Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
NUCLEO ANZOATEGUI
MATERIALES DE INGENIERIA.
PROFESOR:
ING. FRANK PARRA
INTEGRANTES:
ALEYSA VELÁSQUEZ C.I: 18.128.519
CARLOS DELGADO C.I: 18.885.014
YALIMAR YARBOUH C.I: 17.933.083
ANTONIO BEJARANO C.I: 18623426
EILEEN TOVAR C.I: 17.870.561
EL ALUMINIO
HISTORIA:
Tanto en Grecia como en la Antigua Roma se empleaba el alumbre (del latín
alūmen, -ĭnis, alumbre), una sal doble de aluminio y potasio como mordiente en
tintorería y astringente en medicina, uso aún en vigor.
Generalmente se reconoce a Friedrich Wöhler el aislamiento del aluminio en 1827.
Aun así, el metal fue obtenido, impuro, dos años antes por el físico y químico danés
Hans Christian Ørsted. En 1807, Humphrey Davy propuso el nombre aluminum para
este metal aún no descubierto, pero más tarde decidió cambiarlo por aluminium por
coherencia con la mayoría de los nombres de elementos, que usan el sufijo -ium. De éste
derivaron los nombres actuales en inglés y en otros idiomas; no obstante, en los EE.UU.
con el tiempo se popularizó el uso de la primera forma, hoy también admitida por la
IUPAC aunque prefiere la otra.
Cuando fue descubierto se encontró que era extremadamente difícil su separación de
las rocas de las que formaba parte, por lo que durante un tiempo fue considerado un
metal precioso, más caro que el oro. Se exhibieron barras de aluminio junto con las
joyas de la corona de Francia en la Exposición Universal de 1855 y se dijo que
Napoleón III había encargado un juego de platos de aluminio para sus más ilustres
invitados. En 1884 se seleccionó el aluminio como material para realizar el vértice del
Monumento a Washington, en una época en que la onza (30 gramos) costaba el
equivalente al sueldo diario de los obreros que intervenían en el proyecto;3 tenía el
mismo valor que la plata.
Sin embargo, con las mejoras de los procesos los precios bajaron continuamente
hasta colapsarse en 1889 tras descubrirse un método sencillo de extracción del metal
Aluminio. La invención del proceso Hall-Héroult en 1886 abarató el proceso de
extracción del aluminio a partir del mineral, lo que permitió, junto con el proceso Bayer
inventado por esas mismas fechas, que se extendiera su uso hasta hacerse común en
multitud de aplicaciones. Sus aplicaciones industriales son relativamente recientes,
produciéndose a escala industrial desde finales del siglo XIX. Ello posibilitó que el
aluminio pasara a ser un metal común y familiar.4 Para 1895 su uso como material de
construcción estaba tan extendido que había llegado a Sídney, Australia, donde se
utilizó en la cúpula del Edificio de la Secretaría.
Actualmente el proceso ordinario de obtención del metal consta de dos etapas, la
obtención de alúmina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y posterior electrólisis
del óxido para obtener el aluminio.
La recuperación del metal a partir de la chatarra (reciclado) era una práctica
conocida desde principios del siglo XX. Sin embargo, es a partir de los años 1960
cuando se generaliza, más por razones medioambientales que estrictamente económicas.
MINERAL DE ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de
un metal no ferroso y es uno de los elementos más abundantes de la naturaleza, después del
oxígeno (47%) y el silicio (28%), constituyendo un 7,3% de la corteza terrestre razón por la
cual es el tercer elemento más abundante de la misma. No obstante, dada su alta reactividad
química, nunca es encontrado como elemento libre, sino en forma oxidada más
comúnmente en la forma de aluminatos y silicatos. Dentro de estos compuestos se
encuentra como Al2O3 combinado con agua y otros elementos comunes como hierro, silicio
y titanio. Actualmente se sabe que el aluminio en su forma oxidada se encuentra en más de
250 minerales en mayores o menores porcentajes.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería
mecánica, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica
(hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad, se mecaniza con facilidad, es
relativamente barato y a parte de todo es fácilmente reciclable. Por todo ello es el metal que
más se utiliza después del acero.
Generalmente, los más importantes grupos minerales que contienen al aluminio son los
silicatos de aluminio, incluyendo las calizas y óxidos hidratados, tales como las bauxitas.
Los cloruros y otros haluros de aluminio han sido encontrados en la naturaleza en
cantidades comerciables. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos,
plagioclasas y micas). Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de
bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a
continuación en aluminio mediante electrólisis.
Dado que la producción actual de aluminio metálico a escala industrial se basa en la
reducción de un óxido mineral que contiene aluminio, cualquier depósito mineral útil debe
ser tratable rápidamente para su beneficiación, así que un óxido puro de aluminio puede ser
obtenido. No obstante, el beneficio físico de los óxidos no ha sido muy útil. En
consecuencia, ha sido siempre necesario el uso de los procesos químicos para obtener un
óxido puro de aluminio (Alúmina: Al2O3) y eliminar otros elementos asociados con él en
los depósitos minerales. Esto por tanto restringe el rango práctico de los minerales de
aluminio, constituye la fuente mineralógica disponible más económica para el beneficio
químico para producir alúmina, esto desde el punto de vista del mayor contenido de Al 2O3,
así como por la menor cantidad de mineral procesado para obtener la misma cantidad de
aluminio.
Cualquier beneficio químico debe ser basado en la remoción selectiva, ya sea del óxido
de aluminio o bien de los otros elementos. No obstante, frecuentemente los otros óxidos
son químicamente similares y este problema es acompañado por el comportamiento
anfotérico del aluminio, lo cual hace extremadamente difícil la remoción selectiva de
impurezas (ganga).
Consecuentemente, los procesos de beneficio usualmente se basan en la disolución
selectiva del óxido de aluminio (PROCESO BAYER), Cinéticamente la disolución es
favorecida en sosa caústica fuerte, la cual constituye el solvente actual utilizado en las
industrias más importantes fabricantes de alúmina.
Excelente
El aluminio es un excelente conductor del calor y la electricidad y,
conductor de la
en relación con su peso, es casi dos veces mejor que el cobre.
electricidad
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS:
Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:
De fácil mecanizado.
Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en tracción:
160-200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado puro, en estado aleado el rango es de 1400-
6000 N/mm2. El duraluminio es una aleación particularmente resistente.
Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las
propiedades mecánicas.
Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
Material soldable.
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS:
ALEACIONES DE ALUMINIO
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a
la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. A estas aleaciones se las
conoce con el nombre genérico de Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones
diferentes. El duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 - 5%),
magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%).
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a
base de aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que
pueden contener a veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones
se las conoce con el nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc.
Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado, es importante
considerar las propiedades que éstas presentan, pues, en la industria de la manufactura,
unas son más favorables que otras.
• Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
• Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a
la corrosión.
• Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecánica.
• Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
• Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
• Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
• Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
• Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión.
ALEACIONES NORMALIZADAS
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.
LA BAUXITA
Casi la totalidad hoy día del aluminio es producido a partir de este mineral. El
término BAUXITA, se refiere a una mezcla de minerales formados mediante la
interperización de las rocas que contienen aluminio. Las rocas madres pueden ser ígneas
o sedimentarias, son frecuentemente: Nephelina (3 NaO.K2O.9 Si O2), serpentina,
granito, dionita, dolerita y caliza conteniendo minerales arcillosos. Cuando estas rocas
son sometidas a la acción de la intemperie (efecto de las lluvias) o al tiempo, ellas
tienden a perder los constituyentes, tales como: silicio, magnesio, óxido de hierro y
óxido de titanio. En consecuencia, se forman arcillas que contienen entre 35-60% de
óxido de aluminio (Al2O3) combinado y subsecuentemente laterita que consiste
substancialmente en óxido de aluminio hidratado y óxido de hierro hidratado. De
acuerdo a su composición química las lateritas son conocidas como ferruginosas o
aluminosas (aquellas más ricas en alúmina y más pobres en sílice y óxido de hierro) o
bauxitas.
La bauxita ocurre en lechos estratificados o cristales dentro o debajo de
formaciones como depósitos cubiertos o cercanos a la superficie terrestre: como
impurezas, la bauxita contiene generalmente óxido de hierro, sílice y titanita que varían
en proporción según su procedencia. La mayoría de los depósitos de bauxita de mayor
tenor, adecuados para la extracción de alúmina ocurre en regiones tropicales o
semitropicales.
LA ALUMINA
Alumina es el oxido de aluminio (Al2O3). Junto con la sílice, es el ingrediente
más importante en la constitución de las arcillas y los barnices, impartiéndoles
resistencia y aumentando su temperatura de maduración.
El oxido de aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón, y de esmeril.
Ciertas piedras preciosas, como el rubí, el zafiro, son formas de alumina coloreadas por
indicios de óxidos de metales pesados; se pueden fabricar piedras artificiales por fusión
en la llama oxhídrica. La alumina Al2O3 se halla también en forma de óxidos hidratados
que son los componentes de la Bauxita y de la laterita (esta consta principalmente de
hidróxidos aluminico y ferrico, sílice y menores proporciones de otros óxidos).
El oxido de aluminio fundido y vuelto a cristalizar es idéntico en sus
propiedades químicas y físicas al corindón natural. Solo le superan en dureza al
diamante y algunas sustancias sintéticas, concretamente el carborundo o carburo de
silicio. Tanto el corindón natural impuro (esmeril), como el corindón artificial puro
(alundo) se utilizan como abrasivos. A temperatura ordinaria, el oxido de aluminio es
insoluble en todos los reactivos químicos comunes.
La alumina es un material cerámico muy versátil, sus propiedades la hacen
especialmente apta para aplicaciones en donde la temperatura es un factor critico,
además de su relativa facilidad para adaptarse a diversos trabajos y usos.
Su dureza ha permitido darle forma a la industria del abrasivo, que es de las más
antiguas, y rentables, ya que en el mundo, en un momento determinado, una empresa
esta utilizando un abrasivo para dar forma a piezas de manufactura.
PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL ALUMINIO
Se favorece a baja concentración de NaOH y baja temperatura. Una vez que los residuos
insolubles han sido separados de la solución de aluminato, ésta es sembrada con una
carga seminal de alúmina trihidratada, favoreciéndose entonces la velocidad de la
reacción anterior en el sentido inverso( ). Precipitándose un óxido de aluminio
trihidratado.
ELECTRÓLISIS DE LA ALÚMINA:
El óxido de aluminio se disuelve en un baño fundido de criolita (Na3AlF6)y se
electroliza en una celda electrolítica usando ánodos y cátodo de carbono. De estos baños
se obtiene aluminio metálico en estado líquido con una pureza entre un 99,5 y un
99,9%, quedando trazas de hierro y silicio como impurezas principales.
La electrólisis es un proceso electroquímico en el que se hace pasar una corriente
eléctrica a través de una solución que contiene compuestos disociados en iones para
provocar una serie de transformaciones químicas. La corriente eléctrica se proporciona a
la solución sumergiendo en ella dos electrodos, uno llamado cátodo y otro llamado
ánodo, conectados respectivamente al polo negativo y al polo positivo de una fuente de
corriente continua.
Para la producción electrolítica del aluminio se opera sobre una solución particular,
obtenida disolviendo alúmina en criolita fundida para lo que son necesarias
temperaturas del orden de 1000ºC. Por esta razón el consumo energético que se utiliza
para obtener aluminio es muy elevado y lo convierte en uno de los metales más caros de
obtener, ya que es necesario gastar entre 17 y 20 kWh por cada kilo de metal de
aluminio.
El gran problema del aluminio es el precio de la energía que consume para
producirlo y que representa entre un 25% y un 30% del costo de producción del metal.
Por esta razón se están desarrollando procesos alternativos que permiten una reducción
de la energía necesaria, hasta un 70% menos que con el procedimiento electrolítico.
Nuestros clientes son el motor de nuestra innovación. En estrecha colaboración con los
clientes, creamos nuevos productos, aleaciones y sistemas de revestimientoque son la
clara demostración de su idoneidad para una serie de finalidades, mediante rigurosos
ensayos de material y superficies. Los continuos controles de calidad forman parte
habitual de nuestro servicio.
Lacado en continuo
Lacado en continuo significa un proceso continuo en el que el sustrato de aluminio ha
sido desengrasado, tratado químicamente y recubierto. La laca, en base acuosa o
disolvente orgánico, se aplica mediante rodillos. A diferencia del postlacado, la bobina
será lacada en primer lugar procesándose a continuación.
En los centros de recubrimiento por lacado líquido de Novelis se utiliza una técnica en
la cual –de acuerdo con la configuración- pueden aplicarse hasta cuatro capas de laca y
recubrimiento en ambas caras (también con una película plástica protectora desechable).
Durante el esmaltado en horno, el vapor del disolvente se recupera, se quema y se
utiliza para calentar los hornos, lo cual disminuye la necesidad de un calentamiento
adicional y reduce al mínimo las emisiones muy por debajo de los umbrales legales.
Todos los recubrimientos están ajustados a las aplicaciones deseadas, que quedan
englobadas en dos grupos importantes: superficies decorativas y funcionales. Los
requisitos normales del sistema de lacado son: capacidad de conformación, resistencia a
los arañazos, aspecto, resistencia a las condiciones atmosféricas, capacidad de
impresión, etc. Se utilizan diversos sistemas para satisfacer dichos requisitos: sistemas /
imprimaciones de 1 a 4 capas, poliéster, poliuretano y lacas PV dF.
La extrusión es un proceso tecnológico que consiste en dar forma o moldear una masa
haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta para conseguir perfiles de
diseño complicado.
Se consigue mediante la utilización de un flujo continuo de la materia prima,
generalmente productos metalúrgicos o plásticos. Las materias primas se someten a
fusión, transporte, presión y deformación a través de un molde según sea el perfil que se
quiera obtener.
El aluminio debido a sus propiedades es uno de los metales que más se utiliza para
producir variados y complicados tipos de perfiles que se usan principalmente en las
construcciones de carpintería metálica. Se puede extruir tanto aluminio primario como
secundario obtenido mediante reciclado.
Para realizar la extrusión, la materia prima, se suministra en lingotes cilíndricos también
llamados “tochos”. El proceso de extrusión consiste en aplicar una presión al cilindro de
aluminio (tocho) haciéndolo pasar por un molde (matriz), para conseguir la forma
deseada. Cada tipo de perfil, posee un “molde” llamado matriz adecuado, que es el que
determinará su forma.
El tocho es calentado (aproximadamente a 500ºC, temperatura en que el aluminio
alcanza un estado plástico) para facilitar su paso por la matriz, y es introducido en la
prensa.Luego,la base del tocho es sometida a una llama de combustión incompleta, para
generar una capa fina de carbono. Esta capa evita que el émbolo de la prensa quede
pegado al mismo. La prensa se cierra, y un émbolo comienza a empujar el tocho a la
presión necesaria, de acuerdo con las dimensiones del perfil, obligándolo a salir por la
boca de la matriz. La gran presión a la que se ve sometido el aluminio hace que este
eleve su temperatura ganando en maleabilidad.
A medida que los perfiles extrusionados van saliendo de la prensa a través de la matriz,
se deslizan sobre una bancada donde se les enfría con aire o agua, en función de su
tamaño y forma, así como las características de la aleación involucrada y las
propiedades requeridas. Para obtener perfiles de aluminio rectos y eliminar cualquier
tensión en el material, se les estira. Luego, se cortan en longitudes adecuadas y se
envejecen artificialmente para lograr la resistencia apropiada. El envejecimiento se
realiza en hornos a unos 200ºC y están en el horno durante un periodo que varía entre 4
a 8 horas.
MECANIZADO
SOLDADURA
Los procedimientos de soldeo en aluminio pueden ser al arco eléctrico, bajo atmósfera
inerte que puede ser argón, helio, por puntos o por fricción.
• Hay dos técnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo atmósfera
inerte con electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al arco
bajo atmósfera inerte con electrodo consumible o procedimiento MIG.
DOBLADO
Anodizado
Este metal, después de extruido o decapado, para protegerse de la acción de los agentes
atmosféricos, forma por sí solo una delgada película de óxido de aluminio; esta capa de
Al2O3, tiene un espesor más o menos regular del orden de 0,01 micras sobre la
superficie de metal que le confiere unas mínimas propiedades de inoxidacción y
anticorrosión.[28]
Existe un proceso químico electrolítico llamado anodizado que permite obtener de
manera artificial películas de óxido de mucho más espesor y con mejores características
de protección que las capas naturales.
El proceso de anodizado llevado a cabo en un medio sulfúrico produce la oxidación del
material desde la superficie hacia el interior, aumentando la capa de oxido de aluminio,
con propiedades excelentes por resistencia a los agentes químicos, dureza, baja
conductividad eléctrica y estructura molecular porosa, esta última junto con las
anteriores, que permite darle una excelente terminación, que es un valor determinante a
la hora de elegir un medio de protección para este elemento.
Según sea el grosor de la capa que se desee obtener existen dos procesos de anodizados:
• La capa superficial de anodizado es más duradera que la capas obtenidas por pintura.
• El anodizado no puede ser pelado ni porque forma parte del metal base.
• El anodizado le da al aluminio una apariencia decorativa muy grande al permitir
colorearlo en los colores que se desee.
• Al anodizado no es afectado por la luz solar y por tanto no se deteriora.
Los anodizados más comerciales son los que se utilizan coloreados por motivos
decorativos. Se emplean diversas técnicas de coloración, tanto orgánicas como
inorgánicas.
Anodizado duro
Cuando se requieren mejorar de forma sensible la superficie protectora de las piezas se
procede a un denominado anodizado duro que es un tipo de anodizado donde se pueden
obtener capas de alrededor de 150 micras, según el proceso y la aleación. La dureza de
estas capas es comparable a la del cromo-duro, su resistencia a la abrasión y al
frotamiento es considerable.
Las propiedades del anodizado duro son:
Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que proceder a realizar una
clasificación de selección de la chatarra y compactarla adecuadamente. Un residuo de
aluminio es fácil de manejar porque es ligero, no arde y no se oxida y también fácil de
transportar. El aluminio reciclado es un material cotizado y rentable. El reciclaje de
aluminio produce beneficios ya que proporciona fuente de ingresos y ocupación para la
mano de obra no calificada.
Aluminio metálico
El aluminio se utiliza rara vez 100% puro, casi siempre se usa aleado con otros
metales. El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación de espejos, tanto
para uso doméstico como para telescopios reflectores.
Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:
Calderería.
Aleaciones de aluminio: