PROCESOS DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un

material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material
de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas
a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le
denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma,
para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto
de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Los principale sprocesos de soldadura que más se utilizan en la industria son:

Procesos de soldadura MIG, TIG SMAW, PAC

PROCESO DE SOLDADURA MIG

Soldadura Gas, Arco y metal

El proceso semiautomático GMAW (Gas Metal Arc Welding por sus siglas en inglés) establece un
arco eléctrico entre la pieza de trabajo y el alambre electrodo que se alimenta continuamente.
Utiliza una máquina de voltaje constante, antorcha y un mecanismo que alimenta el alambre hacia
la unión de los metales, es requerida la protección de un gas o mezcla de gases.

PROCESO DE SOLDADURA MIG

PROCESO DE SOLDADURA TIG

Soldadura en una atmósfera con gas

inerte y electrodo de tungsteno

El proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding por sus siglas en inglés) establece el arco eléctrico
entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo a unir, se requiere la protección de un gas o
mezcla de gases, normalmente las fuentes de poder incluyen una unidad de Alta Frecuencia que
ayuda a iniciar el arco sin tocar la pieza base y estabilizarlo.

PROCESO DE SOLDADURA TIG

PROCESO DE SOLDADURA SMAW

Soldadura de Arco Manual

El proceso de soldadura eléctrica con electrodo revestido SMAW (Shielded Metal Arc Welding por
sus siglas en inglés), se caracteriza por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una
varilla metálica llamada electrodo y el material base a soldar.

PROCESO DE SOLDADURA SMAW

PROCESO DE SOLDADURA PAC

Corte por Arco de Plasma

El proceso de corte plasma PAC (Plasma Arc Cutting por sus siglas en inglés) usa un arco abierto
que se concentra y se hace pasar a través de un pequeño orificio (hecho en una tobera) desde el
electrodo hasta la pieza a cortar. Es un proceso que se ocupa donde se requieren cortes limpios y
rápidos en metales como el Acero al Carbono, Acero Inoxidable y Aluminio principalmente.

PROCESO DE SOLDADURA PAC

OTROS PROCESOS DE SOLDADURA

Soldadura por Rayo Láser (LBW)

Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz coherente para unir
dos materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales, incluidos Acero,
Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y
velocidades de recorrido altas, con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se
pueden fabricar con o sin metal auxiliar y en muchas aplicaciones se utiliza un gas de protección
para proteger el baño de fusión. El equipo utilizado requiere una considerable inversión de capital
y un alto nivel de habilidad por parte del operador debido a las altas velocidades de soldadura y la
pequeña área afectada por el haz de láser.

Soldadura por arco sumergido (SAW)

La Soldadura SAW calienta los metales utilizando un arco eléctrico entre un electrodo descubierto
y el material base, debajo de un compuesto de material fundente. Este proceso utiliza un
electrodo de alambre macizo continuo protegido por el fundente. El fundente estabiliza el arco
durante la soldadura, protegiendo el baño de fusión de la atmósfera. También cubre y protege la
soldadura durante el enfriamiento y puede afectar la composición de la soldadura y sus
propiedades.

La SAW generalmente es automatizada, pero también existen sistemas semi automatizados. La

corriente puede ser CA o CC para los sistemas automatizados y los electrodos pueden ser
monofilares o tener múltiples alambres sólidos o tubulares o tiras. La soldadura solamente puede
realizarse en una posición plana u horizontal debido al uso del fundente granular y la fluidez de la
soldadura fundida. Se pueden alcanzar altas tasas de deposición y pueden soldarse materiales muy
gruesos y delgados con este proceso.

Soldadura Tándem

Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz coherente para unir
dos materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales, incluidos Acero,
Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y
velocidades de recorrido altas, con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se
pueden fabricar con o sin metal auxiliar y en muchas aplicaciones se utiliza un gas de protección
para proteger el baño de fusión. El equipo utilizado requiere una considerable inversión de capital
y un alto nivel de habilidad por parte del operador debido a las altas velocidades de soldadura y la
pequeña área afectada por el haz de láser.

Factores para la Selección de Electrodos

Ahora que ya recordamos las generalidades del funcionamiento de los electrodos en la soldadura,
en British Federal México queremos compartir con usted, los 6 factores fundamentales que son
recomendables que usted considere para lograr una selección adecuada, y muy sencilla, del tipo
de electrodo correcto para sus procesos:

Primero, usted deberá identificar el metal base, así como su espesor y forma.

Identificar el tipo de corriente usada en su proceso de soldadura, así como si cuenta con corriente
alterna o continúa.

Determinar la posición en la cual se efectúa la soldadura.

Identificar el diseño de la junta.

Revisar si en sus procesos hay especificaciones o condiciones de servicio especiales requeridas.

Y por último, determinar el nivel de eficiencia y rapidez requerida en su operación.

Teniendo estas bases, la selección del electrodo correcto le será sumamente fácil, pues dando
estos elementos, se puede determinar rápidamente cual es el más conveniente; por ejemplo, para
macrosoldaduras (industria automotriz) se utilizan electrodos con aleaciones de cobre, y para
microsoldaduras, se usan materiales conductivos y refractarios.

Pero para saber un poco más de estas clasificaciones, veamos uno de los métodos de
identificación más usados en el mundo: la clasificación de electrodos por su revestimiento.

Clasificación de los Electrodos por Tipo de Revestimiento

Esta clasificación es muy usada, ya que es internacional, y usted la encontrará fácilmente

identificable, ya que visualmente se da por colores, así que veamos los principales tipos:

Electrodos Celulósicos

Como su nombre lo indica, tienen un alto contenido de celulosa, lo cual le dará a sus procesos de
soldadura un alto nivel de penetración, solidificación rápida, elasticidad, ductilidad, y una buena
resistencia.

Electrodos Rutilicos

Compuestos por Oxido de Titanio (Rutilo), estos presentan un nivel de resistencia bueno, pero su
penetración es de mediana a baja, por lo que no es apto si usted requiere un tipo de soldadura
con metales fuertes. A pesar de esto, se destacan por brindarle un fácil manejo, y un acabado muy
bueno, ya que sus residuos se remueven fácilmente, o incluso, por si solos.

Electrodos Minerales

Revestidos de Manganeso y Óxidos de Hierro, usted encontrará en ellos una buena penetración,
muy buenas propiedades mecánicas, y lo mejor, una alta velocidad de deposición y limpieza, lo
cual los hacen perfectos para procesos de manufactura en serie; además de ser los más adecuados
para soldaduras verticales descendentes.

Electrodos Básicos o Bajo Hidrógeno

Estos electrodos son nombrados de esta forma, debido a la ausencia absoluta de humedad, lo cual
le brindará una de las máximas calidades en soldeo, proporcionándole un nivel muy alto de
ductilidad, máxima resistencia en depósitos, y una resistencia aún mayor en impactos a bajas
temperaturas. Además, también contienen Carbonato de Calcio, que provoca una reacción
absorbente de escoria y neutralización para las impurezas del Azufre; así como Fluorita que
neutraliza las impurezas del Fósforo y los ácidos, haciéndolos perfectos para construcciones
fuertes.

Electrodos de Hierro en Polvo

Como su nombre lo indica, el Hierro en polvo que contiene su revestimiento, le proporcionará a

usted, un aumento en su rendimiento y ductilidad, lo cual los hace perfectos si su industria tiene
procesos semiautomáticos.

¿Cómo seleccionar el electrodo correcto para soldadura?

Es importante mencionarle, que también existen los electrodos desnudos, es decir sin
revestimiento, aunque estos no son tan recomendables ya que los materiales fundidos no tienen
protección contra los gases y sus efectos, por lo que provocan soldaduras con una calidad mucho
menor.

Por lo tanto, ahora que usted recordó o aprendió todos estos datos, en British Federal México, lo
esperamos para ayudarle en dudas o cuestiones aún más específicas, para que así, juntos
logremos el proceso de soldadura ideal que su empresa necesita; no lo dude más, y seamos socios
en la nueva era industrial.

ACERO
Los aceros son las aleaciones más utilizadas en la industria: construcción de maquinaria,
herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas.

Debido a la multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas, estos reciben
denominaciones específicas en virtud, ya sea de los elementos que predominan en su
composición, de su susceptibilidad a ciertos tratamientos, de alguna característica potenciada e
incluso en función de su uso.

Que es el acero?

Es una aleación o combinación de hierro y carbono, es básicamente hierro altamente refinado, su

fabricación comienza con la reducción del hierro, el hierro puro es uno de los elementos del acero.

Hemos clasificado al acero de la siguiente manera:

- aceros al carbono

- aceros aleados

- aceros de baja aleación y alta resistencia

- aceros resistentes al calor y a la presión

- aceros inoxidables

- aceros para herramientas

- aceros rápidos

Aceros al carbono

En la composición química de los aceros al carbono, además de hierro y carbono que

generalmente no supera el 1%, hay otros elementos necesarios para su producción, como silicio y
manganeso, y otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente –
azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno-.

Estas impurezas existen en porcentajes máximos admisibles. Los aceros con mucho azufre y
fósforo son más frágiles y sometidos a choque pueden colapsar.

Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.

Aunque el Azufre (S) y el Fósforo (P) se consideran elementos perjudiciales que reducen la
ductibilidad y tenacidad del acero, haciéndolo quebradizo, su presencia es positiva para mejorar la
maquinabilidad en los procesos de mecanizado.

De acuerdo a los porcentajes de carbono se pueden clasificar:

· de 0,05% a 0,15% se llama acero muy dulce

· de 0,25% a 0,40% acero dulce o de bajo carbono

· de 0,55% a 0,65% acero de alto carbono

· de 0,65% a 0,75% acero para resortes

· de 0,80 a 0,90% acero perlítico

· de 1,1% a 1,3% acero muy duro

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El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia mecánica y dureza,

incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad

Por tanto, los de bajo C son relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria
ductilidad y tenacidad.

Son de fácil mecanizado, soldables y baratos.

Entre los aceros con estas características encontramos, por ejemplo, al SAE 1010, con numerosas
aplicaciones en la industria: elementos de maquinaria de gran tenacidad, piezas embutidas,
estampadas en frio o plegadas, herrajes, clavos, bulones, remaches, etc. También se usan en
piezas de mediana y baja responsabilidad.

Los aceros medios en carbono - entre 0,25% y 0,60% - son más resistentes pero menos dúctiles y
maleables. Pueden ser tratados térmicamente mediante temple y revenido para mejorar las
propiedades mecánicas.
El SAE 1045, por ejemplo, en estado templado tiene buena dureza y tenacidad, siendo muy
utilizado en piezas que requieran de estas características: manivelas, chavetas, ejes, cigüeñales,
bielas, pistones, engranajes, cilindros, espárragos, etc.

Los aceros altos en carbono son más duros, resistentes y menos dúctiles que el resto de los aceros
al carbono. Casi siempre se utilizan con tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy
resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente
contienen Cr, V, W y Mo, los cuales dan carburos muy duros. Se utilizan como herramientas de
corte, matrices para fabricar herramientas de herrería y carpintería, cuchillos, navajas, hojas de
sierra, brocas para cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta
resistencia. Un disco de arado, por ejemplo, debido a su requerimiento de alta dureza se fabrica
con este tipo de acero.

El SAE 1095 es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricación de resortes de
todos los tipos, entre otros usos.

Según determinada bibliografía, dentro de esta categoría se ubican también a los aceros
resulfurados.

Son aceros al C a los cuales se le incrementa el porcentaje de azufre (en comparación a los de la
serie 1000). Esta adición de azufre ocasiona algún sacrificio en las propiedades de soldabilidad,
forja y conformación en frío a cambio de excelentes condiciones de maquinabilidad.

Así, un SAE 1120 tiene una maquinabilidad del 100% y un SAE 1020 del 60%, si bien los porcentajes
de carbono y de otros elementos prácticamente no difieren.

Aceros aleados

Se los pueden considerar aceros al carbono, a los cuales se le añaden elementos en porcentajes lo
suficientemente grandes para alterar sus características fundamentales.

La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones

convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden
alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.

Aceros al Manganeso:

El manganeso es un elemento barato para endurecer el acero, se lo utiliza en 1% a 1,75% de Mn

con 0,4% de carbono con o sin silicio. Si es sin Si es de la serie 13XX y cuando tiene Si es de la serie
92XX y se lo denomina Silicio-Manganeso. Se los conoce con el nombre comercial “Hardfield”

Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre formaría
sulfuro de hierro que tiene bajo punto de fusión y que aparece en los bordes del grano. Entonces
cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho sulfuro se encuentra
en estado líquido provocando el desgranamiento del material. El Mn neutraliza el efecto
pernicioso del azufre, ya que tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar
de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas.

El resultado, es un acero de gran resistencia a choques repetidos y desgaste, pero con cierta
ductibilidad y maleabilidad.
Con estos aceros se fabrican la mayoría de los resortes. También se emplean en el trazado de vías
de ferrocarril, en mordazas de máquinas trituradoras, excavadoras, etc.

Aceros al Níquel:

Son los de la serie SAE 23XX/25XX. El níquel es un elemento que evita el crecimiento del grano en
los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad (por lo general, es
preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande porque presenta mejores propiedades).

Adicionándole del 2% al 5% de níquel, se aumenta la resistencia del acero sin volverlo frágil y
sobre todo le da tenacidad a altas temperaturas. También evita el herrumbre (corrosión) y
aumenta algo la dureza.

Los aceros para cementación (tratamiento termoquímico) son aceros de bajo carbono a los que se
le adiciona del 2% al 3% de níquel.

El Ni también modifica el coeficiente de dilatación, disminuyéndolo de tal manera que con un 36%
de Ni el coeficiente de dilatación es tan bajo como el del vidrio (acero invar), sirviendo esta
aleación para fabricar vidrio armado.

Aceros al Cromo-Níquel:

Serie SAE 31XX/33XX. La introducción de cromo en los aceros al Ni en la proporción 2 partes de

níquel y 1 de cromo, da un acero de mejores propiedades que un acero al 3% de níquel y resulta
más barato. Por ello, estos aceros tienen tanta utilización; el tonelaje de los aceros al Cr-Ni
utilizados es superior al de todos los aceros aleados.

Uno de los más conocidos en Argentina, y de mayor comercialización es el SAE 3115 (1,25 %Ni y
0,60 a 0,80 %Cr). Tiene gran tenacidad y templabilidad. El excesivo Ni dificulta la maquinabilidad
que es del 67%. También es bueno para la cementación debido al bajo % de C (0,13% a 0,18%).
Entre sus aplicaciones están los pernos de pistón, engranajes, etc.

Aceros al Molibdeno:

Serie SAE 41XX. El Molibdeno en presencia del C se combina y forma un carburo que le confiere
dureza al material. Son aceros de gran resistencia mecánica y dureza en caliente. Tienen buena
templabilidad: permiten el temple en el aire de mucho de los aceros para herramientas, en lugar
de temple en aceite.

Se usa mucho para piezas forjadas y en tornillerías especiales

El Mo a menudo se combina con otros elementos de aleación, en los aceros aleados comerciales.

SAE 4130 y SAE 4140 son los más comercializados en el país. El 4140 es un acero al Cr-Mo de
buena tenacidad que se usa para forjar piezas. Con estructura globulizada (recocido que se le hace
para ablandarlo y obtener alta embutición) pueden estampar en frio.

La empresa BAHCO, utiliza 4140 globulizado para la confección de bocallaves y demás

herramientas.
Otras aplicaciones del SAE 4140 son piezas de alta exigencia en la construcción de vehículos en
general: cigüeñales, árboles, palieres, engranajes de transmisión, etc. Otras piezas confeccionadas
por estampado en frío como bulones de alta calidad.

Otro de los elementos que podemos encontrar aleado al Mo es el Ni; formando así los aceros al
Níquel–Molibdeno definidos por la norma SAE con las series 46XX/48XX. Pero se trata de aceros
que no se producen en Argentina, debiendo importarse en caso de su utilización.

Aceros al Cromo:

Serie SAE 51XX. El cromo se utiliza desde el 1% al 30% sólo o en combinación. Con la presencia de
C forma un carburo muy duro, confiriéndole al acero dureza, resistencia al desgaste y mejor
penetración de la dureza cuando se templa. Otra característica notable es el aumento de la
resistencia a la corrosión.

Por ejemplo, si comparamos un 5140 con un 1040 ambos templados y con el mismo % de
carbono, la dureza superficial de ambos es la prácticamente la misma, pero la dureza hacia el
interior disminuye en el caso del 1040 y casi no se modifica en el 5140.

El 5140 se utiliza mucho en ejes, arboles, bielas, punta de ejes, palieres, etc. Todos estos
elementos se templan.

Aceros al Vanadio:

Aunque no es un elemento de aleación principal, el papel que juega como elemento de aleación
secundario es muy importante. El V es un elemento formador de carburo que no permite que la
austenita se ablande, por eso lleva dureza especialmente a altas temperaturas. También ofrece
buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.

Cuando se combina con Cromo, obtenemos aceros al Cromo-Vanadio (SAE 61XX), con
características similares a las recién mencionadas, siendo utilizados en general, en alambres para
resortes, resortes de alta calidad, varillas de torsión, piezas de construcción en general sometidas
a severos esfuerzos y herramientas de mano.

Aceros al Cromo-Níquel-Molibdeno:

SAE 86XX/87XX. Son aceros de mediana templabilidad. Tienen alta resistencia y muy buena
tenacidad. Con estructura globulizada es apto para estampar en frio.

Los más fabricados en el país son el 8620 y el 8640.

El primero de ellos se utiliza para engranajes de cajas de velocidades que son de altas
revoluciones, pero siempre debe estar cementado y después templado.

El segundo, en bulones especiales de alta resistencia a esfuerzos estáticos y dinámicos, piezas de

alta responsabilidad, especialmente a la fatiga como por ejemplo en estructuras de puentes grúas.

Aceros de baja aleaciones y alta resistencia

Tienen una gran cantidad de pequeños elementos aleantes y son de bajo porcentaje de C (0,20% -
0,25%). También se los conoce como aceros construccionales. Son dúctiles, maleables, fácilmente
soldables y de alta resistencia, lo que permite su relativa liviandad.
Trabajan con una relación de elasticidad muy alta y no pierden ductibilidad.

Algunos son endurecibles por temple.

Se trata de aceros comerciales que no están normalizados, cuyos nombres se los dan los distintos
fabricantes.

Aceros para tuberías de alta presión y temperatura

Se trata también de aceros especiales que no están normalizados por normas SAE/AISI, sino que
llevan el nombre del fabricante y que fueron diseñados para la industria petrolera.

Son básicamente aleaciones de hierro-carbono-cromo-molibdeno y de hierro-carbono-molibdeno,

cuya característica principal es la resistencia a altas temperaturas, razón por la cual los procesos
de soldaduras en ellos son especiales. El Cr puede variar del 4% al 9% y el Mo menor al 1%.

Aceros inoxidables:

Son principalmente una aleación de Hierro-Carbono-Cromo, identificada con la serie 400 de la

norma SAE.

También pueden contener Níquel, y estos pertenecen a la serie 300. El Níquel mejora propiedades
mecánicas (a temperatura elevada), plasticidad, tenacidad y se logra facilidad de soldadura.

Además el agregado de Níquel hace que se obtenga el acero austenítico a temperatura ambiente.

Los inoxidables pueden diferenciarse según son:

Ferríticos: Tiene solamente Cr y bajo porcentaje de C, el más usado es el 430 porque es muy dúctil
y tiene buena característica de formabilidad (partes arquitectónicas)

Martensíticos: Este tipo contiene mayor porcentaje de C (mayor dureza) y también son
magnéticos, la diferencia es que son templables. Ejemplos: 410 (Cuchillería), 420 (discos de freno,
material quirúrgico), 431 (válvulas).

Austeníticos: Tienen más de 7% de Ni, y no son magnéticos.

Los más usados, son el 304 (muy utilizado en la industria alimenticia) llamado tradicionalmente
188 porque tiene 18 de Cr y 8 de Ni, y el 316 (se usa en productos que tienen ácidos) por su alta
resistencia a la corrosión, este tiene además un pequeño porcentaje de molibdeno.

De esta clase existe una serie 200 que tiene propiedades semejantes, pero no se vende en
Argentina

También existen los aceros dúplex, son no templables y presenta estructura de ferrita y austenita.

Aceros para herramientas:

Como se prevé estos aceros se usan para fabricar cepillos, sierras, fresas, machos, cuchillas. Son
básicamente Fe-C-W, y ofrecen características de tenacidad, resistencia al desgaste y dureza.

Según normas SAE se clasifican:

W1-W7: Con alto porcentaje de C (1%). Son para trabajo en frío, templados al agua.
S1-S7: Para herramientas resistentes al choque. 0,5% C, con Mo y Cr

O1-O7: Para trabajo en frío, templado al aceite. Contienen alto porcentaje de C (1,2%) y también
Cr y Mo

M1-M36: Para alta velocidad, aleados con Mo

A1-A10: Tienen mucho C (1,7%). Son templados al aire, y para hacer trabajos en frío. Se los llama
indeformables, se usa por ejemplo en una guillotina.

H10-H19: Para trabajo en caliente, son aleaciones con Cr-Mo o Cr-W que forman carburos de W y
Mo, y le da mucha dureza.

P1-P6: Son de bajo porcentaje de C (0,1%), como el 1010 pero tienen Cr que le da resistencia a la
corrosión.

Aceros rápidos:

Dentro de los aceros para herramienta tenemos los aceros rápidos que se llaman así porque con
su descubrimiento se aceleró notablemente el trabajo de las máquinas herramientas.

Estos tienen además de W, Mo y Cr, elementos apropincuan al metal para trabajar en caliente, de
manera estando al rojo no pierden sus propiedades de corte.

SAE distingue las series T y M:

T1, T2, T3, T7, T9: Son aceros con W

T4, T5, T6: Aceros con W-Co

M30: Serie de aceros con Mo-Cr

Son utilizadas en herramientas macho, de trabajo a altas revoluciones.

Comercialización del acero:

El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido en acero bruto fundido en
lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar para poder convertirlo en las
múltiples formas de comercialización del mismo. Entre ellas:

Perfileria normalizada:

Perfiles conformados en frío o laminados en caliente de distintas dimensiones y tolerancias según

normas IRAM.

Entre estos perfiles tenemos, ángulos de alas iguales, perfil normal U, perfil normal T y doble T,
perfil normal H.

Generalmente las longitudes para su de comercialización van de los 6 a 12 metros, dependiendo

del ancho de la sección del perfil. También se hace por peso del paquete, siendo sus valores
mínimos más comunes 1000 kg, 2000 kg, 2500 kg.

Barras:
Las mismas se producen y comercializan en variadas medidas y calidades con secciones redondas,
cuadradas y hexagonales. Sus largos más comunes van de los 6 a 12 metros debiéndose siempre
consultar con el fabricante por largos especiales.

Son muchos los aceros en los que se encuentra disponible este producto. Pero también debe
consultarse por factibilidad de construcción en aceros especiales (no estándares), situación que
por lo general, se traduce en la exigencia de la compra completa de la colada, sin excepciones.

Dentro de este grupo podemos ubicar también a las barras de acero para hormigón armado, en
sus diferentes diámetros nominales en mm: “del 6”, “del 12”, etc.

Planchuelas (para la industria automotriz):

Se trata de barras rectangulares aptas para su empleo en fabricación de elásticos utilizados para
automotores medianos y grandes.

En calidades carbono, se pueden emplear para la fabricación de piezas y repuestos para la

industria metalmecánica. En aleados, para la fabricación de herramientas de uso manual.

Sus secciones son rectangulares y sus medidas estandarizadas, con largos que van desde 4 a 6 m ó
7a m

El tamaño del paquete, por lo general, tiene un peso de 2000/2500 kg.

Alambres:

El uso del alambre es muy variado en diferentes tipos de industrias como así también en la
construcción y en el sector rural.

Generalmente su forma de suministro es en rollos compactados, carreteles o spiders, con

diferentes pesos en función de su diámetro estándar.

Tubos:

Los tubos de aceros se producen a partir de flejes laminados en caliente, flejes laminados en frío y
flejes galvanizados por inmersión en caliente. Estos tubos utilizan diferentes tipos de acero que
varían de acuerdo a las necesidades de cada cliente. Sus secciones pueden ser redondas,
cuadradas o rectangulares de diferentes espesores y su longitud estándar de 6.000 mm (máxima
8.000 mm, mínima 4.000 mm.

Chapas:

Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa, siendo su

comercialización más típica las planchas con formas sinusoidales conocidas también como
“Acanaladas” y las Trapezoidales de medidas estandarizadas que generalmente tienen un ancho
de 1000-1100 mm y un largo de 13,5 m, flejes y bobinas. Otras formas son flejes y bobinas.