLENO HIDRÁULICO
Durante el circuito de procesamiento y transporte, generalmente el relleno
hidráulico es medido en unidades de peso; y al llegar al tajo se relaciona a
unidades de volumen. Se utilizan las siguientes formulas:
Vol/mes = producc. Mensual mineral economico/dm; m3/mes
Peso/mes = (vol/mes)* dr; ton/mes
Donde:
dm = densidad del mineral; ton/m3
dr = densidad del relave; ton/m3
Existe otro procedimiento que nos indica el peso de relleno requerido por
cada tonelada de mineral extraído:
Peso relleno/ton mineral = dr/dm; ton de relleno
Ejemplo:
Producción de mineral 30 000 ton/mes; Densidad del mineral 2.8 ton/m3
Densidad del relave 1.9 ton/m3
Desarrollo: Vol/mes = 30 000/2.8 = 10, 714 m3/mes
Peso/mes = 10, 714 * 1.9 = 20,357 ton / mes
Peso del relleno por tonelada de mineral = 1.9/2.8 = 0.68 ton relleno/ton
mineral. Significa que para rellenar el espacio dejado por una ton de mineral
extraída, se requerirá 0.68 ton de relave.
E.2.- CÁLCULOS DE CAPACIDAD HORARIA DE R/H DE PLANTA
CONCENTRADORA
Un sistema de R/H debe contar con una capacidad horaria en peso y en
volumen, en base a requerimientos mina. Se aplica para estos casos las
siguientes fórmulas:
Capacidad horaria en peso = ( peso relleno/mes ) / ( hora / mes * e ); ton/hora
Capacidad horaria en volumen = capac. Horaria en peso/dr; m3/hora
Donde:
e = Factor de regularidad de trabajo; oscila entre 0.9 a 0.5
Ejemplo: Horas de operación/día 16.
Días de operación/mes 26.
Peso/mes de relleno 20,357 ton
Factor de regularidad trabajo planta 0.7 .
Densidad del relave 1.9

Desarrollo:
Capacidad horaria en peso = 20,357 / ( 16 * 26 * 0.7) = 69.91 ton/hora
Capacidad horaria en volumen = 69.91/1.9 = 36.80 m3/hora
Si fuera mayor la producción de mineral, estas capacidades horarias de relleno
no podrían abastecer los requerimientos. Por tal motivo, en la planificación se
debe considerar tales argumentos.
E.3.- OTRAS FÓRMULAS:
Volumen de agua = volumen de pulpa – volumen de sólidos; pie³/min
= pie3/min * 28.32 lt/pie3 * 0.264 gl/lt; gl/min
Peso de agua transportada = volumen de agua * densidad de agua
Peso especifico mezcla = densidad de pulpa/ densidad del agua
Concentración por peso de mezcla = peso sólidos/ peso mezcla * 100
% Sólidos rebose y descarga = ( 100 * Gs ( Gp –1))7 / Gp ( Gs – 1 ))
Donde:
Gs = gravedad específica de los sólidas
Gp = Gravedad específica de la pulpa

F- TONELAJE DE RELLENO PRODUCIDO POR PLANTA CONCENTRADORA

Toda planta Concentradora cuenta con su récord de mineral de cabeza que
trata, del concentrado que recupera y del relave que produce. Por ejemplo:
Arcata Madrigal Uchuchacua
Cabeza 569.00 ton/día 1,000 ton/dia 1,260 ton/dia
Concentrado 20.73 ton/día 121 ton/dia 72 ton/dia
Relave 548. 27 ton/día 789 ton/dia 1,188 ton/dia
El relave producido por Planta Concentradora cuenta con sólidos que
requieren ser clasificados previamente para eliminar las partículas finas
(lama), obtener una densidad, porcentaje, etc., adecuados.

G- CICLÓN Fig. 3
Consiste en un recipiente cilindro – cónico por cuya parte superior se inyecta
tangencialmente y bajo presión (10 a 60 PSI) la pulpa ( partículas sólidas
suspendidas en agua).
La fuerza centrífuga proyecta estas partículas contra las paredes interiores del
cilindro formando un remolino, descendiendo las partículas grandes (20 a 100
micras) sin dejar de girar hasta el fondo (APICE), mientras que las más finas (
lama o menores de 15 micras) son expulsadas hacia arriba ( VORTEX) por su
menor densidad.
El mayor % de las partículas sólidas que ingresan como relleno tienen de 40 a
60 micras, generalmente.
El objeto del ciclón es obtener determinada malla y no capacidad.
El ciclón elimina las partículas menores de 15 micras (lama) porque no
decantan fácilmente aumentando el desgaste de las bombas de desagüe de
las minas y porque demora el tiempo de secado del relleno, ya que disminuye
la filtración del agua a través de este.

G.1.- RANGO DE CLASIFICACIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULAS DE CICLONES

Las dimensiones de los ciclones varían de 4 a 15 pulgadas de diámetro (
cilindro) y longitudes mayores de 1.50 metros.

G.2.- CAPACIDAD DEL CICLÓN:

Qc = Aa * Vc; cm3/seg
Donde:
Qc = capacidad del ciclón; cm3/seg
Aa = área del tubo de alimentación =3.1416 * r2; cm2
Vc = velocidad del flujo de alimentación; cm/seg
= √k*r*g
k = factor de fuerza centrífuga, 15, 17 ó 19
r = radio de cilindro del ciclón, cm
g = aceleración de la gravedad; 9.81 cm3/seg
Ejemplo:
Factor de fuerza centrífuga 17; aceleración de la gravedad 9.81 cm/seg2;
Radio tubo de alimentación, 2 pulgadas = 5.081 cm; diámetro cilindro del
ciclón, 15 pulgadas =38.10 cm2; radio cilindro del ciclón = 19.05 cm.
Desarrollo:
A = 3.1416 * 5.082 = 81.07 cm2
Vc = √ 17 * 19.05 * 9.81 = 563.65 cm3/seg
Qc = 81.07 * 563.65 = 45, 695.11 cm3/seg
= 2´ 741,706.60 cm3/min = 2.74 m3/min * 264.18 gl/m3 = 724 GPM
- Existen otros procedimientos, con igual fin.

G.3.- CÁLCULO DE PORCENTAJE DE ALIMENTACIÓN DEL CICLÓN

% Ápex = ( Q Ápex / Q Alimentación) * 100
= (607.51 / 724) * 100 = 84 %
% Vortex = 100 % - 84 % = 16 %
H.- RAZÓN DE POROS
El material de relleno hidráulico, por estar conformado de innumerables
partículas de diferentes tamaños y formas, al momento de cambiar de su
estado al de un cuerpo granular estable, sus partículas quedan ordenadas
adoptando una posición tal que entre ellas existen espacios en los que
permanecen atrapadas pequeñas porciones de aire y/o agua.
Al cociente entre el volumen de vacíos o poros y el volumen de los sólidos, se
le conoce como RAZON DE POROS.
Es una medida que controla la compactación de un relleno e interviene en la
determinación de la densidad relativa
Matemáticamente se representa por:
e = Vp / Vs
Donde:
e = Razón de poros
Vp = volumen de poros o vacíos
Vs = volumen de sólidos
Existe a su vez la razón de Poros Real, Razón de Poros Máxima y Razón de
Poros Mínima.
Y el concepto COMPACTIBILIDAD O COMPACIDAD los relaciona, estableciendo
que materiales con compacidad superior al 50 % suelen considerarse como
compactos, mencionándose este valor frecuentemente como limite de
seguridad razonable en problemas prácticos.
I.- VELOCIDAD DE RELAVE
Se refiere a la velocidad de la pulpa en la tubería, en pie / seg. Se halla con la
formula:
V = Q/A
Donde :
V = velocidad del relave; pie/seg Q = caudal del relave; cm3/seg
A = área del tubo; cm2
Ejemplo: Caudal 202.4 GPM * 3.785 lt/gl /60 seg/min = 12.77 lt/seg = 12,770
cm³/seg. Diámetro de tubería 4 pulgadas /10 cm)
Desarrollo : V = 12,770 cm³/seg / (3.1416 * 52) = 162.59 cm/seg
= 162.59/30.48 cm/pie = 5.33 pie/seg
J.- VELOCIDAD DE PERCOLACIÓN
Es el paso del agua a través del relave. Es la rapidez con que el relleno
hidráulico pasara del estado de pulpa al de un cuerpo granular firme.
Se obtiene en el laboratorio aplicando la siguiente formula:
VP = L * Q/H * A; cm/hora
Donde :
VP = velocidad de precolación; cm/hora
H= Altura constante de agua; cm
L = altura de la masa granular en la tubería; cm
A= Area transversal del tubo; cm2
Q = Caudal del relleno hidráulico; cm3/hora
Ejemplo: Diámetro del tubo, 4 pulgadas (10 cm). Altura de la masa granular, 9
cm. Caudal, 6200 cm3/hora. Altura del agua que permanece constante, 50 cm.
Desarrollo :
A =52 * 3.1416 = 78.54 cm2.
VP = 9 * 6200/50 * 78.54 = 15.47 cm/hora.
Estadísticamente, la velocidad de precolación óptima es de 10 cm/hora.
Una velocidad inferior a 4 cm/hora ocasiona una eliminación de agua
sumamente lenta; Encima de 20 cm/hora da lugar a la aparición del fenómeno
de EMBUDO, que consiste en la formación de conductos pequeños en el
interior del relleno, por el que fluye el relleno a mayores velocidades
produciendo ensanchamientos y hundimientos, y por lo mismo una superficie
irregular en el piso. Máxima distancia horizontal.
K.- TIEMPO DE RELLENADO DE UN TAJO
Se obtiene relacionando la altura del rellenado con la velocidad de
precolación:
Ejemplo: 2.50 m/0.1547 m/hora = 16 horas
Se agrega las horas de preparación del tajeo para rellenado
(aproximadamente 2 guardias), totalizando 32 horas.
L.- GRADIENTE HIDRÁULICA
Es una línea imaginaria que representa la “ carga de presiones “ en cualquier
punto del eje de una tubería.
Es decir, indica por su descenso vertical la cantidad de carga perdida en alguna
forma entre dos puntos de la tubería ( debiendo ser la velocidad así como el
diámetro en dichos puntos, los mismos.
La gradiente hidráulica representa la presión atmosférica en dicha línea.
Por encima, la presión será menor que la presión atmosférica.
Por debajo, será óptima y fluirá el líquido.

HG = L * I
Donde:
HG = gradiente hidráulica
L = longitud de la tubería
I = tg del ángulo &
H = cabeza ( pérdida)
En el punto B donde la gradiente toca a la tubería, la presión es cero, si
queremos que la circulación continué, tendremos que colocar una bomba o
aumentar la cabeza H.

M.- BOMBAS
Para su selección debe considerarse los siguientes cálculos:
M.1.- GASTO EFECTIVO (Q)
Q = gln/dia/hora/dia ; gln/hora (ó gln/min)
Teniendo en cuenta que debe considerarse un margen de seguridad de 25 %
por la disminución de eficiencia por altura de trabajo.

M.2.- POTENCIA REQUERIDA POR EL MOTOR (HP)

HP = W * H/33,000 * e + 15 % por margen de seguridad
Donde :
W = peso de la pulpa; lb/min
H = altura de la columna + carga pérdida por fricción, con relación a la longitud
de tubería desde la bomba a los ciclones; pies
E = eficiencia de la bomba; %
33,000 = constante ( en lb-pie/min ) para convertir a HP

N.- PREPARACIÓN DEL TAJO PARA SU RELLENADO

Concluida la limpieza del mineral económico, el tajo se prepara para su
rellenado. Se arman los cuadros chute-camino o puntales en línea, se instalan
los sistemas de drenaje, se enrejan y se forran con yute o poliyute ( poroso).
Además, el poroso debe cubrir las cajas o paredes del tajo, sobresaliendo 1.5
m para permitir su posterior unión al siguiente ciclo de rellenado. Este forrado
es para evitar filtraciones del relave a través de las fracturas o enrejados y si
permitir el drenaje del liquido. Cuando el rellenado es descendente, el tajo en
toda su extensión se cubre con malla metálica y se requiere de una losa de 1m
de altura con mezcla de relave-arena: cemento de 1:6 el resto del tajo se
rellena con mezcla 1:36. La tubería de plástico y manguera de jebe se coloca a
unos 3m debajo del techo sobre puntales alineados a lo largo de casi todo el
tajo, a medida que se va rellenando se va desconectando la tubería. Deben
evitarse que sean sepultados por el relleno.
INICIO DEL RELLENADO: Una vez chequeado la preparación del tajeo, el jefe
de R/H dará la orden de iniciar el rellenado al operador, quien abrirá la válvula
de agua durante unos minutos a fin de verificar el caudal de llegada, luego,
alimentara con pulpa. Se estila cubrir con pulpa inicialmente la zona de rebose
a torre de drenaje hasta una altura de 0.80 m desde el piso, con el fin de
facilitar la decantación de los sólidos y clarificación de agua a drenar. Si se
observara golpes o pulsaciones en la salida de la pulpa, será señal que la
alimentación no está siendo controlada; deberá en este caso avisarse al
operador a fin que subsane esta anomalía, ya que puede atorarse la tubería.
Ñ.- RESISTENCIA DEL CONCRETO
Las pruebas realizadas en probetas extraídas durante el rellenado de labores
con mezcla 6:1 han dado como resultado:
Esfuerzo a la compresión /fc) = 125 kg/cm2 a los 28 días
Módulo de elasticidad del concreto (Ec): Ec = 0.1362 * W1.5 * fc 0.5
Donde:
W = peso del concreto; kg/m3 Fc = esfuerzo permisible de compresión
Ejemplo :
W = 2400 kg/ m3
Fc = 125 kg/cm2
Ec = 0.136 * 24001.5 * 1250.5
= 180 000 kg/cm2
= 1.8 * 105 kg/cm2
Módulo de elasticidad del acero (Es): Es = 2.039 * 106 kg/cm2
Relación de módulos de elasticidad del acero y el concreto (N)
N = Es/Ec = 2.039 * 106 / 1.8 * 10 5 = 11
O.- LOSAS
Son estructuras de R/H y cemento en proporción 1:6 con espesores de 1
metro a más que se ubican en el piso de las labores, rellenándose el resto de
la abertura con mezcla 1:30. Utilizado en corte y relleno descendente
alternado (Michigan, paneles, pilares) con R/H.
El concreto es fuerte a la compresión, pero quebradizo y casi inútil a la
tensión. Son miembros estructurales sometidos a esfuerzos de tensión, por lo
que generalmente se agrega un refuerzo de acero para la tensión y corte, este
acero puede ser tubos usados de fierro, rieles usados, cables de acero, barras
de acero corrugado, etc., de 1 a 2 pulgadas de diámetro.
El concreto sin refuerzo es utilizado en aquellas labores cuya losa no estará
expuesta a esfuerzos de tensión o que se rellenara de inmediato.
Una de las suposiciones fundamentales del concreto reforzado es que el acero
y el concreto actúan juntos, como una unidad.
O.1.- CÁLCULO DE LOSAS
Altura de losa (d) = ( M/R * b)0.5
Cantidad de acero (As) = M/fs * j * d
Donde :
d = altura de losa; cm
M = momento flector; kg/cm
R = fc * j * k/2; kg/cm
Fc = esfuerzo permisible de compresión
de la probeta; 56 kg/cm2
j = 1 – (k/3)
k = n/ (n + (fs/fc))
b = ancho de losa; cm
As = cantidad de acero
fs = esfuerzo de tensión del acero; 1400 kg/cm2
n = relación de los módulos de elasticidad
del acero y del concreto.
P.- CÁLCULO DE COSTOS DE UN SISTEMA DE R/H
Se consideran los costos de propiedad ( amortización y depreciación) y de
operación ( mantenimiento, salarios, energía, instalaciones, etc. ) de acuerdo
a:
Finalmente se relaciona el costo de R/H con el costo por tonelada de mineral
extraído.
XII. RELLENO NEUMÁTICO O HIDRONEUMÁTICO
A.- CONCEPTO
En el perú, en 1972 se comenzó a experimentar en la mina Yauricocha,
transportando una mezcla de sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos y
desplazados por tuberías, en una corriente de aire comprimido. El agua no
como medio de transporte, sino para realizar la hidratación de la mezcla.
Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una losa en la primera
fase del relleno, que servirá de techo para la labor subsiguiente, en Corte y
Relleno Descendente.
El fraguado es de 8 horas mínimo. A los 4 días la resistencia a la compresión es
de 55 kg/cm2 en una losa de 1 metro de altura.

B.- CARACTERÍSTICAS
Las primeras experiencias de este tipo de relleno fueron realizadas en Sajonia.
Utilizando rocas trituradas e impulsadas a través de tuberías de 6 pulgadas de
diámetro por una máquina soplante.
La idea del sistema neumático nació del sistema hidráulico que se utilizaba
en Yauricocha, en vista que las losas obtenidas por este sistema no ofrecían
las resistencias adecuadas porque el cemento se perdía en gran porcentaje en
el agua de drenaje por suspensión y porque acarreaba problemas posteriores
en las cunetas y galerías.
C.- VENTAJAS
- Se obtiene una mezcla eficaz y por lo menos una losa con mayor resistencia,
dando mayor seguridad.
- No se pierde el cemento ni los finos.
- El programa de mantenimiento de cunetas, galerías y caminos es menor.
- El costo de preparaciones para rellenado es menor.
- El ciclo de rotura es mayor.
D.- DESVENTAJAS
- El relleno se realiza por medio de instalaciones centrales que requieren
mucho espacio y que son estables, siendo menos flexibles.
- El costo de operación es alto, por la preparación expresa del material de
relleno.
- El desgaste de los tubos y sus accesorios es mayor.
- Tiene limitaciones para rellenar labores que se encuentran en niveles
superiores a la tubería base.
E.- REQUERIMIENTOS DE RELLENO NEUMÁTICO
Se obtienen con las siguientes formulas:
Vacío a rellenarse = ton. extraída / p.e.; m3
Relleno requerido = Vacío a rellenarse * densidad
donde:
Ton. extraída = Peso del mineral extraído; TCS
p.e. = Peso específico del mineral; TCS/m³
Densidad = Densidad del material de relleno con cemento después de
eliminado el agua; TCS/m3
Ejemplo: Toneladas extraídas = 3110 TCS p.e. del mineral = 3.2 TCS/m3
Densidad del relleno = 2.5
Desarrollo:
Vacío a rellenarse = 3110/3.2 = 972 m3
Relleno requerido = 972 * 2.5 = 2430 TCS
F.- BOMBAS O MÁQUINAS RELLENADORAS : Figs. 1, 2 y 3
Las bombas más usadas en el país son:
BREIDEN KZ - 150
Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de espesor.
Capacidad 1.50 m3
Consumo de aire 50 a 100 m3 /ton transportado.
APOLO
Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de espesor.
Capacidad 1.50 m3 (2 yd3).
PNEUMATIC PLACER
Ovoide de fierro fundido de 7/8 pulgadas de espesor.
Capacidad 1 a 3 yd3.
G.- COMPONENTES DEL RELLENO NEUMÁTICO
Material fragmentado:
Arena con alto contenido de CaO y bajo Si2O, con p.e. 2.6 a 2.8; densidad
1.94 TM/m3 . No debe contener arcillas.
Calizas con tamaños que oscilan entre ½ y 1 ¼ pulgadas y material fino (menor
de 0.075 mm que no debe exceder de 20 %).
Cemento:
Portland ASTM-1 con p.e. 1.4 en proporción cemento: material
fragmentado de 1:10 a 1:40 (losa y resto de rellenado, respectivamente).
Agua:
20 % en volumen.
La proporción sólidos: agua es de 80:20.
Aire comprimido:
50 a 170 m3 de aire por metro cúbico de relleno colocado, con presión
de 50 a 75 psi.

H.- PROBLEMAS DE RELLENO NEUMÁTICO

H.1.- ATOROS DE TUBERÍAS: Debido a las siguientes razones:
- Cuando la mezcla contiene alto porcentaje de gruesos (entre 1/2 a 1 1/4
pulgadas) y se bombea con una presión menor de 50 lb/pulg2.
- Sobrecarga de la bomba por descuido de los operadores.
- Cuando la válvula check no se cierra herméticamente y debido a esto el aire
escapa por la tubería de alimentación perdiendo fuerza la bomba.
- Cuando la carga es muy densa por descuido de la mezcladora.
- Cuando la red de tubería cuenta con demasiados escapes y codos, o las
distancias exceden los límites calculados. Otros

H.2.- FILTRACIÓN Y ESCAPES:

Los escapes de relleno se deben a una mala preparación del tajeo, mal
enyutado, rotura del yute, mal control de la operación de rellenado, etc.

I.- PLANTAS MEZCLADORAS. Figs.4 y 5

I.1.- UBICACIÓN:
Durante el planeamiento, la ubicación de las plantas debe contemplar los
siguientes puntos:
- Las influencias sobre las áreas de explotación a inmediato, mediano y largo
plazo.
- La elevación de las plantas.
- Facilidades para su mantenimiento, así como del circuito de tuberías.
- Aprovechamiento de las tuberías o instalaciones existentes.
- Peligros de movimientos de suelos.
- Distancia de depósitos de materiales.
- Facilidades de almacenamiento de materiales.
- Sistema de alimentación de este relleno a las bombas.

I.2.- CAPACIDAD DE PLANTA:

La capacidad de una planta está dada por la capacidad de mezcla a las
bombas, el número de veces que pueda alimentar a cada bomba y por el
número de "bombeadas". Existen plantas que mezclan y alimentan
simultáneamente o en forma alternada a varias bombas.
Datos promedios de minas que usan este sistema arrojan los siguientes:
- Mezcla cemento - arena 1:10 a 1:30.
- Tiempo mezcla arena - cemento - agua 1.20 a 2.00 minutos.
- Tiempo alimentación bomba 1.20 a 1.40 minutos.
- Tiempo de bombeo 1.00 a 2.50 minutos (depende de distancia).
- Eficiencia de bombeo 75 %.
I.3.- CAPACIDAD DE BOMBAS:
La planta 300 de Yauricocha alimenta 20 veces a cada una de las 2 bombas en
1 hora. Considerando el 75 % la eficiencia de bombeo, la capacidad de sus
bombas serían:
I.4.- PROCEDIMIENTO
Normalmente, los camiones descargan arena tamizada en una tolva y
cemento en un silo.
La arena y el cemento pasan a la mezcladora, donde se les adiciona agua en
10 a 20 % en peso, hasta alcanzar un volumen de 1 metro cúbico; este
material cae por una tubería de 8 pulgadas de diámetro hasta la Cámara
Soplante o Bomba.
Llenado el Soplante hasta un 75 %, se cierra la compuerta y se abren las
válvulas de aire de aire comprimido de la Bomba; la entrada principal de aire
en la parte superior dirige el flujo de aire hacia el fondo de la bomba con la
finalidad de levantar la carga y ponerla en suspensión; hecho esto, se cierra
dicha válvula y a continuación se abre la válvula de la tubería comenzando el
transporte de la mezcla por esta tubería y por acción de la energía neumática;
se cierra esta válvula.
En el lapso de este transporte, se vuelve a llenar de mezcla la Bomba,
repitiéndose el procedimiento.
El personal que controla la labor donde se rellena, pide por teléfono la clase
de mezcla necesaria:
1:10 desde el comienzo del relleno hasta alcanzar una altura de 1 m
(losa) y luego 1:30 hasta terminar el rellenado de la labor.
El tiempo de fraguado es de 8 horas mínimo. A los 28 días trabaja a su mayor
resistencia a la compresión y a la tensión.

J- RED DE TUBERÍAS
Son de acero shedule 40, instalados con coplas victaulic o coplas con palancas
sin pernos, a menudo con revestimiento de basalto fundido.
Utilizan codos de 45°, 90°, 135° y codos especiales.
Los diámetros de las tuberías de la mezcladora a la bomba son generalmente
de 6 a 8 pulgadas y de la bomba al tajo son de 6 pulgadas con longitudes que
van de 3 a 6 metros.
A mayor diámetro existe menor resistencia por frotamiento, pero disminuye la
velocidad y crece el peligro de decantación de los sólidos (atascamiento).
Al instalarse la tubería debe procurarse que sea lo más recta posible,
utilizando el menor número de codos a fin de evitar estancamientos. La mayor
distancia de bombeo horizontal es de 700 metros.

K.- PREPARACIÓN DEL TAJEO A RELLENARSE

Luego de terminar la limpieza del mineral roto, se prepara para el rellenado de
la siguiente forma convencional:
- Armado del echadero-camino
- Tendido a lo largo del tajeo, de cables usados en el piso, en forma de malla
- Tendido en el piso de redondos de 8 pulgadas de diámetro * 10 pies de
longitud y espaciados cada 5 pies, perpendicularmente a la veta o a la
longitud del tajeo.
- Forrado de paredes del echadero-camino con poliyute.
- Instalación de la tubería de relleno hasta el centro del ala a rellenarse,
pegada a una de las cajas.

L.- COSTO DEL SISTEMA DE RELLENO NEUMÁTICO

Para calcular estos costos, se consideran los costos de propiedad y de
operación de los siguientes rubros (relacionados generalmente a una tonelada
de mineral extraído):
- Estudios.
- Instalaciones.
- Construcciones.
- Maquinarias y equipos.
- Silos, tolvas.
- Tuberías y accesorios.
- Materiales (arena, cemento, poliyute, maderas, etc.

- Herramientas.
- Salarios.
- Energía neumática y/o eléctrica.
- Imprevistos.
 XIII. RELLENO DE ALTA DENSIDAD, ALTA
CONCENTRACIÓN EN PASTA
A.- DEFINICIÓN
Viene a ser el fluido de una mezcla de agregados ( relave, agregado), con o sin
cemento y mínima cantidad de agua y en determinados casos aditivo, a través
de tuberías de acero especiales, impulsados por una bomba eléctrica.

B.- CARACTERÍSTICAS
- Se basa en los principios de transporte de concreto por tuberías.
- Al usar los relaves en su totalidad (inclusive la lama), evita su deposición en
canchas con las ventajas inherentes.
- Este tipo de relleno no tiene excedente de agua, por lo tanto no necesita
sistema de drenaje, no existe pérdida de cemento o finos y crea un piso
consistente en corto tiempo (16 horas).
- Permite un rango de concentración en peso entre 88 y 92 %
Se puede transportar largas distancias (3800 m) y desniveles positivos (400 m)
Se puede utilizar el relave de granulometría muy fina (menor de 37 micras),
pudiendo ser el resto de material hasta 100 mm, dependiendo de las
dimensiones y capacidad de la bomba.
Es necesario que la mezcla no pierda líquido (sangrado) al ser sometido a
presión durante el bombeo por tuberías.
Requiere el uso de bombas que desarrollen presiones de hasta 200 Bares (se
prefiere trabajar con presiones de 70 hasta 130 Bar) y que cuenten con
pistones de 150 – 300 mm de diámetro y carreras largas (1500 – 3000 mm). La
velocidad media es de 1 m/seg.
Se viene utilizando en Mina Ares desde 1999, con las siguientes
características:

Resistencias a la compresión uniaxial siguientes:

3 días 5 kg/cm2 14 días 17 kg/cm2
7 días 11 kg/cm2 28 días 21 kg/cm2
- Hace posible que el minado sea continuo, permitiendo que se reanude la
operación de producción 16 horas (2 guardias) después del relleno, en
promedio.
-El problema es el alto costo, por el consumo de cemento, en el orden de 1100
toneladas mensuales para un volumen de 6000 m3 de relleno.

C.- MATERIALES UTILIZADOS

Agregados: Material piroclástico de origen volcánico que se prepara por

tamizado, teniendo como tamaño desde partículas ultrafinas hasta ½”.
% pasante a malla 3/8” (9 mm) = 98 %
% pasante a malla –200 (74 micras) = 20 a 23 %
5.5 a 6.5 % = 20 micras
Peso específico = 2.185 gr/cm3
Peso unitario suelto = 1,180 kg/m3
Peso unitario Compactado = 1,440 kg/m3
Humedad natural = 12.1 % (en época de sequía)
Cemento: Yura tipo IPM cuyas características principales son:
30 % contenido de Puzolana (roca eruptiva silícea, muy porosa)
Peso específico = 2.86 gr/cm3
Peso unitario suelto = 1.50 gr/cm3
Es el cemento puzolánico de menor costo, pero que requiere mayor
tiempo de curado. También puede utilizarse otras marcas de cemento
Portland artificial, universalmente adoptado.

Agua: Se utiliza agua que se bombea de labores de desarrollo en interior

mina a pozas de sedimentación superficial (153 lt/m3 de sólidos, promedio).

Aditivo: SIKA PUMP, reductor de aire, que permite disminuir la

dosificación de cemento y cuyas propiedades ayudan hacer bombeable la
mezcla, reduce la presión de bombeo y crea una capa plasificante superficial.
Se añade el 1 % del peso del cemento (1.2 lt/m3), incrementando así los
volúmenes de relleno.
D.- PROPORCIONES
Referidos a 1 m3, la proporción de los componentes es como sigue:
Volumen absoluto de agregados 0.635 1537 kg/m3
Volumen absoluto de cemento 0.061 120 kg/m3
Volumen absoluto de agua 0.284 153 lt/m3
Volumen absoluto de aire atrapado 0.020 -
Aditivo 1.2 lt/m3
Se obtiene una resistencia a la compresión de 21 kg/cm2 después de 28 días
de curado.
Relación cemento/agua 1:4
Proporción cemento/agregado 1/7.9 (8 %)
E.- SISTEMA DE PREPARACIÓN DE MEZCLA Figs. 1, 2 y 3
Una Planta dosificadora STETTER modelo CP30. Mediante compuertas
suministra un peso real de agregados. Un Mixer (Mezclador) que bate
mecánicamente el agua, cemento y agregados suministrados, durante 30
segundos para ser dirigidos mediante un chute a la tolva de la bomba, donde
se deposita la mezcla.
F.- SISTEMA DE BOMBEO
De la tolva mediante una bomba de pistones alternativos SCHWING modelo
BP2000 de 250 HP con capacidad de presión de bombeo hasta de 300 Bar
(recomedable 150 Bar) y a través de tuberías de alta y mediana presión ESSER
de 125 mm de diámetro interno, doble chapa o dos tubos que se fabrican
independientemente y luego se juntan.
TUBOS DE ALTA TUBOS DE BAJA
PRESION (130 bar) PRESION (80 Bar)
Espesor total de pared 8 mm 4.5 mm
Chapa interior 3 mm 2.5 mm
Chapa exterior 5 mm 2.0 mm
Bridas macho/hembra macho/hembra

El tubo interior es de acero al carbono C-45 que garantiza una alta resistencia
al desgaste; el tubo exterior es de menor dureza y garantiza una resistencia a
la presión y a la flexión.
Los tubos son de 0.5, 1, 2, 3 y 6 metros de longitud.
Como accesorios se usan codos de 15°, 30°, 45°, 60° y 90°; bridas;
acoplamientos u seguros.
Las tuberías de alta presión se han instalado partiendo de la Planta de Relleno
por superficie hacia cada chimenea que comunica al tajeo correspondiente,
bajando hasta el tajeo (troncales).
Las tuberías de mediana presión se instalan por galerías y subniveles en caso
que el tajeo no tenga acceso directo por su chimenea.
En los tajeos se instalan tuberías de mediana presión SCHWING, los mismos
que luego de conducir el relleno, son trasladados a otro tajeo.

G.- OPERACIÓN DE RELLENO

1.- PREPARACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIAL
El personal de Planta de Relleno debe verificar la existencia de
suficientes materiales que garanticen una operación continua de 12 horas,
que los equipos estén en buenas condiciones electromecánicas, así como
conectar la tubería de superficie a la de la chimenea respectiva del tajeo a
rellenar.
2.- PREPARACIÓN DEL TAJEO
Al término del minado, queda en el tajeo un vacío de 60 metros de
longitud que se debe rellenar.
Primero, en el tajeo se instala la tubería de mediana presión SCHWING
desde la chimenea central de este tajo hasta el tope del ala a rellenar. Cada
tubo debe ser sostenido con alambre No. 8 en los pernos Swelex.
Segundo, se prepara un tapón o barrera en el límite del ala a rellenar con
redondos verticales separados a 1 metro, apuntalados en patillas tanto en el
techo como en el piso, luego enrejados con tablas horizontales por la parte
interior y finalmente forrado completamente con tela de polipropileno
(poliyute).
Tercero, se forra con poliyute los caminos que se levantan previamente
con cribes, así como las cajas y tope hasta la altura del techo.
3.- RELLENO DEL TAJEO
Primero, en coordinación radial con Planta de Relleno, se cubre la
totalidad de la superficie interior de la tubería con una mezcla de agua y
cemento en la misma proporción (lubricante) desde la Planta de Relleno.
Segundo, Planta de Relleno envía material pastoso al tajeo; el personal del
tajeo nivela el relleno a la altura requerida. Este rellenado se efectúa en 2
etapas: La primera hasta una altura de 1.80 metros del techo haciendo un
talud natural a lo largo del tajeo; luego se detiene la operación durante 2
horas a fin que la mezcla frague y se pueda pisar sin hundirse. La segunda
etapa consiste en salir nivelando hasta 0.50 metros de altura del techo y
recuperando tuberías hasta llegar al tapón o barrera.
Tercero, Planto de Relleno desconecta la tubería de la bomba e instala el
“cañón” que se encuentra conectado a una manguera de aire comprimido;
previamente, en la boca de esta tubería se coloca una “bola” de goma o de
poliyute, se abre el aire comprimido (100 psi de presión mínima) y la “bola” se
empujada por la tubería y esta a su vez a toda la carga existente dentro; al
llegar al final de la tubería sale expulsada con fuerza, lo que indica que toda la
tubería ya está limpia.

H.- PROBLEMAS DE OPERACIÓN

h.1.- Atoros por segregación.- Ocurren cuando las partículas gruesas por su
mayor peso específico se separan de los finos y llegan primero a un codo de
90° principalmente en las caídas libres, formando un tapón compacto, sin
agua ni cemento. Se detecta porque la bomba eleva su presión de bombeo a
300 Bar, no pudiendo empujar la carga.
Inmediatamente se debe ubicar el codo donde se produjo la segregación y
desacoplarlo de la otras tuberías para proceder a su limpieza manual.
La limpieza del resto de tuberías se realiza por tramos: En superficie, en
chimenea o galería y en el tajo.

h.2.- Atoros por falla s mecánicas de Planta de Relleno o Bomba.- Ocurre

cuando la Planta dosificadora o la bomba sufren algún desperfecto mecánico
o eléctrico que obliga a para un tiempo mayor de 1 hora. Esta circunstancia
obliga a realizar la limpieza de la tubería por tramos.

h.3.- Rotura de tuberías por impacto.- Si durante la operación de relleno se

produce la rotura de algún codo por desgaste por la abrasión o impacto y fuga
constantemente el relleno por esa abertura, se detecta el lugar exacto del
problema; si la abertura es pequeña, se comunica a Planta de Relleno para
que detenga el bombeo mientras se parcha la abertura con tela de
polipropileno y alambre de amarre No. 8; realizada esta refacción temporal se
comunica a Planta de Relleno para que efectúe el proceso de limpieza de la
tubería; luego se procede a reemplazar ese codo y reiniciar la operación.
Si la abertura fuera considerable, es más crítico, por lo que se tendría que
realizar el proceso descrito para caso de atoros.

h.4.- Factores climáticos.- Las bajas temperaturas en época de verano o sequía

llegan a 20 grados bajo cero, lo que ocasiona el congelamiento del agua en la
tuberías y mangueras y de las electroválvulas que controlan los pesos del
material de relleno; para evitar que esto suceda, cuando la Planta se
encuentra detenida, se mantiene el agua corriente en todo momento y las
electroválvulas se calientan con reflectores y se hacen trabajar los equipos
cada cierto tiempo para mantenerlos calientes.
La temperatura de la mezcla debe estar entre 10 y 25 °C para que el cemento
reaccione y comience con el proceso de fraguado.
Las nevadas contínuas permiten que un porcentaje del agua ingrese en estado
sólido (temperaturas menores de 0°C) y por lo mismo se detiene el tiempo de
fraguado; esto repercute en la resistencia final del relleno, llegando sólo a
obtenerse el 60 % de la resistencia del diseño. Por otro lado, el agregado
incrementa su humedad en 25 a 30 % lo que dificulta el trabajo del scraper
por su excesivo peso, bajando la eficiencia de operación a un 65 % y obliga a
un reajuste de diseño para garantizar que la resistencia final de la mezcla se
obtenga.

I.- ANÁLISIS DE COSTOS PROMEDIOS 1999 – 2000

De acuerdo a cálculos efectuados por la empresa, consideran los siguientes
ítems y costos:
Preparación 4.67 $
Distribución 1.85 $
Suministro de agregados 37.11 $
Mezclado y bombeo 3.50 $
Tuberías 7.36 $
Losas 7.63 $
Laboratorio/Planta 3.65 $
COSTO TOTAL RELLENO 184.24 $
COSTO/m3 RELLENADO 31.87 $/m3
COSTO/TM DE CEMENTO 191.12 $/TM