SERVICIO DE EVALUACIÓN DE CONDICIÓN DE C-SGC-O-NDT-IT08-2019

EQUIPOS ESTÁTICOS : IVE Y UTM FECHA: 6/02/19

ÁREA:
REVISIÓN: 0
Parcela 25 – Talara
COMPONENTE:
UNIDAD DE I NSPECCIÓN Acumulador de Gas
PAGINA: 1

CONTENIDO

1.0. OBJETIVO ....................................................................................................................................................... 2

2.0. ALCANCE ........................................................................................................................................................ 2
3.0. DOCUMENTO DE REFERENCIA ....................................................................................................................... 3
4.0. CONDICIÓN INICIAL DEL EQUIPO EVALUADO ................................................................................................ 3
4.1. HALLAZGOS MEDIANTE INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA (IVE) ..................................................................... 4
4.2. HALLAZGOS MEDIANTE MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO (UTM).......................................... 4
5.0. EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DEL EQUIPO ................................................................................................... 5
5.1. RECIPIENTES A PRESIÓN................................................................................................................................ 5
6.0. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................................................................... 9
6.1. CONCLUSIONES .............................................................................................................................................. 9
6.2. RECOMENDACIONES....................................................................................................................................... 9
7.0. ANEXOS........................................................................................................................................................11
7.1. ESQUEMA GRÁFICO DE LOS EQUIPOS EVALUADOS ......................................................................................11
7.2. REGISTRO FOTOGRÁFICO ............................................................................................................................12

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1.0. OBJETIVO
 Realizar la Evaluación de la Condición Estructural Mecánica de 01 Acumulador de Gas de la
Parcela 25 – Ubicado en Talara, mediante métodos de examinación no destructiva (END) de
Inspección Visual Externa directa (IVE) y Medición de Espesores con Ultrasonido (UTM)
 Determinar si los equipos bajo inspección pueden continuar en operación bajo las
condiciones mecánicas estructurales actuales.

2.0. ALCANCE
 Asignación 01 Líder de Servicio, Examinador NDT Nivel II (VT, PT, MT, UTM) con experiencia
en evaluación de Equipos Estáticos, Ing. Edwing Churampi Carrasco, para dirigir los trabajos
en campo y preparar el Informe Técnico Final.
 Asignación de 02 Examinadores NDT Nivel II (VT, PT, MT) Tec. José Fiestas Bruno y Eder
Márquez Signol, para ejecutar los trabajos en campo.
 Asignación 01 Inspector ASNT NDT Level III (VT, PT, MT, UT), CWI-AWS, API 570 Piping
Inspector, Ing. Luis Chirinos Martínez, para la revisión del Informe Técnico Final y evaluación
de Integridad Mecánico del Equipo bajo inspección.
 Asignación de Materiales, Equipos y Herramientas necesarios para la examinación mediante
Ensayos No Destructivos (EN) de Inspección Visual Externa Directa (IVE) y Medición de
Espesores por Ultrasonido (UTM), para determinar la condición estructural mecánica del
equipo bajo inspección (Uniones soldadas, Cuerpo y cabezales, conexiones, boquillas,
dispositivos de Alivio de Presión).

Tabla 1. Descripción de Equipos Empleados

Equipo Marca Modelo Número de Serie
Equipo de Medición de Espesores NDT SYSTEMS RAPTOR 0514378
Galga de Soldadura GAL Gage CO Bridge Cam 6173
Pirómetro de No Contacto DAWSON DIR275 FA6153285
Luxómetro DAWSON DSM150 FA7954001
Medidor de Picaduras Digital MITUTOYO PGD12184 1514101
Gel Ultrasónico EchoUltrasonic SoniX UT 301/1301-274

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3.0. DOCUMENTO DE REFERENCIA

 ASME BPV Sección V. Código de Ensayos No Destructivos
- Art. 5. Ultrasonido
- Art. 9. Inspección Visual
 API 510. Código de Inspección de Recipientes a Presión
- Párrafo 5. Prácticas de Inspección
- Párrafo 5.2. Método de Deterioro y Falla
- Párrafo 5.5. Inspección de Defectos
- Párrafo 5.6. Inspección de Partes
- Párrafo 5.7. Evaluación de Corrosión y Espesor Mínimo
 API RP 571. Práctica Recomendada de Daños Mecánicos que Afectan a Equipos Estáticos en
la Industria de Refinación.
 API RP 572. Práctica Recomendada de Inspección de Recipientes a Presión
 API RP 577. Práctica Recomendada de Metalurgia e Inspección de Soldadura.
 ASTM D01. Normas Globales de Pintura Internación.

4.0. CONDICIÓN INICIAL DEL EQUIPO EVALUADO

A continuación de describe el equipo evaluado:
 Equipo : Acumulador de Gas
 Ubicación : Parcela 25 - Talara
 Dimensiones : Largo: 60 in
Diámetro: 24 in
 Cabezales : Sin cabezales estandarizados (Hemisférico o Elipsoidal)
 Casco : Cilíndrico de un solo cuerpo (sin costura)
 Recubrimiento : Pintura (en malas condiciones: con desprendimiento)
 Uniones Soldadas: En Tapas (en forma de V)
 Presión Oper. : 200 PSI
 Fecha de Insp. : 02.02.2019
 Temperatura : 28 C

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4.1. HALLAZGOS MEDIANTE INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA (IVE)

4.1.1. Acumulador de Gas
 Boquilla asociada N°1 de Ø10”x Ø4”, unión bridada presenta corrosión generalizada alta,
con pérdida total del recubrimiento de pintura (Ver Fotografía 2).
 Boquilla asociada N°2 de Ø4”, unión bridada presenta corrosión generalizada alta, con
pérdida total del recubrimiento de pintura (Ver Fotografía 3).
 Boquilla asociada N°3 y N°4 de Ø3/4”, uniones roscadas presenta corrosión generalizada
alta. (Ver Fotografía 4).
 Boquilla asociada N°5 de Ø2”, unión roscada presenta corrosión generalizada alta. (Ver
Fotografía 5).
 Tornillería presenta corrosión generalizada alta. (Ver Fotografía 6).
 Tornillería fuera de estándar. (Ver Fotografía 7).
 Uniones bridadas presentan corrosión generalizada alta. (Ver Fotografía 8).
 Corrosión Alta en zonas localizadas del casco del equipo. (Ver Fotografía 9).
 Base del equipo presenta corrosión generalizada leve. (Ver Fotografía 10).
 No cuenta con Orejas de izaje.
 Pérdida de pintura en boquillas. (Ver Fotografía 11).
 Casco del equipo presenta corrosión generalizada leve y desprendimiento de pintura.
(Ver Fotografía 12).
 No cuenta con Instrumento de medición cristal de nivel.
 El casco (shell) del equipo presenta picaduras aisladas con una profundidad de 2.5mm.
(Ver Fotografía 13).
 Se pudo determinar que existen numerosas capas de puntura aplicadas sin tener en
cuenta la adecuada preparación superficial.

4.2. HALLAZGOS MEDIANTE MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO (UTM)

4.2.1. Acumulador de Gas
 Para realizar los cálculos de vida remanente y rate de corrosión, se tomaron en cuenta los
valores obtenidos (Ver Tabla 2) por medio del Ensayo de Ultrasonido (UTM), se asume que el
espesor nominal del recipiente es de 1/2 in [0.5 in] (12.7 mm), ya que se desconoce el
espesor nominal o de diseño.
 Para realizar la medición de espesores, se identificó CMLs (Condition Monitoring Locations)
tanto en Casco, Tapa Superior y Tapa Inferior, (Ver Anexo 7.1 Esquema Gráfico de los
Equipos Evaluados – Figura 1); así mismo, se preparó la superficie removiendo el
recubrimiento de pintura que no presentaba adecuada adherencia y ubicando zonas donde
el recubrimiento de pintura presentaba buena adherencia, para evitar de esta forma
obtener lecturas erróneas.
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 Se usó gel ultrasónico de viscosidad media para obtener un adecuado acoplamiento entre
los transductores duales de ½ in (12 mm) y ¼ in (6 mm) de diámetro, ambos de 5 MHz, y las
paredes de las tapas y casco del equipo bajo examinación.

Tabla 2. Resultados Obtenidos de la Medición de Espesores por Ultrasonido

ESPESORES OBTENIDOS EN LA MEDICIÓN (UTM)
EQUIPO: ACUMULADOR DE GAS
Valor Valor
Ubicación CMLs A B C D E Promedio
Mínimo Máximo
1 0.435 0.405 0.440 0.417 -
2 0.418 0.446 0.447 0.428 -
Cuerpo 3 0.417 0.426 0.419 0.424 - 0.405 0.447 0.427
4 0.429 0.405 0.441 0.438 -
5 0.419 0.422 0.418 0.437 -
1 0.455 0.429 0.390 0.417 0.418
Tapa
2 - 0.444 0.388 0.406 - 0.388 0.455 0.417
Superior
3 - - 0.408 - -
1 0.461 0.446 0.456 0.432 0.454
Tapa
2 - 0.443 - 0.439 - 0.432 0.461 0.446
Inferior
3 - - 0.442 - -
Nota: Valores expresados en in.

5.0. EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD DEL EQUIPO

5.1. RECIPIENTES A PRESIÓN
 Cálculo del espesor de Pared, según la Presión de Operación. Para ello usaremos la
siguiente fórmula:

Casco o Cuerpo Cilíndrico:

Donde:
P = Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida, lb/plg 2 : 200 PSI
S = Valor del esfuerzo del material, lb/plg2: Se asume Material ASTM A283 Gr. C: 13,730 PSI.
E = Eficiencia de la Junta, se asume: 0.7.
R = Radio Exterior, pulg: 12 in.
D = Diámetro Exterior, pulg: 24 in.
trequerido = Espesor de pared requerido, pulg.
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Aplicando la fórmula arriba indicada, los espesores mínimos requeridos o de retiro son los
siguientes:

Aplicando la fórmula indicada arriba se obtiene lo siguiente:

t = 0.253 in (6.43 mm)

Por lo tanto el espesor mínimo de retiro o requerido es de 0.253 in.

 Con el valor del espesor nominal asumido se procederá a calcular el rate de corrosión, con la
siguiente fórmula:

(tnominal – EMA)
RC =
(AM – AF)

Donde:
RC = Rate de Corrosión, pulg/año. Velocidad de corrosión o desgaste
EMA = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. Ver Tabla 2, considerar el espesor mínimo
encontrado, los cuales han sido restados el espesor del recubrimiento de pintura (0.010 in).
Se obtiene un valor de 0.405 in.
tnominal = Espesor de pared nominal, pulg. Se asumido 1/2 in (0.5 in)
AM = Año de Medición del EMA, años. Para nuestro caso, 2019.
AF = Año de Fabricación, años. Donde conozca el espesor de pared nominal, 1998.

Aplicando la fórmula indicada arriba se obtiene lo siguiente:

 Ahora realizaremos el cálculo, pero utilizaremos el siguiente valor encontrado:

EMA = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. 0.405 in (Ver Tabla 2). Pero se considerará
menos el valor de la picadura externa encontrada 2.5 mm (0.098 in). Se obtiene un valor de
0.307 in.

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 Con los RC determinados, podemos calcular la vida remanente, con la siguiente fórmula:

(EAM – trequerido)
VR =
RC

Donde:
VR = Vida Remanente, años
EAM = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. 0.405 in.
trequerido = Espesor de Pared Requerido, pulg. 0.253 in.

 Ahora realizaremos el cálculo, pero utilizaremos el siguiente valor encontrado:

EMA = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. 0.405 in (Ver Tabla 2). Pero se considerará
menos el valor de la picadura externa encontrada 2.5 mm (0.098 in). Se obtiene un valor de
0.307 in.

 A continuación, se procederá a calcular cuánto sería la Presión Máxima de Trabajo permitida

(lbs/plg2), con la siguiente fórmula:
Casco o Cuerpo Cilíndrico

Donde:
tactual = EMA – Espesor Mínimo Actual
S = Valor del esfuerzo del material, lb/plg2. Se asume Material ASTM A283 Gr. C: 13,730 PSI
E = Eficiencia de la Junta, se asume: 0.7
R = Radio Exterior, pulg:
D = Diámetro Exterior, pulg.
P = Presión Máxima de Trabajo permitida, lb/plg2

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Reemplazando la fórmula se obtiene lo siguiente:

 Ahora realizaremos el cálculo, pero utilizaremos el siguiente valor encontrado:

EMA = tactual = Espesor Mínimo Actual Medido, pulg. 0.405 in (Ver Tabla 2). Pero se
considerará menos el valor de la picadura externa encontrada 2.5 mm (0.098 in). Se obtiene
un valor de 0.307 in.

Tabla 3. Resumen de resultados de los cálculos realizados

Con Reparacion Sin Reparacion

de las Picaduras de las Picaduras
Externas Externas
Espesor
0.5 in
Nominal
Espesor
0.253 in
Requerido
Rate de
0.005 in/año 0.009 in/año
Corrosión
Vida
34 años 6 años
Remanente
Presión
318 PSI 242 PSI
Maxima

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6.0. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. CONCLUSIONES
 Se han asumido los valores de Espesor Nominal de 1/2 in (0.5 in). Material del equipo ASTM
A283 Gr. C y un año de fabricación de 1998.
 La vida remanente operacional del equipo, bajo las condiciones operacionales, mecánicas del
equipo actualmente es de 6 años.
 La vida remanente operacional del equipo, realizándose las reparaciones de las picaduras
externas es de 34 años.
 De acuerdo a los espesores remanentes actuales medidos, el equipo brinda la seguridad para
trabajar a la presión de operación de 242 PSI (Ver Tabla 3 y Párrafo 5.0).
 De acuerdo a los espesores remanentes actuales medidos, realizándose las reparaciones de
las picaduras externas, el equipo brindara la seguridad para trabajar a la presión de
operación de 318 PSI (Ver Tabla 3 y Párrafo 5.0).

6.2. RECOMENDACIONES
 Los años de Vida Remanente del equipo (34 años), están en función a que se realice las
reparaciones de las picaduras que presenten profundidades de 2.5 mm (Ver Figura 1),
mediante aplicación de soldadura tipo tapón o botón para garantizar la continuidad
operativa del equipo con plena seguridad. De lo contrario se deberá instalar parches de
refuerzo.
 Al casco y boquillas del Acumulado de Gas se recomienda realizar una limpieza superficial
SSPC-SP 5 y aplicar Sistema de Recubrimiento Número 15, según Norma ASTM D01: Normas
Globales de Pintura Internacional (Ver Tabla 4).
 Realizar el mantenimiento y/o reemplazo de todas las bridas.
 Realizar el mantenimiento y/o reemplazo de todas las boquillas.
 Realizar el mantenimiento y/o reemplazo de todos los niples.
 Para todas las uniones roscadas, emplear silicón de alta resistencia y secado rápido, ajustar
con herramienta manual y realizar una adecuada preparación de la rosca helicoidal.
 Cambiar toda la tornillería de los accesorios del Acumulador de Gas. La tornillería debe tener
los extremos del esparrago un mínimo de 3 hilos libres con respecto a la tuerca.
 Trabajar con presión operacional máxima de 242 PSI, está en función a que se realice las
reparaciones de las picaduras, de ser asi (Picadura Reparadas), trabajar con presión
operacional máxima de 318 PSI, debido al riesgo de fractura mecánica en las zonas de mayor
adelgazamiento y/o presencia de concentradores de esfuerzo (picaduras).
 Instalar instrumento de medición cristal de nivel.
 Instalar orejas de izaje al equipo.
 Instalar cable de conexión de aterramiento.
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Tabla 4. Especificación para mantenimiento de sistemas de pintura anticorrosivos según

Norma ASTM D01: Normas Globales de Pintura Internacional

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7.0. ANEXOS
7.1. ESQUEMA GRÁFICO DE LOS EQUIPOS EVALUADOS
Figura 1. Acumulador de Gas

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7.2. REGISTRO FOTOGRÁFICO

FOTOGRAFÍA 1 FOTOGRAFÍA 2 FOTOGRAFÍA 3

FOTOGRAFÍA 4 FOTOGRAFÍA 5 FOTOGRAFÍA 6

FOTOGRAFÍA 7 FOTOGRAFÍA 8 FOTOGRAFÍA 9

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FOTOGRAFÍA 10 FOTOGRAFÍA 11 FOTOGRAFÍA 12

FOTOGRAFÍA 13

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