Capítulo 1.

- Fabricación de materiales de construcción a partir de

residuos

OBJETIVO
 Dar a conocer las posibilidades de los materiales aislantes y densos
fabricados a partir de residuos para su empleo en la construcción.

.1. Introducción

La técnica de la reutilización de residuos se ha venido practicando de manera

tradicional, si bien es cierto que a pequeña escala y circunscrita sólo a la
recuperación de metales, papel, vidrio, fibras textiles y ramo de la construcción.

Respecto a esta última, la construcción es una excelente industria para la

absorción de cuantiosas cantidades de residuos, ya sea de forma directa o bien
tras ser sometidos a un proceso de adecuación.

Precisamente, una de las ventajas de la construcción es que, al margen de

poder digerir ingentes cantidades de materiales, admite una gama inmensa de
calidades (Elías, 2000). Un ejemplo de ello son los residuos que pueden ser
añadidos a pastas cerámicas para la fabricación de ladrillos huecos y/o cara
vista, con el fin de conseguir la inmovilización de los compuestos tóxicos
contenidos.

La arcilla de interés cerámico

La materia prima por excelencia en la conformación de materiales cerámicos es
la arcilla.

La palabra arcilla se emplea en referencia a un material de grano fino (tamaño

inferior a 2 micras), terroso, que se torna plástico al ser mezclado con el agua.
Las arcillas de interés cerámico están constituidas de dos tercios de minerales
de arcilla -el más importante de los cuales es la caolinita- y un tercio de
impurezas1 como carbonatos, pirita, materia orgánica, sales solubles, entre
otras.

Las impurezas pueden afectar a toda la masa de arcilla o bien de manera

puntual. En el primer caso se encuentran las sales solubles (sulfatos, cloruros y
carbonatos) y la materia orgánica. Esta última puede tener consecuencias
imprevisibles, ya que da lugar a la formación de corazón negro en el interior del
cuerpo, pinchazos y otros defectos en la superficie de la pieza. Las impurezas
de carácter puntual pueden provenir de un amplio espectro de minerales como
la calcita, dolomita y pirita.
1
El concepto de impureza es un tanto ambiguo pues puede ocurrir que para
determinadas arcillas que no son de interés cerámico los carbonatos o la mica
formen parte mayoritaria y efectiva de su composición.

Las arcillas naturales tienen composiciones que caen dentro de la zona

sombreada mayoritaria de la figura 1.1, es decir, para que un residuo sea
compatible con las formulaciones de las pastas cerámicas, éste debe caer
dentro de dicha zona.

Figura 1.1. Caracterización de una serie de residuos en el diagrama SiO 2-

Al2O3-CaO/MgO.

Las ventajas de esta tecnología se pueden resumir en:

 La fracción orgánica presente en el residuo (por ejemplo, en el caso de

los fangos procedentes de EDAR existirá una notable componente
orgánica si existe una etapa de depuración biológica) se transforma en
gas que, a su vez, se convierte en poros cerrados que dan lugar a una
cerámica más ligera y con propiedades de aislante térmico.
 La parte inorgánica, en especial la componente más tóxica (metales
pesados), se integra en la fase amorfa de la matriz cerámica donde no
tendrá ninguna posibilidad de lixiviar.
 La interacción química del metal pesado con la matriz cerámica es más
segura, potente y conocida que la interacción con la matriz de cemento1.
Por lo que hace referencia a la cerámica, sólo hay que pensar en la
 larga experiencia en el empleo de pigmentos y colorantes para teñir
pastas cerámicas o colorear esmaltes.
 En la propia industria cerámica se lleva a cabo una reutilización total de
los residuos, siguiendo así las pautas marcadas por la autoridad
ambiental sobre gestión de residuos. Además, se abaratan los costes de
gestión.
 El inertizado cerámico de los metales tóxicos en el interior de las
matrices cerámicas es siempre seguro. Por otro lado, el ladrillo suele
introducirse en las construcciones con barreras de cemento (enlucidos)
que preservan el material de posibles lixiviaciones.

En función del tipo de material que se desee fabricar será preciso alterar su
densidad a base de modificar su infraestructura. En efecto, si lo que se
pretende es fabricar un material ligero (aislante), es necesario que exista una
porosidad muy importante. Por el contrario, si se quiere fabricar un material
denso, lo más adecuado es que no haya porosidad; en este caso, la densidad
será elevada, y como consecuencia de la ausencia de porosidad, la
conductividad también lo será (figura 1.2).

Figura 1.2. Relación entre la conductividad térmica (λ) y la densidad (σ).

En la tabla 1.1 se muestran los valores de densidad aparente y conductividad

térmica a temperatura ambiente de diversos materiales.
Tabla 1.1. Densidad aparente y conductividad térmica de diferentes materiales
a temperatura ambiente.

Densidad aparente σ Conductividad térmica λ

Material
(g/cm3) (W/m·k)
Cobre 8,90 385

Acero 7,85 50-60

Ladrillo macizo 1,80 0,87

Ladrillo hueco 1,20 0,49

Ecobrick® 0,6-0,9 0,23-0,36

Tablero de aglomerado 0,65 0,08

Poliestireno extrusionado 0,033 0,03

Fibra de vidrio 0,030 0,03

Fuente: Elías, 2000.

Es difícil señalar dónde está la frontera entre materiales ligeros y densos. Una
buena pauta es utilizar el valor 1 kg/dm 3 como elemento diferenciador. Si la
densidad es inferior a este valor, el material será aislante, o bien denso si
supera esta cifra.

En general, el empleo de residuos para la fabricación de aislantes va cada día

en aumento. No obstante, el principal problema que aducen los fabricantes
para una mayor difusión es la heterogeneidad y, en ocasiones, los problemas
que se derivan de la falta de infraestructura para la recogida.

En la tabla 1.2 se muestran diferentes tipos de productos obtenidos a partir de

residuos y su aplicación en el ramo de la construcción.

Tabla 1.2. Productos obtenidos a partir de residuos y su aplicación en el ramo

de la construcción.

Residuo Producto Aplicación

El falso techo elaborado con papel
reciclado se caracteriza por tener una
superficie porosa que permite la
Papel y cartón Falso techo
absorción acústica y es adecuado
para utilizar en condiciones de
humedad relativa de hasta el 70%.
 Placas semirígidas fabricadas a partir
de periódicos viejos y poliolefinas de
alta densidad. Ofrecen un aislamiento
Placas aislantes
acústico superior a la lana de roca y
aislan del frío en invierno y protegen
de la calor en verano.
Revestimiento de tabiques de forma
continua, sin juntas, lo que permite
homogeneizar los espacios al tratar
Material absorbente
tanto paredes como techos con el
acústico proyectado
mismo material. Aplicación en
museos, bibliotecas, estudios de radio
y TV, bares musicales, etc.
Puede ser prensado y conformado en
Material aislante
forma de placas. Se puede emplear en
térmico y
conductos de climatización,
absorbente acústico
tratamientos absorbentes de salas de
elaborado con fibra
máquinas y revestimiento de
de poliéster
carcasas, aislamiento acústico entre
reciclada y
paredes, falsos techos acústicos,
reciclable
entre otros.
Nuevo material obtenido de la
extrusión de mezclas de plásticos
conformados en moldes. Aplicaciones
similares a la madera: mobiliario
Plástico
urbano, productos para interiores,
elementos constructivos para zonas
Madera plástica húmedas.

Su color proviene de la mezcla de

resinas plásticas diversas procedentes
de envases domésticos. Puede ser
teñido o pigmentado con tal de
obtener gamas de colores oscuros.
Pavimento ligero con superficie
Pavimentos rugosa, antideslizante y con sistema
de evacuación de agua.
Nuevo material a base de vidrio
reciclado, sulfatos y resinas.
SDU Resistente a los ácidos y productos
químicos abrasivos. Aplicaciones en
Vidrio mobiliario urbano y sanitarios.
Fabricada a base de un 70% de fritas
Cerámica artesana (residuos de la fabricación de
azulejos); 20% de lodos galvánicos y
 10% de vidrio procedente de pantallas
de TV y envases de laboratorio.
Aplicaciones en baños y cocinas,
patios y fachadas.
Membrana de caucho reciclado para
Material aislante diversas aplicaciones constructivas:
acústico y aislamiento acústico de paredes,
amortiguador de impermeabilización de cubiertas,
vibraciones insonorización del firme de carreteras,
etc.
Pizarra sintética a
base de caucho Construcción de tejados y
Neumáticos reciclado, imitación revestimiento de fachadas.
fuera de uso de la tradicional
(NFU) Azulejos flexibles a
base de caucho Para zonas de seguridad, tales como
reciclado parques de juegos infantiles, zonas
aglomerado con deportivas, contorno de piscinas, .
poliuretano
Para prohibir accesos u orientar en el
Pilones de
aparcamiento, señalizar carril bus y
delimitación y
carril bici, incorporando elementos
separadores de vías
fluorescentes.
Fangos de
EDAR Ecobrick Aislamiento acústico y térmico.
municipal
Empleo de escombros de hormigón
Residuos de para la industria cementera Los restos
construcción y Material base para de canteras de piedra labrada o
demolición firme de calles balasto tienen una granulometría que
(RCD) permite usarlos en capas de base o
sub-base de carreteras.
Construcción de carreteras como
Escorias Árido ligero sustitutivo de parte de la grava,
terraplenes.
Mortero y hormigón
Cenizas Construcción de firmes, terraplenes,
volantes ladrillos, aditivo al asfalto, etc.
Árido ligero
Representa el mayor porcentaje de
destino de la astilla recuperada. Es
Tableros
Madera una óptima alternativa de reciclaje
aglomerados
desde el punto de vista
medioambiental.
El tratamiento de algunos residuos industriales corrientes empleados en la
construcción puede establecerse en base a tres niveles (figura 1.3):

a) Estructuras bien ligadas. En principio, los residuos son aptos para usos a
granel en terraplenes, rellenos y subbases de carreteras sin que se presenten
problemas significativos. Estos residuos están total o parcialmente vitrificados,
lo que significa que difícilmente podrá lixiviar;

b) Estructuras sin ligar. En este caso, los residuos pueden lixiviar con
facilidad, lo que significa que para su reutilización deben someterse a un
proceso de reciclado -tipo vitrificación o ceramización- que asegure que los
componentes nocivos no sean liberados al medio; y,

c) Estructuras poco ligadas. Se recomiendan tratamientos físico-químicos

usuales. Estos residuos tienen una resistencia a la lixiviación relativamente
alta, aunque un potencial contaminante reducido. Una encapsulación de
hormigón suele ser suficiente para reaprovechar estos residuos para
aplicaciones normales.

Figura 1.3. Lixiviación y potencial contaminante de algunos residuos empleados

en la construcción.

Existe una gama importante de tecnologías probadas para el reciclaje de

residuos, tales como la ceramización, absorción, adsorción, vitrificación,
compostaje, entre otras. En este capítulo se estudiarán aquellas que tienen
mucho ver con los materiales de construcción.
1
Esta aplicación no es habitual y solamente en los últimos años se ha usado
para solidificar y llevar los residuos al vertedero.
1.2. El material cerámico

1.2.1. Microestructura del material cerámico

En un material cerámico, la matriz silícea vítrea es la responsable de su

solidificación, tal y como se muestra en la figura 1.4. De hecho, rodea a
aquellos minerales cuyo punto de fusión es más elevado que la temperatura
máxima de cocción habitual en la cerámica destinada a la construcción
(aproximadamente unos 1.000 ºC) y los fija en la matriz, lo que se denomina
punto de reacción sólido-sólido.

Estos materiales suelen ser el cuarzo, el feldespato y aquellos compuestos que

han recristalizado a altas temperaturas al solidificarse el vidrio, como la
anortita, la gelenita, la wollastonita, etc. Los espacios liberados por los
compuestos volatilizados forman la porosidad del producto final, de cuyas
dimensiones y distribución dependen las características finales del producto.

Figura 1.4. Representación de la microestructura de un material cerámico.

1.2.2. Propiedades de un material cerámico

Los materiales cerámicos no son reactivos ni corrosivos, sus uniones a nivel

molecular son fuertes, y sus características difieren de la de los hormigones.

Las características físico-químicas de un material cerámico están determinadas

básicamente por la composición mineralógica y la granulometría.

Algunas propiedades mecánicas de los materiales cerámicos son:

 Composición química y granulometría de la mezcla arcillosa.

 Curva y temperatura máxima de cocción.
 Porosidad microestructural.
 Geometría y superficie perforada de la pieza.
La moldeabilidad de las arcillas es una propiedad importante desde el punto
de vista tecnológico y de difícil medida, lo que la hace muy adecuada para
extrusionarla hasta una humedad determinada cuando se incluyen residuos.
Habitualmente se sustituye el concepto de moldeabilidad por el de plasticidad,
que es la capacidad de deformación de un material sin experimentar fisuras.

La medida de la plasticidad se realiza mediante diferentes técnicas, las cuales

definen la plasticidad mediante parámetros propios:

 El límite líquido (LL) es la máxima humedad que la arcilla puede

absorber antes que ésta se diluya en el agua. Un método de
caracterización de este parámetro es la técnica de Atterberg.
 El límite plástico (LP) es la mínima humedad a partir de la cual la arcilla
es moldeable.
 El índice de plasticidad (IP) es la diferencia entre el límite líquido y el
límite plástico.

La tabla 1.3 presenta los parámetros de plasticidad (UNE 7-377, ASTM D 318-
84) de arcillas comunes, según Atterberg.

Tabla 1.3. Parámetros de plasticidad de arcillas según Atterberg.

Parámetros Arcilla P1 Arcilla P2 Arcilla L1

Límite líquido (en %) 37,8 38,2 32,0
Límite plástico (en %) 18,0 20,8 16,1
Índice de plasticidad (en %) 19,8 17,4 15,9

Ensayos de límites de Atterberg

Estos ensayos, desarrollados por el científico sueco Atterberg, son necesarios

para encontrar el contenido de humedad a partir del cual el suelo cambia de un
estado líquido (viscoso) a un estado plástico (moldeable), de una consistencia
plástica a un sólido suave (que se rompe antes de cambiar de forma, pero que
se une al presionarse), y de este estado pasa a un sólido duro. Las pruebas de
Atterberg muestran el tipo de mineral arcilloso. Esto influye en el tipo de
estabilizador requerido.

Para fines prácticos, la determinación del "límite líquido" y el "límite plástico" es

suficiente; los otros límites de Atterberg no son tan importantes. La
determinación de los límites de Atterberg es realizada usualmente con la fracción
de "mortero fino" del suelo, que pasa por una criba de 0,4 mm. Esto es debido a
que el agua tiene poco efecto sobre la consistencia de las partículas más
grandes.
1.3. Técnicas de solidificación de residuos

La palabra inertización se usa en sentido amplio para designar aquellos

procesos que permiten depositar los residuos peligrosos producidos de manera
segura.

Uno de estos residuos son los lodos o fangos1 procedentes de EDAR. En este
sentido, muchos vertederos no aceptan residuos con una humedad superior al
65%. Sucede que, incluso con humedades inferiores, estos lodos proporcionan
inestabilidad mecánica al vertedero. Por último, en este estado fangoso,
cualquier perturbación del medio, por ejemplo, la lluvia, propicia el arrastre
(lixiviación) de los compuestos tóxicos contenidos en el residuo (Pb, Cd, Cr, Ni,
etc.), con claro peligro para el entorno.

Para proporcionar un estado semi-sólido al lodo se emplean las técnicas de

solidificación/estabilización (SE).

El término solidificación no es sinónimo de estabilización, aunque sus

objetivos sean los mismos. Se define como "el proceso en el que se añade una
cantidad suficiente de material solidificante, incluidos sólidos, a los residuos
peligrosos para obtener una masa solidificada".

La solidificación no implica, necesariamente, una interacción química entre el

residuo y el agente solidificante. De ahí el peligro de liberación del compuesto
tóxico en caso de un impacto mecánico o bien de una agresión química. Sin
embargo, al menos se halla confinado en un medio monolítico más seguro.

Por su parte, la estabilización se realiza a través de la adición de reactivos

que mejoran la manipulación y las características físicas del residuo y
disminuyen su superficie específica, a través de la cual puede tener lugar la
transferencia o liberación de contaminantes, limitando la solubilidad de
cualquier contaminante presente en el residuo y reduciendo su toxicidad.

Existen muchas técnicas de solidificación de residuos. Las dos primeras

tecnologías, o bien una mezcla de ambas, son las que regularmente se usan
en las denominadas plantas de tratamiento fisicoquímico para la estabilización
y solidificación de los residuos antes de su depósito en vertedero controlado.

 Técnicas basadas en el cemento: el residuo se mezcla con cemento

Portland y/o cenizas volantes procedentes de centrales termoeléctricas.
La estabilización con cemento se adapta mejor a residuos inorgánicos,
especialmente los que contienen metales pesados. Como resultado del
elevado pH del cemento (>11), los metales son retenidos como
hidróxidos o carbonatos en la estructura solidificada. Los estudios
realizados muestran que el Pb, Cu, Zn, Sn y Cd probablemente se unen
a la matriz por fijación química, mientras que el Hg es retenido por
encapsulación física.

En el caso de los lodos procedentes de depuradora, la eliminación

excesiva de agua no es necesaria, ya que se necesita para la
 hidratación del cemento. El principal inconveniente se debe a que
algunas arcillas, sales o metales alteran el fraguado y pueden perjudicar
la inertización. En el área de Sassuolo (zona de Italia donde se
concentra la gran producción de pavimentos y revestimientos), se usa el
sistema comercialmente denominado Soliroc, que consiste en mezclar el
lodo con cenizas volantes y cemento Portland. Por lo general la cantidad
de cemento añadir, para asegurar la inmovilización de Zn y Pb, suele
superar el 20%.
 Técnicas basadas en la cal: los residuos se mezclan con cal (óxido, o
más frecuentemente hidróxido de calcio) y, a veces sustancias siliciosas.
Con el tiempo, gracias al CO2 atmosférico, la cal se carbonata y rigidiza.
La cal también puede añadirse para elevar el pH de lodos ácidos. La
estabilización con cal está indicada para contaminantes inorgánicos y se
utiliza ampliamente para lodos metálicos. A este respecto, algunas
sustancias orgánicas pueden alterar la solidificación.
 Técnicas basadas en las puzolanas: las puzolanas son unos
materiales que reaccionan con la cal en presencia de agua para producir
un material de cementación. Entre los materiales puzolánicos se
encuentran las cenizas volantes, las escorias de incineración y polvo de
los hornos de cemento. La puzolana que se utiliza más comúnmente
tiene una composición característica de 45% SiO2, 25% Al2O3, 15%
Fe2O3, 10% CaO, 1% MgO, 1% K2O, 1% Na2O y 1% SO3.
 Técnicas basadas en mezclas bituminosas (termoplásticos): los
residuos se mezclan con materiales termoplásticos. Entre los materiales
más utilizados se encuentran el asfalto, parafina, betún, polietilieno,
polopropileno y azufre. El tratamiento debe hacerse a temperatura
superior a 100 ºC, lo cual puede provocar la emisión de algún COV's.
Esta técnica se ha empleado mayoritariamente para el tratamiento de
residuos radiactivos de baja y media actividad debido a su coste. La
mayoría de los disolventes alteran el proceso, ya que pueden actuar
como disolventes de los materiales termoplásticos de estabilización,
existiendo la posibilidad de degradación a largo plazo. De todas formas,
los residuos estabilizados termoplásticamente son bastante resistentes a
la lixiviación y biodegradación.
 Técnicas de polimerización: los residuos peligrosos pueden
estabilizarse mediante un proceso de polimerización que implica la
mezcla del residuo con un monómero, generalmente urea formaldehído,
para formar el material polimérico. Se forma una masa tipo esponja que
retiene en la matriz las partículas sólidas del residuo peligroso. La
principal ventaja de este proceso es que habitualmente el material
obtenido es de baja densidad. Su mayor aplicación se tiene en la
solidificación de residuos orgánicos no volátiles y líquidos.
 Técnicas de encapsulación: el sistema más usado es la mezcla del
residuo con polibutadieno seguido de una fina capa de polietileno.

Para finalizar se puede citar una última técnica en la que pueden usarse
materiales cerámicos o próximos a ellos para estabilizar residuos. Se trata de
los materiales adsorbentes. La sorción consiste en la adición de una
sustancia seca o sólida a un residuo líquido o pastoso que es adsorbido por
aquella, mejorando así la manejabilidad del residuo.
Las sustancias adsorbentes pueden retener el fluido como líquido capilar o, a
veces, reaccionar químicamente con él. Los sorbentes más comunes son:

 Arcillas y tierras (en particular las sepiolitas y vermiculitas).

 Cenizas volantes. Debido a su alta superficie específica y, a largo plazo,
su puzolanidad.
 Polvos de hornos de cemento y cal.

Estas tecnologías cumplen con el mínimo de requisitos exigidos para el

confinamiento de este tipo de residuos. Sin embargo, hay que ser conscientes
que la mejor solución, para una verdadera inertización, nace de la propia
industria cerámica, por cuanto el confinamiento de este tipo de residuos en el
seno de una matriz cerámica cumple todos los requisitos exigidos por la
legislación más rigurosa.
1
Cuando la fracción inorgánica es mayoritaria nos solemos referir a lodos,
mientras que si la principal es la componente orgánica, hablaremos de fangos.

1.4. La ceramización

La ceramización es una técnica fisicoquímica de reciclaje cuyo objetivo es

conseguir la inertización y neutralización de los residuos mezclados con
arcillas. De esta manera, se busca que el residuo esté íntimamente ligado al
nuevo compuesto, no solamente de una manera física (encapsulación), sino
también química.

El tamaño de grano del residuo condiciona la cinética de las reacciones; cuanto

más fino sea, se producirá una mayor reaccionabilidad y, por tanto, una mayor
integración en la matriz cerámica. Por el contrario, si el tamaño de grano es
grosero, la partícula de residuo no interaccionará y quedará simplemente
encapsulada, con el riesgo de lixiviar ante un ataque químico o alteración de
las propiedades mecánicas.

En el gráfico de la figura 1.5 se presentan los diferentes estados en los

cuales se puede encontrar el residuo en función del tamaño de grano. De una
manera orientativa, por encima de 0,5 mm el residuo queda encapsulado; por
debajo de este valor, se integra en la matriz cerámica.
Figura 1.5. Diferentes transformaciones del residuo en la ceramización según el
tamaño de grano.

Para conformar la tierra arcillosa, es necesario humedecerla previamente,

dando lugar a la formación de enlaces tipo puente de hidrógeno y a la
hidratación de algunos de sus componentes minerales. A continuación, se
elimina el agua excedente mediante un proceso de secado y, finalmente, se
procede a su cocción a una temperatura próxima a los 1.000 ºC.

El proceso intermedio de secado es imprescindible, toda vez que un exceso de

agua daría lugar a una brusca ebullición durante la cocción que produciría el
agrietamiento en las piezas cerámicas.

Las reacciones de mayor interés cerámico que tienen lugar en la cocción de

arcillas son:

a) Reacciones de vitrificación. Se forma abundante fase líquida, de manera

que a la salida del horno se generará una fase amorfa que habrá integrado los
metales pesados presentes; por otro lado, si el tamaño de grano del residuo es
considerable, lo encapsulará.

b) Destilación de materiales orgánicos. Este proceso se utiliza para la

formación de porosidad en materiales aislantes a partir de residuos orgánicos.

c) Descomposición de minerales arcillosos. Es una parte fundamental del

proceso, porque sin la presencia de los minerales de arcilla no se produciría la
ceramización. Cuando los minerales llegan a una cierta temperatura, rompen
los enlaces del agua de constitución y se convierten en sustancias amorfas que
más adelante iniciarán la formación de la fase líquida.

d) Descomposición de minerales no arcillosos. Los más habituales son los

carbonatos o el óxido de hierro.

La cocción puede realizarse en hornos continuos o intermitentes, que deben

alcanzar una temperatura mínima de 1.000 ºC, tal y como se ilustra en la figura
1.6.
 Figura 1.6. Intensidad de las reacciones en función de la temperatura de
cocción.

1.4.1. La gresificación

Cuando se quiere tratar un residuo tóxico y peligroso utilizando la tecnología

cerámica se deben tomar ciertas precauciones, pues al tratarse de un residuo
inorgánico la masa del producto quedará inalterable. El proceso cerámico,
llevado a cabo de manera correcta, modifica la cristalografía y confina los
metales pesados en la estructura vítrea, e incluso altera la estructura
convirtiendo el producto tóxico y peligroso en un compuesto inocuo.

El procedimiento pretende crear una estructura determinada, de forma que la

posibilidad de que el agua sea absorbida por la cerámica sea pequeña. En este
sentido, se denomina gres a una cerámica que presenta una capacidad de
absorción de agua menor a un 3%.

Una vez realizada la mezcla del residuo con la arcilla, y las etapas de
conformado y secado, se procede a la cocción a diferentes temperaturas, tal y
como puede observarse en la figura 1.7. A medida que la temperatura de
cocción aumenta, la capacidad de absorción de agua disminuye; esto se debe
a que la fase vítrea que se forma al incrementar la temperatura, se va
introduciendo en los poros abiertos de la masa cerámica, taponando y
reduciendo el tamaño; todo esto favorece la hidrofobia del material.

Figura 1.7. Variación de la absorción de agua con la temperatura de cocción.

Una temperatura superior garantiza la formación de una fase líquida más

abundante y agresiva capaz de atacar el residuo e integrarlo en la masa
cerámica, de manera que la lixiviación sea prácticamente imposible.

Tal y como se ha comentado, otro aspecto importante a considerar cuando se

pretende tratar un residuo es la granulometría. Así, por ejemplo, si el tamaño
de grano es grueso, simplemente se produce una encapsulación del residuo.

1.4.2. Cerámicas porosas para filtros

Una aplicación para ciertos residuos dentro de una masa cerámica es la de

generar una determinada porosidad que le confiera propiedades filtrantes. Para
ello es preciso disponer de un residuo fangoso dotado de una fibra de cierta
longitud. No obstante, la parte más importante y crítica estriba en elegir una
arcilla que sepa mantener la porosidad creada durante la cocción.

El principio de funcionamiento de un filtro consiste en retener partículas de un

tamaño determinado. Para ello, en la masa cerámica se introducen unos
materiales que durante el proceso de cocción produzcan la porosidad deseada.
Una variante de filtro es el difusor ilustrado en la figura 1.8. Éste consiste en un
tubo (en el caso de la figura si bien hay otras formas geométricas), por el
interior del cual se insufla aire. Cuando el tubo está situado en el fondo de un
recipiente lleno de agua, el aire fluye a través de sus poros y produce una
oxigenación muy uniforme de la masa de líquido. Este sistema es muy usado
en las EDAR's biológicas para conseguir un flujo homogéneo en el fondo del
reactor.

Figura 1.8. Difusor tabular Schumacher.

1.4.3. Sustratos y soportes

En general, un sustrato es un material nutritivo sobre el que crecen

determinados microorganismos. En términos agrícolas, es un portador de
nutrientes. El más conocido y representativo de los sustratos es la turba, que
es una variedad de carbón natural procedente de la putrefacción y degradación
de la hulla debido a la acción del agua.

Un soporte es una matriz situada en un medio de cultivo que actúa como

sostén, utilizado para retener o favorecer el crecimiento y aumento del
rendimiento de las líneas celulares animales, que sólo crecen cuando se
encuentran en contacto con una superficie adecuada. Dependiendo del
sistema, los soportes pueden ser grandes placas planas de plástico, anillos de
cerámica, pequeñas piezas de roca disgregada y arena o esferas de vidrio
microporoso especialmente seleccionados.

En agricultura, el soporte es un acumulador de líquido. Con este fin, es

imprescindible una frondosa estructura porosa, por lo que es preciso que la
porosidad sea abierta para que el líquido pueda penetrar, quedar retenido y ser
liberado cuando la planta así lo requiera. En la figura 1.9 se ilustra una sección
de un material con los diferentes tipos de poro, abierto o cerrado, que pueden
contener.

Algunos ejemplos típicos de soportes son la perlita (roca volcánica silícea que
al ser triturada y calentada a cierta temperatura da lugar a una gran porosidad),
y la vermiculita (mineral de estructura laminar próxima a la mica que, durante la
expansión, realizada a 900 ºC, el agua contenida en sus laminas sufre una
evaporación brusca formándose una tupida red capilar).
También se pueden crear soportes artificiales a partir de arcilla y residuos de
naturaleza orgánica. Tienen la gran ventaja de que pueden ser diseñados de
acuerdo a los requerimientos específicos de la aplicación.

Figura 1.9. Tipos de poro, abierto y cerrado, que presenta un material.

En la parte izquierda de la figura 1.10 se muestra la sección de un soporte

fabricado artificialmente a partir de residuos y arcilla, mientras que en la parte
derecha se presenta el mismo árido expandido con la superficie exterior
vitrificada para evitar la absorción del agua.

Figura 1.10. Soporte fabricado artificialmente.

1.4.4. Límites en la adición de residuos

La adición de residuos de naturaleza orgánica en la cerámica estructural tiene,

como se ha expuesto anteriormente, un límite de carácter energético: no
debería añadirse una masa de combustible que desarrolle una energía superior
al calor de calentamiento del material desde la temperatura ambiente hasta la
de ceramización.
Sin embargo, al margen del criterio energético, existen otros condicionantes
que en síntesis se pueden resumir en:

 Agua de amasado. En general la adición de material orgánico precisa

una demanda superior de agua, lo que genera problemas de contracción
y estabilidad.
 Plasticidad de la barra. A medida que se añade residuo, la plasticidad
decrece. Además, el fenómeno corre paralelamente a una disminución
de la resistencia en verde y en seco, lo que se traduce en mayores
roturas.
 Aumenta la sensibilidad en secado, lo que se traduce en la formación de
microgrietas y futuras roturas.
 Variación de los parámetros de cocción. En especial durante el
precalentamiento, puesto que se adiciona energía en la masa cerámica
que se libera en esta etapa.
 Tendencia a la formación de corazón negro1. No es problemático si no
va acompañado de una importante disminución de la resistencia
mecánica.
 Una vez evaluados los ensayos, es tarea del técnico decidir la cantidad
de residuo a adicionar, basándose en criterios puramente cerámicos.
1
Efectos de la presencia de materia orgánica que no ha podido escapar en
forma gaseosa, provocando una deformación notable en la pieza.

1.5. Contenido energético de los materiales de construcción

La tabla 1.4 reproduce el contenido energético (energía primaria) de los

principales materiales de construcción, a partir de los procesos de extracción
de materias primas, fabricación, transformación, transportes asociados, puesta
en obra, mantenimiento, demolición y eliminación.

Tabla 1.4. Contenido energético de los principales materiales de construcción.

Material Kcal/Kg
Acero comercial (20%) 8.350

Acero comercial (100%) 4.050

Aluminio (30%) 38.000

Aluminio primario 51.400

Cerámica estructural 1.100

Pavimentos y revestimientos cerámicos 2.400

Grava/arena 25
Cemento Porland 1.680

Fibrocemento (de amianto) 1.500

Vidrio plano 4.500

Fibra de vidrio 7.100

Madera de clima templado 700

Aglomerado de madera 3.350

Pinturas y barnices 24.000

Poliestireno extrusionado 23.900

Poliuretano expandido 16.700

PVC primario 19.100

Yeso 800

Es importante destacar la disparidad de contenido energético existente entre

los materiales citados. Para el caso de los metales, se indica entre paréntesis
el porcentaje de material reciclado añadido; en el caso del acero, se puede
llegar al 100% (acero corrugado utilizado para armaduras de hormigón).

La tabla 1.5 muestra el contenido energético de los principales materiales

compuestos usados en construcción: morteros, hormigones y fábrica de
ladrillos.

Tabla 1.5. Contenido energético de los principales materiales compuestos.

Compuesto kcal/kg
Mortero M-40/a 250

Mortero M-80/a 340

Hormigón H-150 240

Hormigón H-200 270

Fábrica ladrillo perforado 680

Fábrica ladrillo macizo 685

En los materiales compuestos, que constituyen casi a partes iguales el 90% en
peso de las construcciones convencionales, el contenido energético es más
homogéneo y comparable entre sí.

Los arquitectos e ingenieros deben tener muy en cuenta los valores expuestos
antes de decidir el material que deben utilizar en una edificación determinada,
valorando los criterios de sostenibilidad.

1.6. Consideraciones ambientales sobre los materiales de construcción

Dejando al margen los parámetros estructurales y económicos relacionados

con la resistencia de los materiales, que claramente quedan fuera de esta
disciplina, sí vale la pena dedicar unas líneas a los criterios ambientales. En
este sentido, como criterios generales a valorar se pueden citar los siguientes:

a) Utilizar preferentemente los materiales simples (de un único componente)

para su reutilización al llegar el edificio al final de su vida útil.

b) Valorar los aspectos relacionados con el mantenimiento y la durabilidad de

los materiales más usados en la construcción de los edificios.

c) Tender hacia una estandarización de los materiales.

d) Exigir un certificado de garantía de los materiales que incluya los procesos

de elaboración, así como la procedencia de las materias primas.

e) Considerar el color de los materiales, en particular los que constituyan las

partes expuestas al exterior.

f) Tener en cuenta las características térmicas y acústicas de los materiales; si

bien estos datos suelen figurar en el pliego de especificaciones de los
constructores, con frecuencia son olvidados o relegados a un segundo lugar
por motivos económicos.

g) Utilizar, en la medida de lo posible, los denominados materiales alternativos,

es decir, aquellos procedentes del reciclaje o que en su elaboración se
empleen tecnologías que permitan un ahorro notable de materia primas y/o
energía.

h) Evitar el uso de materiales fabricados con compuestos que afecten al medio

ambiente; por ejemplo, los gases expansibles basados en CFC's o HCFC's
para fabricar aislantes térmicos.

i) Emplear preferentemente maderas sin tratamiento previo y rehusar el empleo

de aquellas maderas sin certificado de origen, por lo general maderas
tropicales extraídas sin ningún control de explotación ambiental.
j) Usar pinturas y barnices que cumplan norma o criterios ecológicos de
fabricación, aplicación y servicio. También existen pinturas que poseen una
etiqueta ecológica. Por lo general, la base acuosa en lugar de disolventes es
preferible pero no la única propiedad deseada ambientalmente. De este modo,
existen pinturas fabricadas con pigmentos orgánicos y aceites naturales.

k) No emplear aquellos materiales que contengan compuestos tóxicos que

puedan ser liberados con relativa facilidad al medio ambiente: fibras de
amianto, plomo en materiales de cubiertas, tuberías, etc.

1.6.1. Materiales pétreos

En general, el impacto de los materiales pétreos viene asociado a su proceso

de extracción, si bien la legislación ambiental obliga a establecer un plan de
restauración de la cantera.

La gran mayoría de los materiales pétreos deben someterse a todos o a alguno

de los procesos de elaboración: trituración, tamizado, mezcla, conformado,
secado y cocción, que generalmente son poco consumidores de energía. En
cambio, alguno de estos procesos, en especial la trituración y la cocción, lleva
n asociados emisiones significativas.

Figura 1.11. Trituración de granitos y agregados.

A continuación, se realiza una breve descripción del posible impacto ambiental

derivado de la producción y uso de algunos materiales pétreos:
a) Cemento. La particularidad que presenta es el considerable contenido
energético derivado de los procesos de extracción, clinquerización y molienda.
La fabricación del clínquer es una buena alternativa para el reciclaje de muchos
residuos como materia prima o como combustible.

b) Fibrocemento. Es una mezcla de cemento con fibras sintéticas de madera o

asbesto. Las variedades de fibra larga de asbesto están prohibidas. En la
mayoría de los países de la Unión Europea se ha ido prohibiendo el uso del
amianto.

c) Arenas y grava. El principal impacto viene asociado a la extracción, lavado

y trituración del material.

d) Hormigón. En los hormigones convencionales es posible sustituir la grava

natural por la reciclada procedente de demolición. En general, la adición de
determinados caudales residuales hace que los hormigones sean considerados
buenos sumideros de subproductos sin alterar su calidad. El hormigón celular,
obtenido por la sustitución de gravas por áridos ligeros, genera unos beneficios
ambientales importantes.

e) Cerámicas. En general, el impacto ambiental que producen es reducido; la

única fase que absorbe energía de forma considerable es la cocción. A medida
que el material se viene sofisticando, como pueden ser los revestimientos
esmaltados, aumenta la temperatura del proceso. Esto representa un mayor
consumo energético pudiendo existir riesgo de emisiones de determinados
componentes de los vitrificados. La cerámica admite el reciclado en origen; si
procede de demolición su uso como grava debe cuidarse, especialmente
cuando más porosidad posea.

f) Yeso. Es un material con un moderado contenido energético; existen

importantes caudales de yeso, como el procedente de la desulfuración de los
gases de combustión de las centrales termoeléctricas y el fosfoyeso, que es el
residuo procedente de la industria de fertilizantes cuya reutilización es mucho
más conflictiva.

g) Vidrio. Como casi todos los procesos térmicos de elevada temperatura, la

elaboración del vidrio consume energía y genera emisiones principalmente de
tipo particulado. Cabe destacar que es perfectamente reciclable.

h) Fibra de vidrio. Su producción conlleva problemas similares a los

generados en el vidrio; sin embargo, el procesado de las fibras (cardado, hilado
y endurecido) genera la liberación de fenol, formaldehído y amonio. Las fibras
minerales no son cancerígenas, pero se deben manipular con precaución para
evitar irritaciones de las mucosas.
1.6.2. Materiales metálicos

El primer impacto ambiental de los materiales metálicos se produce en la

extracción. Las minas cada vez contienen minerales más pobres y es preciso
remover grandes cantidades de mineral estéril para que se transformen en
residuos.

La etapa de purificación y transformación produce una elevada contaminación;

no obstante, ciertos residuos generados a lo largo de la elaboración pueden ser
utilizados en otras industrias. La gran ventaja de los metales es que son
completamente reciclables.

A continuación, se realiza una breve descripción, de índole ambiental, en

referencia a los principales metales usados en la industria de la construcción:

a) Aluminio. Es un metal que destaca por su gran contenido energético y por

la gran cantidad de residuos que produce su obtención. Aunque este metal es
perfectamente reciclable, los tratamientos de superficie a los que debe ser
sometido en cada nueva aplicación siguen teniendo un notable impacto
ambiental.

b) Acero. El coque es necesario en la fabricación del arrabio 1 y la siguiente

fabricación del acero. Estos metales son grandes consumidores de energía y
producen un importante impacto ambiental. Los tratamientos de superficie,
necesarios para aumentar su durabilidad, aumentan el impacto sobre el medio;
sin embargo, su vida útil excede bastante al del edificio al que pertenece.

c) Cobre. Posee un contenido energético cuyo valor se encuentra entre los del
aluminio y el acero. Durante su reciclaje, la etapa de purificación por electrólisis
es la gran consumidora de energía. Puede utilizarse como material de
conducción de agua potable; en el caso de aguas blandas, caracterizadas por
valores pequeños de pH, se pueden presentar problemas de corrosión y, por
tanto, de contaminación de las aguas.

d) Plomo. El plomo es un metal pesado y su uso en planchas o pinturas de

exterior se halla sometido a lixiviación, con liberación del metal al medio.
Debido al agotamiento de las minas, sólo se aprovecha entre un 3 y un 10% del
material extraído, por tanto, el impacto en la zona minera es muy elevada.

e) Zinc. El proceso de refinamiento del zinc es más complejo, puesto que

además de las emisiones del proceso de elaboración se generan emisiones de
cadmio. Desde el punto de vista de las reservas es similar al plomo. Se emplea
en grandes cantidades como elemento protector de los aceros.
1
El arrabio es el metal fundido obtenido en un alto horno mediante la
reducción del mineral de hierro, que contiene entre 2,6 y 4,3% de carbono y
distintas proporciones de silicio, manganeso, azufre y fósforo.
1.6.3. Materiales derivados del petróleo

Las principales precauciones en la fabricación de los materiales derivados del

petróleo tienen lugar en la extracción y el transporte del crudo. Aparte, están
las reservas que con toda seguridad no llegarán al año 2050. Pese a todo, para
la fabricación de materiales sintéticos no se utiliza más del 5% del total del
crudo.

En las refinerías se procesan los productos semielaborados: etileno, propileno,

estireno, etc., que servirán de base para la producción de plásticos. En esta
fase tienen lugar unos importantes procesos de absorción de energía además
de las emisiones de los COV's. Sin embargo, una vez obtenidos, los plásticos
no comportan problemas. Teniendo en cuenta que la degradabilidad de los
plásticos es notable, los problemas ambientales resurgen en la etapa de
tratamiento, cuando los plásticos pasan a ser residuos.

Figura 1.12. En las refinerías se produce un elevado consumo energético y una

alta emisión de COV's.

Los plásticos, desde el punto de vista químico, son grandes moléculas

denominadas polímeros formadas por la combinación de monómeros, que son
parte fundamental de su estructura y consisten en moléculas sencillas
formadas principalmente por carbono e hidrógeno.

Debido a sus múltiples aplicaciones, los plásticos están distribuidos en casi

todos los sectores de consumo, entre los que destaca el de envase y embalaje
al que se destina el 37% del total mundial, tal y como puede observarse en
la figura 1.13.
 Figura 1.13. Consumo mundial de plástico por aplicaciones en 2012.

Por la diversidad de aplicaciones que poseen, cada año se producen grandes

cantidades de residuos plásticos. Entre 2002-2013 la producción de plásticos
aumentó un 50%: de 204 millones de toneladas en 2002, a 299 millones de
toneladas en 2013. Se estima que en 2020 se superarán los 500 millones de
toneladas anuales, lo que supondría un 900% más que los niveles de 1980.

Algunos tipos de plásticos son los siguientes:

Polietileno de baja densidad (LDPE)

Es un material termoplástico de densidad inferior a 0,930 kg/l. Se obtiene por

poliadición de unidades monoméricas de etileno, en que el gas etileno (C 2H4)
es sometido a altas presiones y a una temperatura entre 100 y 200 ºC en
presencia de pequeñas cantidades de oxígeno, peróxido u otros iniciadores. La
longitud de la cadena y el peso molecular del polímero final dependen de la
cantidad de monómero y de las condiciones de presión y temperatura.

Es un sólido incoloro, de traslúcido a opaco, inodoro, insípido y no tóxico.

Puede presentarse en forma cristalina (elástico, oscuro, poco soluble) o amorfa
(duro, resistente, más claro y soluble). Aunque es sensible a la oxidación
durante el procesado, posee una gran inercia química. Los filmes y hojas son
permeables a ciertos gases (como el CO2 y O2) e impermeables al vapor de
agua. Presenta buenas propiedades mecánicas y un excelente poder
dieléctrico.

Tiene unas cualidades de moldeo muy buenas, por tanto, pueden emplearse
todas las técnicas utilizadas con los materiales termoplásticos: extrusión,
inyección, compresión, soplado, vacío, estirado, calandrado, etc.

Al tratarse de termoplásticos presentan un alto grado de reciclabilidad; su

recuperación energética tampoco comporta problemas ambientales asociados
debido a la pequeña cantidad de aditivos que suelen contener en su
composición.

Polietileno de alta densidad (HDPE)

Es un material termoplástico de densidad superior a 0,940 kg/l. Se obtiene por

poliadición de unidades monoméricas de etileno mediante dos tipos de
procesos:

a) Sistema Ziegler, a presiones y temperaturas bajas utilizando catalizadores

de coordinación.

b) Proceso Philips, a bajas y medias presiones empleando óxidos metálicos

como catalizadores.

Es un material incoloro, inodoro y no tóxico, de estructura lineal sin apenas

ramificaciones, que presenta un alto grado de cristalinidad. Químicamente es
más rígido y resistente que el LDPE; posee una elevada impermeabilidad a los
líquidos y los vapores y excelentes propiedades dieléctricas; es autolubricante,
extremadamente inerte y permite la esterilización.

Al igual que el LDPE, posee muy buenas cualidades de moldeo y se emplean

los mismos métodos de transformación. También presentan un alto grado de
reciclabilidad y su recuperación energética tampoco comporta problemas.

Policloruro de vinilo (PVC)

Es un material termoplástico obtenido por poliadición de unidades

monoméricas de cloruro de vinilo. Es un polvo blanco e insoluble de punto de
reblandecimiento alto, que se descompone antes de fundir. La polimerización
se realiza industrialmente por emulsión y suspensión, y en pequeña proporción
en solución; las condiciones de polimerización influyen en el peso molecular, el
tamaño y la porosidad que determinan las propiedades del polímero.

Debido a la gran variedad de formulaciones posibles, es difícil generalizar las

propiedades, aunque su resistencia a los agentes químicos es muy buena; es
muy inestable frente a las radiaciones y el calor, por lo que es necesario la
presencia de estabilizantes.

El PVC puede utilizarse como material rígido, plastificado o formando pastas,

los cuales difieren en la naturaleza y proporción de los aditivos. Para su
transformación se utiliza el moldeo por inyección, extrusión y por soplado,
siendo necesario en cualquier caso la adición de un plastificante para facilitar
las condiciones de procesado.

El principal componente energético proviene de la electrólisis. Para disminuir su

degradabilidad, el PVC requiere de una cantidad considerable de estabilizantes
que en general son perjudiciales para el medio ambiente. Por otra parte, para
una mejor manipulación requiere de la adición de ftalatos que le proporcionan
plasticidad. Técnicamente, su reciclaje no presenta grandes problemas, sin
embargo, su incineración debe realizarse con precaución recuperando todo el
cloro en forma de ácido clorhídrico.

Poliuretano (PUR)

Es un material termoplástico en la que se repiten unidades de tipo uretano o

carbamato. Se obtiene normalmente por policondensación entre el isocianato y
compuestos con hidrógenos activos (alcoholes, fenoles, aminas, tioles, etc.).
Otra reacción importante es la del isocianato con el agua, que origina CO 2,
base para la fabricación de espumas de poliuretano.

Las cadenas lineales de poliuretano están formadas por dos tipos de

segmentos: uno rígido, que le confiere altos módulos mecánicos (uretano), y
otro flexible, que le proporciona la elasticidad (poliéter, poliéster, etc.). La
espuma flexible (de alta densidad) tiene excelentes propiedades de
amortiguación, buena resistencia química, absorción pequeña de agua y
excelentes cualidades aislantes.

Las espumas rígidas (de alto grado de entrecruzamiento y de baja densidad)

ofrecen buena rigidez estructural en cuanto a su peso y excelentes
propiedades de aislamiento térmico. El moldeo se puede realizar por inyección,
extrusión, espumación y soluciones.

Tanto el isocianato como la cantidad de aditivos y catalizadores que se

precisan para su elaboración son tóxicos. El poliuretano se utiliza como
aislante, para lo que debe expandirse con agentes espumantes que contienen
CFC's, HCFC's, diclorometano o CO2. Una parte de estos compuestos son
tóxicos y dañan directamente la capa de ozono. La recuperación trae consigo
muchos problemas, ya que se adhiere químicamente a los soportes. Además,
parece que el poliuretano sufre una degradación con el tiempo liberando los
agentes espumantes.

Poliestireno (PS)

Es un material termoplástico obtenido por poliadición de unidades

monoméricas de estireno. Puede ser obtenido por polimerización radical o
iónica, vía radical puede realizarse en masa, solución, suspensión y emulsión
dependiendo de las aplicaciones posteriores.

El poliestireno es duro, rígido y transparente, y emite un sonido metálico

característico cuando se golpea. Tiene buena estabilidad dimensional, baja
absorción de agua y bajo peso específico; presenta excelentes propiedades
eléctricas y ópticas, y una baja conductividad térmica. Las espumas de
poliestireno poseen baja densidad y poca transmisión de humedad, y son
estables a temperaturas bajas.

Puede transformarse por casi todas las técnicas de moldeo conocidas,

principalmente por inyección, extrusión y soplado.
Durante la obtención de este producto se puede producir la emisión de estireno
y benceno. El poliestireno utiliza aire como agente espumante. Se puede
afirmar que el reciclaje de ambos es factible.

Polietilenterftalato (PET)

Es un poliéster termoplástico obtenido por reacción entre el dimetiléster del

ácido tereftálico y el etilenglicol. La policondensación es una reacción reversible
que se desplaza hacia la formación del PET por eliminación de agua, en
condiciones de calor y vacío utilizando un exceso de etilenglicol que resulta
recuperable.

Se presenta en diferentes estados: amorfo, cristalino parcialmente orientado y

altamente cristalino; la mayoría de las aplicaciones requieren orientación y/o
cristalización para aumentar la resistencia y mejorar su capacidad a altas
temperaturas. Presenta excelente calidad y brillo, tenacidad y alta resistencia al
impacto. Es químicamente resistente, tiene baja permeabilidad a los gases y
agua, y buena procesabilidad y estabilidad dimensional. La orientación biaxial
incrementa las propiedades barrera y mecánicas, y reduce el peso efectivo del
articulo final. Puede moldearse por extrusión (fibras, filmes), extrusión y
soplado (botellas), y termoconformado (bandejas).

Betún

El betún se elabora a partir del residuo de destilación del petróleo que

contienen los hidrocarburos de cadena más larga, por tanto, los más tóxicos.
Su reciclaje se realiza con cierta facilidad, pero se debe tener especial cuidado
con los agentes modificantes.

Capítulo 2.- Residuos destinados a la fabricación de materiales ligeros I:

aislamiento térmico

OBJETIVO
 Dar a conocer las posibilidades de los aislantes térmicos fabricados a
partir de residuos para su empleo en la construcción.

2.1. Introducción

La política energética de la sociedad industrial actual ha confiado su desarrollo

a fuentes convencionales basadas en combustibles fósiles, como el carbón y el
petróleo, pero su utilización ha provocado un deterioro progresivo del medio
ambiente y de la calidad de vida de millones de habitantes como consecuencia,
entre otros, de la emisión masiva y descontrolada de gases contaminantes a lo
largo de décadas.

Por esta razón, en la actualidad es imposible separar la generación y uso de la

energía de los efectos que produce sobre el medio ambiente. Así, por ejemplo,
mientras que la mayoría de los combustibles fósiles contribuyen al efecto
invernadero y a la lluvia ácida, los residuos nucleares aportan un problema más
a la gestión de los residuos; además, la energía hidráulica no está exenta de
implicaciones medioambientales. Se diría entonces que las energías
renovables y las alternativas son las únicas que, manejadas correctamente,
afectan mínimamente al medio ambiente.

En general, los edificios y viviendas deben estar aislados desde el punto de

vista térmico y acústico. Por un lado, la compensación de las pérdidas
energéticas producidas por aislamientos deficientes genera un aumento en la
demanda energética y, por otro lado, el ruido es causa de no pocos problemas
que afectan la salud.

En este sentido, queda plenamente justificado el hecho de aprovechar las

fracciones residuales para la fabricación de materiales aislantes alternativos
que puedan contribuir en el ahorro de energía y en una mejora de las
condiciones de vida de la población.

Los residuos orgánicos -en particular, los residuos ligeros- tratados por la
técnica de la ceramización, pueden inertizarse a la vez que crean una red de
poros que en gran medida son los responsables del aislamiento térmico y
acústico, propiedad que puede ser bien aprovechada en las construcciones.

En el caso de los materiales destinados al aislamiento térmico, ya sea a alta

como a baja temperatura, el poro generado en el interior de la matriz cerámica
debe ser esférico y cerrado; es decir, el gas ocluido en su interior no tiene
posibilidad de escapar.

Un material con muchas grietas (asimilable a poro abierto) no mejora la

capacidad de aislamiento térmico y, en cambio, empeora en cuanto a sus
prestaciones mecánicas.

La pérdida de calor a través de las paredes es muy importante y tiene lugar

tanto en invierno como en verano. El gráfico de la figura 2.1 presenta la carga
térmica1 anual que soporta una vivienda de 100 m 2 en función de la calidad de
su aislamiento térmico. Tal y como se puede observar, la carga térmica en este
caso es similar en verano y en invierno. Una vivienda bien aislada sufre una
mayor carga térmica en verano debido a la acción de la radiación solar a través
de los ventanales.
 Figura 2.1. Carga térmica anual necesaria en función del tipo de aislamiento.
1
Los factores que alteran la temperatura y/o humedad relativa, se conocen
como cargas térmicas. Los generadores de cargas térmicas que inciden en un
local (radiación solar, iluminación, personas, entre otros) provocan que éste se
aleje de las condiciones de confort (p.e. t=25 ºC y Hr= 55%). Para combatir la
carga térmica se debe disminuir tanto la temperatura seca como la humedad
relativa del local, introduciendo un aire más frío y con un contenido en
humedad relativa inferior al valor de confort.

2.2. El empleo de los residuos como aislantes térmicos

El uso de residuos como aislantes se debe a las propiedades térmicas que

presentan. Por ejemplo, tal y como se ha mencionado, los residuos orgánicos
ligeros tratados mediante la técnica de la ceramización pueden utilizarse para
el aislamiento térmico de los edificios.

Una baja conductividad supone disponer de cerámicas aislantes cuyo interés

en la edificación es de gran importancia; no en vano, el sector residencial y
terciario es el mayor consumidor de energía de la Unión Europea con cerca del
40% de la energía primaria destinada a la climatización de los edificios, por
delante de sectores como el transporte o industrial.

La mayoría de los materiales orgánicos posee una baja conductividad térmica

debido a su enlace covalente, el tamaño de sus moléculas y los defectos de
cristalinidad. Por ejemplo, el poliestireno (PS), el polietileno (PE), el nylon, el
polimetil metacrilado, el teflón y la mayoría de los materiales orgánicos
comerciales, tienen valores de conductividad térmica a temperatura ambiente
de entre 0,08 y 0,33 W/m●K.
En la tabla 2.1 se muestran las conductividades térmicas de algunos
materiales. Se puede observar que sólo tiene sentido hablar de
conductividades térmicas en los aislantes, debido a que los metales son
conductores (tienen valores de conductividad térmica muy elevados).

Tabla 2.1. Conductividad térmica de diversos materiales.

Material λ (W/m· K)
Cobre 372,1-385,2

Aluminio 209,3

Acero 47-58

Ladrillo 0,8

Ladrillo refractario 0,47-1,05

Cemento Portland 0,221

1
Cemento Portland con aditivos y elementos químicos.

Los materiales aislantes pueden ser agrupados según su estructura y

morfología en:

a) Celulares: material a base de pequeños alvéolos llenos de aire (cerámica

porosa, vidrio celular, PVC celular, espuma de resina fenólica, etc.).

b) Fibrosos: material cuyo poder aislante depende de su densidad aparente,

como la lana mineral o de vidrio.

c) Granulares: materiales en grano, perlita expandida, polvo, etc.

d) Reflectivos: materiales que tienen un conjunto de capas delgadas de baja

emisividad.

Se pueden fabricar toda la gama de grupos de aislantes anteriormente citados

a partir de los materiales residuales.

La figura 2.2 ilustra la conductividad térmica de los residuos utilizados como

aislantes y su comportamiento con la temperatura (el valor de la densidad, d,
está expresado en kg/m3).
Figura 2.2. Variación de la conductividad térmica con la temperatura de algunos
residuos utilizados como aislantes.

Cabe resaltar que el asbesto, que muchas veces se ha pretendido utilizar

como aislante térmico, presenta una densidad superior a la mayoría de los
demás aislantes convencionales.

2.3. Transferencia de calor por el interior de la masa cerámica

El calor se presenta como una transferencia de energía entre materiales,

consecuencia de una diferencia de temperaturas. Si no existiera ningún
impedimento a este flujo, al cabo de un cierto tiempo los materiales igualarían
su temperatura y cesaría así el flujo de energía.

El aislamiento térmico en la construcción persigue dificultar esta transferencia

de energía entre el exterior y el interior de un habitáculo. De esta forma, se
pretende independizar en lo posible la temperatura interior de la exterior. La
transmisión de calor se desglosa, a efectos de análisis, en tres componentes:

 Conducción: es el método de transmisión de calor por excelencia sobre

un soporte sólido. El calor se manifiesta como energía de rotación y
vibración de las moléculas. Esta excitación se propaga molécula a
molécula a través de la fase sólida.
  Convección: a diferencia de los sólidos, en los fluidos las moléculas no
están fuertemente unidas entre sí. La excitación se traduce en un
incremento de la cantidad de movimiento de las mismas.
 Radiación: toda materia a temperatura diferente al cero absoluto emite y
absorbe energía en forma de ondas electromagnéticas. Es el único
mecanismo que permite propagar la energía a través del vacío.

Los materiales aislantes obtenidos a partir de la ceramización de residuos son

obviamente sólidos. Este dato podría inducir a pensar que la conducción es el
único mecanismo por el que se transmite el calor a su través; sin embargo,
debido a la naturaleza de los materiales, esto no es exactamente así, sino que
también actúan los otros dos mecanismos.

Tal y como se ha mencionado, por el interior de los sólidos el calor se transmite

esencialmente por conducción ( λ'). Así, en teoría, y suponiendo que un cuerpo
no contenga ningún tipo de poro en su interior, la conductividad de un sólido
tan sólo dependería de la naturaleza intrínseca de la materia que constituyera
dicho sólido (por ejemplo, un sólido de cobre transmite el calor mucho mejor
que uno, equivalente en geometría y condiciones de contorno, de vidrio). La
realidad es distinta y todos los materiales en mayor o menor medida son
porosos y además contienen grietas.

La porosidad cerrada es la causa de un aumento en la capacidad de

aislamiento térmico de los materiales. Por tanto, se deberá estudiar la
influencia de la cantidad, calidad y distribución de la porosidad en el
comportamiento térmico de un material.

Los poros se hallan llenos de gas. Cuando la pared del poro se calienta,
también lo hace el gas ocluido y se engendra una convección ( λ") natural en el
interior del poro que transmite el calor al otro extremo de la pared de dicho
poro.

Paralelamente, la radiación térmica calienta la cara opuesta del poro, por lo que
debe considerarse un coeficiente de transmisión de calor por radiación (λ''').

La conductividad térmica de un sólido es la suma de los tres factores indicados,

ya que en realidad el calor se transmite simultáneamente por conducción,
convección y radiación (figura 2.3).
 Figura 2.3. Conductividad térmica de un sólido en función de la temperatura.

Tal y como se ilustra en la figura 2.4, el calor se transmite por conducción (λ'),
pero cuando llega al borde del poro el flujo se interrumpe. En este momento
debe calentar un gas ocluido en el poro. Cuando éste se caliente comenzará
una convección natural (λ") que transferirá el calor hasta el otro extremo del
poro. Esta modalidad es menos eficaz que la anterior forma de transmisión de
calor. De hecho, a temperatura ambiente, cuanto mayor sea el diámetro del
poro, tanto peor será la transmisión de calor, o lo que es lo mismo: tanto más
aislante será. Paralelamente, la pared caliente del poro envía por radiación (λ''')
el calor a la parte opuesta. Esta transmisión es muy rápida, pero de muy baja
intensidad a baja temperatura.

Como es lógico, para la confección de un material aislante a baja temperatura

se elegirá:

 Un material poco conductor, como puede ser cualquier material

cerámico.
 La máxima formación de porosidad en su interior y, además, de gran
diámetro.
 Figura 2.4. Mecanismos de transmisión de calor en el interior de los poros.

Es evidente que para el caso de materiales conductores (metales), la

conductividad (λ') por conducción será mucho más elevada en comparación a
las otras dos (entre otras razones por tratarse de materiales densos y
compactos, con poca porosidad).

A continuación, se proporcionan una serie de ejemplos de reciclaje de residuos

para la fabricación de aislantes térmicos.

2.4. El Ecobrick®

El fango procedente de las Estaciones Depuradoras de Aguas Residuales

(EDAR) urbanas es uno de los mejores ejemplos de aplicación para la
fabricación de matrices cerámicas porosas.

Este fango contiene por término medio un 70% de humedad y su fracción seca
está compuesta por materia orgánica e inorgánica en proporciones que
dependen del proceso de tratamiento a que haya sido sometido.

Si el tratamiento de las aguas urbanas se realiza simultáneamente con

industriales, práctica muy común en las zonas muy industrializadas, los fangos
contienen también metales pesados.

El uso directo del fango en la industria cerámica presenta ciertos problemas

técnicos, por eso el Ecobrick® (proceso protegido por una patente
internacional) mezcla el fango con residuo forestal, absorbiendo este último
parte de la humedad y haciendo posible que la mezcla sea menos plástica, de
manera que la amalgama se puede mezclar directamente con la arcilla.
El residuo forestal de la mezcla es el elemento diferenciador e innovador de
este nuevo tipo de ladrillo respecto a las demás propuestas de ceramización de
fangos, pues permite trabajar con una mayor concentración de fango.

Este producto no sólo se propone reciclar eficazmente los fangos, sino

constituir un nuevo material para la construcción, cuyas características técnicas
mejoren las prestaciones de sus homólogos convencionales.

Durante la cocción a más de 900 ºC, los compuestos orgánicos del fango tales
como la celulosa, lignina, grasas, microorganismos patógenos, entre otros, se
destruyen y en su lugar se crean unos poros cerrados que darán lugar a sus
propiedades térmicas. Los componentes inorgánicos como arcillas, tierras,
metales pesados, etc., quedan insertados en la matriz vítrea del cuerpo
cerámico y, por tanto, inertizados.

El proceso también se puede llevar a cabo a partir de fango deshidratado como

el que resulta de la instalación de un secado térmico.

Como es obvio esta tecnología es extensible a todo un sinfín de residuos de

características similares. Si su composición es mayoritariamente orgánica dará
lugar a materiales porosos; si el lodo es inorgánico, el resultado será un
material de propiedades similares a la propia arcilla.

El Ecobrick® es un material cerámico nuevo que disminuye la densidad y la

resistencia a la compresión, debido al aumento de porosidad creado por el
residuo forestal y la materia orgánica del fango; además, produce un aumento
del aislamiento térmico y acústico debido a su alta porosidad.

Este tipo de valorizaciones, al menos en cantidades importantes, es

aconsejable encaminarlas hacia la industria ladrillera.

2.4.1. Proceso de obtención del Ecobrick®

La producción industrial del Ecobrick® básicamente se realiza en tres fases:

Fase I. Almacenamiento y transporte de materias primas

Esta fase incluye una serie de silos de almacenamiento cerrados con aireación
controlada, que en el caso concreto de los fangos puede ocasionar, por su
carga biológica, la emisión de gases de digestión anaerobios y aerobios.

Por otro lado, los residuos forestales y las arcillas deberán ser almacenados en
naves cubiertas, con el fin que los agentes atmosféricos no alteren el contenido
de humedad de los mismos (habitualmente del orden del 5-8%).

Fase II. Mezclado y extrusionado

En esta etapa se mezclan los fangos de depuradora y los residuos forestales
para posteriormente proceder a su mezcla con las arcillas cerámicas. Una vez
triturados éstos, se añaden las arcillas y se procede a la molienda de la misma.

La inclusión de materiales distintos a las arcillas cerámicas da lugar a

variaciones en la plasticidad de la pasta, por lo que la reología de la mezcla
ternaria debe ser controlada de forma cuidadosa y frecuente durante el proceso
de extrusionado. Si bien la maquinaria disponible en el mercado permite la
extrusión o conformado de dichas mezclas ternarias, el control de la humedad
de la pasta en las mezcladoras deberá modificarse, ya que este tipo de
mezclas precisan de un mayor contenido de agua.

En este aspecto, se señala que parte del agua contenida en los fangos es de
carácter no intersticial, y no puede ser extraída para que contribuya a la
humectación del resto de los componentes de la mezcla, lo que origina
problemas de mezclado que precisamente los residuos forestales tienen la
misión de corregir. De hecho, para dotar de granulometría a los fangos - que no
la poseen- se añaden los residuos forestales de modo que a grandes rasgos
adoptan la de ésta última materia prima. Si es preciso se recomienda la adición
del agua adicional mediante aspersión para evitar, en lo posible, la formación
de grumos en la pasta verde.

Las condiciones de presión y vacío en la etapa de extrusión se sitúan cercanas

a las correspondientes del proceso que solamente utiliza arcillas; en todo caso,
las variaciones en la presión de extrusión se pueden controlar en función de la
formulación ternaria y de la humedad de la pasta.

Finalmente, la presencia de elementos fibrosos o de granulometría elevada,

como los residuos forestales, ocasiona un corte de pieza marcadamente
rugoso. Dicha textura, aunque poco estética para la comercialización del
producto, es positiva al permitir una mayor adherencia del mortero en la puesta
en obra del producto, por lo que aun cuando se podría solventar con otro tipo
de corte, no se considera de interés su variación respecto de los
procedimientos convencionales de corte mediante cuerda de piano (acero
trenzado).

Fase III. Secado, cocción y tratamiento de gases

La emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV) e incluso la formación de

hongos en las piezas conformadas, sugieren una etapa de secado totalmente
aislada del resto de las instalaciones en las que se utilicen los gases de
combustión del horno como fluido calorífico. Aunque el secado se realizara
exclusivamente mediante aire procedente del exterior, los gases de salida
deben tratarse, pues la emisión de COV's es importante.

El principal inconveniente del proceso de secado y cocción del material

Ecobrick® radica en los olores provenientes de pequeñas concentraciones no
tóxicas de los siguientes COV's: α-pineno, disulfuro de dimetilo, trisulfuro de
dimetilo, metil-mercaptano y ácido acético. Para un mejor aprovechamiento
energético y eficaz tratamiento de gases, se recomienda utilizar la totalidad de
los gases de salida de la cocción en el proceso de secado.

En la figura 2.5 se ilustra una representación de las fases de producción del

Ecobrick® anteriormente mencionadas.

Figura 2.5. Representación esquemática de las fases para la producción de

materiales Ecobrick®.

2.4.2. Comportamiento del Ecobrick®

Aun cuando los materiales Ecobrick® no han sido desarrollados para una
utilización específica de muro de carga, donde sin lugar a dudas la cerámica
convencional dispone de mayores prestaciones, el Ecobrick® presenta unos
valores de resistencia normalizada de 79 kp/cm2.

Desde un punto de vista comparativo, el bloque cerámico Termoarcilla, de

idénticas dimensiones, se caracteriza por tener un coeficiente de transmisión
térmica de 1,32 W/ m2 ● K; un bloque de hormigón aligerado con arcillas
expandidas de las mismas dimensiones (Arliblock Caravista) dispone de un
coeficiente de transimisión de 2,04 W/m2 ● K; finalmente, el coeficiente de
transmisión del Ecobrick® es de 0,99 W/m2 ● K, lo que supondría un ahorro
energético importante en el sector terciario y residencial.

Otra de las propiedades de los materiales cerámicos mayormente exigidas para

su uso en la construcción, es la de proporcionar aislamiento acústico. La
capacidad de este tipo de aislamiento en el Ecobrick® es superior a sus
homólogos convencionales, e incluso, a la de aquellos materiales cerámicos
que son considerados aislantes acústicos (Termoarcilla o Poroton) o
provenientes de hormigones aligerados con arcillas expandidas (Arliblock).
Esto se debe fundamentalmente a la ligereza aportada por la porosidad de la
pieza cerámica formada por los residuos incorporados en la matriz cerámica.

Ante la acción de los fenómenos climatológicos, el Ecobrick® es impermeable

al agua de lluvia y a las heladas, gracias a un tratamiento exterior que impide la
penetración del agua directamente a través de los poros del material y las
fisuras.

El Ecobrick® es un material totalmente inerte e inocuo para sus potenciales

usuarios: supera ampliamente el test de lixivación y los tests acelerados de
desgasificación para detectar la emisión de compuestos volátiles.

2.5. Áridos expandidos para hormigones a partir de residuos

El hormigón es un material de construcción con múltiples aplicaciones.

Básicamente está compuesto de un conglomerante hidráulico (cemento
Portland), árido y agua.

El cemento Portland es la sustancia conglomerante más utilizada y el árido

proviene de rocas ígneas sedimentarias o metamórficas, pudiéndose fabricar
también a partir de arcillas, pizarras y escorias. Es importante destacar que las
propiedades físicas y químicas del hormigón resultante dependen directamente
de las del árido. En efecto, los áridos constituyen el 80% en volumen de la
masa del hormigón, por lo que influyen en características tales como la
reducción de su retracción y fluencia a límites que hagan posible su empleo.

Los áridos expandidos son agregados ligeros diseñados para sustituir a los
áridos densos en la composición de los hormigones. El hecho de estar
fabricados con arcilla, de forma total o parcial, permite una vitrificación
superficial prematura que impide la salida de los gases durante la fase de
cocción, con lo que se logra una expansión en volumen a la par que una
disminución adicional de la densidad.

Las características que debe reunir una arcilla para que expanda es que sea
susceptible de producir una fase vítrea muy viscosa a alta temperatura capaz
de atrapar los gases generados en su interior y que exista alguna sustancia
susceptible de producir grandes cantidades de gases a elevada temperatura.

Los elementos capaces de producir gases a alta temperatura son, por ejemplo,
los residuos orgánicos o que contengan notables cantidades de materia
orgánica tales como aceites, residuos de síntesis orgánicas, fangos de
depuradoras, etc.

Tradicionalmente, las arcillas adecuadas para el hinchamiento han sido

ferruginosas con una cierta cantidad de montmorillonita. En zonas mineras
centroeuropeas se han fabricado áridos ligeros a partir de residuos estériles de
minería, especialmente esquistos bituminosos.

La utilización de residuos como alternativa a los áridos tradicionales presenta

diversas ventajas, tanto desde el punto de vista de una buena gestión de los
recursos naturales y reducción del impacto ambiental, como desde la
perspectiva económica, ya que pueden eliminarse una serie de gastos tales
como la explotación de canteras, preparación mecánica, transporte,
almacenamiento, etc. Este hecho ha propiciado que en la mayoría de los
países industrializados se estén llevando a cabo diversas investigaciones
encaminadas hacia un aprovechamiento máximo de estos residuos.

El tamaño, forma y granulometría de las partículas, influyen en la adherencia

entre el árido y la pasta de cemento. Así, por ejemplo, en la figura 2.6 se
puede observar que la pasta de cemento rodea completamente cada partícula
de árido.

Figura 2.6. Corte de un hormigón endurecido. La pasta de cemento rodea

completamente cada partícula de árido.

La influencia ejercida por los áridos en el comportamiento y durabilidad del

hormigón se debe a distintos factores que se mejoran gracias a la utilización de
áridos ligeros a partir de residuos orgánicos:
a) Resistencia a la acción de ciclos de hielo y deshielo: un hormigón
fabricado con un cemento resistente a la helada, puede en ocasiones no ser
resistente a los ciclos de hielo-deshielo, siempre y cuando dicho hormigón
contenga áridos críticamente saturados.

A este respecto, hay que aclarar que se considera un árido críticamente

saturado cuando su espectro de poros es insuficiente para acomodarse a la
expansión producida por el paso de agua a hielo.

b) Resistencia a la acción de ciclos de humedad y secado: depende de la

textura porosa de los áridos, y la durabilidad del hormigón sometido a la acción
de ciclos de humedad y secado.

c) Resistencia a la acción de ciclos de calentamiento y enfriamiento: la

resistencia a la acción de la temperatura de los hormigones fabricados con
áridos de bajo módulo de elasticidad es mejor que la de aquellos que contienen
áridos de elevado módulo de elasticidad.

d) Resistencia a la abrasión: la pasta del cemento, como de los áridos, es

importante en un hormigón en su resistencia a la abrasión y al impacto.

En aquellos casos en los que el deterioro no es muy profundo, basta con la

utilización de un árido fino para conseguir superficies de gran tenacidad; por
ejemplo, en ciertas estructuras hidráulicas y pavimentos en los que los áridos
gruesos son inaceptables por problemas de cavitación.

e) Resistencia al fuego: se ha demostrado que los hormigones ligeros son

más resistentes al fuego que los hormigones fabricados con áridos normales,
debido a que los primeros presentan menor conductividad térmica y, por tanto,
pueden aislarse mejor de la fuente de calor.

Asimismo, los áridos de escorias de horno alto, al igual que ocurre con los
ligeros, son más resistentes al fuego que los áridos normales por su ligereza y
estabilidad mineral, lo que propicia que puedan soportar altas temperaturas.

f) Resistencia mecánica: la resistencia de un hormigón depende tanto de la

que pueda tener la propia pasta de cemento como de la que tengan las uniones
entre la pasta y el árido, es decir, de la adherencia.

g) Retracción: la presencia de los áridos reduce notablemente la retracción del

hormigón, ya que el cemento puede presentar un importante grado de
retracción.

En este sentido, el origen de los áridos puede influir notablemente en la

retracción del hormigón, debido a la mayor o menor absorción de agua por los
diferentes tipos de rocas.

h) Propiedades térmicas: las propiedades de los áridos a partir de residuos de

naturaleza orgánica influyen en el coeficiente de expansión térmica, el calor
específico, la conductividad térmica y la difusión de calor en el hormigón.
Además, se ha demostrado que cada uno de los componentes del hormigón
ayuda al incremento de la conductividad térmica y al calor específico del
mismo. En efecto, un árido denso provoca un aumento en el valor de la
conductividad térmica, debido a que ésta varía con el peso específico del
hormigón.

En contrapartida, una característica intrínseca de los áridos ligeros es su

capacidad de aislamiento térmico debido a la porosidad cerrada interna que
poseen. Esta propiedad se transmite al hormigón con él fabricado, permitiendo
así construir edificios mejor aislados.

i) Porosidad y absorción: algunos de los poros de un árido se encuentran

totalmente en el interior del sólido, en tanto que otros se abren a la superficie
de la partícula de modo que el agua puede penetrar en su interior. La cantidad
y velocidad a la que penetra el agua depende de la continuidad, dimensiones y
volumen total de poros de la partícula.

Cuando todos los poros de un árido están llenos de agua, se dice que está
saturado y seco en superficie. Si el árido, en el estado anterior, se sitúa en un
ambiente con aire seco, parte del agua podrá evaporarse y entonces se dice
que el árido está seco. Un secado prolongado en estufa puede eliminar toda la
humedad y se dice, entonces, que el árido está totalmente seco.

Por tanto, la utilización de un árido expandido vitrificado exteriormente evita la

absorción del agua.

j) Peso del hormigón: uno de los principales inconvenientes de la utilización

del hormigón es el peso: un hormigón convencional, con una resistencia típica
de 200 kg/cm2, tiene una densidad de 2.500 kg/m3. Sustituyendo el árido denso
por el ligero, la densidad se reduce a 1.500 kg/m 3, manteniendo,
prácticamente, la misma resistencia. Esto permite aligerar las estructuras
portantes, construir edificios más altos y abaratar costes.

El comportamiento y durabilidad del hormigón depende, en gran medida, de la

calidad de cada uno de sus componentes, así como de l me di o en que se
encuentra. En consecuencia, para asegurar una larga vida del material, éstos
deben ser resistentes desde un punto de vista físico, y químicamente inertes.

Numerosas investigaciones a nivel experimental demuestran que los áridos no

poseen la estabilidad deseada; ésta es la causa por la que en la mayoría de los
casos son los principales responsables del deterioro del hormigón.

2.5.1. Empleo de escorias de RSU como árido de hormigón

Las incineradoras de residuos sólidos urbanos generan, en promedio, un 22%

de escoria con respecto al residuo entrante. Teniendo en cuenta que una
planta de tamaño medio puede tratar 200.000 toneladas al año de RSU, la
cantidad de escorias producidas será de 44.000 t, cifra muy importante a la que
es preciso hallar nuevas vías de valorización.

Debido al sistema de funcionamiento de las incineradoras convencionales que

suelen trabajar con RSU "todo uno", o sea sin apenas separación previa, las
escorias se hallan repletas de metales férreos y no-férreos que deben ser
separados antes de procesarlas. Debido al pH normalmente ácido de las
basuras domésticas y la heterogeneidad de materiales presentes (por ejemplo,
pilas) es fácil la incorporación de metales pesados. Por otra parte, el sistema
de parrilla del que disponen los hornos conlleva el que las escorias contengan
una cantidad variable de materia orgánica. Todo ello conduce a que las
autoridades de la mayoría de países otorguen a las escorias un carácter de no
inerte (en algunos países es clasificada como tóxica y peligrosa). Además, ello
supone la invalidación de este residuo para ciertas aplicaciones a granel, por el
peligro de lixiviación y de estabilidad del talud por causa de la fracción
orgánica.

Formación de las escorias

La escoria de alto horno es un subproducto de la fabricación del hierro que
reúne en forma líquida, a temperaturas entre 1.400 y 1.500 ºC, los elementos
de la ganga, de las adiciones ácidas o básicas, así como los inquemados.
El proceso más común de expansión de las escorias consiste en transformarlas
al estado líquido en un foso por cuyo fondo circula una corriente de agua,
produciéndose la expansión por la vaporización del agua en el seno de la pasta
de escoria.
Según el sistema de enfriamiento empleado, la naturaleza física de la escoria
es diferente; por ejemplo, un enfriamiento brusco al aire da lugar a la formación
de una escoria porosa y ligera apta para poder fabricar con ella hormigones
ligeros.
Las escorias muy porosas precisan de un tratamiento previo para su uso en el
mortero. Esto es debido a que la gran porosidad absorbe mucha agua y ello
afecta a la calidad el hormigón.

En la figura 2.7 se presenta una sección de las diferentes capas de una

construcción, donde se puede observar la ubicación de los hormigones ligeros
de escorias.
 Figura 2.7. Sección de las diferentes capas de una construcción.

La escoria, una vez limpia, se tritura hasta obtener un polvo inferior a 300 µm,
se mezcla con la arcilla (a la vez también se pueden añadir fangos de EDAR),
se "peletiza" y se cuece hasta llegar a una temperatura con un tiempo de
retención que dependerá, básicamente, del tipo de arcilla usada. En función de
la caracterización de la escoria y la clase de arcilla, se pueden obtener áridos
semi-ligeros a partir de combinaciones del 15% arcilla y 85% escoria.

La materia orgánica ayuda a la expansión del árido y los metales residuales

quedarán insertados en la matriz vítrea, tal y como sucede en el proceso
Ecobrick.

La tabla 2.2 reproduce el análisis químico de una escoria procedente de la

incineradora de Rotterdam (Holanda) y el agregado obtenido al mezclarla con
arcilla.

Tabla 2.2. Análisis químico de escoria "limpia" de RSU/árido ligero.

Óxido Escoria Agregado

SiO2 57,5 63,42
Al2O3 6,55 7,36
Fe2O3 10,17 8,01
CaO 9,43 10,32
Na2O 5,32 4,26
K2O 1,19 1,56
SO3 0,88 0,76

Hay que advertir que, en función del tipo de arcilla empleado, a veces no se
dispone "in situ" de arcilla expansiva y el árido producido no es propiamente
ligero, ya que puede tener una densidad de 2,15 g/cm 3 frente a los 2,6 g/cm3 de
una grava convencional. Cuando se alcanzan estas características, la
resistencia mecánica y la absorción de agua son elevadas (normalmente
supera el 10%), lo que confirma que el árido producido no es ligero. No
obstante, es perfectamente válido para fabricar hormigones.

Desde el punto de vista ambiental, habida cuenta de la presencia de SO 3, éste

puede descomponerse y ser emitido por la chimenea. En este caso, se deberán
desulfurar los gases de combustión.

2.5.2. Empleo de cenizas volantes como árido de hormigón

La utilización de cenizas volantes y los estériles de minas de carbón, debido a

la gran importancia a nivel mundial que tienen por el incremento en su
aprovechamiento, son un claro ejemplo de valorización de residuos en el
campo de la aplicación de áridos ligeros.

Son residuos sólidos, de grano fino, y provienen del carbón de las centrales
térmicas, que son recogidos de los filtros electrostáticos. La cantidad de estos
residuos puede llegar hasta el 50% del total de la masa de carbón consumida,
por tanto, se debe tener en cuenta la gran cantidad de cenizas a evacuar y sus
dificultades y problemas de toda clase.

Estas cenizas son ricas en SiO2, Al2O3 y Fe2O3, conteniendo también otros
óxidos, tales como CaO, MgO, TiO2, Na2O, K2O, SO3 y un porcentaje variable
de carbón sin quemar. La actividad puzolánica se debe al SiO 2 y al Al2O3,
originándose compuestos insolubles que actúan como agentes aglomerantes.

Las dimensiones de los granos varían entre 0,2 y 200 micras, adoptando la
forma de esferas, granos irregulares y angulares, etc.

Las variaciones físicas y químicas dependen del origen del carbón, el tipo de
equipo de combustión y su edad, el grado de pulverización, el grado y control
del proceso de combustión, y los métodos de recogida y procesamiento de las
cenizas.

Su aplicación principal es en la adición al cemento y hormigón, proporcionando

las siguientes ventajas:
  Ahorro energético, por sustitución del cemento Portland desde el 15% al
35% del total de material cementario.
 Mejora de la calidad en cuanto a ductilidad y resistencia mecánica a
mayor tiempo, debido a la configuración esférica de las cenizas,
presentando, por tanto, un aumento en la superficie específica a la vez
de bajo contenido de carbón.
 Disminución de la segregación.
 Disminución del calor de hidratación y los fenómenos de expansión, de
gran importancia en las estructuras de hormigón en masa.
 Mayor impermeabilidad de la obra.
 Mayor resistencia a los ciclos de hielo y deshielo.
 Incremento a la resistencia frente a diversos agentes agresivos, debido a
un aumento de compacidad del hormigón. En consecuencia, se eliminan
también las reacciones que podrían existir entre determinados tipos de
áridos y los componentes del hormigón.
 Una menor compresibilidad y peso unitario como material compactado,
entre el 70% y 80%.

Su utilización también se aplica como árido fino y corrector de granulometría;

como árido ligero, en la fabricación de cerámicos, bloques ligeros, materiales
refractarios para bajas temperaturas, ladrillos aislantes de baja densidad y en
materiales abrasivos.

La resistencia mecánica del hormigón fabricado con cenizas volantes y su

evolución con el tiempo, depende de la calidad de las cenizas, de su correcta
dosificación y amasado, y de un adecuado sistema de curado del hormigón. A
igualdad de la relación agua/ productos cementáreos, la sustitución parcial del
cemento Portland por cenizas volantes proporciona hormigones con
resistencias menores a edades tempranas (hasta 90 días), si bien, a largo
plazo, éstas pueden superar a la del hormigón fabricado sin cenizas como
consecuencia de las reacciones puzolánicas.

2.6. Valorización de las cenizas procedentes de la cascarilla de arroz

El arroz es la principal fuente de alimentación humana para casi la mitad de la

población del mundo. Por ejemplo, en algunos países de oriente, el consumo
por persona se calcula entre 90 y 180 kg/año ya que, a diferencia de otros
cereales, éste es más importante que el trigo como fuente de hidratos de
carbono.

La proporción media de los productos obtenidos a partir del arroz bruto son:
80% de arroz moreno y 20% de cascarilla, que viene a ser un residuo agrícola.

Las cortezas de una gran parte de los cereales son residuos muy abundantes
en la mayoría de los países. En el caso particular del arroz, se generan 200 kg
de corteza o cascarilla por cada tonelada; por tanto, es un residuo muy común
en los molinos de arroz.

Este residuo, compuesto por celulosa, lignina y otros compuestos orgánicos, es

adecuado para su empleo en la formulación de piensos para alimentación de
ganado, aunque su poder nutritivo es muy bajo. Por otro lado, también puede
ser empleado directamente para la fabricación de hormigones ligeros.

Debido a su gran contenido en carbono, también puede quemarse con aire o

con oxígeno derivado del aire para ser utilizado como combustible, generando
así un poder calorífico (nada despreciable) de alrededor de 3.500 kcal/kg.

En la figura 2.8 se ilustra el esquema para el aprovechamiento energético y la

valorización de las cenizas. La ceniza obtenida en la combustión básicamente
está compuesta de sílice (SiO2) amorfa de alto poder puzolánico.

Figura 2.8. Esquema para el aprovechamiento energético y valorización de las

cenizas.

En la tabla 2.3 se presenta la riqueza en sílice de las cenizas obtenidas a

partir de diferentes cereales.

Tabla 2.3. Riqueza en sílice de las cenizas obtenidas a partir de algunos

cereales.

Tipo de planta Parte % Ceniza % SiO2

Sorgo Cubierta de hoja 12,5 88,7
Trigo Cubierta de hoja 10,5 90,5

Maíz Cubierta de hoja 12,0 64,3

Bagazo - 14,7 73,0

Arroz Corteza 22,0 93,0

Arroz Paja 14,6 82,0

La combustión de la corteza de arroz produce una media del 20% de cenizas,

con una gran posibilidad de aplicación a corto plazo, ya que es un claro
sustituto, o aditivo, del cemento en la formulación de hormigones. Debido a la
propiedad puzolánica de estas cenizas, la sílice reactiva (amorfa) se combina
con la práctica totalidad de la cal remanente en el hormigón, reaccionando y
aumentando de forma notable la resistencia mecánica y la impermeabilización
de éste.

2.7. Fabricación de paredes compuestas a partir de residuos

La aplicación de residuos como material aislante para rellenar las

denominadas cámaras de aire es un ejemplo de la construcción de paredes
compuestas. Tal y como se ilustra en la figura 2.9, una cámara de aire logra su
óptimo rendimiento con una separación entre paredes de 5 a 9 cm. Sin
embargo, la efectividad se multiplica cuando se logra eliminar la incidencia de
la radiación térmica por medio de la introducción de un aislante.
 Figura 2.9. Transmisión calorífica en función del espesor de la cámara de
aire.

La figura 2.10 muestra la sección longitudinal de una pared en la que se

rellena la cámara de aire con un aislante (residuo de espuma de poliuretano).
Si se introduce un residuo con abundante porosidad abierta, se consigue un
notable aislamiento acústico.
 Figura 2.10. Sección longitudinal de una pared con la cámara rellena de
aislante.

El relleno de cámaras de aire con aislantes a granel presenta el problema de la

compactación con el tiempo debido a las vibraciones y dilataciones inherentes
a la dinámica del edificio: por ello, es aconsejable utilizar sistemas para
inmovilizar el aislante.

Cuando se trata de residuos ligeros a granel, es recomendable aglutinarlos por

medio de una mínima dosis de cemento, como simboliza el esquema de
la figura 2.11.

Figura 2.11. Aglutinación de un residuo a granel con cemento.

La figura 2.12 ilustra el diseño de una pared compuesta para resistir climas
extremos, donde lo más destacable es la utilización de bloques de cerámica
preparados para la inserción de materiales aislantes.

Figura 2.12. Pared compuesta diseñada para resistir climas extremos

Capítulo 3.- Residuos destinados a la fabricación de materiales ligeros II:

aislamiento acústico

OBJETIVO
 Dar a conocer las posibilidades de los aislantes acústicos fabricados a
partir de residuos, para su empleo en la construcción.

3.1. Introducción

La sociedad en general y los planificadores de ordenación del territorio en

particular, muestran una notable falta de sensibilidad respecto el entorno
urbano, pues consideran que el ruido es un tributo que hay que pagar por el
incremento del nivel de vida.

El ruido es causa de numerosas alteraciones del organismo humano, y la

tecnología pone hoy en día a disposición de la sociedad las soluciones para
abordar este vector contaminante.

El nivel de ruido al que está expuesto la población oscila entre 35 y 85

decibelios (dB(A)). La mayoría de los países consideran que 65 dB(A) de nivel
sonoro equivalente diario es el límite superior de tolerancia o aceptabilidad para
el ruido. Por tanto, la adopción de medidas de insonorización en los edificios
resulta eficaz y poco costosa si se quiere reducir la exposición a los ruidos
exteriores y a los interiores.

En el caso de los materiales destinados a la absorción acústica interesará que

la porosidad sea abierta y que se comunique, en lo posible, de un extremo al
otro del material. La razón es simple: el ruido es una onda y al penetrar en la
porosidad pierde energía hasta ser absorbido. Si encuentra una superficie sin
porosidad, por ejemplo, metálica, la onda sonora se reflejará y el material será
reverberante. Así pues, un material con muchas grietas puede ser un buen
absorbente acústico, pero tendrá poca resistencia mecánica y será poco
aislante térmico (aunque su densidad sea baja).

Los residuos orgánicos, y con preferencia los residuos orgánicos ligeros, se

utilizan en la fabricación de materiales con capacidad de absorción acústica.
Entre las propiedades más importantes del material cerámico en cuanto a su
aplicación constructiva se encuentra la de coadyuvar a proporcionar
aislamiento acústico a los edificios.

Finalmente, hay que mencionar que la resistencia mecánica del material

disminuye a medida que aumenta el grado de porosidad del mismo, con lo que
se debe buscar siempre una solución de compromiso entre ambos parámetros

3.2. Fundamentos teóricos sobre pantallas acústicas

Actualmente, existe una lucha contra la contaminación acústica en dos frentes

principales: la reducción de los niveles de emisión cuando se actúa sobre las
propias fuentes de ruido y la reducción de los niveles de inmisión, que se
realiza mediante aislamientos y pantallas acústicas. Un ejemplo concreto de
esta última situación es el tráfico en las ciudades, es decir, los vehículos que
circulan diariamente por la carretera, con ruido aproximado a los 65 decibelios.

A este dato hay que añadir el de los despegues y aterrizajes en los

aeropuertos, que son los responsables de puntas de ruido de más de 100
decibelios, además de los generados por los ferrocarriles. En estos casos, es
imposible actuar sobre las fuentes de ruido, por lo que la manera de actuación
se limita a reducir la exposición al ruido, mediante la instalación de pantallas
acústicas entre las carreteras y los edificios. En realidad, la actuación más
común consiste en construir barreras acústicas a lo largo de las vías de tráfico
más intenso próximas a los edificios.

Estas barreras funcionan creando una zona de sombra detrás de la pantalla,

con niveles de ruido reducidos. La cantidad de reducción sonora depende de la
altura de la pantalla, de su grosor y del tipo de material que la compone.
3.2.1. Apantallamiento

En un campo libre, se puede evitar la transmisión de las ondas sonoras desde

un emisor a un receptor, intercalando un apantallamiento entre ambos.

Existen muchas variantes de apantallamiento, que van desde la instalación de

muros de hormigón, diques de tierra, pantallas acústicas propiamente dichas, a
plantaciones vegetales o soluciones mixtas (figura 3.1).

Figura 3.1. Barrera acústica creada por la sombra de la pantalla.

El número de Fresnel indica la atenuación del sonido producido por una

pantalla y viene dado por la siguiente expresión:

N = (2/ λ) (A + B - d)

Donde:

λ: longitud de onda, en metros.

d: distancia entre la fuente y el receptor, en metros.

A + B: distancia mínima que recorre la onda sonora desde la fuente al receptor,

en metros.

La atenuación de una pantalla acústica oscila desde un mínimo de 5 dB, para

frecuencias bajas, a un máximo práctico de 24 dB, consecuencia de las
condiciones ambientales. La atenuación producida por una pantalla depende
del nivel sonoro ocasionado, y es función de su altura y del ángulo de sombra
θ, de forma que cuanto más alta sea la barrera con respecto a la fuente sonora
y al receptor, mayor será la atenuación. Asimismo, la mayor atenuación del
sonido se consigue cuando la pantalla acústica se coloca o bien cerca de la
fuente o bien cerca del receptor.

La figura 3.2 resume la atenuación del sonido procedente de un sonido

puntual, que puede lograrse por una pantalla acústica en función de la
geometría de la misma. Se observa que una parte de la onda sonora se refleja
volviendo al lugar de procedencia, otra fracción supera la barrera y debido al
efecto de difracción se incorpora al medio y, finalmente, la última parte se
transmite a través de la barrera.

Figura 3.2. Atenuación del sonido mediante una pantalla acústica.

 Figura 3.3. Comportamiento de una pantalla acústica frente a la atenuación.

La misión básica de las denominadas barreras reflectantes, normalmente

ejecutadas en hormigón, estriba en atenuar el nivel sónico al otro lado de la
barrera; sin embargo, la implantación de este tipo de pantallas, además de
encarecer y suponer un peligro potencial, ocasiona un potente impacto visual.

Las pantallas absorbentes esquematizadas en la figura 3.4 son mucho más

livianas y permiten formas geométricas que potencian su eficacia.
 Figura 3.4. Esquematización de las pantallas absorbentes.

3.3. Paneles aislantes fabricados a partir de papel

El panel aislante es un producto fabricado a base de una mezcla de papel

(reciclado), paja u otros residuos agrícolas.

Para minimizar los efectos perjudiciales en las personas que el ruido pudiera
ocasionar, actualmente se están tomando una serie de medidas preventivas,
tendentes a disminuir el nivel de ruido diario equivalente al que están
sometidas, lo que se puede conseguir de distintas maneras: por la disminución
del nivel de presión acústica en la fuente (origen o foco emisor), del nivel de
presión acústica en el ambiente que va desde el origen al receptor
(transmisión), o bien reduciendo el nivel de presión acústica en el trabajador
(receptor).

En particular, los paneles aislantes acústicos disminuyen el nivel de presión

sonora del ruido durante la transmisión, ya sea como barreras absorbentes
ubicadas entre el foco sonoro y el receptor o como revestimiento de interiores.

El proceso de fabricación, tal y como se indica en la figura 3.5, es bastante

sencillo. Las materias primas (1) se dosifican para ser alimentadas a los
tanques de preparación de la pasta (3). En la fase de trituración se hace servir
un dispositivo que consta de una pila circular de grandes dimensiones, en cuyo
fondo o flanco está colocado un disco de acero, cuya superficie lleva una serie
de salientes de perfil especial, rodeados por una cámara de extracción cubierta
con una chapa agujereada. El disco gira a gran velocidad, arrastrando el agua
mediante las aletas de que está provisto y haciéndole tomar un movimiento
vertiginoso muy violento.
Asimismo, el material fibroso es también arrastrado por este movimiento y se
va desmenuzando por efecto de las fuerzas de cizallamiento que se desarrollan
en el seno del líquido. Durante el proceso de trituración y manipulación, el
polvo se recoge en un ciclón (2) para ser también procesado.

Una vez acondicionada la pasta, se pasa a la fase de conformado (4) para

conferirle la geometría y tamaño adecuado.

Posteriormente, los paneles entran en un secadero continuo (6) para extraer la

humedad. En esta etapa es donde adquieren la rigidez necesaria. Los vahos,
vapores y partículas sólidas arrastradas son conducidos por medio del sistema
extractor hacia otro ciclón (5) de recogida y recuperación.

Finalmente, en la estación de calibrado (7) se controlan los productos y se

preparan para su expedición.

Figura 3.5. Proceso de fabricación de paneles aislantes a partir de papel.

Debido a la simplicidad de la instalación, en los últimos años ha surgido una

notable variedad de materiales aislantes fabricados mediante técnicas
semejantes y de prestaciones similares. En este sentido, cabe destacar los
paneles aislantes acústicos para interiores.
3.4. Panel absorbente acústico (Ecogyps)

Para conseguir un producto absorbente de la onda sonora, se precisa un

material dotado de una gran porosidad abierta. Además, la porosidad debe
atravesar el panel en forma laberíntica; de esta manera, la perturbación es
prácticamente absorbida y no se transmite casi nada al otro lado.

El Ecogyps es un material cerámico destinado a la construcción, y está

fabricado, casi exclusivamente, con residuos como el fosfoyeso (procedente de
las industrias productoras de fertilizantes); yeso (subproducto de numerosos
procesos industriales, depuración de humos, etc.); arena silícea (residuo
abundante de las fundiciones, lavaderos de arcilla y de la industria del vidrio) y
lodos procedentes de las depuradoras de las industrias del tratamiento de
superficies y otros residuos industriales.

Se obtiene así un material sólido compacto que, debido a la gran porosidad

abierta y su sistema de fabricación, presenta unas características muy
especiales que lo hace idóneo para la confección de barreras acústicas en
exteriores. Además de sus propiedades acústicas, tiene la particularidad de
resistir cualquier inclemencia atmosférica y su solidez permite que sea
trabajado como un bloque cerámico ligero.

La esencia de la fabricación del Ecogyps es semejante a la de una cerámica

convencional con la gran diferencia de que las materias primas empleadas son
poco corrientes en esta tecnología. Las etapas de mezcla, trituración,
conformación y secado del Ecogyps, son bastante parecidas a las llevadas a
cabo en la cerámica convencional; sin embargo, la cocción es un proceso
físico-químico complicado en el cual el horno actúa de reactor.

El proceso de cocción cerámico del Ecogyps

Aun cuando una pieza se haya secado antes de cocerla, permanece en ella
algo de humedad que será eliminada por el horno. Además del agua libre, en la
arcilla se halla presente el agua de constitución, cantidad que oscila entre el 5 y
15% del peso total; este tipo de agua sólo puede eliminarse a temperaturas
entre 500ºC y 700 ºC.
Muchos residuos contienen metales en forma de carbonatos y sulfatos
inestables que se descomponen en óxidos a temperaturas entre 600 ºC y 1.000
ºC. Cuando los minerales de arcilla se descomponen por la pérdida de su agua
químicamente combinada, se originan escasos cambios en su forma. No
obstante, cuando se alcanzan temperaturas entre 950 ºC y 1.000 ºC y
superiores, los minerales se recristalizan en finas partículas, fases tipo espinela
y mullita (3Al2O3SiO2), embebidas en un vidrio. A temperaturas
extremadamente altas, o en presencia de fundentes, que pueden ser muy bien
residuos, esos cristales colaboran en agregar resistencia a la pasta.
Alrededor de los 750 ºC, los fundentes de una arcilla o pasta se empiezan a
ablandar y se genera un vidrio que actúa como cemento, formando una pasta
dura. La translucidez de ciertas pastas de porcelana es atribuible a dicho vidrio,
que llena todos los poros.
Desde la óptica de la inertización, es importante comprender que el residuo, o
el componente tóxico del mismo, quedará inserto en esta matriz vítrea o bien
formando parte de algún mineral recristalizado. En ningún caso el proceso es
una encapsulación, a no ser que el tamaño de grano del residuo sea tan
grosero que no logre ser disuelto por la fase vítrea y tan sólo quede recubierto
por ella o encapsulado.
Durante la cocción cerámica, calentamiento controlado a más de 1.000 ºC, es
cuando las sustancias orgánicas contenidas en el residuo desaparecerán
completamente, como si se tratara de una destrucción térmica pero
perfectamente controlada por las características intrínsecas del proceso. A este
nivel de temperatura, los gases y vapores (entre ellos el agua) ejercen una
fuerza expansiva que acrecienta el volumen de los poros, quedando parte de
ellos retenidos en el interior.
En el caso de los lodos de depuradora de origen industrial, su aportación
supone la incorporación de varios metales que son excelentes óxidos para la
formación de vidrio en el interior de la masa cerámica. De esta manera, los
componentes potencialmente peligrosos quedan atrapados en un vidrio del cual
no tienen posibilidad de salir (lixiviar) ni durante la vida útil del ladrillo fabricado
con fangos ni después de su posterior destrucción cuando se derribe la
construcción de la que formaba parte.

Una vez sometido al proceso de cocción cerámico, las características

principales a destacar del material que se obtiene son las siguientes:

 Baja densidad: del orden de 800 kg/m3, es decir, un 50% inferior a las
cerámicas convencionales, lo cual permite la construcción de paredes y
paneles más livianos.
 Resistencia mecánica: superior a los 50 kg/m2. Este hecho permite que
los paneles puedan mecanizarse en obra, facilitando de esta manera el
ajuste y montaje in situ.
 Aislamiento térmico: posee un coeficiente global de transmisión de
calor muy bajo, lo que permite construir una vivienda bien aislada, tanto
en invierno como en verano, con el consiguiente ahorro de energía en
calefacción.
 Aislamiento acústico: buena parte de la porosidad conseguida en el
Ecogyps es abierta, lo cual permite una gran absorbancia del sonido y,
en consecuencia, una mejora de la calidad de vida.
 Acabado: el acabado superficial es rugoso, similar a la piedra pómez.
Puede esmaltarse por una de sus caras, presentando un aspecto y
características de un azulejo (perdiendo sus propiedades de absorción
acústica).
 Resistencia al hielo: al tratarse de un producto cerámico tratado a
temperaturas superiores a 1.100 ºC, es capaz de soportar cualquier
condición climática adversa.
El hecho de utilizar residuos como materias primas en la fabricación del
Ecogyps supone un gran alivio en favor del medio ambiente, retirando todos
estos residuos contaminantes y que, por su cantidad y toxicidad, suponen un
gran impacto ambiental.

En líneas generales, valorando diversos aspectos, se puede afirmar que el

coste de fabricación del Ecogyps es ligeramente inferior al de sus homónimos
fabricados a partir de arcillas naturales, pero con unas prestaciones técnicas
superiores.

3.4.1. Campo de aplicación del Ecogyps

El producto puede tener la forma geométrica que se desee, según la aplicación

a que se destine. Es posible obtener una forma de bloque, ideal para la
construcción de paredes bien aisladas, de ladrillo para la fabricación de
paredes compuestas y resistentes o aplacados para la confección de alicatados
o solados, etc.

Otra aplicación muy adecuada y de interés creciente cada día, es la

construcción de vallas o barreras acústicas. En efecto, las buenas propiedades
acústicas del Ecogyps, unido al hecho de que el producto ha sido tratado
cerámicamente y que, por lo tanto, es susceptible de soportar cualquier
inclemencia atmosférica, le sitúa con ventaja frente a las lanas de roca o de
vidrio (no resisten la acción directa de la lluvia), haciendo de él un material
idóneo para la fabricación de paneles absorbentes del ruido en vías férreas,
autopistas, etc.

El material puede colorearse a gusto, lo que permite la integración en cualquier

ambiente, pues uno de los handicaps de las pantallas acústicas es su fuerte
impacto visual.

En cuanto a la colocación, ésta se lleva a cabo con materiales de agarre

convencionales, como cualquier otro material cerámico.

Capítulo 4.- Residuos destinados a la fabricación de materiales densos

OBJETIVO
 Dar a conocer las posibilidades de los materiales densos fabricados a
partir de residuos para su empleo en la construcción.

4.1. Introducción

Los residuos tratados en este apartado tienen todos un denominador común:

son de naturaleza inorgánica. A diferencia de los materiales aislantes, cuyo
objetivo primordial era lograr una porosidad que dotara al material fabricado
con residuos ligeros de unas propiedades de aislamiento térmico o acústico,
ahora la finalidad que se busca es la fabricación de materiales de construcción
densos y, por tanto, buenos acumuladores de calor.

En este contexto, cuando los residuos sean valorizados, no se producirá la

"disminución de masa" característica de los materiales orgánicos al tener lugar
un cambio de fase, por lo que no se llevará a cabo la formación de porosidad
interna.

El hecho de que los residuos sean de naturaleza inorgánica supondrá, además,

que su masa permanecerá prácticamente inalterada en el empleo de la
tecnología cerámica durante las etapas de cocción, por lo que se deberá poner
especial énfasis en confinar los componentes tóxicos que pudieran existir en la
matriz cerámica.

En este contexto, los siguientes tipos de residuos tienen una aplicabilidad para
la fabricación de materiales densos:

 Escorias de incineradoras de RSU

 Lodos rojos
 Residuos con alto contenido en asbesto
 Lodos procedentes de la industria de acabado de superficies
 Residuos de la industria del curtido
 Residuos de pilas

4.2. Escorias de incineradora de RSU

Las escorias procedentes de la incineración de residuos sólidos urbanos

(RSU), en particular las que proceden de hornos equipados con solera de
parrilla, se caracterizan por tener una carga orgánica considerable. A su vez, la
escoria contiene ciertos metales pesados y compuestos tóxicos formados en
zonas de baja temperatura próximas a la parrilla de combustión; todo esto hace
que este tipo de residuo tenga un carácter especial y su manipulación deba
realizarse con mucha precaución.

La composición mayoritaria de las escorias es de materias no combustibles

presentes en los RSU, tales como metales, vidrios, huesos, tierras y las propias
cenizas de los materiales que han combustionado. También se encuentra con
demasiada frecuencia compuestos orgánicos, plásticos y papeles.

Hay que aclarar que las escorias procedentes de incineradora de RSU son
esencialmente inorgánicas, por ello se citan en este apartado, no obstante, la
tecnología cerámica será capaz de tratar correctamente la fracción orgánica
presente. En este sentido, para obtener un material denso, la destrucción de la
materia orgánica durante el proceso de cocción es fundamental.

El diagrama ternario de la figura 4.1 ilustra que la ubicación de las escorias es

muy próxima a la de las arcillas, razón por la cual su ceramización no presenta
problemas especiales y representa un beneficio desde el punto de vista
ambiental.
Figura 4.1. Diagrama ternario con situación de diversos residuos.
Fuente: Elías (2000, 222).

En gran cantidad de ensayos a escala industrial se ha demostrado que la

ceramización de escorias de RSU es un beneficio para el medio ambiente en
varias direcciones:

 Se ahorra materia prima (arcilla), puesto que una cantidad de la misma

es sustituida por el residuo. También se reduce el impacto ambiental que
provocan las extracciones de arcilla a cielo abierto. La cantidad a añadir
es, básicamente, función de la naturaleza de los minerales de arcilla
disponibles.
 Se valoriza el residuo, evitando que la escoria sea enviada a un depósito
controlado.
 Se mejora de manera importante la calidad de las emisiones en los
hornos cerámicos. Ello se explica por el hecho de que las escorias
poseen componentes vitrificados (cascote de vidrio) y otros compuestos
semejantes y compatibles con las materias primas cerámicas (huesos).
Al contener la mezcla un elemento de naturaleza vítrea, se inicia la
formación de fase amorfa a menor temperatura. De este modo, muchos
de los contaminantes que sería normalmente emitidos, ya sea total o
parcialmente, son atrapados en la incipiente fase líquida que hace las
veces de sumidero.

De acuerdo con los ensayos llevados a cabo durante la valorización de las

escorias en un horno túnel cerámico, capaz para una producción de 120 t/día
de material cocido, los análisis de gases en la chimenea arrojaron resultados
sorprendentes. Así, la emisión de material particulado fue cinco veces inferior y
la de metales pesados diez veces menor que en condiciones estándar de
funcionamiento.

4.3. Lodos rojos

Los lodos rojos son residuos muy abundantes, producidos en la fabricación de

la alúmina (Al2O3), materia prima básica para la obtención de aluminio. El
proceso genera alrededor de 0,7 kg de lodo por kg de bauxita.

El proceso Bayer, que se muestra resumido en la figura 4.2, parte de las

bauxitas hasta llegar a conseguir el hidróxido de aluminio; posteriormente, por
calcinación, se obtiene la alúmina y, a partir de ésta, el aluminio. Este es uno
de los procesos industriales que más afectan al medio, puesto que además de
los lodos rojos se generan una infinidad de otros residuos; sin embargo, a
pesar de este hecho no se han desarrollado nuevos procesos alternativos.

Figura 4.2. Planta de obtención de alúmina (Proceso Bayer).

Fuente: Elías (2000).
El análisis químico de los lodos rojos proporciona como resultado la siguiente
composición:

Fe2O3: 33%____Na2O: 6%

TiO2: 8% ______SiO2: 17%

Al2O3: 26% ____CaO: 2%

P.F.1: 8%

A la vista de la composición, se deduce que presentan una composición

próxima a las arcillas, si bien las cantidades de óxido de hierro y aluminio son
muy altas. En particular, la elevada cantidad de óxidos anfóteros, como Al 2O3,
supone una capacidad refractaria muy alta de la sustancia.

Desde el punto de vista de la ceramización, la presencia de una sustancia

refractaria suele ser un problema, pues estos materiales tienen poca fase
amorfa, lo cual ocasiona que se produzca poco líquido capaz de integrar los
residuos.

No obstante, se han llevado a cabo numerosas pruebas industriales de

fabricación de materiales a partir de lodos rojos, casi todas ellas con notable
éxito (Elías, 2000).
1
P.F, son las siglas de pérdida al fuego. Se trata del porcentaje de
inquemados al someter la muestra a ignición. Por ejemplo, en el caso del
cemento resulta perjudicial para sus propiedades, y particularmente la pérdida
al fuego afecta a la resistencia y estabilidad del hormigón. Además, tienden a
incrementar la demanda de agua. Por ello, el porcentaje de inquemados debe
de ser lo más bajo posible y nunca superior al 12%.

4.4. Residuos con alto contenido en asbesto

Desde el punto de vista mineral, los asbestos son silicatos complejos

hidratados de magnesio, hierro y calcio. Por tratarse de un material fibroso e
ignífugo, se han utilizado profusamente para la fabricación de materiales
resistentes al fuego, y mezclado con cemento para la fabricación de materiales
de construcción. Entre los principales materiales se puede citar a la tremolita y,
sobre todo, la serpentina, de aspecto fibroso, y el crisotilo, que se emplea como
material asbestiforme.

En los años sesenta se descubrió que la exposición de materiales, conteniendo

asbesto, a la acción combinada del calor y el aire, desprendía polvo (fibras) que
producía la asbestosis, cuadro clínico que degenera en cáncer de pulmón. En
este sentido, el problema es doble: por un lado, los materiales fabricados con
asbesto son peligrosos y, por otro, la demolición de una edificación que lo
contenga es mucho más peligrosa por cuanto origina una gran cantidad de
polvo rico en asbesto.
La ceramización es una buena tecnología para el tratamiento del asbesto por
cuanto su descomposición se produce sobre los 800 ºC. No obstante, si se
decide aplicar este procedimiento, se debe ser muy escrupuloso en la etapa de
preparación de la pasta.

El gráfico de la figura 4.3 ilustra los resultados obtenidos de la gresificación de

arcillas con elevados contenidos de residuos asbesto. Los ensayos realizados
con contenidos superiores al 40% de asbesto demuestran que es preciso
alcanzar los 1.150 ºC para gresificar la pasta cerámica.

Figura 4.3. Gresificación de arcillas con elevados contenidos de residuos de

asbesto.
Fuente: Elías (2000,27).

4.5. Lodos procedentes de la industria de acabado de superficies

Los lodos procedentes de las industrias de acabado de superficies, cromados,

cincados, niquelados, etc., constituyen uno de los residuos potencialmente más
contaminantes que genera la industria.

El proceso de depuración de las aguas termina con la precipitación de los

metales en forma de hidróxidos; estos lodos suelen tener alrededor de un 75%
de humedad lo cual complica aún más su posterior tratamiento.
El gráfico de la figura 4.4 ilustra una serie de ensayos de ceramización de
lodos galvánicos en pastas cerámicas diseñadas experimentalmente para que
la temperatura del proceso de ceramización sea baja. De hecho, la única
temperatura capaz de gresificar la pasta fue la máxima (1010 ºC) para una
adición del 15% de lodo, que con la humedad del 75% supone un 3,75% de
materia seca.

Figura 4.4. Ensayos de ceramización de lodos galvánicos en pastas cerámicas.

En estos casos, la gresificación es indispensable debido a la refractariedad de

la mayoría de los metales pesados presentes (Ni, Cr, Zn). Durante el proceso
cerámico, el hidróxido pasa a óxido, el cual a temperaturas muy altas es
atrapado por la fase vítrea que se forma. Por esto, es preciso una gresificación
que garantice una abundante fase vítrea. En cualquier caso, se debe notar que
a altas temperaturas la fase vítrea de una cerámica es un líquido muy viscoso y
poco agresivo para atacar y englobar a óxidos refractarios, por este motivo las
pastas del ensayo estaban diseñadas para que gresificaran a bajas
temperaturas. Sin embargo, esto entraña un evidente riesgo técnico a la hora
de ponerlo en práctica a nivel industrial.
Los óxidos refractarios (el cromo es el ejemplo más representativo) son, por
naturaleza, poco reactivos por lo que precisan un cierto nivel de temperatura
para combinarse. A su vez, el alcanzar temperaturas elevadas comporta el
peligro de la volatilización, de ahí la necesidad de buscar un equilibrio entre la
temperatura de gresificación y la posible volatilización, por lo cual la vitrificación
parece ser la vía más correcta para el tratamiento de dichos residuos.

4.6. Residuos de la industria del curtido

La industria del curtido, como la de recubrimientos y tratamientos de

superficies, suele estar muy atomizada y gestionada por pequeños empresarios
lo que, con frecuencia, complica el tratamiento de los residuos. Esta industria
genera dos grandes tipos de residuos: por una parte, los fangos y recortes, de
naturaleza orgánica, que pueden secarse e incinerarse; y, por otra, las aguas
residuales de la etapa de curtido ricas en sales de cromo.

El Cr(VI) es soluble y altamente tóxico (cancerígeno). El Cr(III) es menos tóxico

y además es insoluble. Por tanto, el tratamiento se basa en la precipitación del
cromo; para ello, en primer lugar, el Cr(VI), generalmente en forma de CrO42-,
se reduce a Cr(III) y, a continuación, se precipita como hidróxido. En este caso
puede aplicarse la misma tecnología que la usada en la valorización de lodos
procedentes de la industria galvánica.

Si el cromo se halla junto a la fracción orgánica, el fango seco se emplea para

la fabricación de baldosas. La adición de este tipo de residuo generará
porosidad, por tanto, su adición a pastas de monococción porosa parece una
buena opción, pero el carácter refractario del Cr2O3 puede originar pérdidas del
mismo. Si se recurre a la pasta gresificada, la porosidad no es conveniente, de
lo que se deduce que, en una primera etapa, para llevar a cabo una correcta
valorización cerámica, debe separarse el lodo inorgánico de la fracción
orgánica.

4.7. Residuos de pilas

La enorme variedad de pilas existentes en el mercado complica el tratamiento

racional de las mismas cuando devienen residuos. Al margen de las pilas
botón, con contenidos muy elevados de mercurio (Hg) y que tienen un canal de
tratamiento bien definido y sencillo, son las pilas secas las que más problemas
presentan, en particular por su variedad y contenido de mercurio.

Las pilas salinas, secas o Leclanché, constan de un cátodo de grafito

introducido en una pasta formada por cloruro amónico (NH4Cl), dióxido de
manganeso (MnO2) y agua, todo ello inmerso en una base arcillosa. El conjunto
va alojado en un recipiente de cinc y se tapa con asfalto o resina. La pila
agotada está integrada por una mezcla de Mn 3O4, (Zn(NH3)4) Cl2 y agua
embebida en un soporte de bentonita. El análisis teórico es de 18-20% Zn, 28%
MnO2, 8% C,16% Fe, 10% H2O, 9% papel y plástico y pequeñas cantidades de
Hg, Cd, Pb, etc.
Desde el punto de vista ambiental, se detecta la presencia de dos metales
pesados: el Zn (que está considerado como el menos conflictivo) y el Hg
(lamentablemente, la gran mayoría de las pilas siguen conteniendo este metal,
que tiene el triste récord de ostentar el número uno en el ranking de toxicidad).
El manganeso no se considera metal pesado pero su concentración alta afecta
la vida animal y vegetal.

A la pasta gresificada se puede aplicar en cantidades muy discretas

(cantidades del 1% como máximo), puesto que sufre un proceso de
desgasificación importante. El beneficio más relevante es el efecto decolorante
que presenta, pues el manganeso torna marrón el empaste rojo.

El camino más correcto sería separar el óxido de manganeso y destinarlo a

colorear pastas o bien usarlo como base para la fabricación de pigmentos.

Capítulo 5.- Vitrificación: una tecnología para la valorización de residuos

OBJETIVO
 Dar a conocer la vitrificación como una metodología de valorización de
residuos inorgánicos altamente tóxicos.

5.1. Introducción

La vitrificación es una tecnología muy apropiada para el tratamiento de

residuos inorgánicos altamente tóxicos. De hecho, para algunos expertos se
trata de la tecnología más segura para inertizar residuos.

Los residuos aptos para la vitrificación deben ser de naturaleza inorgánica al

100% y, para que el sistema resulte rentable económicamente hablando, éstos
deben ser tóxicos, pues cuanto más peligrosos sean, mayor serán los ingresos
en la planta.

Curiosamente, la aplicación de la tecnología de la vitrificación al campo de los

residuos no proviene de la cerámica sino de la industria aeronáutica. Esta
última tuvo que desarrollar sofisticados sistemas de aplicación de metales
refractarios por plasma y se vio que la técnica era extrapolable al campo del
tratamiento de residuos. A ello también ha ayudado mucho la legislación sobre
residuos peligrosos de determinados países que obligan a la vitrificación.

La vitrificación aplicada al tratamiento de residuos tiene dos grandes apartados:

la vitrificación "in situ" de terrenos contaminados y la vitrificación para inertizar y
reciclar residuos altamente tóxicos e, incluso, de naturaleza radioactiva. La
primera se emplea con frecuencia en la descontaminación de lugares afectados
por fugas de productos químicos y se basa en la destrucción de los
compuestos orgánicos e inertización de los inorgánicos, mediante la colocación
de dos electrodos en el terreno contaminado y el empleo de electricidad como
medio promotor de la fusión. A ésta haremos una breve referencia al final del
capítulo.

Aquí nos centraremos mayoritariamente en la variante tecnológica e industrial

de la vitrificación, es decir, a la posibilidad de inserción de un conjunto de
metales pesados en una matriz vítrea en vistas a su empleo como material
para la construcción.

5.2. Definición de vidrio

Un vidrio suele definirse como un "líquido subenfriado de viscosidad infinita".

Es decir, a temperatura ambiente tiene apariencia de un sólido. La cohesión y
rigidez mecánica deriva del extraordinario aumento de viscosidad de la masa
fundida. Aunque desde el punto de vista mecánico los vidrios se comportan
como sólidos, no deben considerarse como tales, ya que poseen una
estructura amorfa y, por tanto, carecen de la estructura cristalina que
caracteriza y define al estado sólido.

En su gran mayoría las sustancias en general, y los residuos en particular,

tienen una estructura cristalina. En ésta, las celdillas elementales se disponen
con una ordenación geométrica en el espacio formando una red perfectamente
definida. En el proceso de fusión, primera etapa para la obtención de un vidrio,
a medida que la temperatura va en aumento, el calor distorsiona la red hasta
transformarla en una estructura reticulada al azar (estructura amorfa). A mayor
temperatura, algunos enlaces se rompen y aparece la posibilidad de inserción
de metales pesados en la estructura del vidrio. Esta es la opción que ofrece la
tecnología de la vitrificación al tratamiento de residuos.

En resumen, el vidrio puede definirse como un producto inorgánico fundido que

se ha enfriado hasta un estado rígido. Dicho enfriamiento puede tener lugar de
tres formas diferentes:

a) Bruscamente, sobre agua (100% vítreo). La estructura es absolutamente

amorfa (frita).

b) Con lentitud y a temperatura constante en todo el vidrio.

c) Con mucha lentitud, al aire, de forma que permite una recristalización,

también llamada desvitrificación.

La posibilidad de incorporar residuos inorgánicos altamente tóxicos a su red

convierte a esta tecnología en la más segura para el tratamiento de ciertos
residuos.

Asimismo, la vitrificación abre una vía de valorización para los lodos de las
depuradoras por cuanto la naturaleza de éstos es idéntica a la de los propios
vidrios. El problema estriba en la falta de homogeneidad de los lodos (extremo
que puede paliarse a base de construir grandes balsas de homogeneización) y
la presencia de iones cromóferos que adulteran y oscurecen los tonos.
5.3. Constitución del vitrificado

Desde el punto de vista químico, los vidriados se pueden considerar como

combinaciones de diferentes óxidos, entre los que cabe distinguir:

 Óxidos formadores de vidrio o de retículo, que forman la unidad

básica compuesta de unidades estructurales que se repiten a distancias
regulares. Los óxidos son del tipo RO2 (Si, B, P, As...).
 Óxidos modificadores del retículo, que ocupan los intersticios de la
red principal; por eso también reciben el nombre de modificadores del
retículo, ya que debilitan los enlaces (disminuyendo por tanto la energía
necesaria para romperlos). Afectan a la fusibilidad y estabilidad de la red
vítrea. Los óxidos son del tipo RO (Na, K, Ca, Mg, Pb, Zn, Cd...)
 Óxidos estabilizadores de red. Las celdillas elementales amorfas
distribuidas al azar tienen tendencia a desmoronarse y caer a un estado
energético de menor energía como es el cristal y no (desvitrificación). En
este contexto, los estabilizadores de red, también llamados co-
formadores de retículo, actúan proporcionando estabilidad a la
estructura amorfa y pertenecen al grupo R2O3 (Al, Fe, Cr y, a veces,
B,...).

Seger ordenó los diversos óxidos y estableció una sistemática de formulación

que, en líneas generales, es:

 Formadores de vidrio: RO2

 Anfóteros: R2O3
 Flujo básico: RO

Las composiciones mostradas en la tabla 5.1 vitrifican de forma relativamente

sencilla en toda una gama de temperaturas asequibles, dando lugar a diversos
tipos de vidrios bien conocidos.

Tabla 5.1. Composición de diversos vidrios conocidos.

Vidrio SiO2 B2O3 Al2O3 Na2O K2O CaO BaO MgO PbO Fe2O3
Ventana 72,5 1,5 13 0,3 9,3 3,0 0,1
Botella 73 1 15 10,0 0,05
"Pirex" 80,6 12,6 2,2 4,2 0,1 0,05 0,05
Fibra vidrio 54,6 8,0 14,8 0,3 0,3 17,4 4,5
"Cristalería" 55,5 11,0 33,0
Protección
29 9,0 62,0
radiación
5.4. La desvitrificación

Tal y como se ha mencionado, según sea la forma de enfriamiento, y también

debido a la propia composición química, una parte del vidrio o todo recristaliza
(se desvitrifica).

El paso de la materia amorfa del estado líquido al sólido significa la variación

continua de todas las propiedades en la transformación y aumento gradual de
la viscosidad. El enfriamiento del vidrio tiene lugar mediante dos tipos de
solidificación: por cristalización o por agarre en solución sólida. Puede suceder
que se combinen ambos procesos y se obtengan vidrios con diferentes grados
de cristalización según prevalezca la cristalización o la viscosidad.

El fenómeno de la desvitrificación fue observado en 1727 por Reamur, cuando

detectó que la cristalización provocaba que el material se volviese opaco.

En la práctica de la inertización de residuos, el hecho de que se produzcan

desvitrificaciones, lejos de ser un inconveniente, es una ventaja, ya que los
microcristales creados en el seno del vitrificado tienen una solidez mayor que el
vidrio del que proceden.

No puede establecerse una garantía de estabilidad guiándose por el criterio de

la desvitrificación; sin embargo, en principio son válidos los siguientes
aspectos:

 En igualdad de condiciones la estructura cristalina es más resistente que

la vítrea. Por tanto el fomento de la desvitrificación es aconsejable
siempre y cuando el vidrio residual no sea muy débil y lixivíe fácilmente.
 El factor complejidad de cationes, que forman parte del grupo de los
óxidos modificadores de retículo, favorece la fusión más prematura a la
par que forma un vidrio más complejo y resistente. Esta propiedad es
claramente favorable a la aplicación de la vitrificación a la inertización de
residuos.
 Los vidrios generados a mayor temperatura son más resistentes que los
de baja temperatura.

5.4.1. Condiciones de desvitrificación

Los vidrios son "sustancias congeladas" en un estado de sobreenfriamiento

con un contenido energético mayor que el equilibrio termodinámico. Cuando,
bajo condiciones especiales, evolucionan hacia formas cristalinas más
estables, se produce el fenómeno de la desvitrificación como se ha visto. De
esta manera, la nucleación y recristalización producidas por unas condiciones
térmicas determinadas, hace evolucionar el material, desde una fase
completamente desordenada, hacia una estructura policristalina.

Las condiciones de desvitrificación dependerán así de la temperatura y de la

composición química del vidrio.
  Temperatura. Los vidrios cristalizan a una temperatura próxima a la de
fusión, debido a la inercia de la viscosidad, creándose centros de
cristalización. La capacidad de recristalización depende de la velocidad
de enfriamiento: una velocidad baja de enfriamiento favorece la
desvitrificación. En efecto, el producto que se ha enfriado lentamente
muestra todo él una estructura mezcla de vidrio y cristal. Se trata de un
producto cristalizado, duro y poco reactivo. Se utiliza como árido, grog...

El material que se ha enfriado más rápidamente presenta una estructura

interna amorfa, mientras que en la superficie se aprecia una
recristalización notable. Se denomina producto granulado o frita. Es un
material amorfo con un estado energético superior y, por tanto, mucho
más reaccionable.

A medida que la temperatura va descendiendo los cristales van

aumentando y, se comprende que, cuanto más lento sea el enfriamiento,
más posibilidades de crecimiento tendrán los neocristales.
 Composición química. Se trata de un factor muy importante que afecta
a la desvitrificación. Por ejemplo, la alúmina actúa como estabilizadora
de la red y evita la desvitrificación. Si existe un exceso de cal, basta
sustituir un 1% de CaO por MgO para minimizar este efecto. Asimismo,
raras veces ocurre que un exceso de SiO2produzca cristales; en el caso
que esta situación tenga lugar, para minimizar el efecto, únicamente es
necesario eliminar el exceso de óxido de silicio añadiendo elementos
básicos.

La variedad de elementos que, aunque tengan un elevado precio, se

oponen a la cristalización y se recomienda añadir para mejorar las
cualidades del vidrio son: Al2O3, Fe2O3, ZnO, BaO, MgO y H3BO3.

5.4.2. Los vitrocerámicos

La desvitrificación se emplea para dar un aspecto de pasta cerámica o

porcelana al material, por lo que se ha pensado usar esta propiedad de forma
industrial. Tal y como se ha comentado, el vidrio desvitrificado tiene una mayor
resistencia mecánica que el estado vítreo. Se debe al hecho de que los
cristales formados se entrelazan solventando el problema de la fragilidad. Con
esta base, se generan dos nuevos métodos de fabricación con usos diferentes:
vidrios de basalto desvitrificado usados en aisladores y baldosas y losas de
vidrios básicos.

Los vitrocerámicos constituyen una especie relativamente nueva de

materiales inorgánicos, esencialmente no metálicos y microcristalinos,
obtenidos por desvitrificación controlada de vidrios preformados. Por tanto, no
son vidrios (estructura amorfa) sino materiales policristalinos.

Si se observa el termograma de la figura 5.1, el vidrio A dilata hasta unos 450

ºC donde alcanza la temperatura de reblandecimiento y se desmorona.
Cuando, a base de tratamientos térmicos, el vidrio A se convierte en
vitrocerámico A (naturalmente de la misma composición química), sus
propiedades mecánicas no tienen nada que ver con el vidrio original. Así, el
vitrocerámico dilata hasta una temperatura superior a los 800 ºC, si bien
presenta un coeficiente de dilatación mayor que el vidrio de donde procede.

Figura 5.1. Dilatación de algunos vidrios y sus correspondientes vitrocerámicos.

En los últimos años se ha trabajado mucho en la obtención de vitrocerámicos a

partir de residuos, ya que tienen grandes posibilidades de utilización. En
concreto, atendiendo a dos de sus principales características: la gran
resistencia al ataque de los ácidos y el inmejorable comportamiento al choque
térmico.

Desde el punto de vista ambiental, el interés de los vitrocerámicos radica en

que los enlaces de los cuerpos cristalinos son más sólidos que los
correspondientes vidrios y, en consecuencia, la capacidad de lixiviación es muy
inferior. Simultáneamente, mejoran otras propiedades como la resistencia
mecánica o la resistencia al choque térmico.

En el caso de partir de materias primas naturales o residuos tóxicos, el proceso

para obtener el vitrocerámico es la llamada vía petrúrgica. Por este proceso se
obtienen los vitrocerámicos, siguiendo ciclos térmicos similares a los procesos
térmicos naturales.

Por sus aplicaciones, los vitrocerámicos se suelen clasificar en:

  Vitrocerámicos técnicos. Presentan excelentes propiedades
mecánicas, térmicas y eléctricas, y se fabrican usando materias primas,
lo más puras posibles, semejantes a las empleadas en la fabricación de
la mayoría de los vidrios.
 Vitrocerámicos para usos arquitectónicos o industriales. Obtenidos
por vía petrúrgica, cuya materia prima está constituida por rocas,
minerales y mezclas de ambos.
 Vitrocerámicos para usos arquitectónicos a partir de residuos tipo
RTP. Normalmente fabricados a partir de escorias de origen metalúrgico,
cenizas y residuos industriales.

El material que ha sido objeto de un minucioso estudio en este campo es

el basalto, y ha dado lugar a la creación de fábricas para la producción de
diversos productos de aplicación variada.

El basalto es una roca volcánica muy compacta, con cristalización fina y

apretada, mucho más resistente al aplastamiento que el granito. Es difícil de
tallar, por lo que se usa como empedrado en carreteras. Su temperatura de
fusión es de unos 1.150 ºC; sin embargo, industrialmente se funde a 1.300 ºC,
ya que posee una gran fluidez a esta temperatura. La resistencia a la presión
del basalto desvitrificado oscila entre 350 y 500 kg/cm 2, lo que le confiere un
amplio campo de aplicación cuando se necesitan materiales con una buena
resistencia mecánica. En este contexto, las rocas basálticas, o residuos de
composición química próxima o mezclas de ambas, se usan en la fabricación
de vitrocerámicos para: pavimentos industriales, tubos para la conducción de
líquidos agresivos, materiales que deban soportar altas cargas de abrasión,
matrices para la inmovilización de residuos radiactivos por sus bajas
velocidades de lixiviación y estabilidad química a largo plazo, etc.

La composición típica de una roca de basalto se muestra en la tabla 5.2.

Tabla 5.2. Composición de una roca de basaltos.

Compuestos Composición
SiO2 42,80%
CaO 11,12%
Al2O3 11,03%
MgO 10,04%
FeO 7,04%
Fe2O3 6,26%
TiO2 3,63%
Na2O 2,57%
K2O 1,79%
P2O3 0,68%
Otros 3,33%

5.5. Propiedades de los vitrificados a temperatura ambiente

Un vidriado a temperatura ambiente debe considerarse un material, y como tal,

tiene unas propiedades químicas, mecánicas, térmicas, etc., función de su
fórmula química y su sistema de fabricación, las cuales se pueden medir
perfectamente.

5.5.1. Propiedades químicas

Desde el punto de vista de la inertización de residuos, las propiedades

químicas de los vidriados son las más importantes, ya que de ellas deriva la
posibilidad de lixiviación frente a los posibles ataques que pueda sufrir el
vidriado.

En este contexto, las propiedades más importantes son la resistencia al agua,

la resistencia a los ácidos y la resistencia a la acción de las bases,

Resistencia al agua

Los agentes atmosféricos en general, y el agua en particular, ejercen una

hidrólisis sobre los vidrios que puede llegar a disolver o a descomponer parte
de ellos. La composición del vidrio juega, de nuevo, el papel más destacado.

En general, la mayoría de los metales pesados corresponden a estas

valencias. La adición de B2O3 aumenta también la resistencia al agua. Sin
embargo, debido a la "anomalía del boro", porcentajes superiores al 15%
invierten el efecto, disminuyendo en ese caso la resistencia a la acción del
agua.

Otros factores como el tiempo de exposición y la temperatura influyen en el

sentido más lógico: a mayor tiempo de exposición y temperatura, mayor
ataque.

Resistencia a los ácidos

A diferencia de lo que sucede con la inertización de metales en matrices de

cemento o carbonatadas, los vidrios, en general, son resistentes al ataque de
los ácidos.

El medio ácido dispone de iones hidrónio libres. Al ser iones ligeros y dotados
de gran movilidad, son susceptibles de ubicarse en los huecos y microporos e
iniciar una reacción del tipo:

Si-O-Na + H+ → Si-OH + Na+

Es decir, existe un intercambio iónico y el silicato se hidrata, lo que a la larga le
conduce a la destrucción.

La sustitución de metales alcalinos por divalentes, en particular el Zn, mejora

de manera notable la resistencia a los ácidos. Por otro lado, el Pb la disminuye.
En el caso en que deban sustituirse metales alcalinos sin querer aumentar el
punto de fusión, se puede añadir B2O3 (siempre inferior al 15%).

Los óxidos TiO2 y ZrO2 aumentan la resistencia a la agresión de los ácidos.

Asimismo, al igual que acontecía con el agua, el aumento del pH, el tiempo de
exposición y la temperatura son factores que favorecen el ataque.

Resistencia a la acción de las bases

El ataque por bases es más complejo. De manera simplificada, las bases

liberan iones

OH- que pueden llegar a disolver los vidrios, de acuerdo con la reacción:

2(Si-O-Si) + OH- + Na+ → Si-OH + Si-O-Na+

En general los vidrios ricos en SiO2 son resistentes a la agresión alcalina, sin
embargo, los vitrificados ricos en sílice presentan un punto de fusión alto. Los
álcalis favorecen la absorción de agua, con los consiguientes problemas de una
hidrólisis. En general, en la acción de las bases influyen los mismos factores
expuestos en el caso de los ácidos: la presencia de alúmina protege al vidriado,
en cambio, el óxido TiO2 favorece el ataque.

5.5.2. Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas de un vitrificado son las que mejor determinan la

idoneidad para la valorización. Los apartados siguientes exponen el
comportamiento de los vitrificados frente a las diversas solicitaciones
mecánicas: resistencia a la abrasión, a la compresión, al impacto, etc.

Elasticidad

Se define la elasticidad como la capacidad de un sistema de volver al equilibrio

inicial tras una perturbación. En cambio, la plasticidad es la capacidad de un
material para deformarse bajo la acción de una fuerza y retener la nueva forma,
después de que aquella haya dejado de actuar. El que esto ocurra depende de
la naturaleza del sólido y del valor de las deformaciones.

Cuando a un cuerpo se le aplica un esfuerzo de tracción (F/S), se alarga una

cierta longitud (Δl).

Si lo era la longitud inicial, la deformación relativa o específica será Δl/l o.

Cuando cesa la solicitación, el cuerpo vuelve a su longitud inicial, de manera
que se dice que el material es elástico. Este comportamiento está gobernado
por la ley de Hooke, que establece una proporcionalidad entre el esfuerzo y la
deformación:

donde la constante E recibe el nombre de módulo de elasticidad o de Young.

El módulo de elasticidad será tanto más elevado cuanto menor sea el

alargamiento producido al someter el material a una determinada tensión, es
decir, cuanto más elástico sea un material, menor será su módulo de
elasticidad (tabla 5.3).

Tabla 5.3. Módulos de elasticidad y cargas de ruptura de algunos materiales.

Módulo de Young, E Carga de ruptura a

Material
(GN/m2) tracción, σ (GN/m2)
Níquel 205 ---
Acero 200 0,520
Hierro forjado 190 0,390
Cobre 110 0,230
Hierro
100 ---
fundido
Bronce 90 0,370
Oro 81 ---
Plata 80 ---
Vidrio 70 0,03-0,071
Aluminio 70 0,090
Hormigón 23 0,002
Plomo 16 0,012
Hueso 16 0,2
Goma 15 ---
Poliestireno 3 ---
Caucho 0,001 ---

1
Según la duración de la carga. Para cargas permanentes, la resistencia a la
tracción disminuye un 40%.

En los vidrios, los óxidos alcalinos reducen el módulo de elasticidad. También

lo hace, y de manera exponencial, la presencia de burbujas atrapadas en el
vidrio.

Los factores que afectan a la elasticidad son:

 Los óxidos alcalinos disminuyen el módulo de Young en el siguiente

orden: LiO2 < Na2O <K2O; en cambio, los alcalinotérreos, el boro y la
alúmina lo aumentan.
 La presencia de opacificantes, cristales o cualquier heterogeneidad,
aumenta el valor del módulo de Young.
 La presencia de burbujas hace que el módulo de Young disminuya de
forma exponencial.
 La velocidad de enfriamiento afecta directamente al módulo de Young:
un enfriamiento rápido hace que éste sea menor, ya que su estructura
ocupa un mayor volumen.
 El aumento de temperatura debilita los enlaces, por lo que disminuye el
módulo de Young.

Resistencia a la tracción y a la compresión

La carga de resistencia se define como la fuerza por unidad de superficie que

puede soportar un material hasta la rotura. La mayoría de los materiales
presentan una resistencia a la compresión muy superior que a la tracción.
Los vidrios no son una excepción.

Los materiales cerámicos, y los vidrios en particular, soportan bien los

esfuerzos de compresión (alrededor de 10.000 kg/cm 2), pero no los esfuerzos
de tracción (del orden de diez veces menor).

En general la resistencia mecánica es tanto mayor cuanto más importante es

la fracción de vidrio recristalizado.

La resistencia a la flexión es la que presenta una sección determinada de un

material sin llegar a romperse. La presencia de óxidos alcalinos, óxidos
alcalinotérreos, PbO, ZnO, B2O3 (sin sobrepasar el 15%), óxido de cerio,
estaño y antimonio, aumenta la resistencia a la flexión; en cambio, la alúmina la
disminuye. Por regla general, la resistencia a la flexión de los materiales
cerámicos y el vidrio es muy baja.

Dureza

La dureza es la resistencia que ofrece un material a sufrir una deformación

permanente. También puede definirse como la resistencia que muestra un
material a ser penetrado por otro. Pueden distinguirse diferente tipos de
dureza: al rayado, a la identación, a la abrasión, etc.

La resistencia al rayado se establece según la escala de Mohs (tabla 5.4).

Tabla 5.4. Escala de Mohs.

Dureza Mineral
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatito
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante

Típicamente, los vidriados cerámicos para revestimientos y pavimentos tienen

una dureza Mohs entre 5 y 7. El Na2O y el K2O reducen su valor, pero la
adición de opacificantes y B2O3 (siempre inferior al 15%) la aumentan.

La identación se produce cuando toda la fuerza se concentra en un punto y el

material penetra en la masa vítrea. Está relacionada con la composición, la
temperatura y el tratamiento térmico al que ha sido sometido el vidrio.

La resistencia a la abrasión se define como el cambio de textura del vidrio

ocasionado por un tipo de solicitación mecánica que produce arrastre de
partículas. Básicamente depende de la composición del vidriado. Esta
resistencia también es mayor cuanto más importante es la fracción de vidrio
recristalizado.

Las fritas opacas muestran gran resistencia, mientras que las fritas plúmbicas
poseen baja resistencia a la abrasión. Un incremento en la cantidad de sílice
aumenta la resistencia, mientras que la presencia de carbonato de calcio y
bario la disminuyen.

Resistencia al impacto

Es la energía mecánica necesaria para dañar la superficie de un material

después del impacto. En el S.I. se mide en julios. Para su determinación se
deja caer una bola de material conocido desde diferentes alturas para saber la
cantidad de energía mecánica que puede absorber un vidriado sin que se
produzca rotura alguna.

La resistencia se determina a partir de la fórmula siguiente:

R (I) = m●g●hmin

donde:

 R (I): resistencia al impacto, J

 m: masa de la bola, kg
 hmin: altura mínima con la que se produce la rotura, m

5.5.3. Propiedades térmicas

Se citan a continuación la conductividad térmica, la resistencia al choque

térmico y la dilatación térmica.

Conductividad térmica

Depende de la composición del vidriado y de su porosidad. A medida que

aumenta la porosidad, disminuye la conductividad. Una baja conductividad
implica también una baja resistencia a los cambios bruscos de temperatura.

Resistencia al choque térmico

Es una medida de la resistencia de los vidrios a las tensiones producidas por

los cambios repentinos de temperatura. En los vidriados, debido a que su
enfriamiento es rápido, se producen gradientes de temperatura entre la
superficie y las partes más internas, de forma que si se supera el límite de
elasticidad se producen las roturas. La resistencia al choque térmico depende
de diversos factores: espesor, conductividad térmica, coeficiente de dilatación y
módulo de elasticidad.

Dilatación térmica

Es la variación dimensional a causa de vibraciones moleculares que tienen

lugar por acción de la temperatura. Se pueden definir dos coeficientes de
dilatación: el coeficiente de dilatación lineal (α) y el coeficiente de dilatación
cúbico (γ).

El coeficiente de dilatación lineal, α, es la variación de longitud

experimentada por una unidad de longitud, medida a 0 ºC, cuando la
temperatura aumenta en un grado Celsius. Sus unidades son ºC-1.
donde:

Lo: longitud original.

ΔL: incremento de longitud.

ΔT: incremento de temperatura.

Los incrementos de longitud y temperatura pueden calcularse como: ΔL=L2-L1 y

ΔT=T2-T1.

Si se representan gráficamente las variaciones de longitud respecto a la

longitud inicial de la probeta (ΔL/Lo) frente a la temperatura (T), se obtiene una
curva como la que se muestra en la figura 5.2.

Figura 5.2. Coeficiente de dilatación medio.

El coeficiente de dilatación cúbico, γ, se define de forma análoga: es la

variación de volumen, medido a 0 ºC, cuando la temperatura aumenta en un
grado Celsius. Sus unidades son ºC-1.
La relación entre γ y α es la siguiente:

γ=3●α

La dilatación térmica depende de la composición química del material:

 Los óxidos alcalinos aumentan la dilatación: K2O > Na2O > Li2O.
 Los óxidos alcalinotérreos, el PbO y el ZnO tienen un efecto intermedio y
variable sobre α y γ: BaO > SrO > CaO = PbO > MgO > ZnO.
 Los opacificantes disminuyen α y γ en el orden: ZrO2 > SnO2 > TiO2.

5.5.4. Propiedades ópticas

Estas propiedades afectan a la estética del vidriado, ya que durante el proceso

de fabricación se busca obtener unos acabados determinados que
proporcionen al vidriado el aspecto deseado.

Brillo

El brillo se caracteriza por el coeficiente de reflexión, r, que se define como:

donde:

Io: intensidad de la luz incidente.

Id: intensidad de la luz difusa.

I: intensidad de la luz reflejada.

Los índices de refracción, n, tienen un efecto sobre el brillo. Valores de n

elevados favorecen un aumento del brillo. Además, si la superficie es lisa, el
valor de n tendrá una gran influencia en el brillo del vidrio, no así en el caso de
una superficie rugosa.

Opacidad

La opacidad se produce cuando la luz es dispersada en un medio heterogéneo

uniformemente distribuido. Cuando la luz atraviesa el seno de un vidriado en el
que se tienen cuerpos cristalinos en suspensión con diferente índice de
refracción, se producirá un cambio en la velocidad de la luz y en la dirección de
incidencia. Este efecto conducirá a que no se vea el soporte.

Color

El color es la propiedad de las superficies de los objetos de reflejar la luz con

una intensidad y longitud de onda determinados, de forma que permite
diferenciarlas al ojo humano. Tiene lugar porque se absorben todas las
longitudes de onda a excepción de una que es reflejada y que dará lugar a la
coloración observada. Para la coloración de vidriados se utilizan dos métodos
diferentes:

a) Inclusión de partículas individuales de pigmentos calcinados.

b) Desarrollo del color al introducir cationes procedentes de iones

modificadores de la estructura reticular.

c) Coloración coloidal.

Matización

La característica de las superficies mates es su baja reflexión. Este tipo de

superficies dependen de la composición y de la velocidad de enfriamiento,
parámetros que condicionan el tamaño de los cristales.

Según la composición de los cristales, pueden obtenerse tres tipos de mates:

a) Mates de cal (wollastonita).

b) Mates de zinc (willemita).

c) Mates de alúmina.

5.6. La vitrificación como tecnología industrial

Las reacciones para la formación de vidrios son muy complejas. La mayor

parte de las veces se trata de fundir silicatos, concretamente SiO 2. Esto hace
que la cinética de las reacciones sea especialmente lenta y a elevada
temperatura.

Los rangos de fusión teóricos de los vidrios oscilan entre los 1270 ºC y los 1450
ºC. No obstante, en la práctica industrial se trabaja a temperaturas entre 1400
ºC y 1600 ºC con el fin de acortar los tiempos de reacción (Elías, 2005).

El horno para la producción de vitrificados con residuos suele ser de crisol,

calentado por medio de una resistencia eléctrica para reducir la emisión de
gases o bien mediante combustibles convencionales. El material a vitrificar
entra por la parte superior y cae sobre la superficie del líquido ya fundido. La
colada se efectúa por la parte inferior y cae directamente sobre un depósito
lleno de agua, donde solidifica y se rompe en pequeños pedazos.
Normalmente no basta con alcanzar la temperatura de fusión, pues el líquido
fundido - vitrificado- debe evacuarse por la parte inferior del horno y ceder algo
de calor durante la salida. En esta situación, el descenso de temperatura
provoca un importante aumento de la viscosidad, lo que podría poner en peligro
el colado. Por ello, se hace necesario otro quemador de forma que el aumento
de temperatura favorezca la colada por disminución de la viscosidad (figura
5.3).

Figura 5.3. Esquema de un horno de vitrificar continuo a gas o abierto1.

El gran choque térmico que se produce en la caída de un vidrio fundido sobre

agua fría supone una rotura del material solidificado en granos parecidos al
arroz, de esta manera, se puede manipular instantáneamente.

El material así obtenido se denomina "frita". Se trata en este caso de un vidrio

sobreenfriado y, si la composición es la correcta, resulta totalmente inerte. Una
frita podría definirse como un producto pre-fundido. De hecho, es un auténtico
vitrificado.

Las fritas son ampliamente utilizadas para preparar esmaltes cerámicos, que
suelen ser la combinación de una frita y materias primas crudas (sin previa
fusión). Esta combinación facilita la fusión de la mezcla puesto que una parte
de ella ya es vidrio.
 Figura 5.4. Horno para la producción de vitrificados.

En la medida que los procesos de cocción de azulejos, y de otros materiales

cerámicos, se ha acelerado -se ha pasado de ciclos de cocción de 12-20 horas
de frío a frío a 20-40 minutos-, las prestaciones de los esmaltes han tenido que
adaptarse. En cuanto al control de calidad, la frita supone una clara ventaja, ya
que garantiza una fórmula química precisa. Durante la fabricación de ésta, las
composiciones se analizan y corrigen constantemente, mientras que las
materias primas naturales están sujetas a cambios de composición que, a
veces, afectan de manera muy importante al comportamiento de los vitrificados.

Desde el punto de vista mineralógico y debido sobre todo a la forma de

obtención, enfriamiento instantáneo, la estructura de una frita es vítrea al
100%, mientras que la de un esmalte es vítrea con una proporción variable de
material recristalizado.

Una característica a destacar es que, a diferencia de la mayoría de los

procesos de tratamiento estudiados, el material pierde la geometría original, por
cuanto funde completamente.

1
Fuente: Elías, 2005.
5.7. Aspectos energéticos de la vitrificación

Desde el punto de vista fisicoquímico la vitrificación requiere alcanzar una

elevada temperatura para romper enlaces y fundir el elemento más débil que
hará las funciones de fundente. Una vez líquido, éste atacará al siguiente
componente hasta hacer lo mismo con el formador de vidrio, que habitualmente
suele ser el cuarzo (SiO2).

La operación será tanto más fácil cuantos más fundentes se hallen presentes o
bien se introduzca una parte de cascote de vidrio, material de naturaleza vítrea,
en la formulación, puesto que el ataque del líquido es mucho más efectivo que
el de un sólido.

La gran mayoría de las reacciones que tienen lugar durante la fusión absorben
o ceden calor en muy pequeñas cantidades. Todo ello significa que para
acelerar o conseguir las reacciones de formación de vidrio es preciso alcanzar
temperaturas muy elevadas y ello supone un consumo importante de energía.

Un horno de vitrificación, como todos los hornos de vidrio y la gran mayoría de

hornos de proceso que trabajan a alta temperatura, funcionan
ininterrumpidamente todo el año las 24 horas del día, con lo que no es
necesario tener en cuenta la energía precisa para la puesta en marcha.

Las pérdidas de calor pueden dividirse en varios apartados:

a) Pérdidas por fusión. En esta partida se engloba el calor de fusión de

alguna materia prima que integra la composición, como puede ser la
descomposición de un carbonato o la pérdida de agua de constitución de una
arcilla. En este sentido, un indicador importante es la cantidad de sílice
presente. Depende de los componentes químicos y minerales que intervienen
en la composición del vitrificado y de la temperatura y tiempo de residencia del
vidrio

b) Calor sensible del material a la salida. El fundido sale del horno a la

misma temperatura que el baño y este calor se pierde. Desde el punto de vista
del ahorro energético, en la gran mayoría de los casos no se puede hacer nada
para mitigar estas pérdidas de calor.

c) Pérdidas de calor a través de las paredes. Son proporcionales a la calidad

y capacidad de aislamiento de las paredes. A diferencia de las anteriores, las
pérdidas de calor a través de las paredes constituyen una partida cuya
disminución es factible y, además, afectaría directamente al consumo del
horno.

d) Calor sensible de los gases a la salida. Es la parte más importante del

balance térmico con diferencia. Tal y como se ha comentado, es preciso
alcanzar una temperatura muy elevada para poder fundir, lo cual provoca que
los gases abandonen el horno a esa misma temperatura (aprox. 1350 ºC), y de
ahí la necesidad de recuperar parte de este calor.
Esto puede hacerse por medio de una caldera de recuperación donde se
genere vapor de agua para, posteriormente, expandirlo en una turbina de vapor
acoplada a un alternador para producir electricidad. Otra posibilidad en casos
de una producción más reducida consiste en emplear parte del calor para
precalentar el aire de combustión del quemador principal o bien como fuente de
energía para secar lodos después de la deshidratación.

En la tabla 5.5 se muestra el balance térmico de un vitrificador.

Tabla 5.5. Balance térmico de un vitrificador

Balance térmico Kcal/H %

Pérdidas de fusión 321.850 15,3
Calor sensible del material a la salida 319.200 15,2
Pérdidas de calor a través de las paredes 177.236 8,4
Parcial 818.286 ---
Calor sensible de los gases a la salida 1.282.944 61,1
Total 2.101.230 100

Fuente: Elías, 2005

5.8. Limitaciones de la vitrificación

Existen residuos o materias primas naturales que no son vitrificables debido a

su composición química. Este es el caso, por ejemplo, de los metales en
general: para que sean vitrificables deben pasar a un cierto nivel de oxidación.

En el caso de las escorias el grado de oxidación está asegurado, dado que la

gran presencia de aire en la mayor parte de los procesos térmicos garantiza la
oxidación de la mayoría de los metales presentes. Hay que tener en cuenta
también que, a pesar de que muchos metales son inertes o semipreciosos, la
presencia de oxígeno a alta temperatura es una garantía de oxidación.

Otros compuestos como la materia orgánica no será nunca vitrificada, ya que a

cierta temperatura gasifica y combustiona completamente, saliendo así por la
chimenea. Sin embargo, vale la pena hacer una anotación al respecto. Por
ejemplo, en matrices vitrificadas que incluyen cenizas volantes procedentes de
centrales termoeléctricas, se denota la presencia de cantidades notables de
carbono. Ello tiene su origen en la materia combustible ligada al mineral de la
roca madre. En efecto, durante la combustión, el oxígeno no tiene acceso a la
materia orgánica y ésta piroliza debido a la temperatura y deja un remanente
("char", o coque) en el interior del vitrificado. Esta particularidad ha sido
empleada para destruir residuos con organoclorados en crisoles de fundición
de metales. En el interior del baño no hay oxígeno pero sí una elevadísima
temperatura que destruye el contaminante. Al quedar retenido el carbono y
debido a que en la corriente de gases no existe oxígeno, es imposible la
reformación de dioxinas y furanos.

La segunda limitación hace referencia a ciertos contaminantes que acompañan

a los materiales vitrificables. Tal es el caso, por ejemplo, de cloruros, sales de
halógenos en general, y ciertos sulfatos. El caso de los cloruros es simple. A
cierta temperatura, con frecuencia por debajo de los 600 ºC, los cloruros se
descomponen y el ión cloro es emitido con los gases. En este caso debe
preverse un lavador con productos básicos, sosa o lechada de cal, para
precipitar una sal o bien directamente condensar el ácido clorhídrico.

Los sulfuros y algunos sulfatos también se descomponen y forman gases

ácidos SO2/SO3 que será preciso neutralizar y recuperar antes de emitirlos a la
atmósfera.

El caso de los carbonatos es diferente. Todos ellos se descomponen a

temperaturas por encima de 700 ºC, pero el producto gaseoso de la reacción,
el CO2, no es tóxico ni precisa de corrección alguna.

Se puede concluir que la vitrificación es una tecnología que admite casi todos
los materiales, teniendo en cuenta que será preciso añadir lavado de gases
cuando se hallen presentes contaminantes que den lugar a la formación de
gases ácidos o alcalinos.

En el caso de la fusión eléctrica, no comentada, se permite la vitrificación de

halógenos.

5.9. Ejemplos de residuos empleados en procesos de vitrificación

En el proceso de vitrificación los metales pesados quedan insertos en la matriz

vítrea, formando parte de ella, y los diversos óxidos establecen unos enlaces
entre ellos que constituyen la esencia de la naturaleza vítrea. Cuanto más
resistentes sean estos enlaces, más resistencia a la lixiviación presentará el
vitrificado. Por este motivo, la inmensa mayoría de autores están de acuerdo en
que la vitrificación es la tecnología más segura para la inertización de residuos
inorgánicos.

La figura 5.5 ilustra una línea de vitrificación de residuos en contenedores -de

manera análoga a lo que se lleva a cabo con los residuos radiactivos-. En el
primer recipiente se mezcla el residuo con los elementos formadores de vidrio
y, si es preciso, con fundentes. Después de pasar a un depósito que hace las
veces de homogenizador y alimentador, el residuo se introduce en el horno.
 Figura 5.5. Vitrificación de residuos altamente tóxicos.

El horno dispone de calefacción eléctrica para minimizar la emisión de gases.

En cualquier caso, los gases, junto con los posibles volátiles y partículas
arrastradas son conducidos a un enfriador, previo paso por la estación de
filtraje y lavado, antes de ser emitidos al entorno.

El residuo fundido se introduce en contenedores en forma de botella. Cuando

éstos están llenos, se conducen al vertedero o a un depósito de seguridad.

5.9.1. Vitrificación de arenas de fundición

Las arenas de fundición constituyen el residuo más importante de las

fundiciones convencionales.

La arena es esencialmente cuarzo (SiO2), el formador de vidrio por excelencia.

De ahí la aplicación de las arenas de fundición como materia prima para las
vitrificaciones.

La arena se aglutina con la ayuda de aglomerantes orgánicos (resinas

alquídeas, fenólicas o furánicas) o arcillas bentoníticas. De esta manera,
permite ser conformada para acoger el metal fundido. El inconveniente es que,
una vez desmoldeado y frío, hay que destruir el molde. En efecto, la
temperatura, los aglomerantes y la naturaleza de ciertos metales, lleva a una
difusión de los mismos en la parte superficial del molde. Así pues, éste deviene
un residuo más o menos conflictivo en función del proceso que ha sufrido.
 Figura 5.6. Instalación de recuperación de arenas de fundición1.

Se han desarrollado numerosos procesos para la recuperación de las arenas

en las propias fundiciones. El tratamiento siempre consiste en un calentamiento
indirecto de las arenas hasta los 1.000 ºC, aspirando los humos para
conducirlos a una cámara de postcombustión. El principio se basa en un
tratamiento térmico adecuado que provoca la descomposición de las resinas
aditivadas. Sin embargo, la reutilización para el mismo uso tiene un límite.

Un sistema convencional de valorización de las arenas de fundición es su

adición a las materias primas para la formación del clínquer.
1

Fuente: Elías (2000).

5.9.2. Vitrificación de cenizas volantes de incineradora de RSU

La combustión de un combustible sólido es siempre muy conflictiva desde la

óptica medioambiental. Los excesos de aire necesarios condicionan un arrastre
importante de partículas que deben ser recuperadas en los filtros de mangas.

Las cenizas volantes de las plantas incineradoras de RSU son residuos tóxicos
y peligrosos, ya que se recogen en el electrofiltro y, junto a ellas, aparecen casi
todos los metales pesados generados en la incineración de residuos. Además,
contienen sales solubles, lo que acaba de complicar la situación frente a la
lixiviación que sufrirá en el vertedero. Es por ello que algunos países ya han
prohibido su vertido en cualquier tipo de depósito controlado y obligan a su
vitrificación.

Para llevar a cabo una correcta preparación de las cenizas, antes de su fusión,
hay que lavarlas para eliminar las sales solubles. De lo contrario, si son
cloruros, se evaporarán en el horno y será preciso tratar los gases.

Las plantas incineradoras producen una gran cantidad de cenizas. Pese a que
su porcentaje no suele superar el 2% respecto a la masa del material entrante,
la gran cantidad de RSU tratado supone una ingente generación de cenizas.

En la figura 5.7 se ilustra el proceso de vitrificación de cenizas volantes de

RSU.

5.9.3. Vitrificación de cenizas volantes de centrales termoeléctricas

En la tabla 5.6 se proporciona el análisis mineralógico de las cenizas volantes

de centrales termoeléctricas. El vidrio es la fase mayoritaria en la mayoría de
ellas, en particular en las partículas de granulometría más fina. Se observa una
importante presencia de carbón, lo que demuestra que una parte del
combustible inicial no se ha transformado, es decir, el rendimiento térmico es
insuficiente debido a la presencia de inquemados en los efluentes.

Tabla 5.6. Mineralogía de cenizas volantes de centrales termoeléctricas1.

Componente Porcentaje, en masa, del componente

mineralógico mineralógico
Ceniza fina Ceniza gruesa
Vidrio 79 58
Magnetita y hematites 6 16
Carbón 4 13
Material anisótropo 6 4
Agregados 5 9
A la temperatura que opera en las cámaras de combustión, siempre superiores
a los 1.300 ºC, los elementos que son arrastrados funden, pero su inmersión en
la corriente de gases provoca un brusco enfriamiento que transforma el fundido
en un material de naturaleza esencialmente vítrea.

Sin embargo, los análisis químicos denotan que el contenido de Al 2O3 en

relación al SiO2 es muy alto, lo cual supone un punto de fusión muy elevado.
Esto es un claro inconveniente de cara a las aplicaciones de vitrificación. Un
hecho positivo lo constituye el que la fase mayoritaria sea la vítrea.

La tabla 5.7 muestra los límites normales de composición de las cenizas

volantes de centrales termoeléctricas.

Tabla 5.7. Análisis químico de las cenizas volantes de centrales

termoeléctricas2.

Óxido Valores mínimos (%) Valores máximos (%)

SiO2 (sílice) 32 64
Al2O3 (alúmina) 21 35
Fe2O3 5 26
CaO 1 12
MgO 0,5 3
SO3 0,2 2,6
Na2O 0,03 0,7
K2O 0,4 4
P.F. 0,5 10

Cualquier proceso de vitrificación se ve favorecido por la adición de un vidrio,

por tanto, desde el punto de vista de la reutilización como vidrio para ayudar a
vitrificar otros residuos, las cenizas volantes son, por si solas vidrios con una
formulación descompensada, pero con un potencial de uso inmenso si se
ajusta la formulación.

Los sistemas de fusión y formación de vidrio a alta temperatura convencionales

(no eléctricos) comportan serios problemas secundarios por cuanto se facilita la
volatilidad de los metales pesados antes de que se inicie una fase amorfa de
relativa baja viscosidad capaz de atrapar a los óxidos.
1
Fuente: Elías (2005,551).
2
Fuente: Elías (2005,551).

Figura 5.7. Instalación de vitrificación de cenizas volantes de RSU en horno

eléctrico1.

Las cenizas volantes de incineradora de RSU tienen una composición rica en

metales y sales solubles, fundentes, pero pobre en sílice (formador de vidrio) y
alúmina. Por ello es preciso añadir parte de estos compuestos y trabajar a
temperatura elevada.
1
Fuente: Elías (2005,550).

5.9.4. Vitrificación de lodos de EDAR

En muchas zonas próximas a polígonos industriales, pese a la depuración

previa de las aguas industriales antes de su ingreso a la EDAR, éstas se
mezclan con las urbanas y el resultado es un fango conteniendo metales
pesados no apto para la aplicación al suelo ni el compostaje, de ahí la
necesidad de aplicar soluciones térmicas.

Siguiendo las directrices europeas, las nuevas vías de valorización serían:

 Los fangos deberían tratarse térmicamente para recuperar su energía,

sometiéndolos a un proceso de incineración, pirolización o gasificación.
 La energía generada en el proceso se usa para secar los fangos
húmedos (no se emplea combustible fósil).
 La fracción inorgánica del fango, la más peligrosa, puesto que es la que
contiene los metales pesados, se vitrifica. Este producto se valoriza en
forma de baldosa o de fibra.
  El calor residual del horno de vitrificación, en caso de usar un horno
convencional abierto, se envía a la caldera de recuperación.
 El único residuo del sistema: el polvo del filtro de mangas (cantidad
mínima), debe ir al vertedero, pues el análisis del ciclo de vida
desaconseja su valorización.

De esta manera se cierra el ciclo industrial y se permite valorizar

energéticamente la fracción orgánica y la inorgánica en forma de material de
construcción.

En la figura 5.8 se ilustra la valorización en forma de baldosa de lodos

procedentes de aguas residuales industriales por medio de la vitrificación. Los
metales pesados quedan atrapados en la estructura vítrea y no tienen
posibilidad de lixiviar.

Figura 5.8. Vitrificación de lodos de depuradora. Pavimento de la estación

de metro de Rocafort de Barcelona1.

1
Fuente: Elías (2006).

5.9.5. Vitrificación de materiales radiactivos

El sistema tradicional de tratamiento de residuos radiactivos de media y baja

actividad consiste en el confinamiento de éstos en unos contenedores que
poseen una triple protección: hormigón, plomo y acero. Con el paso de los
años, la radiación1 liberada genera un calor que, al no poder ser disipado,
provoca grietas y hasta la rotura del contenedor por choque térmico.
Con el fin de adquirir una idea de los órdenes de magnitud manejados a la hora
de hablar de este tipo de residuos, se tiene que:

 Una tonelada de combustible en una central nuclear produce

aproximadamente 100 m3 de residuos de baja actividad. Así, una planta
del tamaño de 1.000 MW generará entre 200 y 500 m 3/año.
 Una tonelada de combustible nuclear produce un promedio de 40 m 3 de
residuos de media actividad. Éstos son los generados por la propia
central o por la industria de componentes del sector. Pueden alcanzar
valores de radiación de hasta 2.000 Ci/m3.

Resulta evidente que la vitrificación del residuo radiactivo no va a mitigar, en

absoluto, la emisión de partículas radiactivas, pero sí a disminuir la densidad de
la radiación, por cuanto el material radiactivo ahora se aloja en un soporte de
vidrio que presenta una masa notable con respecto al residuo. Por otra parte, si
el vidrio diseñado es buen conductor del calor y tiene una elevada resistencia
mecánica, será mucho más resistente al choque térmico.

En la figura 5.9 se ilustra un esquema de la vitrificación de residuos

radiactivos.

Figura 5.9. Vitrificación de residuos radiactivos2.

La composición de los vidrios usados para el tratamiento de residuos
radiactivos persiguen la estabilidad química para evitar o limitar la lixiviación y,
sobre todo, la resistencia al choque térmico.

Las matrices vítreas que parecen ser las mejores candidatas para la
vitrificación de residuos radiactivos son los vidrios de borosilicato y
aluminioborosilicato. Presentan la ventaja adicional de fundir a temperaturas
relativamente bajas y ofrecen una alta estabilidad química frente a la lixiviación
en disoluciones acuosas. Se considera que un vidrio presenta una durabilidad
química excelente cuando su velocidad de disolución (ro) tiene valores entre 1
y 5 g m-2d-1.

La adición de un 9% a un 20% de B 2O3 a un vidrio de silicato mejora su

resistencia a la lixiviación, reduce la temperatura de fusión y facilita la
disolución en el vidrio de otros óxidos. El cociente entre óxidos formadores y
óxidos moficadores también influye en la velocidad de disolución del vidrio; los
mejores resultados se obtienen cuando este cociente está entre 4 y 6. La
adición de TiO2 reduce la volatilidad del Cs2O, el cual está muy presente como
producto de fisión del combustible nuclear gastado. Otros óxidos como los de
Pb y Ag, a no ser que las condiciones de fusión sean muy oxidantes, son
reducidos a su fase metálica y crean problemas de inmiscibilidad o volatilidad.

Las matrices de sílice presentan puntos de fusión mucho más elevados, pero
también son bastante más resistentes a la lixiviación y presentan una mayor
durabilidad. No obstante, la solubilidad de óxidos de productos de fisión y
actínidos en estos vidrios es muy baja por lo que no son muy útiles para estos
cometidos.

La tabla 5.8 reproduce los análisis químicos de las composiciones más

habitualmente usadas en la vitrificación de residuos de alta actividad. El tipo
"La Hague" se emplea para la inertización de óxidos de uranio, mientras que el
"Marcoule" se utiliza para aleaciones metálicas de uranio. En ambos casos la
temperatura de fusión es del orden de los 1.100 ºC y el factor de reducción de
volumen, a partir del sólido calcinado, es del 6%.

Tabla 5.8. Composición de vidrios para residuos nucleares3.

Composición (%) "La Hague" "Marcoule"

SiO2 45,5 42,2
Al2O3 4,9 10,0
B2O3 14,0 17,3
Fe2O3 2,9 1,8
Na2O 9,9 17,3
MgO - 5,4
NiO+Cr2O3 0,9 0,9
Oxd. (PF + Act.) 12,2 4,4

Los vidrios utilizados son adecuados para conservar su estabilidad en el

confinamiento a largo plazo de los residuos radiactivos, a pesar de la radiación
y las alteraciones mecánicas y de producción de calor que se producen.

Las últimas tendencias en el diseño de vidrios persiguen la desvitrificación

controlada en origen y la formación de fases cristalinas altamente estables. Se
toma como punto de referencia aquellas estructuras cristalinas que se tiene la
certeza que son estables en la naturaleza desde hace millones de años, como
los titanatos (CaTiSiO5), las circonolitas (CaZrTi2O7) o los circones (ZrSiO4) y
otras estructuras como el apatito que, en estado natural, contiene uranio.
1
La unidad de medida de la radiación es el Curie (Ci): 1 Ci = 3,7 ×
1010 desintegraciones/s.
2
Fuente: Elías (2000,303).
3
Fuente: Elías (2000, 304).

5.9.6. Vitrificación-incineración simultánea de escorias

En los últimos tiempos se han desarrollado diversos ingenios que permiten,

con mayor o menor fortuna, la incineración de residuos peligrosos y la
vitrificación simultánea de las escorias generadas.

La instalación de la figura 5.10 está diseñada para la incineración de residuos

hospitalarios citostáticos. El horno dispone de un quemador de gas equipado
con electrodos que, a la vez de oxidar la materia orgánica, provoca una fuerte
ionización, produciendo una importante elevación de la temperatura de
funcionamiento. En estas circunstancias, las escorias generadas, si se
encuentra presente un formador de vidrio, y el nivel térmico es suficiente,
funden y caen a la parte inferior en un recipiente lleno de agua.
 Figura 5.10. Incinerador/vitrificador de residuos hospitalarios.

El resto de la instalación es convencional. El horno vaporiza, destila y gasifica.

Los gases son enviados a la cámara de post-combustión para asegurar su
correcta destrucción.

Normalmente, la naturaleza de los desechos tratados genera una escoria que

no es apta para la vitrificación y es preciso añadir componentes para favorecer
tanto la fusión como la vitrificación y, con mucha frecuencia, la neutralización
de gases formados en la cámara de combustión (SO2).

5.9.7. Aprovechamiento de escorias siderÚrgicas

La mayor parte de los procesos de fusión de metales, muchos de ellos

instalaciones de reciclado, generan escorias que por su origen suelen tener
una estructura total o parcial vitrificada.

La figura 5.11 muestra la generación de escoria en un alto horno y su forma de

evacuación. Se comprende que el enfriamiento al aire (enfriamiento lento)
genera la escoria cristalizada, y el enfriamiento rápido (al agua), produce la
escoria granulada.
 Figura 5.11. Enfriamiento de la escoria en un alto horno.

Las principales aplicaciones de cada uno de los tipos son:

1. Escoria cristalizada:

 Balasto para ferrocarril.

 Bases para carreteras.
 Agregados para hormigones.
 Materia prima para fabricación de clínquer.
 Lana mineral.

2. Escoria granulada:

 Aditivo para el hormigón.

 Morteros.
 Hormigones porosos y ligeros.
 Finos para agregar al hormigón y asfalto.
 Fertilizantes.
 Materia prima para cerámica.

5.9.8. Polvos de acería: generación y caracterización

Los polvos de acería es un residuo que genera la industria metalúrgica

transformadora que trabaja a partir de chatarra de acero. Ésta, obviamente,
tiene un sinfín de procedencias y, en consecuencia, su composición es variada,
lo que repercute en la futura composición de este tipo de residuo.

La chatarra se introduce en el horno de fusión, el cual produce una gran

cantidad de gases. Éstos son captados por el sistema de aspiración de polvo y
los conduce hasta el filtro de mangas, donde son retenidos y almacenados.

En la figura 5.12 se ilustra un esquema del funcionamiento de recuperación de

polvos de acería.
 Figura 5.12. Recuperación de polvos de acería1.

Los polvos de acería, a diferencia de las escorias, no tienen ninguna fase

vítrea. Tal y como muestra un análisis detallado, tanto los polvos generados en
la fabricación de aceros especiales (PE), como los aceros comunes (PC), están
formados por un conjunto de óxidos y metales sin ningún tipo de cohesión entre
ellos. De aquí la gran facilidad de lixiviar bajo cualquier condición del entorno
exterior.

Los polvos de acería no pueden vitrificar por si solos, sin embargo, no es difícil
su vitrificación e inertización en otras condiciones.
1
Fuente: Elías (2000,310)

5.9.9. Recuperación de Zn y Pb: el sistema Waelz

El horno Waelz es un dispositivo rotativo (figura 5.13) en el que se introduce

una mezcla de polvo de acería (principal residuo a tratar) y coque como
combustible y elemento reductor para evitar la oxidación.

La escoria gruesa generada se enfría al agua, y la fina se recircula y vuelve a

introducirse en el horno junto con el combustible.
 Figura 5.13. Horno para la recuperación del óxido de Waelz1.

El material aprovechable (óxido de Waelz, muy rico en Pb y Zn), una vez libre
de polvo, entra en la torre de refrigeración y el precipitador electrostático,
donde se recupera el óxido de Waelz.

Los únicos metales con cierto precio son el Pb y el Zn: por ello, este tipo de
instalaciones sólo puede tratar polvos que contengan una cantidad notable de
dichos metales.
1
Fuente: Elías (2005, 578).

5.10. Otras técnicas de vitrificación

5.10.1. Vitrificación por plasma

El plasma, también llamado el cuarto estado de la materia después del sólido,

el líquido y el gaseoso, consiste en la ionización de un flujo gaseoso,
eléctricamente neutro, por medio de corriente eléctrica. Este fenómeno libera
una gran cantidad de energía, siendo posible dirigirla y concentrarla en un
espacio reducido.

La figura 5.14 ilustra un esquema de la aplicación de una antorcha de plasma

a un horno rotativo.
 Figura 5.14. Aplicación de la antorcha de plasma a un horno rotativo.

Se aplica el plasma para la vitrificación de las escorias procedentes de la

incineración de los RSU. La medida parece un poco desproporcionada si se
tiene en cuenta el importe de la instalación y, sobre todo, los costes de
explotación.

5.10.2. Vitrificación "in situ"

Muchos suelos en los que han estado asentadas plantas de proceso químico,
transformadoras y/o gasolineras, han sufrido a lo largo del tiempo derrames de
hidrocarburos. En el caso de las plantas de proceso, es frecuente también la
presencia de metales procedentes de catalizadores. El resultado es que el
terreno se halla contaminado, en un espesor y profundidad difícil de precisar
por una mezcla de hidrocarburos y metales.

En la variante de la vitrificación "in situ", la temperatura de trabajo es muy

superior a la de los sistemas anteriores. En efecto, suele oscilar entre 1.500 a
más de 2.000 ºC, y destruye los contaminantes orgánicos por pirólisis. Los
vapores orgánicos y volátiles inorgánicos son capturados por medio de una
campana que se coloca en la superficie del terreno contaminado.

La figura 5.15 esquematiza el proceso de vitrificación "in situ".

 Figura 5.15. Secuencia de vitrificación "in situ".

Una vez elegidos los puntos en el terreno, los electrodos se clavan a suficiente
profundidad (debido a la gran reducción de volumen, el tratamiento precisa de
bastante terreno). Como que éstos suelen tener muy baja conductividad, se
untan con grafito y un vidrio (iniciador de fusión) para posibilitar la fusión en el
momento en que circule la corriente por los electrodos (el voltaje es del orden
de 13.000 voltios).

Por término medio, la fusión avanza a razón de 50 cm/h. Las instalaciones

importantes tienen una producción de 4 a 6 t/h. El producto resultante, que
tarda meses en enfriarse, tiene una estructura más cristalina que vítrea.

Por otro lado, los gases aspirados por la campana son tratados en una línea
convencional de lavado de gases.
Capítulo 6.- Valorización de residuos químicos

OBJETIVO
 Dar a conocer el origen de los residuos químicos y estudiar las posibles
valorizaciones de este tipo de subproductos.

6.1. Introducción

La vida en la Tierra es posible gracias a una serie muy compleja de reacciones

químicas, que van desde la transformación del ADP en ATP 1 en los
cloroplastos de las plantas expuestas a la luz solar, hasta la degradación de las
proteínas por la acción de microorganismos aeróbicos.

La química, de una forma u otra, siempre está presente en la mayor parte de

los avances tecnológicos que han permitido mejorar la calidad de vida del ser
humano. Desde las sustancias empleadas en la industria farmacéutica hasta
los plásticos de uso más común, muchos materiales de nueva factura son fruto
de los últimos avances en química.

Antoine Laurent Lavoisier (1743-1794), padre de la química moderna, consiguió

demostrar a través de sus experimentos algo que hoy se acepta sin discusión:
"la materia ni se crea ni se destruye, sólo se transforma". A partir de esta frase,
se puede entender el ciclo del carbono o del fósforo en los ecosistemas
naturales. De hecho, la química y la física, las ciencias que apoyan la frase,
son también las ciencias que han hecho posible que el reciclaje funcione y sea
efectivo.

Figura 6.1. Antoine Laurent Lavoisier (1743-1794).

Hoy en día se acepta sin ningún inconveniente que el átomo de carbono que
ayer formaba parte de la hoja de una planta, hoy se encuentra en la estructura
muscular de un herbívoro y mañana podría estar formando parte de la
membrana celular de un microorganismo. Este mismo ejemplo es bien cierto y
aplicable para todos los elementos que se emplean en el sistema industrial.
Así, un átomo de aluminio que se extrae de una mina de bauxita seguirá siendo
el mismo átomo después de incorporarse al chasis de un automóvil o de
utilizarse en la fabricación de sulfato de alúmina destinado a emplearse como
floculante en las plantas de tratamiento de aguas residuales. En ningún
momento a lo largo de todos los procesos dejará de ser un átomo de aluminio.

Los detractores del reciclaje suelen alegar que el número de veces que un
material puede reincorporarse al sistema industrial es muy reducido, y que las
propiedades que lo hacen deseable se van degradando tras cada
reintroducción al sistema de producción.

Es necesario aceptar que no siempre se dispone de una tecnología que, como

se ha dicho anteriormente, sea capaz de devolver el material a las condiciones
originales. Además, para el caso de las sustancias químicas puras sí existen
procesos tecnológicos como los anteriormente indicados, y pueden reutilizarse
infinitas veces sin ninguna merma en sus propiedades.

Lamentablemente, para muchos de los materiales en los que se piensa al

hablar de reciclaje no es posible recuperar las condiciones originales. Un
ejemplo ilustrativo puede ser el caso del papel, que en su proceso de
fabricación utiliza un porcentaje determinado de celulosa "de fibra larga" para
dotarlo de resistencia mecánica; el proceso de reciclaje se encarga de romper
la fibra larga. Por tanto, es posible recuperar celulosa apta para la fabricación
de papel, pero con una fibra más corta. De hecho, la celulosa no es una
sustancia química pura, sino una mezcla compleja.

Por tanto, la posibilidad de reutilizar indefinidamente las sustancias químicas

las convierte en el objetivo más interesante para una industria del reciclaje que
busque un valor añadido. Además, existen dos factores que convierten la
valorización de sustancias químicas en una línea con un gran potencial de
desarrollo:

a) Las operaciones unitarias que se emplean en la valorización de los residuos

químicos no requieren de ningún desarrollo tecnológico. Se trata de las
operaciones comunes: filtrado, secado, destilación, etc. Son tecnologías muy
probadas y con un buen grado de eficiencia.

b) Los contaminantes más dañinos para el medio ambiente, incluso en

pequeñas cantidades, suelen ser productos químicos peligrosos. El desarrollo
de técnicas de valorización para reducir la presencia de estos materiales en el
sistema industrial evitaría su vertido al entorno, siempre y cuando se manipulen
con precaución en todas las etapas del proceso.

Casi todas las empresas que generan sustancias químicas valorizables, lo

hacen en la etapa de producción. Por tanto, si se pretende evidenciar el valor
oculto de las corrientes residuales, resulta conveniente ver cómo ha
evolucionado el concepto de valor en el área de producción a lo largo del
tiempo.

Figura 6.2. Los residuos químicos peligrosos son los más dañinos para el
medio ambiente.
1
ATP es la abreviatura de adenosín trifosfato. ADP son las siglas de adenosín
difosfato.

6.2. Marco histórico

Desde el momento en que la especie humana abandonó la trashumancia y se

instaló en emplazamientos fijos, puede decirse q u e la producción ha sido su
actividad fundamental: alimentos, enseres de labranza, pieles, ropa, etc.

Con las primeras concentraciones urbanas, aquellos que presentaban una

especial habilidad productiva, con más o mejores productos, eran liberados de
otras tareas para que su actividad principal consistiera en satisfacer las
necesidades menos básicas del resto de la población. En la Edad Media, los
maestros artesanos eran personajes reconocidos de la sociedad y tuvieron la
oportunidad de entrar en la incipiente burguesía.

Durante siglos, las industrias fueron pensadas para abastecer demandas

pequeñas, pues el transporte era difícil y poco viable; por tanto, no necesitaron
crecer más allá de una producción limitada. Debido a la pequeña escala de
este sistema productivo, su impacto en el entorno era mínimo.

Por último, la dificultad tecnológica para disponer de materia prima con la

rapidez y la calidad necesarias para hacer crecer a la industria y desarrollarla,
hizo que muchos posibles emprendedores desistieran de hacerlo. Se puede
decir que en ese momento había un embrión del sistema industrial.
Figura 6.3. Estructura productiva en un entorno primario (Edad Media).

Cuando fue necesario aumentar la capacidad de producción se utilizó la

tecnología por primera vez. Las máquinas, ayudadas de la fuerza de animales
de carga, hicieron su aparición, aunque al principio fueron ampliamente
rechazadas. En el año 1848 los trabajadores de París destruyeron todas las
máquinas al grito de "¡Viva el trabajo manual!".

En aquella época, una empresa era más valiosa cuanto más podía producir.
Sin problemas de suministro, pues las vías de comunicación también
mejoraban, el área de producción inició su época dorada como generadora de
valor en la empresa. Todo dependía del tamaño, que se medía por el número
de trabajadores empleados.

Figura 6.4. Estructura productiva en el siglo XVIII.

Otro hito importante en el desarrollo industrial se produce con la aparición de

la máquina de vapor y los cambios introducidos por James Watt en el año
1786. Gracias a ellos, se dispuso al fin de energía suficiente y barata para
independizar la capacidad de producción de la fuerza manual. La única
limitación pasó a ser la capacidad de conseguir materia prima.

En la industria textil, el factor limitante fue la energía. Por esa razón, la

aparición de la máquina de vapor se considera el inicio de la revolución
industrial. Tan pronto se eliminó la limitada capacidad de producción, el tejido
industrial se extendió sin freno mientras hubo recursos para ello.
 Figura 6.5. Estructura productiva en pleno desarrollo industrial.

Unos años más tarde, el estilo que caracterizaba a la industria era la

producción en serie, el consumo masivo de materias primas y el control de
calidad por muestreo estadístico: si el porcentaje de defectos era superior a
una cantidad determinada, la partida era rechazada. La falta de competencia
en los mercados favoreció la aparición de los mercados cautivos; si a ello se le
añade la elevada disponibilidad de materias primas, no es de extrañar que la
palabra eficiencia estuviera ausente del vocabulario del área de producción.

La situación continuó cambiando. El número de empresas creció y los

mercados empezaron a entrar en recesión. Algunas materias primas
empezaron a escasear. Por ello, y no por razones ambientales, surgieron
entonces los primeros ejemplos de reaprovechamiento y reciclaje: los
materiales escasos se reaprovechaban para mantener los "productos de
segunda".

Figura 6.6. Estructura productiva con reaprovechamiento y reciclaje.

Aún así, la palabra eficiencia seguía sin tener sentido, y no era valorada. El
mercado todavía no era selectivo y el componente clave del coste era la
materia prima, priorizando a la mano de obra. En este momento histórico
aparecieron dos nuevos factores que deterioraron todavía más el ambiente
industrial:

a) Conflictos laborales. Durante la crisis de obtención de materiales, la

productividad1 todavía era la palabra clave en el sector industrial. La carestía
limitaba la posibilidad de subir los precios de los productos a la par que los de
las materias primas. Para controlar esta complicada situación, se redujo la
plantilla de trabajadores y la duración de la jornada laboral. Estas soluciones
provocaron el descontento de los trabajadores y las primeras huelgas, y de
esta forma se añadió un nuevo elemento de inestabilidad al sector productivo.

b) Crisis energética. En aquella época, las colonias sobreexplotadas se dieron

cuenta de que eran proveedores de materias primas y de recursos energéticos,
por lo que las revoluciones independentistas devinieron uno de los métodos
utilizados para hacer subir el coste de los suministros de energía (carbón). El
precio de la energía supuso un nuevo elemento de control para el
comportamiento del entorno de producción. Con las oscilaciones en los precios
de la energía, los empresarios se percataron de que había otros elementos que
influían en el precio del producto, además del precio de la materia prima y del
coste laboral. La tecnología encontró una solución en el desarrollo de
maquinaria y de procesos capaces de mantener los niveles de producción con
el menor consumo energético. Aquí apareció por primera vez el concepto de
eficiencia aplicada al entorno productivo, que se refería a la cantidad de
energía necesaria para poner una unidad de producto en el mercado.

Las máquinas energéticamente eficientes necesitaban, además, menos

personal para su manejo. En realidad, también eran más eficientes en el
consumo de materias primas, aunque este aspecto se obvió en la situación de
euforia generada a mediados del siglo XX. El material volvía a estar disponible,
y el entorno industrial desperdició de esta forma una buena oportunidad de
mejora.

Figura 6.7. Estructura productiva a mediados del siglo XX.

Hacia la segunda mitad del siglo XX, el mercado de los países industrializados
ya tenía la mayoría de sus necesidades básicas cubiertas. Por su parte, el
consumidor se vuelve más exigente y aparecen las primeras protestas
medioambientales; además, la competencia en el sector industrial es cada vez
más agresiva. Existen multitud de empresas de diversos tamaños que compiten
por los mismos mercados y por tecnologías similares. Las soluciones aplicadas
en estos momentos no siguen ningún tipo de patrón, y únicamente se aplican
soluciones puntuales. En este nuevo paradigma se producen algunos cambios:

a) El área de producción pierde fuerza frente al área comercial.

b) La tecnología de eficiencia energética parece llegar a su límite.

c) Se establece un férreo control de los costes de producción.

d) Las demandas laborales se incrementan.

Las primeras protestas de tipo medioambiental aparecieron en este momento

histórico, pero no tuvieron ningún efecto de mejora sobre la eficiencia global del
entorno productivo. En muchos casos, incluso obligaron a las empresas a
abordar grandes inversiones con el único fin de acallar las críticas de la
población y mantener estable su cuota de mercado.

A partir de entonces, y como consecuencia de la falta de planificación del

proceso de instalación de tecnologías de final de tubería, se ha dado una
situación que merece una especial atención. Por ejemplo, una empresa
productiva determinada puede generar emisiones sólidas, líquidas o gaseosas.
Si la empresa ha abordado ya inversiones de tipo medioambiental, se
encontrará con que ha transferido la mayoría o toda la contaminación a los
residuos sólidos siguiendo la secuencia reflejada en la figura 6.8, pues ha
sabido aplicar medidas correctoras a los efluentes gaseosos y líquidos.

Figura 6.8. Deposición de residuos sólidos en vertederos después de aplicar

medidas correctoras a efluentes líquidos y gaseosos.

Como puede observarse en la figura anterior, el problema se ha ido

transfiriendo de un vector ambiental a otro. Los residuos sólidos, sin embargo,
ya no pueden transferirse a otro vector. Como residuos sólidos hay que
considerar en este caso a aquellos que no pueden salir de la empresa en forma
de emisiones atmosféricas o mezclados con las aguas residuales vertidas por
causas generalmente legales.
La mayoría de los residuos químicos que aparecen como susceptibles de
valorización pertenecen a esta categoría. Ello es debido a que se consideran
sustancias consideradas como peligrosas y que han resultado afectadas por la
normativa ambiental.

En el caso de la industria, la actividad productiva y, a veces, las operaciones de

mantenimiento, son las que generan la mayoría de estos residuos; por lo que la
responsabilidad recae sobre el departamento de producción.

Como consecuencia de todo lo expuesto anteriormente, el área de producción

está actualmente en desventaja frente a otras áreas de la empresa como
generadora de valor, y está considerada como principal productora de residuos.

Algunas de las formas para recuperar el valor en las áreas de producción son
las siguientes:

a) Traspasar el valor "ecológico" del producto al proceso de fabricación.

b) Minimizar la cantidad de materiales que se depositan en el vertedero.

c) Utilizar los recursos (maquinaria, personal, materias primas, etc.) de la forma

más inteligente y eficaz.

d) Reducir el consumo energético y de materias primas por unidad de producto;

es decir, aumentar la eficiencia.

Todo este conjunto de actitudes poco habituales puede llevarse a cabo

transformando los residuos en subproductos. Si hay un tipo de residuo que
permite esta conversión, ese es el residuo químico.
1
La productividad era entendida como el número de empleados necesarios
para disponer los productos en el mercado.

6.3. La ecología industrial

Ante todo lo que se ha expuesto anteriormente, los detractores y escépticos

ecológicos se plantean la siguiente cuestión: "¿Qué experiencia se tiene para
decir que todo esto es cierto y que un sistema industrial firmemente apoyado
en el reciclaje puede funcionar a largo plazo?" Afortunadamente, existe un
precedente con más de 3.000.000.000 años de experiencia que funciona de
forma estable sobre la base del reaprovechamiento continuo de los recursos.
Se trata del ecosistema global: el planeta Tierra.

Para comprender de qué forma se ha organizado este sistema para poder

funcionar de una forma tan eficiente y espontánea durante tanto tiempo,
conviene estudiar cómo se inició la vida en la Tierra. Al principio tuvieron lugar,
gracias a unas condiciones ambientales propicias, una serie de reacciones
químicas aleatorias de las que surgieron, espontáneamente, estructuras vivas.
Un nuevo paso evolutivo supuso que esta serie de reacciones químicas se
repitieran en varias zonas a la vez. Todo esto condujo a la aparición de la
primera colonia de microorganismos. Resulta fácil imaginar lo que estos
primeros seres vivos encontraron a su alrededor, un planeta lleno de recursos:
comida y condiciones de vida estables. En Ecología esto se conoce
como ecosistema joven o de tipo I. En estas condiciones de abundancia, los
organismos consumen y se reproducen sin límite. La abundancia es tal que el
crecimiento de la población no tiene repercusión sobre la disponibilidad de
recursos. Se trata de un modelo de consumo lineal.

Al cabo de unos millones de años, el crecimiento alcanzó su techo, y algunas

poblaciones empezaron a sufrir carestía de recursos.

Durante el primer período del proceso evolutivo, aparecieron procesos más

desarrollados y perfeccionados: había colonias que eran capaces de sacar
partido a lo que se rechazaba. Por ejemplo, los organismos más eficientes
ocuparon los nichos1 ecológicos dejados por las especies derrochadoras de
recursos que fueron extinguiéndose.

Este análisis anterior puede sostener un paralelismo entre el desarrollo de los

sistemas biológicos y el sistema industrial. Actualmente ya se detectan
carencias en ciertos recursos y, con el agravamiento de la situación, resulta
evidente que sólo aquellas empresas que practiquen el óptimo
aprovechamiento de sus recursos, es decir, que sean ecoeficientes, podrán
subsistir ante una competencia feroz.

En los ecosistemas naturales, cuando empiezan los cambios de estructura a

causa de la escasez de recursos, se inicia un proceso de optimización. En un
entorno cambiante, únicamente aquellas especies que muestren una mayor
capacidad de adaptación con el menor consumo de recursos ocuparán los
nichos que otras especies dejen. La mejor forma de alcanzar el óptimo
aprovechamiento de los recursos en biología es la especialización. En este
punto se desarrollan las cadenas de aprovechamiento que se conocen como
cadenas tróficas. Durante esta etapa de adaptación un ecosistema se conoce
como del tipo II.

Si bien es cierto que la eficiencia ha aumentado, un ecosistema de tipo II sigue

siendo un consumidor neto de recursos. Si quedase estancado en esta fase,
tarde o temprano los recursos se agotarían y la vida se extinguiría
definitivamente. Sin embargo, la Ecología presenta una ventaja: el estudio de
los ecosistemas permite conocer cuál es el siguiente paso evolutivo y, de ahí,
es posible inferir lo que debe esperarse del sistema industrial.

En realidad, los ecosistemas biológicos evolucionan hasta convertirse en ciclos

cerrados de materia. En ellos, los materiales son reutilizados continuamente a
través de complejas cadenas alimentarías en las que los productos y los
residuos de una especie constituyen el alimento de una serie de especies
distintas: desde depredadores hasta microorganismos.
A aquellos ecosistemas que han alcanzado este grado de estabilidad se les
denomina de tipo III. Toda la materia necesaria para su funcionamiento se
encuentra en su interior y se reaprovecha continuamente. No ocurre lo mismo
con la energía, que resulta gratuita, puesto que proviene del Sol.

La futura ecoeficiencia pasa por convertir el sistema industrial en un ciclo

cerrado de materia, donde tanto los productos como los residuos de una
empresa sean la materia prima de otro sistema, como la sociedad.

Figura 6.9. Estructura del tejido empresarial durante la primera mitad del siglo
XX.

La evolución industrial durante los dos últimos siglos tiene un claro símil con la
evolución de la naturaleza. La única diferencia es que se ha llevado a cabo a
una velocidad mucho mayor, y no de forma homogénea en todas las zonas. En
consecuencia, se produce una situación de cambio obligado.

La Ecología Industrial puede considerarse como una filosofía capaz de dar

respuesta a estas necesidades de cambio. Ve el tejido productivo como un
gran ecosistema, en el que las sustancias y las energías requeridas por
algunos de sus elementos pueden ser suplidas por los desechos de los otros.

Para transformar el sistema industrial actual en un ecosistema industrial

pueden tomarse diversos caminos. Aquel camino que implique un menor
impacto ambiental del conjunto será considerado el mejor y, por tanto, el que
deberá seguirse.
Las actuaciones habituales son:

a) Producción limpia. Mantener la capacidad de producción y disminuir la

cantidad de materias primas a utilizar, mediante el uso de tecnologías más
eficientes y eficaces.

b) Reciclaje interno y minimización. Consiste en aprovechar los residuos

como materias primas, es decir, acabar de extraerles el contenido que interesa.

c) Reciclaje externo y valorización. Es idéntico al reciclado interno y

minimización, sólo que el aprovechamiento se produce fuera de la empresa
generadora del residuo. En este caso se está abriendo una vía comercial.

Figura 6.10. Estructura del tejido industrial propuesta por la Ecología Industrial
(segunda mitad del siglo XX).

d) Reciclaje de producto final. Cualquier producto que es utilizado por el

cliente acabará convirtiéndose en residuo. No obstante, son muchos los casos
en que su uso como materia prima disminuye el uso de materias primas
vírgenes, disminuyendo así el impacto total del producto.

Las principales razones por las que la ecología industrial está triunfando
rápidamente son:
a) Reducción del impacto medioambiental. Permite minimizar el impacto
sobre el entorno (parque industrial, ciudad, región, etc.) con un coste muy
inferior a otras soluciones.

b) Creación de lugares de trabajo. Genera ocupación neta. La economía

industrial identifica las necesidades a nivel local que permiten crear empresas
nuevas que puedan satisfacer dichas necesidades.

c) Desarrollo económico de la zona. Atrae a nuevas empresas a la zona, que

buscan condiciones favorables que permitan reducir sus costes de producción,
atrayendo también inversores.

d) Incremento de la calidad de vida. Que la implantación de la Ecología

industrial genere riqueza local, lugares de trabajo, además de una reducción
significativa del impacto ambiental y, en consecuencia, los riesgos a la salud
incrementan la calidad de vida de la ciudadanía de la zona.

¿Qué es la ecología industrial?1

Algunos dicen que representa el primer plan razonable para reconciliar el
desarrollo tecnológico con los problemas del medio ambiente. La tecnología ha
comenzado a ser juzgada, no sólo por el coste de producción de un producto,
sino también por el coste de su impacto en el medio ambiente.
El nuevo rol de la tecnología debe ser prevenir los problemas en lugar de
resolverlos. Los "industriales ecológicos" están mirando hacia la biotecnología
como una de las herramientas para llevar a cabo esta revolución. Ésto amplía
cada vez más las aplicaciones de la biotecnología, desde el cuidado de la salud
hasta casi cualquier proceso de tratamiento de desperdicios industriales.
El concepto se desprende de un artículo de Scientific American, donde se
propone que la producción debe operar como un ecosistema biológico: una red
de interrelaciones en las cuales todo lo que es producido es usado por otros
organismos en el sistema para mantener su propio metabolismo. El gran
impacto de esa idea es cambiar la percepción de una industria "opuesta" a la
naturaleza, a una industria que forma parte de la misma. En lugar de esperar al
final de la cadena de producción, tratando de recuperar cualquier desperdicio
potencialmente dañino, ahora se puede rediseñar el proceso de manera que lo
que salga de la cadena de producción encuentre compradores rápidamente.

1
Fuente: Edgington, S.M. "Industrial Ecology: Biotech's Role in Sustainable
Development". BIO/TECHNOLOGY, Vol. 13, January 1995, págs. 31-34.

1
El nicho ecológico es el estado de un organismo en la comunidad o el
ecosistema. Depende de las adaptaciones estructurales del organismo, de sus
respuestas fisiológicas y de su conducta. Para describir el nicho ecológico de
un organismo es preciso saber qué come y qué lo come a él, cuáles son sus
límites de movimiento y sus efectos sobre otros organismos y sobre partes no
vivientes del ambiente.

6.4. Origen de los residuos químicos

Tal y como se ha explicado anteriormente, la mayoría de los materiales de uso

cotidiano provienen de los últimos avances acontecidos en la industria química.
Lo mismo ocurre con muchos de los materiales de uso industrial. Por tanto, la
industria en general emplea muchas sustancias químicas y, sin saberlo, la
mayoría de empresas que no tienen que ver con la industria química generan
de forma continuada residuos químicos.

Por ejemplo, buena parte del sector del mueble emplea disolventes orgánicos
en sus procesos. Cuando el disolvente ya no sirve para la operación original,
generan un residuo químico sin ser conscientes de ello, por lo que desde el
principio no aplican aquellas medidas que facilitarían su valorización y
eliminarían la necesidad de destrucción inmediata.

Las tecnologías a utilizar para retomar el vector de un residuo dependen de las

causas de su generación. Por tanto, deben establecerse cuatro caminos
principales de generación de residuos: residuos de proceso, residuos de
limpieza, lotes de producción erróneos y vertidos incontrolados.

6.4.1. Residuos de proceso

Cuando se habla de las características de un proceso industrial se suele

mencionar la eficiencia, siempre entendida como la relación entre
los inputs(todo lo que entra en el proceso) y los outputs (todo lo que se obtiene
de un proceso).

Según el principio de Lavoisier, es obvio que nunca se obtendrá más materia a

la salida que a la entrada, por lo que el concepto de eficiencia hace referencia a
la práctica imposibilidad de evitar las pérdidas en los procesos de producción.
A excepción del caso en que las pérdidas se produzcan por evaporación o
sublimación, las pérdidas son materiales (líquidos o sólidos, puros o
mezclados) y susceptibles de valorización.

Figura 6.11. La eficacia de un proceso productivo es siempre inferior al 100%.

No se puede decir que los residuos de producción sean del todo inevitables.
Como mínimo puede reducirse su generación aplicando técnicas de producción
más limpias. Lo que sí es cierto es que en un proceso determinado, con una
tecnología y condiciones adecuadas, el residuo generado es prácticamente
igual tanto en cantidad como en composición para una misma cantidad de
producto final.

Un ejemplo de residuo de proceso, aunque no sea un residuo químico, tiene

lugar durante la fabricación de ovoproductos, como el huevo en polvo. No se
puede tener huevo en polvo sin haber generado antes cáscara de huevo como
residuo.

Producción de harina a partir del residuo de la cáscara de huevo

La cáscara de huevo está constituida por un 94% de CaCO 3, un 1% de MgCO3,
un 1% de Ca3(PO4)2 y un 4% de materia orgánica. El primer paso es la
recuperación de la clara que se adhiere a la cáscara.
La harina se elabora desecando las cáscaras tan pronto como sea posible
después de ser recolectadas, calentándolas a 80 ºC para esterilizarlas; se debe
hacer con la mayor brevedad posible, para disminuir la contaminación y el
tiempo de esterilización.
Posteriormente, las cáscaras se muelen muy finamente hasta tamiz 400,
utilizando para este propósito molinos de diferentes tipos, como los de bolas.

Otros ejemplos tienen lugar en la industria química orgánica, donde se

obtienen subproductos denominados isómeros1 que deben separarse del
compuesto deseado. Si la separación se hace de la forma adecuada, se
obtendrán dos productos puros en lugar de un único producto y un residuo de
purificación.
1
Los isómeros son moléculas que contienen el mismo número y clase de
átomos, aunque difieren en su estructura.

6.4.2. Residuos de limpieza

Las operaciones de limpieza se realizan en todo tipo de industria, no sólo en la

química. Sin embargo, la mayoría de las operaciones de limpieza realizadas en
todas las empresas utilizan sustancias denominadas detergentes que sí son
productos químicos.

Estas limpiezas se hacen para eliminar ciertas impurezas o sustancias no

deseadas de superficies, equipos o piezas de productos. Por tanto, en un
sentido práctico, a partir de las operaciones de limpieza se obtiene un residuo
que es una disolución (normalmente en agua) de detergente y aditivos
(desincrustantes, desinfectantes, secuestrantes de cal, etc.) junto con el
producto arrastrado.
Este tipo de residuos no son tan predecibles como los residuos de producción.
Aunque la composición cualitativa sea la misma para la operación de limpieza
en un proceso determinado (por ejemplo, el lavado de un tanque de proceso),
las concentraciones relativas pueden ser muy diferentes. Las operaciones de
limpieza suelen ser manuales y, por tanto, están sujetas a una gran
variabilidad, además, las concentraciones suelen ser bajas.

Las posibilidades normales de valorización para este tipo de residuo son las
siguientes:

a) Si el producto detergente es caro y de fácil regeneración, es posible

recuperarlo.

b) Si el producto arrastrado en la limpieza está en concentración suficiente en

el residuo, puede ser económicamente rentable recuperarlo.

c) Si se conoce un destino distinto para el residuo de limpieza y el coste de

eliminación es alto, la valorización es recomendable.

Un ejemplo de este último punto son las aguas de limpieza de los depósitos de
fabricación de ciertos perfumes. Se suelen eliminar por incineración,
normalmente por precepto legal. Sin embargo, se trata de disoluciones acuosas
con un fuerte olor a perfume que podrían utilizarse diluidas en otros procesos
para dar, precisamente, olor. Una supuesta aplicación podría ser la fabricación
de papel tisú perfumado.

6.4.3. Lotes de producción erróneos

Este tipo de residuo puede definirse como aquel producto fabricado que no se
ajusta a las especificaciones del producto comercial, por algún fallo en su
elaboración. Cabe indicar que son susceptibles de estudios de viabilidad de
valorización, con buenas oportunidades de éxito.

Las concentraciones no son estables a lo largo del tiempo; cada lote

defectuoso puede serlo por causas muy diferentes. Sin embargo, suelen ser
cantidades que justifican tanto el estudio como el coste de pequeños
tratamientos, si fueran necesarios, para su valorización.

6.4.4. Vertidos incontrolados

Se trata de pequeñas cantidades de producto que pierden calidad al verse

retiradas del proceso productivo a causa de fallos de maquinaria, operaciones
de mantenimiento, accidentes en almacenaje o distribución, etc.

En realidad, son cantidades pequeñas de concentraciones muy variables, cuya

gestión óptima suele ser la minimización por la aplicación de sistemas de
calidad y/o seguridad e higiene en el trabajo.
 Figura 6.12. Los vertidos incontrolados son fuentes potenciales de
contaminación.

6.5. Métodos de valorización

La valorización es cualquier técnica o método (fiscal, tecnológico o económico)

que permite recuperar todo o una parte del valor de un residuo que todavía
conserva sus características.

Por ejemplo, la extracción del orujo a partir del residuo generado tras la prensa
de la uva es un proceso de valorización.

En el caso de las sustancias químicas, la valorización puede aplicarse a la

extracción de algún componente valioso de una mezcla o disolución antes de
ser descartada. De acuerdo con la normativa de Cataluña, tal y como apareció
publicada en el Diari Oficial de la Generalitat de Catalunya (DOGC 1776-
28/07/1993), la valorización se define como cualquiera de las operaciones de
valorización descritas en la Directiva 91/56/CE; de conformidad con el artículo
2, los residuos deben valorizarse sin poner en peligro la salud humana y sin
utilizar procedimientos o métodos que puedan causar perjuicios del medio
ambiente. Las operaciones de valorización se describen a continuación:

R1. Recuperación o regeneración de disolventes.

R2. Reciclaje o recuperación de sustancias orgánicas que no se utilizan como

disolventes.

R3. Reciclaje o recuperación de metales o compuestos metálicos.

R4. Reciclaje o recuperación de materias inorgánicas.

R5. Regeneración de ácidos o bases.

R6. Valorización de productos que sirven para capturar contaminantes.

R7. Valorización de productos procedentes de catalizadores.

R8. Regeneración o nuevos usos de aceite.

R9. Utilización principal como combustible u otra forma de producir energía.

R10. Aspersión sobre el suelo en beneficio de la agricultura o la ecología,

incluidas las operaciones de formación de adobo y otras transformaciones
bioquímicas, con la excepción de los residuos excluidos de conformidad con el
artículo 4.

R11. Utilización de residuos obtenidos a partir de una de las operaciones

enumeradas desde R1 hasta R10.

R12. Intercambio de residuos para someterlos a cualquiera de las operaciones

enumeradas desde R1 hasta R11.

R13. Almacenamiento de materiales para someterlos a alguna de la

operaciones listadas, con exclusión al almacenamiento temporal previo a la
recogida en el lugar de producción.

Aunque no aparece en esta lista, se ha extendido últimamente el uso de la

expresión valorización energética. Este término se refiere a la recuperación del
calor latente de combustión de los residuos como forma de recuperar una parte
de su valor como material.

Figura 6.13. La incineración es uno de los métodos de valorización energética.

6.5.1. Gestión del residuo valorizable

Ya se ha comentado anteriormente que no se puede hablar de residuos

químicos en general a los que pueda aplicarse algún proceso estándar para ser
valorizados. El término residuo químico abarca una gran variedad de
materiales, desde sustancias puras a mezclas, a los que pueden aplicarse
diversas tecnologías. El residuo químico puede tener orígenes muy diferentes;
su composición depende de la fuente y de las condiciones en que fue
generado.

La principal diferencia entre una corriente de materias primas y una corriente

residual de productos químicos es su composición y la cantidad. La
contaminación de un flujo por una única sustancia no deseada puede convertir
una materia prima en algo que no pueda utilizarse en ese proceso
determinado. Para la empresa que lo posee, pasa a convertirse
automáticamente en un residuo. Sin embargo, en esas mismas condiciones, la
corriente sería ideal como materia prima para otro proceso al que no afectase
la presencia del contaminante.

Si se segregan las diferentes corrientes o flujos de materia residual, se

consigue disminuir la complejidad de la mezcla obtenida a la salida. Esto
aumentará las posibilidades de que alguna de las corrientes segregadas sea
recuperable. La segregación de corrientes es la gestión más sencilla y común
de los residuos, no únicamente los químicos.

A una materia prima se le exige, normalmente, un alto grado de pureza en su

composición. Por tanto, cabría pensar que se paga por un grupo de moléculas
estables y correctamente clasificadas dentro de un recipiente o contenedor. La
segregación otorga a la corriente residual un valor semejante al de la materia
prima, puesto que mantiene ordenadas las corrientes en espera de encontrar el
proceso que permita su valorización.

Una correcta segregación aumenta la calidad de las corrientes residuales.

Cualquier producto de calidad tiene muchas probabilidades de resultar
interesante para el cliente potencial.

La segregación, como cualquier otra operación de ingeniería, debe realizarse

para alcanzar un objetivo concreto y conocido. Antes de producirse la
separación, conviene conocer los componentes y qué es lo que vale la pena
segregar. Una vez se conozca el destino más adecuado para las corrientes
susceptibles de ser segregadas del resto, vale la pena modificar los métodos
de trabajo o las instalaciones para facilitar su separación.

Además, la segregación de corrientes puede hacerse a distintos niveles. El

nivel más bajo corresponde a evitar la mezcla de residuos generados por una
única máquina o proceso. El nivel superior ya ha sido empleado por algunas
administraciones. Corresponde a la segregación y posterior agrupamiento de
corrientes en un polígono industrial o incluso en toda una comarca.
Los residuos domésticos son segregados en grandes cantidades en la mayoría
de municipios de buena parte de la UE. Los grupos más característicos son:

a) Papel y cartón.

b) Vidrio.

c) Envases metálicos.

d) Envases de plástico.

e) Envases tipo tetrabrick.

Es importante indicar que cuanto mayor es la segregación, es decir, cuantas

más corrientes distintas se separan, mayores oportunidades hay para que una
parte de ellas resulte valorizable. Puede concluirse que cuanto mayor sea la
segregación, más puro será el residuo obtenido. De hecho, en los países en los
que las empresas están obligadas a presentar una declaración anual de
residuos (por ejemplo, España), el número de diferentes residuos declarados
puede considerarse un buen indicador de las orientaciones medioambientales
de la empresa.

Programa de segregación de residuos

Un programa de segregación de residuos sólidos busca generar cambios en
tres aspectos importantes: la percepción de los colaboradores en las campañas
acerca de la generación de residuos y su disposición; la disminución del
consumo de materiales que se puedan reutilizar, como papel, plástico o vidrio;
y el mejoramiento del entorno de trabajo y del entorno exterior.
En cualquier tipo de planta o proceso industrial, es inevitable la generación de
residuos. En la industria avícola en particular, se generan grandes cantidades
debidas, entre otras cosas, a los embalajes de materias primas, al proceso
productivo y al empaque de los productos.
De acuerdo con la experiencia, la posibilidad de reutilizar los residuos sólidos
aumenta en la medida en que éstos sean reciclados y separados de otros, es
decir, "limpios". Por esta razón, es necesario que se plantee un programa de
segregación que permita el manejo de los residuos, y su reutilización o
disposición.
Un programa de segregación de residuos requiere del esfuerzo no sólo de las
personas involucradas con su manejo, sino de toda la compañía, tanto la parte
administrativa como la operativa.
En este orden de ideas, el programa de residuos tiene como fundamentos tres
aspectos básicos para su desarrollo: capacitación del personal, clasificación de
residuos sólidos y definición de procesos de reutilización y/ o disposición.
Todo lo explicado anteriormente es aún más aplicable para los residuos
químicos. Buena parte del valor de una sustancia empleada como materia
prima radica en su pureza. De la misma forma, cuanto más puro es el residuo
químico, más valor tiene.

La fase líquida es la que tiene una mayor potencialidad de segregación porque

suele circular por tuberías o se mantiene en contenedores y también porque,
gracias a las bombas de impulsión, se manipula fácilmente; además, es la fase
en la que se suelen encontrar la mayoría de los residuos químicos. Como ya se
ha descrito, la evolución de la normativa de aguas, ha ido trasladando los
elementos contaminantes del resto de vectores al residuo sólido.

Figura 6.14. Flujos de residuos dentro de una industria.

Lamentablemente, la mayoría de las empresas tienen las canalizaciones de

vertido unificadas, además de encontrarse muchas veces bajo el subsuelo o
empotradas en la pared. En este caso, la segregación de los efluentes puede
no resultar una buena práctica a causa de los problemas técnicos asociados y
los costes que conlleva. De todas formas, incluso en estos casos, sigue
tratándose de una actuación muy recomendable.

Los residuos deben clasificarse una vez hayan sido separados. Esta
clasificación implica una caracterización: toxicidad, salubridad y riesgos.

Recientemente, cada Gobierno ha desarrollado su propio catálogo o sistema de

clasificación de residuos, intentando adaptar las necesidades locales a los
requerimientos normativos. Como consecuencia de esta descentralización en la
creación de los catálogos creados, no existe una coherencia entre los
diferentes entes locales.

Aún hoy en día puede aplicarse el concepto de "lo que no sirve se tira", y las
informaciones que constan al respecto de estos registros de residuos dan más
información sobre el impacto en personas y entorno, que sobre su
composición. La composición de los residuos tiene una gran importancia, y es
aconsejable que, una vez identificadas las corrientes susceptibles de
separación, sean caracterizadas con detalle (identificando hasta el 92% de los
componentes) y estudiada la información obtenida.

Figura 6.15. El reciclado de latas de aluminio es una forma de recuperar el

valor añadido de los residuos.

Es en el momento de la caracterización cuando se descubre el valor de lo que

se tira: el rechazo. Establecido el valor y asumidas sus propiedades, resulta
fácil apoyarse en servicios externos de correduría comercial para buscarles
clientes a los residuos.

Con anterioridad se ha definido residuo como aquella sustancia u objeto del

que su propietario se desprenda o tenga intención u obligación de
desprenderse. En esta definición también podría incluirse el producto fabricado,
pues la empresa productora tiene la intención de desprenderse del producto
elaborado a cambio del pago de un importe. Además, una empresa no puede
ser un almacén ilimitado de su producto si no hay ingresos.

La diferencia entre un producto y un residuo es el sentimiento de propiedad que

el generador tiene de cada uno de ellos. Este sentimiento será un elemento
crucial en el futuro para la viabilidad de la valorización de los residuos
químicos.

La utilidad es una característica del residuo que el generador considera como

agotada o incluso perdida. Cuando se observa que el residuo generado puede
tener la misma finalidad que en otro proceso, recupera la utilidad. En ese
momento, el residuo se ha convertido en subproducto, es decir, se ha
valorizado. En el entorno legislativo de Cataluña, esta transformación debe
hacerse dentro de la empresa.

Además, hay que tener en cuenta que suelen aparecer algunos impedimentos
técnicos y económicos: presencia de otros contaminantes, saturación del
mercado en que se reintroduce el producto valorizable, etc.

En cualquier caso, debe realizarse un estudio técnico-económico que contenga

la siguiente información: auditoría de residuos, decisiones y criterios sobre los
residuos a valorizar, determinación de las mejores tecnologías a utilizar, costes
de las tecnologías y del valor de mercado, y conclusiones, decisiones y
recomendaciones.

Aprovechamiento de subproductos
La inmensa producción de residuos que supone la normal actividad del hombre
sobre la Tierra es uno de los principales problemas actuales. Estos residuos
provocan una progresiva degradación del entorno, que puede llegar a ser, en
algunos casos, irreversible. Por ello, se hace necesaria la búsqueda de
procesos que permitan su eliminación controlada.
Algunos de estos residuos, procedentes de todo tipo de industrias y
actividades, no deben ser eliminados sin más, ya que podrían ser utilizados
para diversas aplicaciones, obteniéndose importantes rentabilidades
económicas.
Por ello es necesario plantear la búsqueda de utilizaciones alternativas de
estos residuos, y no sólo su eliminación efectiva e innocua, ya que, además de
evitar trastornos medioambientales, se crearían nuevas fuentes de riqueza que
aportarían una mayor rentabilidad al proceso industrial de partida. Además, se
ha de tener en cuenta que una rentabilización de la gestión de los residuos
generaría nuevas industrias de todo tipo, con las consiguientes ventajas
sociales que ello reportaría.
Sin embargo, es un hecho evidente que todas las ventajas de tipo económico,
social, medioambiental, etc. que ocasionaría el aprovechamiento industrial de
los residuos, no se corresponden con el nivel de investigación y desarrollo
existente en este campo. Esto es debido a que los posibles desarrollos que se
puedan producir en este subsector exigen asumir considerables riesgos
técnicos y económicos por parte de los agentes industriales interesados en
ellos, lo que hace necesario un estudio de viabilidad previo a la implantación de
cualquier industria de este tipo.
Aunque los residuos puedan provenir de cualquier actividad, desde el punto de
vista de su utilización industrial, los más importantes son los que poseen un
origen animal o vegetal y que se engloban bajo el término biomasa residual.
La biomasa no es más que materia orgánica fósil, en la que la radiación solar
ha reducido el nitrógeno y el carbono mediante el proceso básico de la
fotosíntesis, permitiendo que pueda tener un aprovechamiento de tipo químico-
industrial y, sobre todo, energético.
Esta biomasa, debido a los procesos de conversión a los que se ve sometida,
origina unos materiales considerados como residuos, debido a que en el
contexto en que son generados no poseen valor económico alguno.
Los productos que integran esta biomasa residual pueden clasificarse en varios
grupos: residuos agrarios, industriales y urbanos.

Fuente: http://www2.uca.es/dept/quimica_organica/byprodlinea.htm
[Leído: 22 de noviembre de 2007].

6.6. Estudio de viabilidad de la valorización

6.6.1. Auditoría de residuos

Con la ayuda de manuales de auditoría recomendados por las

Administraciones locales, deberá obtenerse la mayor cantidad de información
posible acerca de las materias primas, materias auxiliares, subproductos y
residuos generados en un proceso determinado. Cuanto más detallado sea el
contenido de la información, más herramientas de optimización posterior se
tendrá a disposición del interesado. Deberán generarse más fichas o
formularios que contengan la siguiente información:

a) Información del diseño:

 Diagramas de flujo del proceso.

 Balances de materia y energía en los procesos de producción y de
control de la contaminación.
 Manuales de operación y descripción de procesos.
 Listas de equipos.
 Fichas técnicas y de especificaciones de los equipos.
 Planos de planta y alzados.
 Situación de equipos y el proceso.

b) Información ambiental:

 Política ambiental de la empresa.

 Inventario de emisiones.
 Informes de residuos mensuales y/o declaraciones de residuos.
 Informes de auditorías ambientales.

c) Información de materias primas y producción:

  Composición de las materias primas y productos.
 Diagramas de aplicación de los productos.
 Fichas de seguridad de los materiales.
 Inventario de materias primas y productos, y consumos y producciones
anuales.
 Procesos operativos.
 Fichas de producción.

d) Información económica:

 Coste de gestión de los residuos.

 Coste de las materias primas, productos y equipos.
 Costes de operación y mantenimiento.
 Informes de costes del departamento de administración.

e) Otras informaciones:

 Procedimientos operativos estándar de la compañía.

 Organigramas de la organización.

6.6.2. Clasificación de prioridades. Criterios y decisiones sobre los

residuos valorizables

En el caso de una empresa pequeña, basada en un proceso de fabricación

sencillo, su listado de residuos será reducido. Sin embargo, a medida que se
complican los procesos de producción o aumenta el tamaño de la empresa, la
lista de residuos crece en progresión geométrica.

Así, una empresa farmacéutica que comercializa múltiples especialidades o

una gran refinería pueden tener más de mil referencias de residuos diferentes.
Siempre se habla de corrientes segregadas. Las corrientes que se mezclan,
aunque se conozcan, no merecen ser listadas de forma independiente. El
tiempo de elaboración de un informe y su extensión hacen improbable una
eficaz valorización de los posibles tratamientos de todas las corrientes de
residuos generados.

En consecuencia, se seleccionan los residuos con más importancia a causa de

su volumen o de los costes asociados a su actual gestión, y serán estos, los
que se trabajen con mayor profundidad. Un método de clasificación de las
corrientes de residuos puede ser a partir de la cantidad de residuo generado.
 Figura 6.16. Las baterías usadas de plomo-ácido necesitan gestionarse para
ser recicladas.

Si se clasificasen las corrientes de residuos por la cantidad generada, en las

empresas fabricantes de productos químicos y refinerías, las actuaciones sobre
aguas sería el objetivo principal, ya que en estas industrias, el 97 y el 80%,
respectivamente, de los residuos generados se encuentran en las aguas
residuales.

Cabe indicar que el elemento principal de las aguas residuales es agua, y

aunque el caudal sea elevado, las cantidades de residuos son pequeñas.
Habitualmente se dispone de técnicas que permiten un vertido de esas aguas,
dentro de los márgenes legales.

Figura 6.17. Imagen de la instalación depuradora de aguas residuales de

Blanes (Girona, España).
Son las corrientes de productos químicos que no están consideradas como
aguas residuales, las que tienen mayor un impacto sobre las personas y el
medio ambiente. Por tanto, no es apropiado clasificar las corrien 6.6.3.
Determinación de las mejores tecnologías utilizables

tes residuales únicamente por su caudal. Para una clasificación más óptima,
deben evaluarse también otros aspectos: el impacto ambiental, los costes de
tratamiento y la seguridad de las corrientes. Debe considerarse también como
factor de clasificación los retos técnicos que la intervención sobre esa corriente
residual genera.

El proceso de clasificación no es tarea fácil, y se complica más a medida que la

empresa a analizar se hace mayor.

Los criterios para la clasificación de las prioridades de actuación son los

siguientes:

a) Cumplimiento del marco legal de vertidos y residuos.

b) Costes asociados al tratamiento.

c) Cantidad de residuos.

d) Aspectos de peligrosidad del residuo: toxicidad, inflamabilidad, corrosividad y

reactividad.

e) Facilidad de recuperación.

f) Posibilidad de subvenciones.

g) Implicación de la corriente residual en "cuellos de botella" de producción.

Habiendo tantas corrientes residuales y criterios, se debe ser coherente en la

elaboración del informe, por lo que se recomienda el establecimiento de los
criterios que se van a utilizar de forma sistemática. Es importante la obtención
de indicadores objetivos para cada criterio, de forma que la corriente que
obtenga una suma óptima de indicadores será la que recibirá una mayor
atención.

Por ejemplo, se puede asignar una valoración entre 0 y 5 para cada criterio. De
esta forma, las corrientes de residuos que sumen una puntuación mayor, serán
las primeras en ser consideradas como optimizables. Se puede tomar también
valores entre 1 y 10; o incluso mixtos: entre 0 y 5 para algunos aspectos y entre
0 y 10 para otros.

Aunque este criterio parezca sencillo, una empresa con 100 procesos y cuatro
corrientes residuales por proceso da lugar 400 factores a valorar. Si cada
valoración se estima en 15 minutos, la etapa de clasificación será de un total de
100 horas.

6.6.3. Determinación de las mejores tecnologías utilizables

6.6.3.1. Selección de materias primas

Todas las corrientes residuales que hay que gestionar por imposición legal
tienen una concentración y una composición determinadas que provienen
directamente de las materias primas. Es el balance material del proceso.

A la hora de seleccionar las materias primas, existen tres criterios de enfoque:

a) Minimización de las corrientes residuales del sistema mediante la elección

de materias primas de mayor pureza.

b) Minimización de costes mediante el uso de subproductos generados en otra

empresa, y gestión de una mayor cantidad de residuos. Esta opción no parece
ambientalmente interesante. No obstante, la compra de un subproducto que
genera un residuo que se puede tratar o cuyo tratamiento se ha desarrollado,
permite optimizar las inversiones realizadas.

c) Si se consigue valorizar el 100% de las corrientes residuales, se habrá

minimizado la generación de residuos del sistema. Es posible cambiar alguna
materia prima con la finalidad de aumentar el porcentaje de valorización.

Figura 6.18. Materias primas purificadas propias de la industria alimentaria.

6.6.3.2. Tratamientos de purificación

Antes de que una sustancia entre en el proceso productivo, donde va a

aparecer una corriente residual compleja, puede ser interesante purificar la
materia prima. Esta es la forma de eliminar de una matriz sencilla aquellas
sustancias que luego pueden acarrear problemas. Es decir, se ha realizado una
segregación previa a proceso de las sustancias que no interesan.

Esta opción tiene habitualmente poca aplicación, ya que a causa de aspectos

económicos no se elimina del todo la sustancia indeseada, por lo que se debe
aplicar un segundo tratamiento post-producción sobre el residuo generado por
los restos de la purificación.

6.6.3.3. Segregación

Es una de las soluciones de mayor impacto económico. Cabe indicar que

cuanto más se separan los residuos, mayor posibilidad hay de encontrar usos
alternativos para alguno de ellos. Incluso si no hay valorización, la segregación
conduce a ahorros de costes en gestión de residuos.

6.6.3.4. Optimización de operaciones auxiliares: limpieza, almacenamiento

y mantenimiento

Según los criterios de optimización de costes, las operaciones de limpieza

deben cumplir los siguientes requisitos:

a) Deben ser operaciones programadas.

b) La cantidad de reactivo debe ser la necesaria.

c) Debe existir un protocolo de limpieza que optimice el uso de los reactivos,

además de asegurar la calidad de las operaciones.

d) Cuando los reactivos se añaden en una concentración superior a la que se

degrada en cada operación de limpieza, deben recuperarse las aguas para
poder utilizar los productos antes de considerarlos como residuos.

e) En la medida de lo posible deben considerarse los criterios de segregación,

es decir, recoger las aguas de las diferentes operaciones de limpieza por
separado.

En lo referente al almacenamiento, se considerarán tanto las materias primas

como el producto acabado. En las situaciones de almacenamiento, salvo que
se alcance la fecha de caducidad del producto, es poco habitual que se
generen residuos. Sin embargo, en las operaciones de carga, descarga y
trasiego, es habitual perder producto por roturas en bidones o sacos, y por
caída de bultos desde cierta altura, por lo que se pueden romper envases y
producirse vertidos. Si esto ocurre, el cuidado en las operaciones de limpieza
permitirá que, en ocasiones, los derrames accidentales puedan ser reutilizados.

Por tanto, hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

a) A la hora de trasladar material, no se deben mover conjuntamente productos

distintos.

b) Se debe ordenar el almacén de forma que el movimiento de mercancías no

se vea dificultado por elementos que ejerzan de obstáculos.

c) En caso de primar alguna actividad, se priorizará la relación entre el material

entregado y el material recibido en lugar del número de viajes de carga.
d) En caso de algún percance, se procederá inmediatamente a la limpieza de la
zona, y luego se seguirán las operaciones de lavado citadas anteriormente.

Las operaciones de mantenimiento suelen considerarse como marginales

dentro de la empresa. Sin embargo, un buen mantenimiento es el que permite
que la empresa funcione, además de regular la generación de residuos.
Además, las propias operaciones de mantenimiento son, muchas veces,
generadoras de residuos, que suelen ser del tipo "residuo químico".

 Residuos de lubricantes de máquinas.

 Taladrinas de las operaciones de mecanizado en el taller.
 Disolventes de desengrasado.
 Pinturas.

Figura 6.19. Unas operaciones de mantenimiento correctas minimizan la

generación de residuos.

Las operaciones de mantenimiento suelen ser las encargadas de actuar en

caso de derrames y roturas de tuberías y depósitos; lo primero que se debe
hacer es contener la fuga y luego limpiar el derrame. Estas situaciones de
emergencia pueden llegar a ocupar el 50% de su tiempo. El mantenimiento
también gestiona:

a) Materiales absorbentes empapados.

b) Sustancias derramadas, normalmente no aptas para fabricación.

Desde un punto de vista ambiental, de poco sirve detectar anomalías y fugas

en los sistemas de producción si se elimina el material presente sin ninguna
precaución.

Todas las operaciones descritas hasta el momento implican una minimización

en la generación de residuos, ya que afectan directamente a un pérdida de
facturación por pérdida en materia prima y, en consecuencia, una baja relación
entre la cantidad de producto acabado y de materias primas. Los grandes
volúmenes de material suelen perderse en las operaciones normales de la
planta, por lo que no existe la reacción química con un rendimiento del 100%.

Todos los químicos tienen presente que por muy elevado que sea el
rendimiento de una reacción determinada, las materias primas siempre
aportarán impurezas. Estas impurezas pueden afectar a la calidad del producto
acabado, por lo que se pueden producir residuos de manera sistemática. Es en
la producción constante de residuos donde la valorización del residuo químico
sí es importante, por lo que las técnicas de recuperación permiten obtener
productos comercializables.

6.6.4. Técnicas de recuperación

6.6.4.1. Inertización

Consiste en aprovechar únicamente las propiedades materiales de los

residuos; mediante técnicas que lo fijan en el interior de una matriz se anulan
los efectos químicos que pudieran tener. Esa matriz se encarga de fijar el
residuo y de anular cualquier relación que pueda establecer con el medio
receptor. Algunas técnicas de este tipo son: la vitrificación, la ceramización, etc.

Formalmente, los vertederos de residuos nucleares han de cumplir con estas

características, y las garantías sobre la matriz deben ser muy exigentes en
función del residuo que deban contener.

El hecho de que el objetivo a seguir sea la anulación de las características

químicas de un residuo proveniente de la industria química, anula justamente
las propiedades por las que esa sustancia fue adquirida, por lo que suele
tratarse de una valorización de alto coste y bajo beneficio económico, en el
caso de que existiera.

Cómo aislar líquidos volátiles. Inertización

Los sistemas de inertización de gases y de recuperación de vapor se utilizan
para prevenir fugas de líquidos volátiles en los tanques de proceso. El Acta de
Aire Limpio de los EE.UU identifica aproximadamente 200 contaminantes
volátiles y peligrosos que es necesario controlar para prevenir que sus vapores
"escapen", ya sea durante su almacenaje, manejo o proceso.
La inertización de gases y la recuperación de vapores son dos técnicas que
impiden de forma segura y efectiva que los líquidos volátiles que se encuentran
almacenados en tanques y otros contenedores escapen a la atmósfera.
La combinación de un sistema de inertización con uno recuperador de vapor
minimiza las fugas, porque se mantiene una presión constante en la parte
superior de los tanques destinados al almacenamiento de líquidos, permitiendo
la "respiración" de los mismos durante el bombeo o los cambios de
temperatura, que ocasionan una expansión o contracción de líquidos.
Por ejemplo, al extraer del tanque un producto por bombeo, es necesario
sustituir el volumen que se desaloja; de otro modo, se generaría un vacío que
podría provocar que el tanque se colapsase. Lo mismo sucede cuando llueve
en un día cálido y el tanque se enfría repentinamente, haciendo que los
vapores se licúen, disminuyendo bruscamente su volumen. Por el contrario,
cuando se llena un tanque con producto o se calienta el tanque, se produce
una presurización del tanque que debe "aliviarse" y controlarse.

6.6.4.2. Técnicas de separación física

En este apartado se consideran aquellas técnicas que utilizan diferencias entre

las propiedades físicas de los diversos elementos de la mezcla, como factor de
separación: la temperatura en la destilación, el tamaño de partícula en el
filtrado, el filtrado de sustancias disueltas en las tecnologías de membrana, y el
peso específico en la decantación y el centrifugado.

Destilación

Este método consiste en separar los componentes de las mezclas basándose

en las diferencias en los puntos de ebullición de dichos componentes. Cabe
indicar que un compuesto de punto de ebullición bajo se considera "volátil" en
relación con los otros componentes de puntos de ebullición mayor. Los
compuestos con una presión de vapor baja tendrán puntos de ebullición altos, y
los que tengan una presión de vapor alta, tendrán puntos de ebullición bajos.

Las técnicas de destilación o evaporación al vacío, están muy desarrolladas,

sobre todo para la recuperación o reenriquecimiento de fracciones de
disolventes.

A presión atmosférica, todas las sustancias poseen una temperatura a la cual

cambian de fase, pasando de gas a vapor. Esta temperatura disminuye en
aquellos sistemas que trabajan a una presión inferior a la atmosférica.
 Figura 6.20. Sistema teórico de destilación.

Mediante la destilación, se separan las sustancias debido a que hierven

(cambian de fase) a diferentes temperaturas. El sistema de refrigeración
permite volver a la fase líquida la fracción evaporada. Este sistema es muy
efectivo para la recuperación de disolventes que no estén mezclados pero que
contengan impurezas. Cuando una mezcla de dos disolventes se somete a un
proceso de destilación, el margen de temperaturas entre la ebullición del más
volátil y la del menos volátil, supone diferentes grados progresivos de
enriquecimiento de cada fase, la líquida y la gaseosa.

Sin embargo, para sistemas donde haya habido una mezcla de disolventes (de
ahí la importancia de la segregación), suele presentarse un problema: la
aparición de un azeótropo, que puede representar un cambio en el punto de
ebullición al realizar la destilación. El azeótropo es una mezcla de disolvente
que, al llegar a la temperatura azeotrópica, hace que el enriquecimiento de las
fases no progrese ya que los diferentes componentes de la mezcla cambian de
fase simultáneamente. Dicho de otra forma, la mezcla azeotrópica es u n a
disolución que contiene la misma proporción de componentes químicos antes y
después de la destilación. El ejemplo más común es una disolución de 4,43%
de agua y 95,57% de etanol. Los componentes de dichas mezclas no pueden
separarse por destilación ordinaria, pero la adición otro producto químico puede
hacer posible la separación, por ejemplo, la adición de benceno a la disolución
anterior de alcohol/agua. La aparición de azeótropos es el principal problema
en la aplicación de las técnicas de valorización mediante destilación.

Los tipos de destilación más comunes son la destilación simple, la destilación

fraccionada y la destilación con arrastre de vapor.

En la destilación simple, el proceso se lleva a cabo por medio de una sola

etapa, es decir, que se evapora el líquido de punto de ebullición más bajo (con
mayor presión de vapor) y se condensa por medio de un refrigerante.

En la destilación fraccionada, el proceso se realiza en multietapas por medio de

una columna de destilación en la que se llevan a cabo numerosas
evaporaciones y condensaciones. Al ir avanzando a lo largo de la columna, la
composición del vapor es más concentrada en el componente más volátil y la
concentración del líquido que condensa es más rica en el componente menos
volátil. Cabe mencionar que este tipo de destilación es mucho más eficiente
que una destilación simple y que mientras más etapas involucre, mejor
separación se obtiene de los componentes.

En la destilación con arrastre con vapor, se hace pasar una corriente de vapor
a través de la mezcla de reacción, y los componentes que son solubles en el
vapor son separados. Entre las sustancias que se pueden separar por esta
técnica se pueden citar los aceites especiales.
Filtración

Es una técnica, que habitualmente se utiliza para separar sólidos de líquidos.

Consiste en retener partículas sólidas por medio de una barrera, que puede
consistir de mallas, fibras, material poroso o un relleno sólido.

Recientemente, el desarrollo de las técnicas de separación por membrana ha

permitido separar incluso diferentes sustancias disueltas en función de su
tamaño.

Figura 6.21. Esquema de un proceso de filtración de un líquido.

Por tanto, se debe distinguir entre el filtrado de partículas y el filtrado de

sustancias disueltas.

a) Filtrado de partículas. Si se obliga a pasar un líquido a través de una malla

de tamaño de paso determinado, cualquier partícula cuyo tamaño sea superior
quedará retenida. Este es el principio de funcionamiento de la filtración de
partículas. Los sistemas de filtración se pueden clasificar en diferentes
técnicas:

 En superficie: mallas devastadoras, filtros cartucho, sistemas de

membrana y filtros rotativos.
 De profundidad: filtros de arena y fitros multicapa.
 A presión: filtros de prensa y filtros de arena.
 Por vacío: filtro de bandas.

El sistema de filtración en superficie supone el cumplimiento estricto del

concepto de filtración de partículas. Pasarán todas las partículas con diámetro
inferior al tamaño de paso, mientras las que sean mayores quedarán retenidas.

En las operaciones del proceso, los filtros colmatan rápidamente, de forma que
las partículas con un diámetro inferior al tamaño de paso quedarán retenidas
por las partículas mayores. A esta reacción de filtración se la conoce como
filtración de profundidad. Sabiendo que la filtración superficial parece una
utopía, se han desarrollado filtros de profundidad de mayor calidad. Los filtros
de profundidad tienen tamaños de poro diferente y se colocan de forma
consecutiva, de manera que cada capa alivia el funcionamiento de la siguiente;
así, la cantidad de partícula retenida es mayor, y en un espacio más reducido.

Existen filtros que obligan a pasar por la malla a los fluidos, sometiéndolos a
presión contra el medio filtrante, o bien aspirándolos desde el otro lado.

Figura 6.22. Imagen de un filtro banda.

b) Filtrado de partículas disueltas. Mediante tecnologías de membrana, que

suponen un medio filtrante de tamaño de poro muy pequeño, inferiores a las
cinco micras. En las técnicas de filtración por membrana se incluye la ósmosis
inversa.

Figura 6.23. Esquema de funcionamiento de la filtración por membranas.

 Figura 6.24. Membranas plásticas.

Al tratarse de una filtración en superficie, y para evitar la colmatación del medio

filtrante, el flujo es paralelo al filtro. Además, suelen ir equipados con sistemas
de limpieza a contracorriente, es decir, desde el filtrado al concentrado, que
periódicamente van aliviando la colmatación.

Cada membrana tiene una superficie de filtración y un caudal específico de

filtración para cada sustancia problema. Es a partir de estas dos variables con
las que se diseña el equipo requerido.

Figura 6.25. Detalle microscópico de una membrana cerámica.

 Figura 6.26. Esquema constructivo de membranas plásticas.

Figura 6.27. Esquema teórico de funcionamiento de una unidad de filtración por

membranas.

Independientemente de la técnica utilizada, siempre que se deba realizar una

separación aparecerán dos nuevas sustancias; una de ellas será siempre la
que dominará a la hora de dimensionar y de operar el equipo, a causa de su
posterior comercialización.

Decantación y centrifugado

El procedimiento de decantación consiste en separar componentes que

contienen diferentes fases; por ejemplo, dos líquidos que no se mezclan, un
líquido y un sólido, etc.

En el caso de separación de dos líquidos, se requiere que tengan diferentes

densidades. El proceso se lleva a cabo cuando los líquidos a separar se dejan
reposar durante un tiempo suficiente como para que se formen las dos fases;
cuando se reposa la mezcla, se abren las válvulas del decantador para separar
el líquido más denso del ligero. Los residuos se generan cuando se da
mantenimiento al equipo, así como cuando uno de los dos líquidos se desecha
por no ser primordial en el proceso determinado junto con los sólidos
suspendidos que sedimentan como lodos en el fondo del equipo.

Figura 6.28. Esquema de un proceso de decantación.

Siempre que un líquido que contenga sólidos en suspensión se encuentre en

estado de relativo reposo, los sólidos de peso específico superior al del líquido
tienen tendencia a depositarse, y los de menor peso específico tienden a
ascender. Estos principios básicos se emplean para el proyecto de los tanques
de decantación en el tratamiento de aguas residuales.

Figura 6.29. Decantadores primarios y secundarios de una estación

depuradora.
La finalidad del tratamiento por sedimentación es eliminar los sólidos fácilmente
sedimentables y el material flotante y, por lo tanto, reducir el contenido de
sólidos en suspensión del agua.

Se trata de un proceso cinemático, regido por la aceleración de la gravedad. No

obstante, hay otras aceleraciones que se pueden simular con los equipos
pertinentes, haciendo que las velocidades de decantado aumenten y que los
tiempos de decantado disminuyan. Ello es posible mediante la centrifugación.

La centrifugación es la operación por la cual se utiliza la fuerza centrífuga para

separar los líquidos de los sólidos. Esencialmente, se trata de una filtración por
gravedad donde la fuerza que actúa sobre el líquido se incrementa
enormemente utilizando la fuerza centrífuga. También puede aplicarse para
efectuar la separación de líquidos inmiscibles. La centrifugación se efectúa en
las centrífugas, que son unos equipos semejantes a los filtros, por lo que
generarán los mismos residuos. Dependiendo del constituyente deseado, los
residuos serán sólidos o líquidos.

Figura 6.30. Esquema de un proceso de centrifugación.

Se ha incluido en este apartado el concepto de flotación, ya que en este

proceso se realiza una variación en el peso específico de la sustancia a
separar.

La flotación es una operación unitaria que se emplea para la separación de

partículas sólidas o líquidas de una fase líquida. La separación se consigue
introduciendo finas burbujas de gas, normalmente aire, en la fase líquida. Las
burbujas se adhieren a las partículas, y la fuerza ascensional que experimenta
el conjunto partícula-burbuja de aire hace que suban hasta la superficie del
líquido. De esta forma, es posible hacer ascender a la superficie partículas
cuya densidad es mayor que la del líquido, además de favorecer la ascensión
de las partículas cuya densidad es inferior, como en el caso del aceite en agua.

Figura 6.31. Detalle del sistema de inyección de aire de un sistema de flotación.

En el espesamiento por flotación se concentran los fangos procedentes de la

recirculación o del tratamiento biológico, a los cuales se les mezcla con agua
presurizada, aire y reactivos (polielectrolitos), con el fin de ayudar a la
tendencia natural a flotar de este tipo de fangos, recogiéndose en la parte
superficial mediante rasquetas y a su vez enviarlos al pozo de mezcla para su
posterior bombeo hacia el proceso de digestión. La flotación se utiliza para
separar sustancias con un peso específico muy similar al del fluido en el que se
encuentra (normalmente agua).

Figura 6.32. Esquema de principio de un equipo separador por flotación.

6.6.4.3. Técnicas de separación química

Estas técnicas se utilizan en aquellos casos en que no son de aplicación las

técnicas anteriores, o cuando su rendimiento puede optimizarse. En química,
se distinguen cuatro tipos de reacciones: precipitación, redox, ácido-base y
complejación.

Precipitación

Las reacciones de precipitación son reacciones en las que las sustancias o

elementos a determinar se separan de la disolución haciéndolas insolubles.

Este fenómeno del equilibrio heterogéneo, conocido como precipitación, es de

suma importancia en la química analítica. En el análisis cualitativo se
consiguen separaciones de grupos de cationes y aniones por precipitación con
reactivos específicos. A la hora de identificar un elemento, lo más usual es
precipitarlo mediante un reactivo selectivo, de forma que sea fácilmente
identificable por el color y la textura.

Toda sustancia química disuelta, puede clasificarse como la unión de un ión

positivo (catión) y un ión negativo (anión). Entonces aparecen compuestos del
tipo:

a) ácidos: X--H+.

b) bases: Y+-OH-.

c) sales: X--Y+.

La mayoría de las sales son bastante solubles en agua, pero existen también
muchas de solubilidad muy pequeña, prácticamente insolubles para muchos
efectos. Cuando una sal se disuelve en agua, se rompe su retículo cristalino.
Por ello hay que vencer la energía reticular de la sal. Esto se consigue gracias
a la hidratación de los iones en disolución. En un proceso de disolución
aparecen dos factores contrapuestos: un término entálpico que se opone a la
disolución, y un término entrópico que la favorece. De aquí que para cada
temperatura se establezca un equilibrio de solubilidad.

Aun en las sales más insolubles, existe un equilibrio entre la sal sólida sin
disolver y sus iones en disolución. Por ejemplo:

BaSO4 (s) → Ba2+(aq)+ SO-24(aq)

En las llamadas sales insolubles, este equilibrio está casi totalmente

desplazado hacia la izquierda, pero existen unas concentraciones muy
pequeñas de Ba2+ y SO4- que deben cumplir con el equilibrio químico:
Como la concentración de la sal sólida sin disolver es constante, se puede
escribir:

Kps = [Ba2+][SO4-]

Donde Kps es la constante del producto de solubilidad, o también conocido

como producto de solubilidad.

En el caso que [Ba2-][SO4+]<Kps, no existe equilibrio. La disolución no está

saturada y no aparecerá sólido precipitado.

Cuando [Ba2-][SO4+]>Kps, como en disolución hay una concentración de iones

superior a la que corresponde al equilibrio, instantáneamente el exceso de ellos
precipitará hasta que el sistema alcance el equilibrio. Las concentraciones
iónicas serán ahora tales que su producto sea igual a Kps.

Tabla 6.1. Productos de solubilidad, a 25 ºC.

Compuesto Kps Compuesto Kps

AgCl 1,7·10-10 Cu(OH)2 1,0·10-19
AgBr 5,2·10-13 CuS 4,0·10-38
AgI 8,3·10-17 Fe(OH)3 1,1·10-36
Ag2S 5,5·10-51 FeS 1,0·10-19
Ag2CrO4 1,9·10-12 Hg2Cl2 2,0·10-18
Al(OH)3 2,0·10-33 HgS 2,0·10-52
BaF2 1,7·10-6 Mg(OH)2 1,2·10-11
BaCO3 1,6·10-9 MgCO3 2,6·10-5
BaSO4 1,1·10-10 PbCl2 1,6·10-5
CaF2 3,4·10-11 PbS 1,0·10-29
Ca(OH)2 8,0·10-6 PbSO4 2,0·10-8
CaCO3 4,8·10-9 Zn(OH)2 1,8·10-14
CaSO4 2,5·10-5 ZnS 4,0·10-24
Ca3(PO4)2 1,3·10-32 ZnCO3 2,0·10-10

Un valor pequeño de Kps significa que, en el equilibrio, las concentraciones de

los iones deben ser muy bajas, por lo que la solubilidad será muy pequeña.

Estos principios químicos son aplicables a la separación de residuos químicos.

La mayoría de compuestos suelen estar disueltos en medios orgánicos;
habitualmente, la sustancia que interesa valorizar es el medio orgánico, por lo
que es más conveniente realizar una destilación. Sin embargo, en medios
acuosos, se realizan precipitaciones añadiendo una contraión con un valor bajo
de Kps, de forma que la sal tenga un valor elevado de Kps. No obstante, esto no
sucede casi nunca, ya que la sal tendría un K ps muy similar al de la sal que se
quiere retirar, a causa de similitudes químicas.

Debe seguirse un criterio económico: "¿qué producto una vez valorizado tendrá
un valor de mercado mayor y generará un subproducto con menor impacto
ambiental?". De esta forma se elegirá la sal perfecta a adicionar para optimizar
la eliminación de la sustancia escogida. Hay una particularidad que debe
indicarse aquí, la mayoría de los metales tienen formas oxidadas con valores
bajos de Kps, con lo que favorecen la precipitación de la situación problema.

Redox

Desde el punto de vista clásico, la oxidación es la combinación de una

sustancia con el oxígeno y reducción el proceso inverso, es decir, la
disminución del contenido de oxígeno de una sustancia. Por ejemplo:

oxidación: Mg + 1/2 O2 → MgO

reducción: ZnO + C → Zn + CO

Más tarde, los químicos se percataron que en el ion cinc se producía una
variación en el número de electrones. Se definió entonces la oxidación como la
pérdida de electrones, y la reducción como la ganancia de electrones.

Esto implica que los dos procesos no son independientes, porque si una
especie química pierde electrones otra debe ganarlos. Hay una transferencia
de electrones desde la sustancia que se oxida a la que se reduce.

Un parámetro habitual de medida de la contaminación es la demanda química

de oxígeno (DQO). Este parámetro indica la cantidad de gramos de oxígeno
necesarios para degradar la disolución problema. En caso de no degradarse,
este oxígeno se tomaría del medio receptor, evitando la respiración de peces y
plantas, perjudicando el medio ambiente. Este oxígeno serviría para oxidar los
compuestos contaminantes: se trata de un proceso redox, pues el compuesto
se oxida y el oxígeno se reduce.
Por tanto, se puede eliminar o reducir la DQO de una disolución aportando una
cantidad determinada de oxidantes. Como oxidantes destacan el ozono, el
agua oxigenada y el hipoclorito. Todos ellos se caracterizan por liberar
fácilmente los electrones; además, son muy reactivos.

La acción de un oxidante le supone reducirse, es decir, cambiar químicamente

de forma. Por tanto, hay que tener cuidado con los subproductos de reacción
generados. En este sentido se recomienda el uso de ozono (su subproducto es
O2) y H2O2 (su subproducto es H2O).

Reacciones ácido-base

Las principales características de los ácidos son:

 Tienen un sabor agrio característico.

 Sus disoluciones acuosas cambian el color de los colorantes vegetales.
Por ejemplo, producen un color rojo con el tornasol azul.
 Disuelven a muchas sustancias.
 Contienen hidrógeno que puede liberarse en forma gaseosa cuando a
sus disoluciones gaseosas se añade un metal.
 Al reaccionar con hidróxidos metálicos pierden sus características.

Las bases son sustancias que pueden neutralizar a los ácidos, que se
caracterizan por las siguientes propiedades:

 Son suaves al tacto.

 Sus disoluciones acuosas cambian el color de los colorantes vegetales.
Por ejemplo, devuelven el color azul al tornasol enrojecido por un ácido.
 Precipitan a muchas sustancias solubles en ácidos.
 Pierden sus características al reaccionar con ácidos.
 Cuando se neutraliza un ácido con una base se forma agua y sal.

En muchas ocasiones, pequeñas modificaciones del valor de pH de una

sustancia son suficientes para valorizar un producto.

Puede darse el caso que los productos contenidos en un residuo sean

interesantes en el mercado (aún a bajo precio), pero que su pH sea
inadecuado. En estos casos, una simple operación de neutralización puede dar
viabilidad a un residuo como subproducto.
 Figura 6.33. Sistema de rectificación de pH previo a filtración de arena.

Reacciones de complejación

Una reacción de formación de complejos es aquella en que una o más

moléculas de disolvente son reemplazadas por otras especies químicas
(ligandos) unidas a un átomo central.

M(H2O)n + L ½ M(H2O)n-1 + H2O

Las moléculas de agua pueden ser sucesivamente reemplazadas por más

ligandos hasta dar el complejo ML.

La complejación consiste en añadir un reactivo químico que encapsule aquellas

sustancias con propiedades químicas desfavorables y que no hayan podido ser
neutralizadas por ninguna de las reacciones anteriores.

Un ejemplo habitual es el de la cal. Para poder utilizar agua dura (con un

elevado contenido en magnesio y calcio) puede optarse por emplear un
descalcificador o por añadir EDTA (ácido etilendiaminotetraacético). El EDTA
es un complejante del calcio, que es capaz de inhibir sus reacciones.

Se incluye en este apartado las resinas de intercambio iónico. Son unas

sustancias con un amplio campo de aplicación en la transformación de
electrolitos en el fraccionamiento y concentración de sustancias, en la
recuperación de metales, etc. Su interacción con los iones metálicos varía con
el tipo de ligando que acompleja al metal y con el método seleccionado.
La creciente contaminación de las aguas con complejos metálicos requiere de
tratamientos de efluentes eficientes, seleccionando pretratamientos en función
de las características químicas de los complejos presentes. El estudio de
productos intermedios resultantes de la interacción de distintos complejos
metálicos seleccionados con resinas de intercambio iónico y las correlaciones
que se logren establecer conducirán a una mejor predicción de los
pretratamientos y a una mejora en la eficiencia de la remoción de sustancias
contenidas en efluentes contaminantes.

Se trata de unas sustancias que por su configuración y características químicas

permiten capturar un tipo muy específico de sustancia intercambiándola por
otra que no es tan problemática. Uno de los ejemplos son las descalcificadoras.

El soporte debe tener una elevada superficie específica de forma que el

número de posiciones radicales disponible al intercambio sea el mayor posible
por unidad de volumen. Lo que se quiere conseguir es extraer el soluto del
disolvente mediante sustitución por una especie determinada. El interés puede
estar tanto en la valorización de la especie que es extrae como en la de la
disolución que no contiene esta especie.

6.7. Conclusiones

Son muchos los aspectos que han ido evolucionando dentro del tejido
industrial; y está siendo ahora, a causa de las repercusiones que tienen las
medidas ambientales tomadas, cuando se está pensando en adoptar las
técnicas adecuadas. No obstante, los principios de la valorización no
responden tanto a principios ambientalistas, sino a aspectos contables, de
control de costes y de optimización de recursos.

Por tanto, toda intervención que conlleve una valorización de cualquier tipo de
residuos en una empresa, actuará directamente sobre la cuenta de explotación.

Con todo ello se quiere hacer hincapié en que, si bien es cierto que supone una
mejora ambientalista y que así debe ser usada por las personas que lo crean
conveniente, la realización de un estudio técnico-económico y la aplicación de
sus consecuencias no implica un cambio excesivamente importante en una
organización empresarial, ni a nivel de política ni a nivel de formación del
personal.

Expresión de la concentración
Como ya se ha indicado anteriormente, buena parte del valor de un residuo
químico radica en su composición. Para los residuos en estado sólido, esta
composición acostumbra a venir indicada como porcentaje en peso. Por
ejemplo: si un material sólido tiene un 23% de aluminio, quiere decir que por
cada kilogramo, 230 gramos son de metal.
Ejemplo

Un fabricante de fibras sintéticas genera 3.000 toneladas anuales de un

material residual con la siguiente composición:

92% de sulfato de zinc decahidratado (ZnSO410 H2O). PM = 341 g/mol

5% de agua (humedad). PM = 18 g/mol

2% de impurezas.

El empresario considera que el material puede ser adecuado para una empresa
recuperadora de zinc, pues 3.000 t. parece una cantidad interesante si la
pureza es superior al 90% en peso. En primer lugar, es necesario calcular la
concentración real del material que se desea recuperar.

Es necesario distinguir entre humedad y agua incorporada a la composición

molecular. La humedad se evapora aplicando calor, mientras que el agua de
composición está unida a la molécula mediante fuerzas de tipo químico.

El zinc es un componente menor. De hecho, sólo representa un 19,1% del peso

molecular del sulfato sódico decahidratado y un 17,5% del peso total de
residuo. Por lo que de las 3.000 toneladas anuales del material, únicamente
526 son de zinc.

Algo semejante ocurre con el agua. Si existe la posibilidad de transportar las

3.000 toneladas para recuperar las 526 toneladas de zinc, se estará
transportando la siguiente cantidad de agua:

180/341= 0,53 (53% de agua en ZnSO410H2O)

53% + 5% = 58%

58% de 3.000 t = 1.740 t de agua

Si el coste de transporte es significativo, resulta interesante contemplar la

posibilidad de extraer la mayor parte del agua antes del transporte.

En el caso real, el análisis de costes desmotivó a la empresa, que sigue

pagando por librarse de las 3.000 toneladas de sulfato de zinc decahidratado.

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(Revisado en abril de 2018)