SUJETADORES ROSCADOS

CÁLCULO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS I

APUNTES DE CLASE

U N I V E R S I D A D F R A N C I S C O D E PA U L A S A N TA N D E R
FA C U LTA D D E I N G E N I E R Í A S
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA
 UNIDAD 5. SUJETADORES ROSCADOS.

5.1 INTRODUCCIÓN.

Un sujetador roscado es un elemento cuyo propósito principal es sujetar dos o

más piezas. En anclajes, estructuras metálicas y maquinaria, se hace necesario el
uso de sujetadores para la unión de las piezas o componentes mecánicos; los
más utilizados son:

 Perno.
 Tornillo. Sujetadores roscados.
 Birlo.
 Remache.
 Pasador.
 Retenes.
 Cuña.
 Chavetilla.

Tornillo: Aquel que es instalado en un agujero roscado.

El torque es aplicado en la cabeza del tornillo.
Perno: Aquel que es instalado con tuerca.
Sujetadores: El torque se aplica en la tuerca.
Espárrago (birlo): Aquel que tiene un extremo instalado en
un agujero roscado y el otro extremo se instala con tuerca.

El propósito del estudio de estos elementos es determinar los esfuerzos sobre el

sujetador y su selección según datos normalizados.

5.1.1 TERMINOLOGÍA.

En la figura 5.1 se muestran aspectos fundamentales de un tornillo como el paso y

sus diámetros. A continuación se definen algunos conceptos fundamentales en el
estudio de los sujetadores roscados.

Rosca: hilos que son enrollados en forma de hélice.

Paso: Distancia entre dos hilos adyacentes, medida paralela al eje de la rosca. En
el sistema inglés (USCS) el paso es igual al número de hilos por pulgada.

1
p= p = paso; N = # de hilos por pulgada.
N

Diámetro Mayor (D): Es el mayor diámetro de la rosca (distancia que existe entre
cresta-cresta), medida perpendicular al eje del tornillo.
Diámetro menor (d): Es el menor diámetro de la rosca (distancia entre raíz-raíz de
la rosca) medido perpendicular al eje del tornillo.

Figura 5.1 Representación pictórica de un tornillo. Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw–Hill.

Diámetro medio (dm): Es el diámetro de trabajo para cálculo de ingeniería.

D+d
d m=
2

Avance: Es el desplazamiento de la tuerca paralelo al eje del tornillo cuando se le

da una vuelta. El avance puede hallarse como el producto del número de
entradas del tornillo y el paso.
l=n∗p

Las roscas pueden ser sencillas o múltiples:

 SENCILLA. Una sola entrada, el avance es igual al paso. Es el más

utilizado en maquinaria.

 MÚLTIPLE. Dos o más entradas. Dos entradas: avance es igual a dos

veces el paso; tres entradas: avance igual a tres veces el paso. Presentan la
ventaja de que se pueden instalar o desinstalar más rápido; y su desventaja es
que se aflojan más rápido debido a que se utiliza un ángulo de hélice mayor.

5.1.2 DESIGNACIÓN

El sistema inglés, lo básico en la designación tiene en cuenta: el diámetro nominal,

el número de hilos por pulgada y la serie, en la siguiente secuencia:

hilos
Diámetromayor−¿ −serie
pulgada
Un ejemplo de la designación de un tornillo en este sistema es:
1/4” – 20 – UNC
Serie basta
Número hilo/pulgada
Diámetro nominal (pulgada)

1/4” – 28 – UNF
Serie fina
Número hilo/pulgada
Diámetro nominal (pulgada)

La serie basta son de paso grande. Se utilizan cuando el montaje o desmontaje

del sujetador roscado es frecuente y también cuando debe hacerse el
procedimiento de instalación o desinstalación fácilmente y rápidamente. Su
desventaja es que no pueden utilizarse si hay vibraciones mecánicas. La serie fina
presenta más hilos por pulgada que la serie basta y es adecuado su uso en
aplicaciones donde se presenta vibración mecánica. Asimismo, existe la serie
extrafina (UNFE), muy utilizada en la industria cuando hay altas vibraciones ya
que presenta un paso muy pequeño. También deberá agregarse en la designación
el tipo de ajuste, si la rosca es externa o interna, y si la rosca es izquierda
(representada por las letras LH). Si la rosca es derecha no es necesario ningún
tipo de representación, se sobreentiende y no es necesario escribirlo.

1A, 1B A = rosca externa (tornillo)

B = rosca interna (cuerda)
Ajuste 2A, 2B 1 = tolerancias son grandes
2 = es requerida cierta precisión
3A, 3B 3 = ajuste nulo (la tolerancia nula)

En tolerancias grandes; ajuste 1, no es requerida la precisión y se utiliza en

aplicaciones sencillas; mientras que la tolerancia nula, ajuste 3, el ajuste es fino,
se requiere exactitud. Normalmente en maquinaria es utilizado el ajuste 2.

El sistema métrico acude a una letra mayúscula [M] para indicar que el sistema a
utilizar es el métrico; además debe acotarse el diámetro nominal (en milímetros) y
la serie. La secuencia del sistema es:

M – diámetro nominal – serie

A continuación se da un ejemplo de dicho sistema:

M 20 x 2.5
Paso, serie basta
Diámetro nominal (mm)
Indicación del sistema
M 20 x 1.5
Paso, serie fina
Diámetro nominal (mm)
Indicación del sistema

5.1.3 TIPOS DE ROSCAS

En los tornillos (figura 5.2 y figura 5.3) las roscas más utilizadas son: en V,
cuadrada y ASME.

Figura 5.2 Formas de roscas para tornillos de potencia. Mott, R. (1992). Diseño de elementos de
máquinas, segunda edición. México: Prentice Hall.

Figura 5.3. Formas de roscas para tornillos. Faires, V. M. (1970). Diseño de elementos de
máquinas, primera edición. España: Montaner y simón.

5.2 TORNILLOS DE POTENCIA

Llamados accionadores lineales, tornillos de traslación o de desplazamiento (ver

figura 5.4). Se utiliza el giro del tornillo o la fuerza para dar un movimiento lineal
relativamente lento del elemento compañero a lo largo del tornillo.

Entre sus usos más frecuentes están:

 Levantar cargas (gatos).

 Ejercer fuerzas (prensa, máquinas universales de tensión y compresión,
compactador de basura).
 Mecanismo de precisión (tornillo principal de torno, micrómetro).
 ψ=¿ Ángulo de hélice
λ=¿ Ángulo de avance

Figura 5.4. Tornillo de potencia. Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería
mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw–Hill.

En la tabla 5.1 se presentan algunas propiedades geométricas de roscas Acme.

Tabla 5.1 Propiedades geométricas de roscas Acme. Hamrock, B., Jacobson, B., Schmid, E.
(1999). Elementos de máquinas, primera edición. México: McGraw-Hill.
5.2.1. Fuerza para levantar o bajar la carga. Cuando se gira la tuerca, los hilos de
la rosca son obligados a deslizarse sobre un plano inclinado; de modo que para
determinar la fuerza necesaria en levantar (o bajar) la carga, se supone que el
filete helicoidal de la rosca del tornillo puede desenrollarse (desenvolverse) en un
plano, en lo correspondiente a una vuelta. En el triángulo rectángulo formado, la
hipotenusa es el borde externo del filete; el lado adyacente el perímetro del
diámetro medio (πdm) y el lado opuesto, es el avance ( l ), ver figura 5.5.

Dónde:

F = Suma de las fuerzas normales ejercidas sobre la rosca.

P = Fuerza necesaria para levantar (PR) o bajar carga (PL).
N = Fuerza normal.
f = Fuerza de fricción.
l = Avance

Figura 5.5. Diagramas de fuerza al subir la carga y al bajar la carga. Budynas, R., Keith Nisbett, J.
(2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw–Hill.

El equilibrio estático requiere que la suma de las fuerzas tanto en el eje horizontal
como vertical sean cero, por tanto:

Suma de fuerzas horizontales:

+ ∑FH=0; sentido positivo a la derecha.

P - μN cos ‫ ג‬- N sin ‫ = ג‬0

N (μ cos ‫ ג‬+ sin ‫ = ) ג‬P (Ecuación A)

Suma de fuerzas verticales:

+ ∑FV=0; sentido positivo vertical hacia arriba.

-F - μN sin ‫ ג‬+ N cos ‫ = ג‬0

N ( cos ‫ ג‬- μ sin ‫ = ) ג‬F (Ecuación B)
Igualando las ecuaciones A y B por medio de la variable N:
P F
μ cos ‫ ג‬+sin ‫ג‬
= cos ‫ג‬−μ sin ‫ג‬

Despejando la variable P:
μ cos ‫ג‬+ sin ‫ג‬
P=F
cos ‫ג‬−μ sin ‫ג‬

Dividiendo el numerador y el denominador por el término cos ‫ ג‬:

μ cos ‫ ג‬sin ‫ג‬

+
cos ‫ ג‬cos ‫ג‬
P=F
cos ‫ ג‬μ sin ‫ג‬
−
cos ‫ ג‬cos ‫ג‬

l
μ+
μ+ tan ‫ג‬ l ԥdm
Luego, P=F
1−μ tan ‫ג‬
; pero tan ‫=ג‬
πdm
; reemplazando: P=F
μl
1−
πdm

Entonces, la fuerza necesaria para subir la carga es:

πμdm+l
P=F
πdm−μl

Análogamente, la fuerza necesaria para bajar la carga es:

μπdm−l
P=F
πdm+ μl

5.2.2 Momento torsor. El momento de torsión para levantar la carga es igual al

producto de la fuerza por el radio medio. Luego para levantar la carga, el torque
necesario es:
dm
T =P
2

Remplazando y reordenando los términos de la ecuación:

F∗dm
∗πμdm+l
2
T=
πdm−μl

Análogamente, el momento de torsión necesario para bajar la carga es:

 F∗dm μπdm−l
T= *
2 πdm + μl

Ahora, si el avance es muy grande y la fricción es baja, la carga por si sola puede
hacer girar el elemento compañero y hacer descender la carga, en este caso el
torque T es negativo.
La condición deseada es un tornillo autoasegurante (torque T sea positivo); para
ello se requiere que: μ π dm> l ; dividiendo por π dm ambos términos de la
l
inecuación, μ >
πdm
; por tanto, μ > tan ‫ ; ג‬esta es la condición de un tornillo
autoasegurante.

Si la rosca es de tipo Acme, hay que tener en cuenta la inclinación de la carga

respecto al eje del tornillo, ya que las fuerzas normales no están perpendiculares
al eje del tornillo. Luego:
F∗dm l+ μπdm sec ᾳ
T=
2
* πdm−μl sec ᾳ

También, en el momento de torsión debe incluirse la componente que se produce

debido a la acción del cojinete de empuje o collarín (componente axial):

dc
Tc = F μc 2
Dónde:

dc = diámetro del cojinete.

μc = Coeficiente de fricción.

Luego:
dm l+ μπdm F μcdc
T=F
2
* πdm−μl
+
2

5.2.3. Eficiencia del tornillo. Es la relación del momento de torsión sin tener en
cuenta la fricción y el momento de torsión con fricción.
dm l Fl
Si μ = 0, el valor del torque es: To = * ; se tiene que: To = ;
2 πdm 2π

To
La eficiencia del tornillo de representa por la letra minúscula e, luego: e= ;
T
Reemplazando:
Fl
e=
2 πT

La eficiencia está relacionada con la fricción; entre menor es la fricción se podrá

tener un valor mayor de eficiencia.
EJEMPLO # 1.

Se usa un tornillo que transmite potencia con cuerda cuadrada de doble filete para
3
elevar una carga de 15000 libras. El tornillo tiene un diámetro mayor de 1 de
4
pulgada y 5 hilos por pulgada. El diámetro friccional del collarín es 2 pulgadas. El
coeficiente de fricción del cojinete es 0.08 y para el tornillo 0.10. Determinar la
profundidad de la rosca, el ancho, el Diámetro medio, el diámetro menor y el
avance; b) Calcular el par de torsión requerido en el tornillo para elevar la carga;
c) Eficiencia del tornillo.

Figura 5.6 Representación esquemática de una rosca cuadrada. Hall A., Holowenco, A. y Laughlin,
H. (1971).Teoría y problemas de diseño de máquinas. “Serie de compendios Schaum”, primera
edición. Colombia: McGraw-Hill.

Objetivo a) H, W, dm, d, l ; b) T; c) e.

Datos D = 1.75 pulgadas N = 5 hilos/pulgadas F = 15000 lb μ c = 0.08

μtor = 0.10 dc = 2pulgadas.

Análisis

a) Paso, en el sistema USCS P = 1/ N ; P= 1/5

1 /5
Profundidad de la rosca, H = P/ 2 ; H= ” ; H = 0.1”
2
Ancho de la rosca, W = P/2; W = 0.1”
1 /5
Diámetro medio, dm = D – 2 P/4 = 1 ¾” – 2 ”; dm = 1.65”
4
1 /5
Diámetro menor, d = D- 2 P/2 = 1 ¾” - 2 ; d = 1.55”
2
Avance (doble entrada o filete), l = 2P = 2 * 1/5 = 2/5”, el avance es: l = 0.4”.

l+ μ π dm
b) T= F dm/2 * π dm−μ l + F μc dc/2

0.4+0.10∗π∗1.65
T = 15000 * 1.65/2 * + 15000 * 0.08 * 2/2 = 3409.479 pulg.lb.
π∗1.65−0.10∗.4
 Fl 15000 lb∗0.4 pulg
c) e = ; e= ; e = 0.280
2 πT 2∗π∗3409.479 pulg. lb

5.3 JUNTAS ATORNILLADAS O APERNADAS A TENSIÓN.

5.3.1 Conceptos. Una junta atornillada es un ensamble de varias piezas mediante

sujetadores (tornillo, perno), sometidas a la acción de cargas axiales, flexión o
cortante, o una combinación de ellas. En la figura 5.7 representa el dibujo
esquemático de un tornillo.

Figura 5.7 Partes de un tornillo: cabeza, espiga (parte no roscada) y cuerda (parte roscada).
Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición.
México: McGraw-Hill.

En el uso de pernos se recomienda que uno a dos hilos deben sobresalir después
de la tuerca (Budynas & Nisbett, 2008); si este elemento no falla durante el
apriete, se cumplirá la expectativa de vida para el cual fue diseñado. Si el perno no
se suelta, la carga de apriete permanecerá como una fuerza de sujeción.

Un elemento roscado está formado por la cabeza y el cuerpo que a su vez está
compuesto por una parte roscada (cuerda) y otra parte no roscada (espiga). La
longitud roscada LT de un sujetador roscado se determina mediante las
siguientes expresiones (Budynas & Nisbett, 2008):

LT = 2D + ¼ pulgada  L ≤ 6 pulgadas
U.S.C.S.
LT = 2D + ½ pulgada  L > 6 pulgadas

LT = 2D + 6 mm  L ≤ 125 mm, D ≤
48 mm
S.I. LT = 2D + 12 mm  125 < L ≤ 200 mm
 LT = 2D + 25 mm  L > 200 mm

En la tabla 5.2 se observa las propiedades geométricas (diámetro nominal, paso y

área de esfuerzo en tensión) de sujetadores roscados en el Sistema Internacional.

En la tabla 5.3 se observa las propiedades geométricas (diámetro nominal, hilos

por pulgada y área de esfuerzo en tensión) de sujetadores roscados en el Sistema
Inglés.

5.3.2 Rigidez. En la figura 5.8 se representa una junta apernada montada con
arandela bajo la cabeza y la tuerca, cuyo propósito es aplicar y mantener sujetas
las piezas a unir. La junta está sometida a la acción de cargas axiales externas de
magnitud P.

Se tendrá que analizar la rigidez del elemento sujetador (perno) y de las piezas a
unir; la rigidez del sujetador comprenderá la rigidez del tramo no roscado y del
tramo roscado. La rigidez de las piezas unidas debe tener en cuenta a las
arandelas si la unión las presenta.
Tabla 5.2 Propiedades geométricas de sujetadores roscados en el Sistema Internacional. Hamrock,
B., Jacobson, B., Schmid, E. (1999). Elementos de máquinas, primera edición. México: McGraw-
Hill.
Tabla 5.3 Propiedades geométricas de sujetadores roscados en el Sistema Inglés. Hamrock, B.,
Jacobson, B., Schmid, E. (1999). Elementos de máquinas, primera edición. México: McGraw-Hill.
Figura 5.8. Junta apernada. Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica
de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

La rigidez expresa la capacidad de un material de soportar esfuerzos sin

deformarse y se determina como la razón de la fuerza y la deformación.

FL
Recordando que, F = K * δ; y que la deformación es δ = AE

FL AE
Reemplazando: F=K
AE
; dónde la rigidez es: K=
L

Se observa que la constante rigidez es función de la geometría del elemento

(A, L) y del material (E) con el cual se fabricó el sujetador.

En la junta atornillada, se debe determinar la rigidez en:

o Perno
o Piezas a unir.

5.3.2.1 Rigidez del perno: Comprende la rigidez de la espiga y de la cuerda; la

rigidez en el perno se comporta como dos resortes de compresión en serie. Luego:

1 1 1
Kb
= Kt
+ Kd
Dónde:

Kb = Rigidez del perno

Kt = Rigidez de la cuerda (parte roscada)
 Kd = Rigidez de la espiga (parte no roscada)

At E
La rigidez de la cuerda se calcula mediante: Kt=
Lt
Dónde:

At = Área en tensión
E = Módulo de elasticidad
Lt = Longitud de la porción roscada o agarre

Ad E
La rigidez de la espiga se determina por: Kd=
Ld
Dónde:

Ad = Área del diámetro nominal

E = Constante de elasticidad
Ld = Longitud de la parte no roscada

Entonces:

1 Kd + Kt Kt∗Kd
Kb
= Kt∗Kd
; despejando, Kb=
Kd+ Kt
; remplazando:

At E
∗A d E
Lt
At A d E
Ld ; luego, la rigidez en el perno es: Kb=
Kb= A t Ld + A d Lt
A t E Ad E
+
Lt Ld

Si la longitud de la espiga es muy corta respecto a la cuerda (sujetador corto), la

rigidez del perno será igual a la rigidez de la cuerda, y si la longitud de la espiga es
muy larga comparándola con la cuerda (sujetador largo) la rigidez se determina
como la rigidez de la espiga.

5.3.2.2 Rigidez en las piezas a unir. Generalmente los elementos a unir son piezas
mecánicas, arandelas y empaques. Su comportamiento es como resortes de
1 1 1 1
compresión en serie: = + + ….. ; dónde, Km, es la
Km K1 K2 ki
rigidez de las piezas a unir.

Si una de las piezas es una empaquetadura suave, su rigidez es muy pequeña

comparada con las demás, haciendo que la magnitud de estos sea insignificante;
por tanto, la rigidez de la junta es gobernada por la del empaque.
Hay dos tipos de empaques: confinado (conocidos como anillo en O ring, también
como arosello) y sin confinar. En los empaques confinados no se tiene en cuenta
la rigidez del empaque ya que no hay separación de los elementos a unir por el
empaque, ver figura 5.9; se observa que la empaquetadura está aplicada sobre
una parte del diámetro de la junta. La rigidez se determina de acuerdo a lo
expresado en el párrafo precedente.

Figura 5.9 Empaque confinado. Norton, R. (1999). Diseño de máquinas, cuarta edición. México:
Pearson.

Si la empaquetadura es sin confinar, hay por parte del empaque separación de los
elementos a unir, tal como se observa en la figura 5.10 y 5.11; se observa que el
empaque está aplicado sobre todo el diámetro de la junta. En esta situación la
rigidez de los elementos unidos es igual a la rigidez del empaque:

1 1
Km
= Kemp

Figura 5.10 Empaquetadura sin confinar. Deutschman, Aaron, y otros. Diseño de Máquinas, Teoría
y práctica, segunda edición. México: Continental.
La rigidez del empaque se calcula utilizando la siguiente expresión:

A emp∗E emp
K emp =
t emp
Dónde:

Aemp = Área real del empaque por cada sujetador roscado.

Eemp = Módulo de elasticidad del empaque.
temp = Espesor del empaque.

Figura 5.11 Sujetador roscado con empaque. Hamrock, B., Jacobson, B., Schmid, E. (1999).
Elementos de máquinas, primera edición. México: McGraw-Hill.

Si no hay empaquetadura, la rigidez es difícil de evaluar. El investigador Ito

recomienda utilizar el método del cono de presión de Rotscher (ver figura 5.12 y
figura 5.13) para el cálculo de la rigidez con un ángulo variable de cono (Budynas
& Nisbett, 2008); el método es complicado, es mejor trabajar con un ángulo fijo de
cono. Osgood informa del uso de 25° ≤ α ≥ 33°. Mischke recomienda utilizar un
ángulo α = 30°.

Figura 5.12 Representación de un cono de presión de Rotscher. Hamrock, B., Jacobson, Bo.,
Schmid, E. (1999). Elementos de máquinas, primera edición. México: McGraw-Hill.
Se define el agarre (ℓ) como el grosor de las piezas a unir (incluyendo las
arandelas). De acuerdo a la figura 5.13:

D /2 D /2
ℓ = Agarre; tang α =
a
; a=
tang α
; Dónde a es la distancia
desde el inicio del cono hasta el eje y.
ro D /2 D /2( a+ x)
Por triángulos semejantes
a+ x
= a
; despejando: ro =
a

2tangα +x
D/ ¿
¿
Remplazando: ro = ¿
2¿
D/ ¿
¿

Figura 5.13 Cono de presión de Rotscher . Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

Luego,
D
D/2( xtangα + )/tangα
2 D
ro =
D /2
; r o =xtangα+
2
tangα

La deformación de un elemento diferencial de cono bajo la acción de una carga de

magnitud P es:
Pdx
dδ =
AE
Entonces:
A = π (ro2−ri2 ) ; A = π ((xtang α + ¿ D/2)2 - (d/2)2)

D+ d D−d
A= π ((xtang α + ) (xtang α + ))
2 2
Remplazando:
Pdx
dδ = D+d D−d
(
π xtangα +
2
xtangα+
2)(E )
Integrando:
t
P dx
δ=
∫
πE 0 D+d D−d
(
π xtangα +
2 )
( xtangα +
2
)
La solución:

δ=
P
πEdtangα
* ln [
( 2t∗tangα+ D−d ) ( D+d )
( 2t∗tangα+ D+ d ) (D−d ) ]
πEdtangα
K=
Cómo, P=k∗δ ; reemplazando:
ln [
( 2 t∗tangα+ D−d ) ( D+ d)
( 2 t∗tangα+ D+ d ) ( D−d) ]
0.5774 πEd
K=
Si α = 30°, se tiene que:
ln[( 1.155 t+ D−d ) ( D+d )
( 1.155 t+ D+d ) (D−d ) ]
Si los materiales a unir son iguales y las porciones troncónicas son idénticas,
teniendo en cuenta ℓ = 2t y D = dw.

πEdtangα
1 1 1 Km=
= +
Entonces;
Km K1 K2
; luego:
ln [
( l tangα+ dw−d ) (dw+ d)
( l tangα+ dw+d ) ( dw+d ) ]
0.5774 πEd
Km=
Si α = 30 y dw = 1.5d; entonces:
2 ln [
5∗(0.5774 l+0.5 d )
(0.5774 l+2.5 d) ]
En la Figura 5.14 puede observarse gráficamente como debe utilizarse el método
del cono de Rotscher (utilizando un ángulo de cono de 30°) en elementos unidos
por medio de pernos.

La rigidez de las piezas a unir es igual a:

Figura 5.14 Porciones troncónicas. Hamrock, B., Jacobson, Bo., Schmid, E. (1999). Elementos de
máquinas, primera edición. México: McGraw-Hill.

1 1 1 1
= +¿ +
Km K 1 K2 K3
Dónde:

Km = Rigidez de los materiales unidos

K1…3 = Rigidez de las porciones troncónicas

En el cálculo de la rigidez de las piezas a unir deben considerarse también el

aporte a la rigidez de los elementos unidos de las arandelas bajo la cabeza del
sujetador roscado y de la tuerca.
Los investigadores Wileman, Choudury y Green (Budynas & Nisbett, 2008),
proponen una expresión algebraica que se ajusta con los resultados obtenidos al
emplear la ecuación dada anteriormente en el cálculo de la rigidez utilizando un
ángulo de cono de treinta grados.

Entonces, el cálculo de la rigidez de los elementos unidos se facilita utilizando la

ecuación:
Km Bd
Ed
=A exp ( )
l

Dónde A y B, son dos constantes definidas en la tabla 5.1; E, es el módulo de

elasticidad del material; d, el diámetro nominal del tornillo y l , es el agarre
(longitud de la unión). Al utilizar esta ecuación los materiales a unir y las arandelas
deben ser del mismo material. “Esta ecuación no debería aplicarse sola si en la
unión se va a usar una junta sin confinar” (Norton, 1999; p. 930).

Sin embargo, la ecuación podrá utilizarse si la junta une tan solo dos elementos
que tenga igual espesor. Se analiza la rigidez de cada material por separado y
luego se determina la rigidez total de la junta como si tratara de dos resortes en
serie (Norton, 1999).
TABLA 5.1. Parámetros de la rigidez de varios materiales. Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008).
Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

5.3.3 Cargas aplicadas en el perno y las piezas a unir. En una junta a tensión con
sujetadores roscados como el representado en la figura 5.15, se debe considerar
la siguiente nomenclatura:

Figura 5.15 Pernos como elementos de sujeción. Niemann, G. (Noviembre de 1987). Elementos de
máquinas, primera edición. España: Editorial Labor.

Fi = Precarga o carga de sujeción.

P = Carga externa aplicada.
Pb = Porción de la carga externa tomada por el perno
Pm = porción de la carga externa tomada por las piezas a unir.
Fb = Carga total sobre el perno; Fb = Fi + Pb
Fm = Carga total sobre las piezas a unir; F m = P m – Fi

Precarga : Carga inicial de apriete o carga inicial, su propósito es evitar la

separación de la junta.

En el cálculo de la precarga de sujetadores roscados elaborados en acero, tanto

para carga estática o fatiga (Budynas & Nisbett, 2008) deberá tenerse en cuenta la
siguiente recomendación:

Fi = 0.75Fp Conexiones reutilizables

Fi = 0.9Fp Conexiones permanentes

Dónde, Fp es la carga límite; luego: Fp = Sp At.

Un valor aproximado de la resistencia límite del sujetador roscado para otros
materiales es: Sp = 0,85Sy

5.3.4 Constante de sujeción. Al aplicarse una precarga (permite la unión de los

elementos de la junta mediante los pernos) el perno sufre un alargamiento,
mientras las piezas a unir un acortamiento.

El equilibrio en el sistema requiere que: δb=δm

Pb
La deformación en el perno es: δb= ;
Kb

Pm
La deformación en las piezas es: δm= ;
Km

Pb Pm
Como δb=δm; entonces: = ; despejando: Pb =
Kb Km
Kb
∗Pm
Km
La carga externa es igual a la suma de las fuerzas inducidas en el perno y los
elementos a unir, de modo tal que:

P = Pb + Pm

Remplazando:
Kb
Pb = (P−Pb)
Km

Kb Kb Km+ Kb Kb
Luego: Pb (1 + ¿ = P; se tiene que, Pb ( )= ∗P
Km Km Km Km
Reordenando la ecuación:
Kb
Pb = ∗P
Km+ kb

Entonces:
Pb = CP

Donde C es denominada constante de la unión; por tanto:

Kb
C=
Kb+ Km

De modo análogo:
Km
Pm = P
Kb+ Km
La carga soportada por los elementos unidos es:

Pm = (1 – C) P

Las cargas resultantes son:

En el perno, Fb = Pb + Fi; Fb = CP + Fi Dónde: Fm ¿ 0

En las piezas a unir, Fm = (1 – C) P – Fi Dónde: Fm < 0

5.3.5 Momento torsión de apriete. El momento torsión de apriete se determina por:

dm l+ μπdmsecα dc
T =Fi
2
∗ (
πdm−μ l secα ) + Fi μc
2

l
Dividiendo por π dm y recordando que tan ‫ג‬ =
dm

Entonces:
dm tan ‫ג‬+ μsecα dc
T =Fi
2
∗ (
1−μ tan ‫ ג‬secα )
+ Fi μc
2

Generalmente el diámetro del cojinete de empuje es dc = 1.25d, remplazando y

tomando factor común Fid, se tiene que la magnitud del torque es:

d∗dm tan ‫ג‬+ μsecα

T =Fi
2d
∗ (
1−μ tan ‫ ג‬secα
+0.625 μc)
Luego:
T =Fi d∗K ;

Dónde:
dm
∗tan ‫ ג‬+ μsecα
2d
K=( )+ 0.625 μc
1−μ tan ‫ ג‬secα

K es denominada la constante de torsión; entonces T = K * F id. Ahora, si el

coeficiente de fricción es, μ=μc=0,15 ; entonces, la magnitud de la constante de
torsión es, K = 0,20. En pernos lubricados K ≈ 0,18 y para pernos no lubricados
K ≈ 0,21(Budynas y Nisbett, 2008). En otras condiciones, los valores de K se
encuentran tabulados. En condiciones comerciales y con algún tipo de lubricación
puede utilizarse un valor de K = 0,15; en roscas que presentan limpieza y están
secas un valor aceptado es de K = 0,20 (Mott, 2006).
En la tabla 5.4 se puede observar el valor de la constante de torsión para
diferentes condiciones dl sujetador roscado.

Tabla 5.4 Constante de torsión para condición del sujetador roscado. Budynas, R., Keith Nisbett, J.
(2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

5.3.6 Esfuerzos con carga estática. Recordando que la carga en el perno (F b) es:

Fb = CP + Fi

Dónde, Fi es el valor de la precarga.

La carga en los elementos a unir (Fm) es:

Fm = (1- C) P – Fi

El esfuerzo en el perno se determina mediante la expresión:

Fb
σb=
At
Donde At es el área en tensión y es un valor tabulado; luego:

Cp+ Fi
σb=
At
Entonces:
CP Fi
σb= +
At At

En juntas apernadas se prefiere trabajar con la resistencia límite del perno más
que el límite de fluencia; considera la resistencia límite del perno como el noventa
por ciento de la resistencia de fluencia. Es preciso definir en un sujetador roscao
carga límite y resistencia límite:
Carga Límite: máxima carga que puede soportar el perno sin que se presente una
deformación permanente (Fp).

Resistencia límite: Relación de la carga limite y el área en tensión (Sp).

En la tabla 5.5, 5.6 y 5.7 se aprecian las resistencias (límite o de prueba, mínima a
la tensión y de fluencia) de pernos de acero según el Sistema Inglés (Grado SAE y
Designación ASTM) y el Sistema Internacional (Grado métrico).

Tabla 5.5 Resistencias de pernos de acero según Grado SAE. Budynas, R., Keith Nisbett, J.
(2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.
Tabla 5.6 Resistencias de pernos de acero según Designación ASTM. Budynas, R., Keith Nisbett,
J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

En la tabla 5.8 se observa equivalencias aproximadas entre grados del sistema de

medidas inglesas (SAE, ASTM) y sistema internacional de medidas (métrico) de
pernos.
Tabla 5.7 Resistencias de pernos de acero según Grado Métrico. Budynas, R., Keith Nisbett, J.
(2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

GRADO SAE GRADO ASTM GRADO MÉTRICO

J429 Grado 1 A307 Grado A Grado 4.6
J429 Grado 2 ----------- Grado 5.8
J429 Grado 5 A449 Grado 8.8
J429 Grado 8 A354 Grado BD Grado 10.9
Tabla 5.8 Equivalencias aproximadas para pernos entre grados SAE, ASTM y métrico. Mott, R.
(1992). Diseño de elementos de máquinas, segunda edición. México: Prentice Hall.

5.3.6.1 Factor de carga. Si el esfuerzo en el perno iguala la resistencia límite del

perno y teniendo en cuenta el factor de seguridad, se tiene que:

CPn Fi
Sp= +
At At
Despejando:
SPAt−Fi
SpAt = CPn + Fi; luego, n=
CP

5.3.6.2 Factor de separación de las juntas. Otro factor a tener en cuenta, es que
las cargas externas aplicadas pueden separar la junta. La condición para la
separación de la junta apernada es cuando la fuerza sobre los elementos a unir
(Fm) es igual a cero; es decir, cuando la parte de la carga externa aplicada sobre
la junta ([1 –C] P) iguale a la carga inicial de apriete (Fi).

Si Po es la carga externa que provoca la separación de los elementos unidos,

entonces:

Fi
Fm = (1 – C) P – Fi; si Fm = 0 y P = Po; Entonces: Po =
1−C

El factor de seguridad que previene la separación de la junta es igual a la relación:

Fi
n = Po/P; luego, n =
(1−C ) P
EJEMPLO # 2.

La figura 5.16 muestra la unión atornillada de la tapa de un recipiente cilíndrico de

precisión, otras dimensiones son: A = 20, B = 24, C = 26,5, D= ½, E = 5/8 (en
pulgadas). El cilindro está hecho de hierro colado con un E = 18x10 6 psi y la tapa
de acero de bajo carbono. Se utilizan 10 pernos SAE grado 5; ½ - 13 – UNC
apretados a 90% a la carga límite. Durante el uso se aplica una presión constante
en el cilindro de 100 psi. Bajo la cabeza del perno se utiliza una arandela de
espesor 1/16”. Determine: a) la precarga que deberá aplicarse a cada uno de los
pernos; b) la constante de rigidez de la junta; c) el factor de carga de la junta, d) el
factor de seguridad que previene la separación de la junta. Ejemplo adaptado de
“Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley”, Budynas R., & Nisbett K., octava
edición. México: McGraw-Hill.

Figura 5.16. Tomada de Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de
Shigley. octava edición. México: McGraw-Hill.

a) Precarga inicial.

f i =precarga apretados 90 cargalimite ; f i =0,90 f p ; f i =0,90(S p∗At )

 A t =área de tensión ; Tabla 8−2 “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley”
A t =0.1419 pulg ²

Sp = Resistencia límite; Sp = 85 ksi; Reemplazando:

Fi = 0.90 * (85 ksi * 0.1419 pulg ² ); f i =10.86 kips

b) Constante de la junta.

LONGITUD DEL PERNO:

La longitud de la longitud roscada se halla utilizando la siguiente expresión:

1
LT =2 D+ L ≤ 6 pulgadas
4

2∗1 5
lT = pulgadas , l T = pulgadas ;
2 4

La longitud del perno es:

L=l d +l T ;

L = espesor de las arandelas + grosor de los elementos unidos + altura de la

tuerca + paso.

1
El paso para un perno -13-UNC es: p = {1} over {13}
2

H = altura de la tuerca, Tabla A-31 (Diseño de ingeniería Mecánica de Shigley)

H = 7/16”

L= [1/16 + [1/2+5/8] + 7/16 + 1/13]”; L= 177/104” ó 1.7019”

3
Tamaño preferido (tabla A-17, “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley”) 1
4
ó (1.75”).

CÁLCULO DE LA RIGIDEZ DEL PERNO:

La rigidez de la longitud no roscada ( l d ) se determina utilizando:

AdE
kd =
Ld
 3 5 1
l d=¿ 1 - ”, ld = ; Luego
4 4 2

kd =
π
[
1
4 2 pulg ]
² 30∗10 6 lb / pulg2
;
1
2 pulg

k d =¿ 3.750 π *106 lb/pulg.

La rigidez de la longitud roscada ( k T ¿ se determina utilizando:

At E
kT =
LT

A t =área de tensión ; Tabla 8−2 “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley”

A t =0.1419 pulg ²

LT = Longitud porción roscada en agarre;

11
LT = [1/16 + [1/2 + 5/8] - 1/2]”; LT = pulg .
16

Entonces:
0.1419 pulg ²∗30∗106 psi
kT = k T =¿
11 ; 6.192*106 lb/pulg.
pulg
16
La rigidez del perno es:
1 1 1
= +
kb kd kt

k d =rigidez de lalongitud no roscada ( espiga )

k t =rigidez de lalongitud roscada ( cuerda )

1 1 1
Reemplazando: = + *10-6 lb/pulg; Kb=4.059 *106
k b 3.750 π 6.192
lb/pulg.

CÁLCULO DE LA RIGIDEZ DE LOS ELEMENTOS UNIDOS:

El agarre es: l = [1/16 + [1/2 + 5/8]]”; ℓ = 19/16”

Rigidez de la primera sección troncónica:

D = 1.5d ; D = 1.5*(1/2) ; D = ¾”; t = 1/16”; x = t * tang 30°; x=
√ 3 /48”;
1
0.577 πE( )
2
k 1=

[ ( ( ) )( )
]
1 3 1 3 1
1,15 + − + lb/pulg; k 1=¿ 138.17* 106 lb/pulg.
16 4 2 4 2
ln
1 3 1 3 1
( ( )
1,15 + + −
16 4 2 4 2 )( )
Rigidez de la segunda sección troncónica:

1/2
18+ √3
D = ¾” + 2X; D= ó 0.8221”; t = 1/2”; tang 30° = x ; X=
24 ¿
√ 3/6 ;

k 2=
0.577 π∗( 30∗10 6 ) ( 12 )

[ ( () )(
]
1 1 1

ln
1.15
2
+0.8221−
2
0.8221+
2 ) ; k 2=¿ 41* 106 lb/pulg.

( ()
1.15
1
2
+0.8221+
1
2 )( 1
0.8221− )
2

Rigidez de la tercera sección troncónica:

18+ √3
D= + 2X; D = 6+3 √ 3 } over {8 ó 1.39952”; t = 5/8” - 19/32”
24 ¿
x √3 ” ;
= 1/32”; tang 30° = ; X=
1 /32 96

1
k=
( 2)
0.577 π∗( 18∗10 6 )
3

(
[ 2)

]
1 1 1

ln
1.15 ( 32 ) +1.3995− ( 1.3995+
2) ; k 3=¿ 798.45* 106 lb/pulg.

( 32
1.15 ( 1
) +1.3995+
2)
1
( 1.3995−
1
2)

Rigidez de la cuarta sección troncónica:

 6 +3 √ 3 x
D= + 2X; D = 1.4356”; t = 19/32”; tang 30° = ; x
8 19 /32
19 √ 3
= ;
96

1
k =
0.577 π∗( 18∗106 ) ( 2)
4

[
( )
]
19 1 1
1.15 ( )+1.4356− ( 1.4356+ ) ; k 4=¿ 66.36* 106 lb/pulg.
32 2 2
ln

(1.15 ( 1932 )+1.4356+ 12 )( 1.4356− 12 )

1 1 1 1 1
La rigidez de los elementos unidos es: = + + + ; Reemplazando:
km k1 k2 k3 k 4

1
= 1/138.17* 106 + 1/41* 106 + 1/ 798.45* 106 + 1/ 66.36* 106
km
lb/pulg.

km = 20.86*106 lb/pulg.

CONSTANTE DE LA JUNTA
kb
C=
k b +k m

Reemplazando los valores de las rigideces del perno y de los elementos unidos:

4.059
C= lb / pulg ; C = 0.162
4.059+20.86

c) Factor de diseño que previene una falla por esfuerzo normal en el perno.

P
Fo pernos
La carga aplicada en cada perno se halla mediante: 10
P=
A

Dónde: P es la presión ejercida por el fluido sobre el sistema y que debe ser
soportada por los pernos.
 g
20 pul¿
¿
Reemplazando: π ; P=3 1 . 42 kip ; por cada perno, P=3.142 kips .
¿
4
P
100 psi=
¿

El factor de seguridad por carga es:

S A −f
n= p t i
CP
Reemplazando:
85 ksi∗0.1419 pulg²−10.86 kips
n= ; n=2.36
0.162∗3.142 kips

d) factor que previene la separación de la junta.

La expresión que permite determinar el factor de seguridad que previene contra

una probable separación de los elementos unidos es:

fi
no =
(1−C) P
Reemplazando:
10.86 kips
no = ; no =4.12
( 1−0.162 ) 3.142 kips

5.3.7 Fatiga. En una junta apernada, se ha dicho en párrafos precedentes que

soporta dos tipos de cargas: una precarga inicial (aplicada al perno que une los
elementos) y las cargas externas aplicadas. Luego, en fatiga la condición de
esfuerzo en el perno es fluctuante, tal como puede verse en la figura 5.17.

Figura 5.17 Condición de fatiga en un perno. Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

Las fuerzas en el perno son: Fuerza mínima, F min = Fi (precarga inicial) y la

Fuerza máxima, Fmax = Fb. La magnitud de los esfuerzos es:
 Fi
Esfuerzo mínimo, σ mín =
At
Fb Pb + Fi CP Fi
Esfuerzo máximo; σ máx = = = +
At At A t At

CP Fi Fi
+ −
La magnitud del esfuerzo alternante es: σ máx −σ mín At At At
σ a= =
2 2

Simplificando:
CP
σ a=
2 At

La magnitud del esfuerzo medio es:

CP Fi Fi
+ +
σ máx + σ mín At At At
σm= =
2 2

CP Fi Fi
σm= + =σ a +
2 At At At

En la figura 5.18, la condición de seguridad se da cuando el esfuerzo inducido en

el material (indicado en la línea de carga) está por debajo de la línea de falla; en
este caso, teoría de Goodman modificado, línea que va entre la resistencia límite a
la fatiga (Se) en el eje vertical y la resistencia última a la tracción (Sut) en el eje
horizontal. Si la coordenada del esfuerzo está sobre la línea de falla o por encima
de ella, esta será una condición insegura y el estado de esfuerzo conducirá a una
falla inminente de la pieza.

Figura 5.18 Representación gráfica de un criterio de falla. Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008).
Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.
De la figura 5.18 se observa que la magnitud de la resistencia media es:

Fi
Sm=Sa+ a)
At

Recordando la teoría de Goodman modificado:

Sa Sm
+ =1
Se Sut

Despejando el valor de la resistencia media:

Sa
Sm= 1− ( Se
Sut ) b)

Igualando ecuaciones a) y b) por el término Sm:

Fi Sa
Sa+
At
= 1−
Se (
Sut . )
Tomando factor común la resistencia alternante:

Sut Fi
(
Sa 1+
Se) =Sut−
At
;

Luego:
Fi
Sut −
At
Sa= .
Sut
1+
Se

Teniendo en cuenta el Factor de seguridad:

Sa Sm
n= , o n=
σa σm

Sa Sm
Aplicando la teoría de Soderberg, + =1, y resolviendo junto con la
Se Sy
ecuación a), se obtiene el valor de la resistencia alternante:

Fi
Sy−
At
Sa= .
Sy
1+
Se
Se observa que en esta expresión, respecto a la resistencia alternante utilizando la
teoría de Goodman, el único cambio es la resistencia última a la tensión por la
resistencia de fluencia. De igual modo, aplicando la teoría de Gerber y la ecuación
a), la resistencia alternante es:

Fi F
(
S ut 2 +4 S e S e +
At )
−¿ Sut 2 −2 i S e
At
S ut √ ¿
1
Sa = ¿
2 Se
2 2
Sa Sm
Resolviendo simultáneamente, la teoría Asme-elíptica ( )( )
Se
+
Sy
=1, y la
ecuación a); la resistencia alternante es:

S a=
Se
S y 2 + Se 2 [√
Sy
2
Sy +S −
Fi 2 Fi
e
2
At ( )
− Se
At ]
El valor de la resistencia límite a la fatiga de sujetadores roscados cuya rosca es
laminada, se observa en la tabla 5.9.

El valor que previene la falla por fatiga se calcula utilizando alguna de las
ecuaciones planteadas, y su valor debe ser mayor de uno. Al utilizarse alguna de
las teorías de Goodman modificado, Gerber y Asme Elíptica deberá chequearse
una probable falla por igualar o exceder la resistencia límite. Entonces, el factor de
seguridad que previene una falla por resistencia límite es:
Sp
n=
σ máx
Reemplazando:
Sp
n=
σ a +σ m

Fi
De la figura 5.18, Sm=Sa+ y, S=Sp−Sa ; resolviendo ambas
At
ecuaciones:

Fi
Sp−
At
Sa=
2
Tabla 5.9. Resistencias a la fatiga completamente corregidas de pernos y tornillos con roscas
laminadas. Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava
edición. México: McGraw-Hill.

EJEMPLO # 3.

Suponga que la ménsula de acero soldada que se ve en la figura 5.19, ha de ser

atornillada con pernos en la parte inferior de una viga de techo de acero
estructural, para sostener una carga de tensión fluctuante que se le aplica por un
pasador y un yugo u horquilla. Los pernos son de ½ pulgada con rosca basta,
SAE grado 5 apretadas hasta la carga recomendable. Las rigideces ya han sido
calculadas, y son Kb = 4.94 Mlb/pulgada y Km = 15.97 Mlb/pulgada. a) Suponiendo
que los pernos en vez de soldaduras, gobierna la resistencia de este diseño,
determiné la carga fluctuante segura P que puede aplicarse a este ensamble,
utilizando el criterio de Goodman modificado y un factor de diseño por fatiga de 2.
b) Calcule los factores de carga con base en el valor hallado en el numeral a).
Ejemplo tomado de “Diseño en Ingeniería Mecánica”, Shigley, J. & Mischke, C.,
quinta edición. México: McGraw-Hill.

Figura 5.19. Tomado de Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de
Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

OBJETIVO: P; Factores de carga.

DATOS:

Diámetro Nominal = ½”; Rosca basta, Grado SAE 5;

Rigideces: Perno Kb = 4.94* 106 lb/pulg; Elementos a unir K m = 15.97* 106
lb/pulg;
Factor de seguridad n=2

ANÁLISIS.

Perno d = ½”. De la tabla 8-2 del libro “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley”
N = 13 hilos/pulg; At = 0.1419 pulg2

De la tabla 8-4 del libro “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley”

Sp = 85 ksi; Sut = 120 ksi; Sy = 92 ksi

De la tabla 8-12 del libro “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley”

Se = 18.6 ksi

CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE LA UNIÓN:

6
Kb 4.94∗10 Lb / pulg 494
C= ; C= ; C=
Kb+ Km ( 4.94+15.97 )∗106 Lb/ pulg 2091

CÁLCULO DE LA PRECARGA:

Fi = 0.75Fp (Conexión reutilizable)

Fp
Carga límite Fp ; Sp = ; F p = S p At ; Fp = 85 klb/pulg2 * 0.1419 pulg2;
At
24123 0.75∗24123 72369
Luego: Fp= kips ; Entonces: Fi= ; Fi= kips
2000 2000 8000

CÁLCULO DE LOS ESFUERZOS FLUCTUANTES:

Sut−Fi / At
Donde, Sa (Resistencia alternante) es: Sa=
1+Sut /Se

72369
120 ksi− ksi
8000∗0.1419 2325
Sa= ; Sa= ksi
120 ksi 308
1+
18.6 ksi
 CP
Magnitud del Esfuerzo fluctuante: σ a= ; Reemplazando:
2 At

494
P 32365
2091 ; σ a= P
σ a= 38879
2∗0.1419

2325
klb/ pulg2
Sa 308
El factor se seguridad es: n= ; Reemplazando: 2= ;
Ga 32365
P
38879 pulg 2
51071
P= kips
11264

CÁLCULO DEL FACTOR DE CARGA:

SpAt−Fi
n=
CP
Remplazando:
lb 2
85000 2
∗0.1419 pulg −72369 /8000lb
pulg
n=
494 ; n = 2.82
∗51071
2091
∗1000 lb
11264

CÁLCULO DEL FACTOR CONTRA LA SEPARACIÓN DE LAS JUNTAS:

72369 3
∗10 lb
8000
Po Fi n=
n= ; n= ; Reemplazando: 494 ; n=
P (1−C) (
1−
2091 )∗51071
∗103 lb
11264
2.61

CÁLCULO DEL FACTOR QUE PREVIENE LA FALLA POR FLUENCIA:

n = Sy / σmax = Sy / (σa + σm)

La magnitud del esfuerzo alternante es:

σa = 32365/38879 * P ; σa = 32365/38879*51071/11264 kips

σa = 2325/ 616 ksi

La magnitud del esfuerzo medio es:σm = Fi /At + σa

 72369
8000 2325
σ a= + ksi; σ a=67.524 ksi
0.1419 616

92 ksi
n=
Luego, el factor de seguridad es:
( 2325
616
+67524 ) ksi
;

n = 1.29

5.4 UNIONES ATORNILLADAS Y REMACHADAS CON ESFUERZO DE CORTE.

Las uniones atornilladas también pueden estar sometidas al esfuerzo cortante. Las
probables fallas en la junta pueden ser por cortante en el perno, aplastamiento en
el perno o en la placa y por resistencia del componente mecánico al exceder la
capacidad ya sea a flexión o tensión.

5.4.1 Centroide. Es necesario determinar el centroide de la junta para poder

determinar los esfuerzos originados en los sujetadores y en los elementos unidos.
El centroide se determina como la relación entre la suma de los momentos
estáticos de las áreas y la suma de dichas áreas. El centroide de la junta de la
figura 5.20 se determina como:

Figura 5.20 Centroide en una junta remachada. Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

n
A 1 X 1+ A 2 X 2+ … AnXn AiXi
x= ¿∑
A 1+ A 2+ … An i=1 Ai

n
A 1Y 1+ A 2Y 2+… AnYn AiYi
y= ¿∑
A 1+ A 2+… An i=1 Ai
5.4.2 Fuerzas sobre el perno. En la figura 5.21 puede observarse una viga
firmemente sujeta en los extremos a los apoyos por medio de un grupo de pernos.
En los apoyos o extremos se presentan reacciones: una fuerza de corte interna
resistente y un momento flector interno resistente. Las reacciones inducen fuerzas
sobre cada perno; una fuerza de corte primaria (F’) debido a la fuerza de corte
resistente y una fuerza de corte secundaria (F”) ocasionada por el momento flector
resistente.

Figura 5.21. Viga con pernos en ambos extremos sometida a una carga distribuida. Budynas, R.,
Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México:
McGraw-Hill.

La acción de estas fuerzas primaria y secundaria puede verse en la figura 5.22.

Figura 5.22. Viga con pernos en ambos extremos sometida a una carga distribuida. Budynas, R.,
Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición. México:
McGraw-Hill.

Fuerza cortante: Genera en cada perno una fuerza de corte directa o primaria (ver
figura 5.22) y se determina dividiendo la fuerza de corte entre el número de
pernos. La magnitud de la fuerza cortante primaria en el grupo de pernos es
V
F' = ; Donde, n es el número de pernos. De acuerdo a la figura 5.22:
n
V
F ' A =F ' B =F 'C =F ' D=
n

Momento flector: Genera una carga de momento o una carga constante

secundaria, tal como puede observarse en la figura 5.22. En este caso particular,
por simetría las fuerzas son iguales en magnitud, dicho de otro modo, la fuerza
cortante se distribuye equitativamente en todos los pernos. Por tanto, F A” = FB” =
FC” = FD”. Estas fuerzas se originan para equilibrar el momento flector en el apoyo.

Si la localización de los sujetadores no presenta una configuración simétrica (ver

figura 5.23), el centroide de la junta no coincidirá con el centro geométrico y las
magnitudes de las fuerzas sobre cada sujetador serán diferentes. Estas fuerzas
sobre el sujetador dependerán de su posición respecto al centroide de la junta.
Para hallar la fuerza en cada sujetador, primero deberá expresarse el momento
resistente en el apoyo como la suma de los momentos respecto al centroide de la
junta de las fuerzas cortantes de modo que:

M = rAFA” + rBFB” + rCFC” + …………+ rnFn” a)

Figura 5.23 Fuerza cortante secundaria. Hamrock, B., Jacobson, Bo., Schmid, E. (1999).
Elementos de máquinas, primera edición. México: McGraw-Hill.

Las cargas generadas en el sujetador roscado no deben sobrepasar la elasticidad

del material y cómo anteriormente se expresó, la carga sobre cada perno
dependerá de su localización respecto al centroide de la junta; entre más alejada
está la carga mayor es la magnitud del momento, entonces:
 F A } over {{r} rsub {A}
=
¿
F B } over {{r} rsub {B} FC } over {{r} rsub {C}
=
¿ ¿
=………… Fn} over {{r} rsub {n} b)
¿

Remplazando la ecuación b) en la ecuación a)

M = rA*rA Fn} over {{r} rsub {n} + rB*rB

¿
Fn} over {{r} rsub {n} + …….. + rn*rn*
¿
Fn} over {{r} rsub {n}
¿

Tomando factor común Fn”:

n } ( {{{r} rsub {A}} ^ {2} + {{r} rsub {B}} ^ {2} +…+ {{r} rsub {n}} ^ {2}} over {{r} rsub {n}
M =F¿
); Despejando:

M∗r n
Fn” =
r A +r B 2+ …..+r n2
2

La fuerza de corte secundaria es igual a la relación del producto del momento

flector y la distancia respecto al centroide del perno en estudio y la sumatoria de
los cuadrados de las distancias de los pernos respecto al centroide. Si las fuerzas
cortante primaria y cortante por momento tienen distintas direcciones, entonces la
fuerza aplicada en cada perno (ver figura 5.22) es la suma vectorial de ambas
fuerzas: F = F’ + F’’.

EJEMPLO # 4.

Una barra de acero UNS G10500 CD se fijará mediante tres pernos M12X1.75
grado 5.8 a un soporte ¿Que fuerza máxima F puede aplicarse a este voladizo si
el factor de seguridad ha de ser por lo menos tres? Ejemplo adaptado de “Diseño
en Ingeniería Mecánica de Shigley”, Budynas R., & Nisbett K., octava edición.
México: McGraw-Hill.

Unidad en mm.
Figura 5.24. Tomado de Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de
Shigley, octava edición. México: McGraw-Hill.

Cortante en el perno. En la figura 5.25 se representa el diagrama de cuerpo libre

de la barra de acero.
F
V

Figura 5.25 Reacciones en el soporte fijo.

V = Fuerza de corte resistente, origina una fuerza de corte primaria.

M = Momento flector resistente, origina una fuerza de corte secundaria.

CÁLCULO DEL CENTROIDE.

Se localiza en el perno central (O), tal como se ha representado en la figura 5.26.

50 mm

Figura 5.26 Centroide y reacciones en la junta de tres pernos.

CÁLCULO FUERZA DE CORTE PRIMARIA:

Para el equilibrio estático se requiere que V = F

La fuerza de corte se distribuye equitativamente en los tres pernos, de modo que:

F cortante primaria es igual a F’ = V/n, reemplazando:

FA’ = F/3 FB’ = F/3 FC’ = F/3

CÁLCULO DEL ESFUERZO CORTANTE SECUNDARIO:

El esfuerzo de corte secundario debido al momento flector resistente es:

 F = {Mrn} over {{ra} ^ {2} + {rb} ^ {2} +……. {rn} ^ {2}

Dónde FA” y FC” son las fuerzas de corte secundaria, tal como se representan en la
figura 5.27. En el perno central, como está sobre el centroide la magnitud de la
fuerza es cero. Las fuerzas de corte secundaria son iguales a:

FA” FC”

Figura 5.27 Fuerza de corte secundario en la junta de pernos.

F = {0,200 F *0,050 m} over {left (0 {,050} ^ {2} + {0} ^ {2} + {0,05} ^ {2} right ) {m} ^ {2}
; FA” = FB” = 2F; FO” = 0

El perno B es el más afectado, donde:

FB = FB’ + FB” = (F/3 + 2F) = 7/3F

CÁLCULO DEL ESFUERZO DE CORTE EN EL PERNO:

7 /3 F
FB 1
τ=
A
=¿ π
4
(0,0122)
; τ =20631,196 F
( )
m
2

El factor de seguridad es:

Resistencia 0,577 Sy
n= ; 3=
τtrabajo τ

0,577∗( 420∗106 ) N /m2

3= 2
; luego; F = 3,915 kN
20631,196 F 1/m
CÁLCULO DEL ESFUERZO DE APLASTAMIENTO EN EL PERNO:

El área proyectada es como la representada en la figura 5.28:

Figura 5.28. Área proyecta en sistema placa-perno. Beer F., Johnston, R., DeWolf, J. (1993).
Mecánica de materiales, segunda edición. Colombia: McGraw-Hill.

APROYECTADA = diámetro del agujero * espesor de la placa.

El factor de seguridad es la relación entre la resistencia y el esfuerzo de

aplastamiento:
Resistencia
n=
σ aplast
Reemplazando:
Ftrans 7/3 F
σaplast = = ;
Aproy 0,012m∗0,012m

σaplast = 16203,704 F (1/ m2 ¿

6 2
420∗10 N /m
Entonces; 3= 2 ; luego, la fuerza es: F = 8,64 kN
16203,704 F 1/m

ESFUERZO DE APLASTAMIENTO EN LA PLACA:

Resistencia en la placa
n=
( σ aplast ) placa
Reemplazando:
6 2
580∗10 N /m
3=
1 ; Luego; F = 11931,428 N
16203,704 F ( 2 )
m

RESISTENCIA EN LA PLACA:

Resistencia
n=
σ trabajo

Resistencia = Resistencia de fluencia (Sy) del material de la placa;

El esfuerzo de trabajo se determina calculando el esfuerzo de flexión a que está

sometida la placa:
Mρ
σtrabajo =
I

Recordando que ρ es la distancia en la sección transversal de la placa desde el

eje neutro hasta el extremo más alejado.
 (0,15 mF∗0,025 m)
2
σtrabajo = 1 3 4 1 3 4 ; σtrabajo = 30420,53 F/m
∗0,012∗0.05 m − ∗0,012∗0,012 m
12 12

Reemplazando los valores:

6 2
580∗10 N /m
3=
30420,53∗F /m2

Entonces, F= 6355,36N. Tomando la menor de las fuerzas;

F = 3915,3 N