SERVICIO DE EVALUACIÓN DE CONDICIÓN DE C-SGC-O-NDT-IT11-2019

EQUIPOS ESTÁTICOS : IVE Y UTM FECHA: 19/03/19

ÁREA:
REVISIÓN: 1
Parcela 25 – Talara
COMPONENTE:
UNIDAD DE I NSPECCIÓN Scrubber Gas de Alta N°3
PAGINA: 1

CONTENIDO

1.0. OBJETIVO ....................................................................................................................................................... 2

2.0. ALCANCE ........................................................................................................................................................ 2
3.0. DOCUMENTO DE REFERENCIA ....................................................................................................................... 3
4.0. CONDICIÓN INICIAL DEL EQUIPO EVALUADO ................................................................................................ 3
4.1. HALLAZGOS MEDIANTE INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA (IVE) ..................................................................... 4
4.2. HALLAZGOS MEDIANTE MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO (UTM).......................................... 5
5.0. EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DEL EQUIPO ................................................................................................... 6
5.1. RECIPIENTES A PRESIÓN................................................................................................................................ 6
6.0. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.........................................................................................................10
6.1. CONCLUSIONES ............................................................................................................................................10
6.2. RECOMENDACIONES.....................................................................................................................................10
7.0. ANEXOS........................................................................................................................................................11
7.1. ESQUEMA GRÁFICO DE LOS EQUIPOS EVALUADOS ......................................................................................11
7.2. REGISTRO FOTOGRÁFICO ............................................................................................................................12

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Parcela 25 – Talara
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UNIDAD DE I NSPECCIÓN Scrubber Gas de Alta N°3
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1.0. OBJETIVO
 Realizar la Evaluación de la Condición Estructural Mecánica de 01 Scrubber Gas de Alta N°3
Ubicado en la Parcela 25 – Talara, mediante métodos de examinación no destructiva (END)
de Inspección Visual Externa directa (IVE) y Medición de Espesores con Ultrasonido (UTM).
 Determinar si los equipos bajo inspección pueden continuar en operación bajo las
condiciones mecánicas estructurales actuales.

2.0. ALCANCE
 Asignación 01 Líder de Servicio, Examinador NDT Nivel II (VT, PT, MT, UTM) con experiencia
en evaluación de Equipos Estáticos, Ing. Edwing Churampi Carrasco, para dirigir los trabajos
en campo y preparar el Informe Técnico Final.
 Asignación de 02 Examinadores NDT Nivel II (VT, PT, MT) Tec. José Fiestas Bruno y Eder
Márquez Signol, para ejecutar los trabajos en campo.
 Asignación 01 Inspector ASNT NDT Level III (VT, PT, MT, UT), CWI-AWS, API 570 Piping
Inspector, Ing. Luis Chirinos Martínez, para la revisión del Informe Técnico Final y evaluación
de Integridad Mecánico del Equipo bajo inspección.
 Asignación de Materiales, Equipos y Herramientas necesarios para la examinación mediante
Ensayos No Destructivos (EN) de Inspección Visual Externa Directa (IVE) y Medición de
Espesores por Ultrasonido (UTM), para determinar la condición estructural mecánica del
equipo bajo inspección (Uniones soldadas, Cuerpo y cabezales, conexiones, boquillas,
dispositivos de Alivio de Presión).

Tabla 1. Descripción de Equipos Empleados

Equipo Marca Modelo Número de Serie
Equipo de Medición de Espesores NDT SYSTEMS RAPTOR 0514378
Galga de Soldadura GAL Gage CO Bridge Cam 6173
Pirómetro de No Contacto DAWSON DIR275 FA6153285
Luxómetro DAWSON DSM150 FA7954001
Medidor de Picaduras Digital MITUTOYO PGD12184 1514101
Gel Ultrasónico EchoUltrasonic SoniX UT 301/1301-274

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3.0. DOCUMENTO DE REFERENCIA

 ASME BPV Sección V. Código de Ensayos No Destructivos
- Art. 5. Ultrasonido
- Art. 9. Inspección Visual
 API 510. Código de Inspección de Recipientes a Presión
- Párrafo 5. Prácticas de Inspección
- Párrafo 5.2. Método de Deterioro y Falla
- Párrafo 5.5. Inspección de Defectos
- Párrafo 5.6. Inspección de Partes
- Párrafo 5.7. Evaluación de Corrosión y Espesor Mínimo
 API RP 571. Práctica Recomendada de Daños Mecánicos que Afectan a Equipos Estáticos en
la Industria de Refinación.
 API RP 572. Práctica Recomendada de Inspección de Recipientes a Presión
 API RP 577. Práctica Recomendada de Metalurgia e Inspección de Soldadura.
 ASTM D01. Normas Globales de Pintura Internación.

4.0. CONDICIÓN INICIAL DEL EQUIPO EVALUADO

A continuación de describe el equipo evaluado:
 Equipo : Scrubber Gas de Alta N°3
 Ubicación : Parcela 25 - Talara
 Dimensiones : Largo: 104 in
Diámetro: 20 in
 Cabezales : 2 cabezales estandarizados (Elipsoidal)
 Casco : Cilíndrico de un solo cuerpo (con costura)
 Recubrimiento : Pintura (en malas condiciones: con desprendimiento)
 Uniones Soldadas: En Tapas, Casco y Boquillas
 Presión Oper. : 120 PSI
 Fecha de Insp. : 09.03.2019
 Temperatura : 28 C

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4.1. HALLAZGOS MEDIANTE INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA (IVE)

4.1.1. Scrubber Gas de Alta N°3
 Equipo no presenta placa de identificación.
 El Equipo está conformado por dos tapas Elipsoidal, visualmente aceptable en
conformado y soldadura.
 Casco del equipo presenta corrosión generalizada alta. (Ver Fotografía 1).
 Boquilla asociada N°1 de Ø1.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 2).
 Boquilla asociada N°2 de Ø1”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 3).
 Boquilla asociada N°3 de Ø1”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 4).
 Boquilla asociada N°4 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 5).
 Boquilla asociada N°5 de Ø2”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 6).
 Boquilla asociada N°6 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 7).
 Boquilla asociada N°7 de Ø1.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 8).
 Boquilla asociada N°8 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 9).
 Boquilla asociada N°9 de Ø0.5”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 10).
 Boquilla asociada N°10 de Ø1”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 11).

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 Boquilla asociada N°11 de Ø1”, unión roscada, unida por soldadura presenta corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos, con
pérdida total del recubrimiento de pintura. (Ver Fotografía 12).
 Base del equipo presenta corrosión generalizada alta. (Ver Fotografía 13).
 Instrumento de medición cristal de nivel presenta corrosión generalizada alta. (Ver
Fotografía 14).

4.2. HALLAZGOS MEDIANTE MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO (UTM)

4.2.1. Scrubber Gas de Alta N°3

 Para realizar los cálculos de vida remanente y rate de corrosión, se tomaron en cuenta los
valores obtenidos (Ver Tabla 2) por medio del Ensayo de Ultrasonido (UTM), se asume que el
espesor nominal del Casco es de [1 in] (25.4 mm), ya que se desconoce el espesor nominal o
de diseño.
 Para realizar los cálculos de vida remanente y rate de corrosión, se tomaron en cuenta los
valores obtenidos (Ver Tabla 2) por medio del Ensayo de Ultrasonido (UTM), se asume que el
espesor nominal de los Cabezales es de [1 in] (25.4 mm), ya que se desconoce el espesor
nominal o de diseño.
 Para realizar la medición de espesores, se identificó CMLs (Condition Monitoring Locations)
tanto en Casco, Cabezal #1 y Cabezal #2, (Ver Anexo 7.1 Esquema Gráfico de los Equipos
Evaluados – Figura 1); así mismo, se preparó la superficie removiendo el recubrimiento de
pintura que no presentaba adecuada adherencia y ubicando zonas donde el recubrimiento
de pintura presentaba buena adherencia, para evitar de esta forma obtener lecturas
erróneas.
 Se usó gel ultrasónico de viscosidad media para obtener un adecuado acoplamiento entre
los transductores duales de ½ in (12 mm) y ¼ in (6 mm) de diámetro, ambos de 5 MHz, y las
paredes de las tapas y casco del equipo bajo examinación.

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Tabla 2. Resultados Obtenidos de la Medición de Espesores por Ultrasonido

ESPESORES OBTENIDOS EN LA MEDICIÓN (UTM)
EQUIPO: SCRUBBER GAS DE ALTA N°3
Valor Valor
CMLs A B C D Promedio
Mínimo Máximo
1 0.838 0.876 0.855 0.892
2 0.855 0.854 0.868 0.927
3 0.847 0.867 0.880 0.873
Casco 0.838 0.927 0.869
4 0.879 0.867 0.814 0.874
5 0.858 0.901 0.878 0.914
6 0.845 0.893 0.905 0.838
1 0.859 0.859 0.845 0.859
Cabeza 1 2 0.842 0.832 0.886 0.877 0.832 0.925 0.870
3 0.857 0.892 0.913 0.925
1 0.877 0.905 0.905 0.918
Cabeza 2 2 0.857 0.868 0.848 0.847 0.838 0.918 0.869
3 0.838 0.866 0.849 0.852
Nota: Valores expresados en in.

5.0. EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DEL EQUIPO

5.1. RECIPIENTES A PRESIÓN
 Cálculo del espesor de Pared, según la Presión de Operación. Para ello usaremos la
siguiente fórmula:

Casco o Cuerpo Cilíndrico:

PR
trequerido =
SE + 0.4P

Cabezal Elipsoidal:

PD
trequerido =
2SE + 1.8P

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Donde:
P = Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida, lb/plg2 : Para efecto de cálculo
se considera 1.25 la Presión de Trabajo (120 PSI), ya que a esa Presión se realizara la Prueba
Hidrostática (150 PSI).
S = Valor del esfuerzo del material, lb/plg2: Se asume Material ASTM A283 Gr. C: 13,730 PSI.
E = Eficiencia de la Junta, se asume: 0.7.
R = Radio Exterior, pulg: 10 in.
D = Diámetro Exterior, pulg: 20 in.
trequerido = Espesor de pared requerido, pulg.

Aplicando la fórmula arriba indicada, los espesores mínimos requeridos o de retiro son los
siguientes:

Tabla 3. Resumen de los Espesores mínimos requeridos

Equipo Ubicación trequerido (in)
Scrubber Casco PL1 0.155
Gas de Alta Cabezal #1 PL1 0.154
N°3 Cabezal #2 PL1 0.154

Se han asumido los valores de Espesor Nominal de 1 in (25.4 mm). Material del equipo ASTM
A283 Gr. C y un año de fabricación de 1998.

Tabla 4. Resumen de los Espesores mínimos requeridos

Equipo Ubicación tnominal (in)
Scrubber Casco PL1 1
Gas de Alta Cabezal #1 PL1 1
N°3 Cabezal #2 PL1 1

 Con el valor del espesor nominal asumido se procederá a calcular el rate de corrosión, con la
siguiente fórmula:

(tnominal – EMA)
RC =
(AM – AF)

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Donde:
RC = Rate de Corrosión, pulg/año. Velocidad de corrosión o desgaste
EMA = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. Ver Tabla 2. Considerar el espesor mínimo
encontrado, los cuales han sido restados el espesor del recubrimiento de (0.010 in)
tnominal = Espesor de pared nominal, pulg. Ver Tabla 4.
AM = Año de Medición del EMA, años. Para nuestro caso 2019-03-09.
AF = Año de Fabricación. Donde conozca el espesor de pared nominal. (1998).

Aplicando la fórmula indicada arriba se obtiene lo siguiente:

Tabla 5. Resumen de los Rate de Corrosión

Equipo Ubicación Rate de Corrosión (in/año)
Scrubber Casco PL1 0.008
Gas de Alta Cabezal #1 PL1 0.008
N°3 Cabezal #2 PL1 0.008

 Con los RC determinados, podemos calcular la vida remanente, con la siguiente fórmula:

(EAM – trequerido)
VR =
RC

Donde:
VR = Vida Remanente, años
EAM = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. Ver Tabla 2.
trequerido = Espesor de Pared Requerido, pulg. Ver Tabla 3.

Aplicando la fórmula indicada arriba se obtiene lo siguiente:

Tabla 6. Resumen de Vida Remanente

Equipo Ubicación Vida Remanente (años)
Scrubber Casco PL1 89
Gas de Alta Cabezal #1 PL1 85
N°3 Cabezal #2 PL1 88

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 A continuación, se procederá a calcular cuánto sería la Presión Máxima de Trabajo permitida

(lbs/plg2), con la siguiente fórmula:
Casco o Cuerpo Cilíndrico:

SEtactual
P =
R - 0.4tactual

Cabezal Elipsoidal:

2SEtactual
P =
D – 1.8tactual

Donde:
tactual = EMA – Espesor Mínimo Actual
S = Valor del esfuerzo del material, lb/plg2. Se asume Material ASTM A283 Gr. C: 13,730 PSI
E = Eficiencia de la Junta, se asume: 0.7
R = Radio Exterior, pulg:
D = Diámetro Exterior, pulg.
P = Presión Máxima de Trabajo permitida, lb/plg 2

Aplicando la fórmula indicada arriba se obtiene lo siguiente:

Tabla 7. Resumen de Presión Máxima de Trabajo

Equipo Ubicación Presión Máxima (PSI)
Scrubber Casco PL1 834
Gas de Alta Cabezal #1 PL1 864
N°3 Cabezal #2 PL1 871

Tabla 8. Resumen de los Cálculos Desarrollados

Presión de Rate de Corrosión Vida Remanente Presión
Equipo Ubicación Diametro (in) trequerido (in) tnominal (in)
Trabajo (PSI) (in/año) (años) Máxima (PSI)
Scrubber Casco PL1 0.155 1 0.008 89 834
Gas de Alta Cabezal #1 PL1 20 120 0.154 1 0.008 85 864
N°3 Cabezal #2 PL1 0.154 1 0.008 88 871

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6.0. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. CONCLUSIONES
 La vida remanente operacional del equipo, bajo las condiciones operacionales y mecánicas
del equipo es de 85 años.
 De acuerdo a los espesores remanentes actuales medidos, el equipo brinda la seguridad para
trabajar a la presión de operación de 120 PSI (Ver Tabla 7 y Párrafo 5.0).

6.2. RECOMENDACIONES
 Al casco y Cabezales del Scrubber Gas de Alta N°3 se recomienda realizar una limpieza
superficial SSPC-SP 5 y aplicar Sistema de Recubrimiento Número 15, según Norma ASTM
D01: Normas Globales de Pintura Internacional (Ver Tabla 9).
 Se debe reemplazar el componente de la base del Scrubber Gas de Alta N°3, presenta
corrosión generalizada alta, deformación y falta de material.
 Reemplazar el total de boquillas del Scrubber Gas de Alta N°3, presentan corrosión
generalizada alta externa e interna, deformación de los hilos y pérdida de los mismos.
Realizar el reemplazo de todas las boquillas roscadas por boquillas bridadas. Considerar ANSI
/ ASME B16.5. Clase ANSI 150 (MOP 285 PSI), ya que la Presión Máxima de Operación es de
120 PSI.
 Para todas las uniones roscadas, emplear silicón de alta resistencia y secado rápido, ajustar
con herramienta manual y realizar una adecuada preparación de la rosca helicoidal.
 Realizar mantenimiento y/o reemplazo al instrumento de medición cristal de nivel, para que
el mismo se encuentre en óptimas condiciones.
 Instalar cable de conexión de aterramiento.
 Realizar la Prueba Hidrostática al Scrubber Gas de Alta N°3 a 150 PSI. Se considera 1.25 la
Presión de Operación (120 PSI).
 No se recomienda trabajar con presiones operacionales superiores a 800 PSI, debido al
riesgo de fractura mecánica del equipo, en las zonas de mayor adelgazamiento y/o presencia
de concentradores de esfuerzo (picaduras).

Tabla 9. Especificación para mantenimiento de sistemas de pintura anticorrosivos según

Norma ASTM D01: Normas Globales de Pintura Internacional

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7.0. ANEXOS
7.1. ESQUEMA GRÁFICO DE LOS EQUIPOS EVALUADOS
Figura 1. Scrubber Gas de Alta N°3

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7.2. REGISTRO FOTOGRÁFICO

FOTOGRAFÍA 1 FOTOGRAFÍA 2 FOTOGRAFÍA 3

FOTOGRAFÍA 4 FOTOGRAFÍA 5 FOTOGRAFÍA 6

FOTOGRAFÍA 7 FOTOGRAFÍA 8 FOTOGRAFÍA 9

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FOTOGRAFÍA 10 FOTOGRAFÍA 11 FOTOGRAFÍA 12

FOTOGRAFÍA 13 FOTOGRAFÍA 14

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