4.

1 Tipos y Parámetros de maquinado

En el mecanizado en general, debes tener en cuenta cuatro factores a la hora de

seleccionar y establecer unos parámetros de corte que nos permitan obtener
resultados satisfactorios:

 El material a trabajar: dureza, maquinabilidad, tipo de viruta producida,

riesgos, etc.
 El refrigerante a usar: en función del material, puede mejorar hasta en un
25% las condiciones de corte.
 La máquina: operaciones necesarias, calidad (precisión, robustez,...),
potencia, avances máximos.
 Las herramientas: material, geometría de corte, portaherramientas, calidad
a obtener.

La velocidad de corte (Vc): es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta.

Más específicamente es la velocidad relativa entre la arista de corte de la
herramienta y la superficie a mecanizar de la pieza.

 Se mide en m/min.
 Las herramientas: material, geometría de corte, portaherramientas, calidad a
obtener,...
 Los materiales blandos se mecanizan a altas Vc, y los materiales duros a
bajas.

 La Vc suele ser menor en las operaciones de fresado que en las de torneado

 Aumentar la Vc reduce la vida de la herramienta.

Velocidad de corte en el torneado Velocidad de corte en el fresado

La velocidad de giro (N): es el número de vueltas que da el cabezal, y por tanto la
pieza (en el torno) o la herramienta (en la fresadora), en un periodo de tiempo. No
es habitual que los proveedores de herramientas publiquen tablas para el cálculo
de la N, pero la puedes calcular mediante esta sencilla fórmula:

Velocidad de giro

El avance (Av, Amin ó Az , aunque también puedes encontrar fn, vf ó fz) : es la

longitud recorrida por la herramienta sobre la superficie a mecanizar en la pieza en
un tiempo dado. Se expresa con unidades de distancia.

 Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de

herramientas de los fabricantes
 Av es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por cada vuelta
del cabezal. Se mide en mm/revolución. Es el avance más usado en
torneado.
 Amin es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por unidad de
tiempo. Se mide en mm/min. Se usa más en fresado, pero también al
trabajar en torneado con herramientas motorizadas. La relación entre
ambos avances es: Amin = Av * N
 Az es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza durante el corte de
material por uno de sus dientes o filos. Se mide en mm/diente. Es el avance
más usado en fresado. La relación entre ambos avances es: A z = Av / z
donde z es el número de dientes de la herramienta.
 Para obtener una buena calidad del mecanizado, el valor del avance será
menor que el radio de la punta de la herramienta.
 Al contrario de lo que pueda parecer, un avance demasiado reducido rompe
peor la viruta, reduce la vida de la herramienta y puede provocar problemas
de calidad en la superficie mecanizada.
Avance en el torneado Avance en el fresado Número de dientes

La profundidad de pasada (Ap) : es la distancia que penetra la herramienta en la

pieza en cada una de las pasadas de un mecanizado.

 La profundidad de pasada tiene un valor máximo admisible: para mecanizar

profundidades mayores, deberás hacer varias pasadas repetitivas sobre la
misma superficie a mecanizar, a diferentes profundidades.
 Dependerá principalmente de la herramienta y la rigidez de su
portaherramientas, peo también de la potencia de la máquina, de las creces
del material a mecanizar, de la calidad a lograr y del avance.
 El valor de la Ap deberá ser mayor que el radio de la punta de la
herramienta, recomendándose un valor comprendido entre las 6 y las 10
veces el valor de Av.

Profundidad de pasada
Profundidad de pasada en el torneado Profundidad de pasada en el fresado
4.2 Procesos de Maquinado


Es la operación con la cual se realizan en

el torno, planos perpendiculares al eje del
cabezal, tanto exteriormente como
interiormente. La pieza tiene el
movimiento de rotación sobre su eje y la
herramienta el movimiento de traslación,
perpendicular al eje de giro.

Es la operación con la cual se dan forma y

dimensiones a la superficie lateral de un
cilindro, tanto exterior como interior. La
pieza tiene el movimiento de rotación
sobre su eje y la herramienta el
movimiento de traslación, paralelo al eje
de giro.

Es la operación con la cual se da forma

cónica a la superficie lateral de un cilindro,
tanto exterior como interior. El cono se
obtiene dando a la pieza el movimiento de
rotación sobre su eje y a la herramienta el
movimiento de traslación, paralelo a la
generatriz del cono.
Es la operación con la cual se mecanizan
las aristas o cantos de la pieza, para
evitar su rotura o las posibles heridas en
el manejo de las mismas. Esta operación
es conocida como matado aristas. La
pieza tiene el movimiento de rotación
sobre su eje y la herramienta el
movimiento de traslación.
El RANURADO es la operación con la cual
se realiza en la pieza un desahogo con
paredes rectas (90º). Cuando en torno ese
mecanizado de la ranura se lleva hasta el
eje de la pieza, ésta se corta,
produciéndose así el TRONZADO.

Es la operación con la cual se obtiene un

pequeño agujero que servirá de guía para
las siguientes brocas o de apoyo del
contrapunto o punto (en el torno).
Dependiendo de la máquina en la que se
realice la operación, la pieza puede tener el
movimiento de rotación sobre su eje y la
herramienta el movimiento de traslación
(p.ej. torno) o la pieza no tener movimiento
y la herramienta tener el movimiento de
rotación (p.ej. taladradora).

Es la operación con la cual se obtiene un

agujero del diámetro de broca utilizada. En
el torno, la pieza tiene el movimiento de
rotación sobre su eje y la herramienta el
movimiento de traslación.
Es la operación con la cual se aumenta de
forma cónica la entrada a un agujero. Su
finalidad es de asiento para tornillos, o
como entrada de rosca, o como matado de
aristas (haciendo así la función de chaflán/
bisel en agujeros)

Es la operación con la cual se terminan a

cierta precisión, agujeros previamente
taladrados.

Es la operación con la cual se obtiene una

zona roscada en la pieza. Existen
diferentes métodos para realizar el
roscado: si es interior y pequeño, se
podrá realizar mediante un macho; si es
exterior y pequeño, se podrá realizar
mediante terraja; si es una rosca fina y de
precisión, tanto exterior como interior, se
podrá realizar mediante cuchilla/ plaquita.
En este último sistema, el mecanizado se
realiza en varias pasadas.
Es la operación por la cual se produce una
superficie áspera o rugosa, con la
finalidad de que dicha superficie se
adhiera a la mano y así poder sujetarla o
girarla más fácilmente. Esta operación
normalmente se realiza en superficies
cilíndricas.
Operaciones en Fresadora

Es la operación con la cual se hace

plana la superficie de una pieza, por
medio de una fresa. La herramienta
tiene el movimiento de giro para que se
realice el mecanizado.

El RANURADO es la operación con la

cual se realiza en la pieza un desahogo
con paredes rectas (90º). Cuando en
torno ese mecanizado de la ranura se
lleva hasta el eje de la pieza, ésta se
corta, produciéndose así el
TRONZADO.

Es la operación con la cual se obtiene

un agujero del diámetro de broca
utilizada. En la fresadora, la pieza no
tiene movimiento y la herramienta tiene
el movimiento de rotación.

Es la operación por la cual se

mecanizan paredes en escuadra (90º)
La herramienta tiene el movimiento de
giro para que se realice el mecanizado.
Operaciones en Rectificadora

Es la operación con la que se consigue una

alta precisión de acabado, de piezas
trabajadas anteriormente en otras máquinas.
De este modo se mecanizan superficies
planas por contacto tangencial de la periferia
de una muela cilíndrica de eje horizontal.

Es la operación con la que se consigue una

alta precisión de acabado, de piezas
trabajadas anteriormente en otras máquinas.
De este modo se mecanizan superficies
interiores de revolución, mediante una muela
de eje paralelo al de la pieza.

Es la operación con la que se consigue una

alta precisión de acabado, de piezas
trabajadas anteriormente en otras máquinas.
De este modo se mecanizan superficies
exteriores de revolución de cierta longitud,
mediante una muela.
Operaciones de Electroerosión

Es una operación que consiste en arrancar

material de una pieza por medio de una
serie sucesiva de descargas eléctricas. De
este modo, en una pieza se reproduce la
forma de la herramienta utilizada, llamada
electrodo.

Es una operación que consiste en arrancar

material de una pieza por medio de una
serie sucesiva de descargas eléctricas. De
este modo, mediante un hilo metálico
llamado electrodo, se corta en una pieza
un contorno programado.
Otras Operaciones

Es una operación de corte de

chapas o láminas, generalmente
en frío, mediante un dispositivo
mecánico formado por dos
herramientas: el punzón y la
matriz.

Es una operación en la que se le

da a una chapa un/os
determinado/s ángulo/s. La
precisión del ángulo queda
determinada mediante el
dispositivo mecánico formado por
dos herramientas: el punzón y la
matriz.
La estampación es una operación
que permite conseguir piezas con
altos niveles de precisión y
repetitividad, a partir de una
chapa. La transformación de la
chapa a una forma definida, se
realiza mediante un troquel o útil.

Es el proceso con el que se

consiguen mayores durezas en
piezas. Las piezas a forjar
pueden tener prácticamente
cualquier forma y medida.
4.3 Procesos CAM
El termino CAM se puede definir como el uso de sistemas informáticos para la
planificación, gestión y control de las operaciones de una planta de fabricación
mediante una interfaz directa o indirecta entre el sistema informático y los recursos
de producción. Así pues, las aplicaciones del CAM se dividen en dos categorías: ·
Interfaz directa: Son aplicaciones en las que el ordenador se conecta
directamente con el proceso de producción para monitorizar su actividad y realizar
tareas de supervisión y control. Así pues estas aplicaciones se dividen en dos
grupos:
 Supervisión: implica un flujo de datos del proceso de producción al
computador con el propósito de observar el proceso y los recursos
asociados y recoger datos.
 Control: supone un paso más allá que la supervisión, ya que no solo se
observa el proceso, sino que se ejerce un control basándose en dichas
observaciones. ·
Interfaz indirecta: Se trata de aplicaciones en las que el ordenador se utiliza
como herramienta de ayuda para la fabricación, pero en las que no existe una
conexión directa con el proceso de producción.

La planificación de procesos es la tarea clave en para conseguir la automatización

deseada, sirviendo de unión entre los procesos de CAD y CAM. El plan de
procesos determina de forma detallada la secuencia de pasos de producción
requeridos para fabricar y ensamblar, desde el inicio a la finalización del proceso
de producción.
4.4 Control Numérico Computacional (CNC)
Control Numérico (CN) es el término original de esta tecnología. Actualmente es
intercambiable con el término Control Numérico por Computadora (CNC)
El CN ha sido uno de los más importantes desarrollos en manufactura en los
últimos 50 años, al desarrollar :
 Nuevas técnicas de producción
 Incrementar la calidad de los productos
 Reducción de costos

Básicamente es un “interpolador” que genera trayectoria y descompone a ésta en

tantos ejes (o grados de libertad) como disponga la aplicación donde se incorpora.

Dicho de otra manera: genera trayectoria con una determinada velocidad de

avance, ejerciendo de repartidor/sincronizador entre todos los ejes de la aplicación
(distribuye el movimiento). Además y como que se trata de un “Control”, deberá
gestionar partes fundamentales de todo el proceso donde se integre. El CNC
deberá controlar todo el proceso de mecanización de la pieza, gestionando las
velocidades y desplazamientos de los ejes, (y si es necesario, la velocidad del
cabezal del mandrino), sincronizándose con los eventos externos vía señales
SI/NO (PLC) que marquen la cadencia de ejecución de un determinado programa
de pieza.
4.4.1 Fundamentos, Ventaja y Clasificación

El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de

Tecnología de Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una
gran fresadora.

En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el
espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina. Hoy día las
computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso del
CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras,
eletroerosionadoras, máquinas de coser, etc.

 1808 Los primero intentos de automatizar una máquina se remontan a

principios del siglo XIX. En 1808 Joseph Jacquard inventó una máquina
textil que permitía realizar distintos tipos de tejidos. Las diferentes
secuencias de operación se introducían mediante tarjetas de latón
perforadas

 1953. El MIT (Massachusttet Institute of Technology) utiliza por primera vez

el término “Control Numérico” en una fresadora Cincinnati de 3 ejes. El
control disponía de interpolación lineal en 3D, la entrada de datos se
realizaba a través de tarjetas perforadas y utilizaba tecnología de válvulas
de vacío. Las Fuerzas Aéreas de los Estados Unidos hicieron un pedido de
170 máquinas de CN a varios fabricantes que apostaron por esta tecnología
en 1953

 1960 El MIT realizó las primeras pruebas de control daptativo, tratando de

ajustar de forma óptima las condiciones de trabajo de la máquina. En este
año los controles basados en transistores, empezaron a reemplazar los de
válvulas

 1976Los microprocesadores revolucionaron el mundo de los controles

numéricos permitiendo integrar en el control, prestaciones como:
representación gráfica de la trayectoria de la herramienta, subprogramas y
ciclos fijos, comunicaciones, integración a redes, etc

 1992. Se empieza a hablar de controles numérico « abiertos » que

posibilitan su personalización y la incorporación de lo conocimientos
propios, programación gráfica interactiva, comunicación digital con los
accionamientos, etc
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una
computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los
tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren
para el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la
imagen.

En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el

carro y el husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las
operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto
permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.
El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son
indicadas mediante códigos numéricos.

ventajas en manufactura :

 Permite una mejor planeación de las operaciones

 Se incrementa la flexibilidad de maquinado
 Reducción en tiempo de programación
 Mejor control del proceso y tiempos de maquinado
 Disminución en los costos por herramientas
 Se incrementa la Seguridad para el usuario
 Reducción del tiempo de flujo de material
 Reducción del manejo de la pieza de trabajo
 Aumento de productividad
 Aumento en precisión

Aplicaciones
 Fresado
 Torneado
 Taladrado
 Esmerilado
 Doblado
 Punzonado
 Maquinado por descarga eléctrica (EDM)
 Inspección (Máquina de coordenadas)
4.4.2 Programación CNC
Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado que serán
ejecutadas por la máquina de CNC
A las instrucciones se les conoce como CODIGO de CNC, las cuales deben
contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza
 Cada movimiento o acción se realiza secuencialmente
 Cada BLOQUE debe ser numerado y usualmente contiene un solo
comando.
Restricciones en los Bloques

 Deben contener únicamente un solo movimiento de herramienta

 Debe contener únicamente una velocidad de corte
 Debe contener únicamente una herramienta o velocidad del husillo
 El número del bloque debe ser secuencial

4.4.3 Fundamentos del Código G

Códigos G´s
Funciones de movimiento de la máquina (Movimientos rápidos, avances, avances
radiales, pausas, ciclos)
Las funciones preparatorias, también conocidas como G-Codes o Códigos G, son
las más importantes en la programación CNC, ya que controlan el modo en que la
máquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la
superficie de la pieza que está trabajando.
La mayoría de los códigos G’s contienen variables (direcciones), definidas por el
programador para cada función específica.

Tamaño de la pieza: Z-15 Diam 15

Herramienta: #3,3/8 end mill
Inicio de la herramienta: X0,Y0,Z1

% (Bandera de inicio de programa)

:1002 (Programa #1002)
N5 G90 G20 (Bloque #5, Absolutas en pulgadas)
N10 T0303 (Cambiar a la herramienta #3)
N15 M03 S1250 (Prender husillo a 1250rpm CW)
N20 M05 (Apagar husillo)
N25 M30 (Fin de programa)

Variables de la programación CNC

La mayoría de los códigos G’s contienen variables (direcciones), definidas por el
programador para cada función específica
N Número de Bloque (Inicio de bloque) J Localización en Y del centro
de un arco
G Función preparatoria
K Localización en Z del centro
X Coordenada X de un arco

Y Coordenada Y S Velocidad del husillo

Z Coordenada Z F Asigna Velocidad de corte

M Función Miscelánea
I Localización en X del centro de un arco

Movimiento de la Herramienta

Existen tres movimientos básicos de herramienta:

 G00 Movimiento rápido

 G01 Movimiento de avance lineal
 G02/G03 Interpolación Circular o avances de arcos

*Los demás ciclos son combinaciones de este tipo de movimientos

*Estos movimientos son modales

Aplicaciones de Códigos de Maquinado

Los posibles valores que acompañan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno
tiene una función determinada, no voy a describirlos a todos, sino a los más
importantes, o al menos aquellos que considero de vital importancia, y que los
puedes ver en esta tabla.
4.4.4 Simulación de maquinados

A día de hoy, resulta casi inviable el mecanizado de piezas sin el empleo de

software CAD/CAM, tanto para simples mecanizados en 2 ejes y medio como para
formas libres en 5 ejes. Las marcas líderes en software CAM se caracterizan por
contar con tres etapas de programación:

1. Programación de la trayectoria virtual y simulación de la eliminación de

material.
2. Programación CNC de la trayectoria (posprocesado).
3. Simulación de movimiento de máquina y verificación de colisiones.

Es bien sabido que la simulación acelera la experimentación reduciendo costes,

por lo que la mayor parte de los sectores de la ingeniería se benefician de ello a la
hora de diseñar nuevos prototipos o procesos. A nivel de investigación, la
simulación de procesos está a la orden del día. Sin embargo, el mundo del
mecanizado industrial no ha avanzado apenas en este aspecto y eso se refleja en
el hecho de que la puesta a punto de cada mecanizado supone un alto coste a
asumir.

Modelos de simulación empleados

Entre los modelos empleados, destacan cuatro tipos de simulaciones:

1. Cálculo estático: esfuerzos de corte, pares y potencias

Este tipo de cálculo aproxima de forma rápida la evolución de los esfuerzos de

corte, pares y potencias que demanda la herramienta durante la trayectoria de
mecanizado. Se asume que tanto la pieza como la herramienta son sólidos rígidos
(no hay vibraciones). Es una forma rápida y eficaz de prever tramos de trayectoria
problemáticos y poder ajustar los parámetros de corte en función de la capacidad
de la máquina.

Simulación del par motor y potencia durante un tramo de la trayectoria.

2. Cálculo dinámico: esfuerzos de corte y vibraciones
Una vez se han detectado los tramos de trayectoria problemáticos mediante el
modelo estático, es posible realizar un análisis dinámico en el que tanto la
herramienta como la pieza se comportan como sólidos deformables,
caracterizados mediante parámetros modales. Los resultados se emplean para
cuantificar el grado de deformación que sufre el conjunto herramienta-pieza y
determinar si el mecanizado es estable frente a fenómenos de retemblado
(chatter). De la señal de vibración obtenida, es posible realizar una reconstrucción
del acabado y rugosidad real en pieza que queda tras un mecanizado con
vibraciones.

Mecanizado con problemas de vibración por paredes delgadas y reconstrucción del acabado.

3. Cálculo de estabilidad: diagramas de lóbulos

Basándose en los mismos principios empleados en el cálculo dinámico, el cálculo
de estabilidad traza los denominados diagramas de lóbulos. Dichos diagramas
delimitan la línea de estabilidad en función de la profundidad de pasada y las
revoluciones por minuto a la que gira la herramienta. Los resultados obtenidos se
emplean para tratar de evitar fenómenos de retemblado mediante el mero hecho
de cambiar las condiciones de corte. Además, cabe destacar que dicho cambio no
siempre supone una reducción de velocidad o profundidad de pasada, sino que es
posible corregir los fenómenos de vibración a la vez que se aumenta la
productividad.

Diagrama de lóbulos.
4. Cálculo de desgaste:
Tomando como referencia el modelo de fuerzas estático, el modelo de desgaste
cuantifica el nivel de desgaste por flanco que sufre la herramienta durante la
trayectoria completa. Este modelo es menos preciso que los anteriores, ya que los
mecanismos de desgate son demasiado complejos para ser modelizados
mediante formulación polinómica y depende de la calidad de los datos de
caracterización del material. Sin embargo, este tipo de cálculo es muy útil a la hora
de aproximar de forma cualitativa el consumo herramental en función de las
condiciones de corte impuestas.

Caracterización y evolución del desgaste por flanco.

Beneficios que aporta el uso de la simulación

Las principales ventajas que aporta la simulación en las fases previas a la
ejecución del mecanizado son las siguientes:
 Mejora de la productividad y la calidad de las piezas fabricadas: Los
modelos de simulación permiten la realización de acciones de mejora y
optimización del proceso, evitando los ensayos prueba-error, lo cual supone
un ahorro de tiempo y recursos que pueden marcan la diferencia entre la
realización de un trabajo rentable o no.
 Dimensionamiento de máquina: A través de una rápida simulación
estática es posible cuantificar la potencia máxima requerida por la máquina
en una operación, lo que permite elegir la más adecuada, evitando
sobrecostes debidos al sobredimensionamiento o a una mala elección de
máquina.
 Ahorro de material: La reducción de los ensayos prueba-error y de los
problemas de mecanizado suponen una disminución de piezas
desechadas. En muchos casos, debido al alto coste del material utilizado,
esto supone una importante reducción de costes.
4.5 Proceso CAD/CAM

El Diseño y la fabricación asistidos por ordenador (CAD/CAM) es una disciplina

que estudia el uso de sistemas informáticos como herramienta de soporte en
todos los procesos involucrados en el diseño y la fabricación de cualquier tipo de
producto. Esta disciplina se ha convertido en un requisito indispensable para la
industria actual que se enfrenta a la necesidad de mejorar la calidad, disminuir los
costes y acortar los tiempos de diseño y producción. La única alternativa para
conseguir este triple objetivo es la de utilizar la potencia de las herramientas
informáticas actuales e integrar todos los procesos, para reducir los costes (de
tiempo y dinero) en el desarrollo de los productos y en su fabricación.

El termino CAD se puede definir como el uso de sistemas informáticos en la

creación, modificación, análisis u optimización de un producto.

El termino CAM se puede definir como el uso de sistemas informáticos para la

planificación, gestión y control de las operaciones de una planta de fabricación
mediante una interfaz directa o indirecta entre el sistema informático y los recursos
de producción.

CAD/CAM en el proceso de diseño y fabricación.

En la práctica, el CAD/CAM se utiliza de distintas formas, para producción de
dibujos y diseño de documentos, animación por computador, análisis de
ingeniería, control de procesos, control de calidad, etc. Por tanto, para clarificar el
ámbito de las técnicas CAD/CAM, las etapas que abarca y las herramientas
actuales y futuras, se hace necesario estudiar las distintas actividades y etapas
que deben realizarse en el diseño y fabricación de un producto. Para referirnos a
ellas emplearemos el termino ciclo de producto
Para convertir un concepto o idea en un producto, se pasa por dos procesos
principales, el de diseño y el de fabricación. A su vez, el proceso de diseño se
puede dividir en una etapa de síntesis, en la que se crea el producto y una etapa
de análisis en la que se verifica, optimiza y evalúa el producto creado. Una vez
finalizadas estas etapas se aborda la etapa de fabricación en la que, en primer
lugar se planifican los procesos a realizar y los recursos necesarios, pasando
después a la fabricación del producto. Como ultimo paso se realiza un control de
calidad del producto resultante antes de pasar a la fase de distribución y marketing
Componentes del CAD/CAM
Los fundamentos de los sistemas de Diseño y fabricación asistidos por ordenador
son muy amplios, abarcando múltiples y diversas disciplinas, entre las que cabe
destacar las siguientes:
 Modelado geométrico: Se ocupa del estudio de métodos de
representación de entidades geométricas. Existen tres tipos de modelos:
alámbricos, de superficies y sólidos, y su uso depende del objeto a modelar
y la finalidad para la que se construya el modelo. Se utilizan modelos
alámbricos para modelar perfiles, trayectorias, redes, u objetos que no
requieran la disponibilidad de propiedades físicas (áreas, volúmenes,
masa). Los modelos de superficie se utilizan para modelar objetos como
carrocerías, fuselajes, zapatos, personajes, donde la parte fundamental del
objeto que se esta modelando es el exterior del mismo. Los modelos
sólidos son los que más información contienen y se usan para modelar
piezas mecánicas, envases, moldes, y en general, objetos en los que es
necesario disponer de información relativa a propiedades físicas como
masas, volúmenes, centro de gravedad, momentos de inercia, etc.
 Técnicas de visualización: Son esenciales para la generación de
imágenes del modelo. Los algoritmos usados dependerán del tipo de
modelo, abarcando desde simples técnicas de dibujo 2D para el esquema
de un circuito eléctrico, hasta la visualización realista usando trazado de
rayos o radiosidad para el estudio de la iluminación de un edificio. Es
habitual utilizar técnicas especificas para la generación de documentación
dependiente de la aplicación, como por ejemplo, curvas de nivel, secciones
o representación de funciones sobre sólidos o superficies.
 Técnicas de interacción grafica: Son el soporte de la entrada de
información geométrica del sistema de diseño. Entre ellas, las técnicas de
posicionamiento y selección tienen una especial relevancia. Las técnicas de
posicionamiento se utilizan para la introducción de coordenadas 2D o 3D.
Las técnicas de selección permiten la identificación interactiva de un
componente del modelo, siendo por tanto esenciales para la edición del
mismo.
 Interfaz de usuario: Uno de los aspectos más importantes de una
aplicación CAD/CAM es su interfaz. Del diseño de la misma depende en
gran medida la eficiencia de la herramienta.
  Base de datos: Es el soporte para almacenar toda la información del
modelo, desde los datos de diseño, los resultados de los análisis que se
realicen y la información de fabricación. El diseño de las bases de datos
para sistemas CAD/CAM plantea una serie de problemas específicos por la
naturaleza de la información que deben soportar.
 Métodos numéricos: Son la base de los métodos de calculo empleados
para realizar las aplicaciones de análisis y simulación típicas de los
sistemas de CAD/CAM.
 Conceptos de fabricación: Referentes a máquinas, herramientas y
materiales, necesarios para entender y manejar ciertas aplicaciones de
fabricación y en especial la programación de control numérico.
 Conceptos de comunicaciones: Necesarios para interconectar todos los
sistemas, dispositivos y máquinas de un sistema CAD/CAM

Otra forma alternativa de estudiar los componentes del CAD/CAM se basa en

como se implementan. Según este criterio el CAD estaría formado por el hardware
más el software de diseño y el CAM estaría formado por el hardware más el
software de fabricación y además los mecanismos de comunicación necesarios
para establecer la comunicación con las maquinas y robots.
4.5.1 Obtención de la ruta de maquinado


La secuenciación de las operaciones de maquinado es un punto clave en la

planificación de procesos. La obtención de unas relaciones de precedencia entre
operaciones, la aplicación de las cuales permita obtener un plan de proceso
óptimo, tiene un gran interés desde el punto de vista del planificador de procesos,
pues le facilita en gran manera la tarea de diseñar el plan de operaciones de
piezas que requieran un gran número de operaciones distintas.
Uno de los puntos clave en la planificación de procesos consiste en determinar el
orden óptimo de las distintas operaciones de mecanizado que hay que llevar a
cabo para la fabricación de una determinada pieza
Para simplificar este problema y facilitar el diseño de la secuencia de operaciones
a realizar, sería conveniente establecer algunas relaciones de precedencia entre
operaciones (del tipo la operación A es anterior a la operación B), de manera que,
dada una pieza a fabricar, y aplicando dichas relaciones, se consiguiera obtener la
secuencia óptima de las operaciones de mecanizado que hay que realizar.
El procedimiento seguido es el siguiente: fijando la atención en una pieza como la
que se muestra en la figura , para la fabricación de la cual hay que hacer dos
operaciones (fresado de una de las caras del prisma y taladrado del agujero
interior), se puede ver que para fabricar la pieza hace falta arrancar el material
correspondiente a dos volúmenes (el volumen V1 corresponde al fresado y el
volumen V2 al taladrado) y a la intersección que se produce entre ellos

Considerando que el tiempo que se tarda en mecanizar V1 es t1, el tiempo que se

tarda en mecanizar V2es t2 y el tiempo que se tarda en mecanizar V1-2 es t1-2, y
teniendo en cuenta la información de la pieza, únicamente hay dos posibles
secuencias de operaciones:
  Secuencia 1. Mecanizar primero V1 y después V2, con lo cual al mecanizar
V1 se va a arrancar también el material correspondiente a V 1-2. El tiempo
total de corte (tt) será:

tt= t1+t1-2+t2.

 Secuencia 2. Mecanizar primero V2 y después V1. En tal caso, V1-2 se

arrancará junto con V2. La velocidad de avance de la herramienta en el
mecanizado de V1 será constante, aunque en la zona central de la pieza
estará trabajando en vacío, sin arrancar material. Por lo tanto, el tiempo
total de corte (tt) será:

tt= t2+t1-2+t1+t1-2

Estudiando ambas posibilidades se puede observar que en el primer caso se

consigue un ahorro de tiempo de mecanizado de t1-2 unidades de tiempo respecto
al segundo caso.

Análisis de los volúmenes de mecanizado.

Cuando el número de operaciones a realizar sobre la pieza es elevado, la cantidad

de posibles soluciones, es decir, de secuencias de operaciones, es tan grande que
es prácticamente inabordable desde el punto de vista de cálculo
Este último caso guarda una gran similitud con el fresado helicoidal. Cuando hay
que mecanizar una pieza mediante esta operación, pero se necesita un cilindro
sobre el cual llevarla a cabo, obviamente el cilindrado debe hacerse antes que el
fresado helicoidal.
La aplicación de estas relaciones permite ordenar las operaciones en cuatro
grupos, de manera que las operaciones del Grupo 1 (G1) deben realizarse siempre
antes que las del Grupo 2 (G2), y así sucesivamente
Hay también otras operaciones que requieren un agujero previo que les sirva de
guía, como por ejemplo el recortado.
Finalmente, cabe mencionar que el rectificado, por definición, es una operación
que se realiza en la última etapa de fabricación de la pieza, para ajustar las
tolerancias, y eliminar las rebabas y las marcas producidas por las herramientas y
los sistemas de fijación.
A partir de análisis geométricos de las distintas operaciones de mecanizado,
similares al que se detalla en el apartado anterior, y aplicándolos a un gran
número de piezas de características distintas, se establecen las siguientes
relaciones:

1. Las operaciones que consisten en rebajar una superficie deben realizarse

antes que los taladros sobre la misma.
2. Las operaciones que consisten en hacer un mecanizado "de detalle" sobre
una superficie (por ejemplo un ranurado, un perfilado o un taladrado) deben
llevarse a cabo después del rebaje de la superficie.
3. Las operaciones de acabado de un taladro (por ejemplo el escariado, el
roscado o el avellanado) deben hacerse después de la operación que
permita hacer el taladro (taladrado, torneado interior, etc.). Así mismo, las
operaciones que necesiten, para su ejecución, un agujero que les sirva de
guía, deben realizarse después de la operación que sirva para hacer el
agujero.
4. Finalmente, el rectificado debe hacerse después del resto de operaciones
sobre una determinada pieza.

Operaciones pertenecientes a los Grupos de Precedencia.

La aplicación de estas relaciones permite ordenar las operaciones en cuatro

grupos, de manera que las operaciones del Grupo 1 (G1) deben realizarse siempre
antes que las del Grupo 2 (G2), y así sucesivamente.
Aplicando esta metodología, el número de secuencias de operaciones posibles se
reduce sensiblemente, y de esta forma se puede obtener la hoja de ruta óptima
disminuyendo la cantidad de cálculos necesarios, puesto que sólo hace falta
calcular las posibles combinaciones que se producen entre operaciones
pertenecientes un mismo grupo.
4.5.2 Configuración de la máquina/herramienta

Durante una sesión de mecanizado típica, el operador selecciona las herramientas

específicas para crear el producto. las herramientas se colocan en una torreta de
la máquina y se utilizan posteriormente durante la secuencia de cn. del mismo
modo, en creo nc sheetmetal, se deben seleccionar y cargar las herramientas en
una torreta antes de que se produzca la secuencia cn.

Cada unidad de trabajo dispone de una torreta, que se puede configurar con
distintas herramientas. las herramientas se crean, se editan y se seleccionan con
el cuadro de diálogo administrador de torretas (turret manager).

El administrador de torretas (turret manager) permite configurar herramientas y

almacenes de herramientas. se puede acceder al cuadro de
diálogo administrador de torretas (turret manager) seleccionando torreta
(turret) desde la página con fichas máquina herramienta (workcell).

marque la casilla de verificación configuración de herramientas (tool

setup) para que se abra el cuadro de diálogo configuración de herramientas
(tool setup).

El cuadro de diálogo configuración de herramientas (tool setup) contiene

distintos tipos de herramientas utilizadas en la secuencia de cn. entre las
funciones adicionales de configuración de herramientas (tool setup) se
incluyen:
HERR.
 Recuperar (Retrieve): extrae un fichero de parámetros de herramienta.
 Guardar (Save): guarda un fichero de parámetros de herramienta.
 Crear (Create): crea una herramienta.
PERSONALIZAR
 Conexión (Attachment)
 Collapsible