MARCO TEÓRICO

La soldadura es un proceso de fijación, donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material
generalmente metales o termoplásticos, a través de la coalescencia (fusión). En la mayoría de los
procesos de soldadura se agrega un material de aporte que, al fundirse, se adhiere y coalece entre las
piezas a soldar y al enfriarse se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se
utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto esta
en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte, que implican el derretimiento de un material
de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas
de trabajo.

Muchas son las fuentes de energía que pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un laser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La
energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una
herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos
lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para
evitar quemaduras, descargas eléctricas, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta
producida por el proceso.

Figura 1. Ilustración de un proceso de soldadura eléctrica. 1- Metal base. 2.- Cordón de soldadura y puntos. 3.-
Fuente de energía. 4.- Metal de aporte.
 ANTECEDENTES DE LA SOLDADURA

La historia de la soldadura es realmente extensa remontándose a varios milenios atrás con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y Oriente Medio en donde
el único método conocido era la fragua: este proceso consistía en el calentamiento de las piezas a
soldarse hasta que se pusieran al rojo vivo (antes de fundirse) y con ayuda de un mazo eran golpeadas
con fuerza lo que aceleraba la difusión de la materia de una pieza a otra. Este método fue utilizado por
cientos de años para la fabricación de espadas y algunas partes de las armaduras de los caballeros.
También fue usada en la construcción del pilar de hierro Delhi en la India el cual es un importante
testimonio de la historia de la siderurgia y muestra un alto nivel de conocimiento y sofisticación de los
herreros indios en las técnicas de fundición y soldadura: el pilar fue elaborado en el siglo IV (año 310) y
se conforma de hierro forjado 98 % puro con una capa compacta de misawite un compuesto de hierro,
oxigeno e hidrogeno que lo protege de la oxidación.

Para el año 1800 sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco
continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y el
norteamericano C.L Coffin a finales de este año. A inicios del siglo XX: durante la primera guerra mundial
se fabricó el primer barco de casco soldado de la historia.

(a) (b) (c)

Figura 2. Historia de la soldadura. (a) 1100 a.C soldadura por forja: (b) 1810 Humpry Davy descubre el arco
eléctrico y se moderniza la industria: (c) Año 2000 Soldadura Moderna.

Sin duda alguna la soldadura ha sido, es y será un proceso muy involucrado en el desarrollo de la
humanidad al estar estrechamente ligada con las mejoras que se han realizado a través de los tiempos:
creando nuevas herramientas, incursionando en la industria automotriz, constructora, eléctrica inclusive
la soldadura es un proceso que se presenta en nuestro cuerpo de manera natural cuando por algún
accidente nos fracturamos alguna parte de el: la parte afectada se inflama evitando el movimiento de la
fractura, después comienza a darse el crecimiento óseo (hueso) para finalmente soldarse convirtiéndose
en una parte ósea compuesta de dos piezas.
 TIPOS DE SOLDADURA

Soldadura blanda: Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, este
se aplica entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los
430° C. Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes
cargas o fuerzas, principalmente usada en circuitos eléctricos fundiendo el material de aporte con un
cautín.
Soldadura fuerte: Aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal por lo regular es
no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 °C y menor que la Temperatura de fusión del
metal base. Requiere fundentes especiales para retirar la escoria de la superficie y aumentar la fluidez
del metal. Algunos metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. Esta soldadura puede
clasificarse de acuerdo con la forma de aplicarse en el metal. 1) Inmersión: El metal de aporte fundido se
introduce en las dos piezas que se van a unir y al solidificar estas quedan unidas. 2) Horno: El metal de
aporte en estado solido se pone entre las piezas a unir, estas se calientan en un horno de gas o eléctrico
derritiéndolo y formando la unión. 3) Soplete: El calor aplicado por el soplete sobre las paredes del
metal a unir y el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Y 4) Electricidad: La
temperatura de las partes a unir y el metal de aporte se alcanzan por medio de una resistencia:

Soldadura con gas: Incluye todas las soldaduras que emplean un gas como combustible para generar la
temperatura necesaria para fundir el material de aporte. Los más utilizados: metano, acetileno y el
hidrogeno, que al combinarse con oxigeno crean soldaduras autógena y oxhídrica.

Soldadura por resistencia: Se hace pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los
metales a unir, como en la unión la resistencia es mayor que en sus cuerpos aumenta su temperatura y
con un poco de presión se une.

Soldadura por inducción: Se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al
flujo de la corriente inducida en las piezas a unir y de igual manera utiliza un poco de presión.

Soldadura por arco eléctrico: Se produce por el calor provocado por un arco eléctrico formado entre la
pieza y el electrodo. Por lo regular el electrodo también sirve de metal de aporte y se funde con el arco
para ser depositado entre las piezas a unir. Puede utilizar corriente directa o alterna generando una
temperatura mayor a los 5500 °C. Actualmente es uno de los procesos más utilizados en la industria
debido a su versatilidad y sencillez de aplicación.

METODOLOGÍA DE LA PRÁCTICA

Primero que nada, se nos dio un breve platica de seguridad sobre el uso del equipo de soldadura por
parte del Ingeniero Martin Ulises. Se nos comento acerca de los riesgos existentes al usar este tipo de
herramientas y la forma correcta de manipularlas, así como el uso del EPP para evitar daños por
quemaduras o esquirlas de la soldadura que pudiesen brincarnos y sobre todo la importancia de usar la
careta protectora puesto que es indispensable para proteger la visión de la luz ultravioleta producida
por la fusión del electrodo al entrar en contacto con el arco eléctrico. Después de ello se comenzó a
realizar una prueba por cada alumno para realizar un pequeño cordón de soldadura usando un
electrodo 7118 especial para aceros de medio y bajo carbono, sobre una placa de metal. Dominada la
técnica se paso a soldar un par de tornillos galvanizados (los cuales debido a su recubrimiento de Zn
presentaron un poco de oposición a la soldadura convencional) en su sección transversal, esperar que se
enfriaran y realizar un corte justo sobre el cordón de soldadura para después con ayuda de una
preparación metalográfica sencilla (no tan demandante como para una probeta donde se quiere
observar microestructura) observar en el microscopio la morfología del cordón formado y determinar si
fue una buena soldadura “cordón sano” o no lo fue. Y además de ello observar las afectaciones sufridas
por la pieza al entrar en contacto directo con el material fundido.

(a) (b) (c) (d)

Figura 3. Ejecución de la práctica (a) comienzo del cordón, (b) retirado de la escoria, (c) comparación de la
continuidad del cordón y (d) soldaje de los tornillos con recubrimiento de Zn.

Figura 4. Verificación de la sanidad del cordón de soldadura.

Por último, se realizó un ataque ácido para revelar la sanidad del cordón, en la figura 4 se aprecian la
forma y proporciones de tamaño de este, concluyendo que fue una buena soldadura y que no se
registró ningún tipo de daño especialmente grietas en el metal base en áreas adyacentes al cordón.