HORNOS INDUSTRIALES

Un horno industrial es un equipo que calienta, a una temperatura muy superior a la ambiente,
materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado.

Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos o recubrir piezas

con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones.

Horno industrial Existen los llamados hornos de resistencia que son aquellos que obtienen la
energía eléctrica a través de resistencias eléctricas que se calientan por el efecto Joule. Las
resistencias transferirán el calor a la carga a través de la radiación.

Este tipo de hornos de calentamiento por radiación suelen alcanzar temperaturas de hasta
1200ºC. En su interior podemos encontrar resistencias eléctricas de hilo bobinado tipo
Kanthal.

Otra formas por las cual se transmite el calor es por convección. Por convección se emplea en
procesos hasta 400ºC. Los hornos disponen de un sistema de recirculación forzada de aire
caliente por medio de ventiladores. El aire circula a través de las resistencias eléctricas
blindadas. La temperatura máxima de estos hornos está muy limitada ya que los ventiladores
también están sometidos a estas temperaturas críticas.

La energía calorífica necesaria para el calentamiento de los hornos procede de:

A través de resistencias de hilo bobinado Kanthal o resistencias blindadas tubulares en general.

Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que
calientan las piezas por contacto directo entre ambos

Otros tipos de hornos industriales

Cubilotes

Son hornos con forma cilíndrica, con una orientación vertical y envueltos en una chapa de
acero dulce con un grosor de 5 a 10 mm. Su interior está revestido de mampostería refractaria
de 250 mm. La resistencia eléctrica se haya insertada en el refractario exterior. Se emplean
para fundir los lingotes de hierro que proceden de los altos hornos, la chatarra reutilizada,
alimentadores o bebederos de piezas fundidas.

Hornos de crisoles

Se emplean normalmente para fundir pequeñas cantidades de material. Estos hornos están
provistos de una tapa con cierre hermético y su interior está compuesto por arcilla mezclada
con grafito. La fusión en crisoles es una de las maneras más antiguas para crear metales.

Hornos de reverbero
Son los que se emplean para la fundición de piezas de gran tamaño. Puede fundir tanto
metales férreos como no férreos como, por ejemplo, el bronce, el latón o el aluminio. La
capacidad de este tipo de horno oscila entre los 45 Kg y los 1000 Kg.

Hornos rotativos

Se dice que son los hornos de reverbero perfeccionados porque además de calentar la carga
mediante llamas, gases y radiación también permite calentar los materiales por su contacto
directo con la parte superior del horno. Los hornos rotativos están recubiertos por un cilindro
de acero y un eje horizontal acabado y sus extremos acaban con tronco de cono.

HORNOS INTRODUCCION

Definiremos primeramente un horno como un espacio encerrado en el que se produce calor

mediante la oxidación química de un combustible. Uno de los requisitos de un horno es que
debe completar el encendido del quemador para obtener la reacción de combustión que se
desea. Es esencial que se tomen en consideración al horno y al quemador en combinación para
proporcionar los cuatro elementos de una buena combustión:

• Intima mezcla del combustible y el oxidante (aire).

• Admisión de cantidades suficientes de oxidantes para quemar por completo el combustible.

• Una temperatura suficiente para encender la mezcla combustible-aire y completar su

combustión.

• El tiempo necesario de residencia para que la combustión sea completa

LA COMBUSTIÓN

La demanda creciente de petróleo en el mundo afecta directamente la economía delas

empresas dedicadas a su procesamiento. Las refinerías de petróleo no escapan de este tema,
ya que en ellas generalmente, se obtiene la totalidad de la energía necesaria para los distintos
procesos quemando parte de los hidrocarburos procesados, ya sea como gas, fuel oil, asfalto,
etc.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS COMBUSTIBLES

Se puede definir la Combustión como una reacción química según la cual un elemento se
combina con oxígeno desprendiendo apreciable cantidad de calor. Para que exista combustión
es necesario que exista un elemento que queme (combustible) y el oxígeno (carburante).Los
combustibles utilizados contienen dos elementos que poseen la propiedad de unirse
exotérmicamente al oxígeno: el carbono y el hidrógeno, generalmente combinados entre sí
(como hidrocarburos).Algunos combustibles arden más fácilmente que otros y en general esto
depende de cuán fácil sea ponerlos en contacto con el oxígeno del aire

Productos de la combustión:

Los principales productos de combustión:

• Dióxido de azufre (SO2)

• Dióxido de carbono (CO2)

• Monóxido de carbono (CO)

• Óxido de nitrógeno (NO2, NO3, etc. en general NOx)

• Partículas

AIRE NECESARIO PARA LA COMBUSTIÓN

Cuando se conoce la composición química de un combustible es posible calcular la cantidad de

oxígeno necesario para una combustión completa. Sin embargo, la combustión no se hace con
oxígeno puro, sino con aire, compuesto casi exclusivamente de nitrógeno y oxígeno (79%vol.
de nitrógeno y 21 %vol. De oxígeno).

Al utilizar aire como medio carburante trae como consecuencia la introducción de una gran
masa de nitrógeno (que no participa en las reacciones químicas de la combustión) que absorbe
buena parte del calor generado, con el con siguiente descenso de la temperatura de la llama y
aumento de las pérdidas de calor arrastrado por los humos en la chimenea

AIRE TEÓRICO

Se llama así a la cantidad de aire que según la reacción química se necesita para una
combustión completa. La combustión completa es un concepto teórico y se presenta como un
caso ideal. En la práctica se requiere mayor cantidad de oxígeno.

EXCESO DE AIRE

Durante las combustiones reales no se puede quemar completamente todo el combustible

empleando la cantidad de aire mínima y necesaria, ya que es imposible que cada partícula de
combustible éste rodeada del oxígeno necesario que requiere su combustión total, pues en un
horno por ejemplo, existirían lugares con exceso y otros con defecto de aire .La cantidad de
calor generada por la combustión de una cantidad de combustible es independiente del exceso
de aire siempre que la combustión sea completa .Mientras mayor sea la cantidad de aire en
exceso, mayor será la pérdida de combustible y menor será la eficiencia del horno. Si se usa
una cantidad insuficiente de aire, el carbono no se quemará completamente hasta bióxido de
carbono (CO2), sino que se formará una cierta cantidad de monóxido de carbono (CO).Bajo
condiciones promedio, la presencia de 1% de monóxido de carbono en los gases de
combustión representa aproximadamente una pérdida del 4% en combustible. El criterio a
seguir es lograr el porcentaje más alto de CO2 en los gases de combustión evitando la
formación de CO.

TIPOS DE COMBUSTIBLES

Los combustibles usuales en la industria, ya sean líquidos, sólidos, etc., presentan una serie de
características que le son propias. Para quemarlos eficientemente, es necesaria la adopción de
medidas y la utilización de equipos especiales, adecuados a cada uno de ellos.

El petróleo, carbón, gas natural, o sea los combustibles que podemos llamar nobles, producen
de 15 a 18 kg de gases cada 10.000 calorías liberadas. Los procesos usados en una refinería de
petróleo implican el uso de calor y este calor se obtiene quemando combustible, directamente
en un horno.
Cuando se utiliza vapor de agua como fluido calefactor, éste se obtiene quemando
combustible, el cual representa aproximadamente el 85% del costo del vapor.

Los combustibles representan una parte importante del presupuesto de una refinería.

Petróleo

Es un producto mineral de compleja y variada constitución, que difiere de acuerdo a las zonas
de extracción, dando lugar a distintos productos al procederse a su destilación y elaboración.
Los petróleos crudos se destilan obteniéndose de ellos una gama variada de combustibles y
productos industriales

CLASIFICACIÓN DE COMBUSTIBLES

Los combustibles se suelen clasificar de acuerdo a su estado en condiciones normales, es decir:

a) gaseosos

b) líquidos

c) sólidos

Gaseosos

•naturales: gas natural

•procesados: gas residual de refinerías, gas de coque, propano, butano, etc.

Líquidos

•naturales: betún, petróleo

•procesados: destilados de petróleo, alquitrán, residuos de refinería

Sólidos

•procesados: coque, carbón de leña, carbón pulverizado

•naturales: hulla, madera, etc.

Gas combustible:

Los gases que se queman en una refinería son, en general:

a) subproductos de la destilación y procesamiento de crudo: el gas de refinería contiene en su

mayor parte hidrocarburos saturados como el metano, etano, etc. Olefinas (etileno, propileo,
etc.) y el resto es hidrógeno molecular. El poder calorífico promedio es de aproximadamente
10.000 Kcal/m3.b) Gas natural: está compuesto fundamentalmente por metano. El poder
calorífico es de aproximadamente 8300 Kcal/m3

Combustibles líquidos:
En refinerías de petróleo se utilizan como combustibles líquidos residuos de destilación
atmosférica o al vacío, generalmente con el agregado de un depresor para disminuir su
viscosidad a un valor apto para su atomización en los quemadores a una temperatura alrededor
de 100 ºC.

El fuel oil utilizado normalmente en destilerías tiene una viscosidad de alrededor de 200 SSF
(Segundos Saybolt Furol) a 50 QC y su poder calorífico es del orden de las9.000 Kcal/kg.El fuel
oil es un combustible que para ciertos usos resulta demasiado pesado. Por ello se preparan
mezclas de proporciones fijas de fuel oil y diese oil, consiguiéndose así disponer de varios tipos
que se adaptan mejor a las distintas necesidades. Los combustibles líquidos requieren una buena
atomización para mejorar el contacto con el aire, la llama producida es mucho más sucia que la
de los gaseosos y requieren de mayor exceso de aire. La relación hidrógeno-carbono de los
combustibles líquidos está por el orden de 0,15.
Combustibles Gaseosos:
Desde hace algunos años, en Argentina, se dispone del gas natural para uso industrial, en
cantidades considerables. El gas natural es muy apreciado como combustible por su sencillez de
manejo, facilidad de adaptación a procesos automáticos, posibilidad de alcanzar alta eficiencia
térmica, limpieza, falta total de cenizas, ausencia de azufre, etc. Todas estas cualidades de gran
valor en la práctica, han hecho que el gas se utilice ampliamente, absorbiéndose siempre las
disponibilidades ofrecidas, para suministros a la industria.
Actualmente se dispone para el uso los siguientes gases combustibles:
•Gas natural
•Gas residual
•Propano
•Butano
El gas residual se produce en cantidades limitadas, estando en general su consumo reducido a
las cercanías de sus fuentes originales. El propano y el butano, que son llamados también gases
licuados, cubren fundamentalmente por ahora el campo del consumo doméstico, teniendo en la
industria un uso bastante reducido. Los combustibles gaseosos tienen sus características propias,
que conviene conocer para su correcto manejo y para el proyecto adecuado de las instalaciones.
Ellas son: el poder calorífico, la composición química, la densidad, la velocidad de ignición, las
condiciones explosivas, las formas de suministro, los datos para la combustión y usos
comerciales.
Combustibles sólidos:

Este tipo de combustibles no es utilizado generalmente por las refinerías. El rendimiento típico
de la combustión de un combustible sólido no supera el 65%.El carbón es un combustible de
origen mineral. Son muy amplias sus variedades de constitución, propiedades, etc. En Argentina
se dispone de carbón del yacimiento de Río Turbio y coque de petróleo. Para quemar
eficazmente los carbones, conviene conocer: el poder calorífico, la composición química, la
clasificación por tipos, la densidad, la dureza, el contenido de azufre y humedad, el porcentaje
de cenizas y sus temperaturas de fusión, las propiedades de coquificación, los problemas
vinculados al almacenaje y los usos comerciales
HORNO A COMB

HORNOS A COMBUSTIÓN INTERNA

I. RESUMEN
Entre las alternativas disponibles para incrementar la eficiencia energética en procesos
de combustión se encuentra la combustión con aire enriquecido con oxígeno, la cual
consiste en aumentar la concentración de oxígeno en el aire atmosférico hasta llegar a
niveles de hasta el 100%. En el presente estudio se realiza una revisión de la
fenomenología del proceso de combustión con aire enriquecido, haciendo énfasis en
aspectos termodinámicos, químicos y cinéticos. Así mismo, se presentan los métodos
de obtención de aire enriquecido con oxígeno más aplicados hasta el momento, como
la adsorción por presiones oscilantes en tamices moleculares y destilación criogénica,
y los que se encuentran en estado de desarrollo, como las membranas de separación.
Finalmente, se revisan las aplicaciones más comunes de la combustión con aire
enriquecido, como procesos industriales de alta temperatura, captura y secuestro de
CO2, y motores de combustión interna, al igual que los avances en investigación
II. INTRODUCCIÓN.
Los hornos de fusión empleados en la industria del vidrio pueden ser:
- Hornos de fusión de llamas
- Hornos de fusión calentados eléctricamente.
Siendo los más empleados los primeros, cuya gama de producción va desde 5 a 1000
t dia .
El primero tendría una superficie de 8 2 m y una masa de revestimiento refractario de,
aproximadamente, 50 t y el segundo una superficie de 1100 2 m y 8000 t de refractario
(incluyendo los regeneradores). Los hornos pueden ser continuos o discontinuos.
En los hornos de llamas la solución más simple para el calentamiento consiste en
utilizar quemadores alimentados con aire frío. Sin embargo, con el fin de aumentar la
capacidad de fusión y el rendimiento térmico es deseable disponer de una temperatura
de llama lo más elevada que sea posible, para ello las dos maneras más utilizadas
son:
1.- Precalentamiento del aire de combustión utilizando el calor sensible que contienen
los gases que salen del horno a una temperatura entre 1300 y 1500 ºC.
Esto se realiza mediante regeneradores construidos en material refractario o mediante
intercambiadores metálicos Aire/Gases, denominados recuperadores en la industría
del vidrio.
2.- Utilizando oxígeno o aire enriquecida en oxígeno como comburente.De este modo
los hornos de llamas se clasifican tomando como criterio su sistema de combustión y
así se tienen:
1. Hornos de calentamiento directo con quemadores alimentados con aire frío
 2. Hornos recuperadores
3. Hornos regeneradores
4. Hornos con oxicombustión
El motor de combustión interna ha evolucionado mucho desde los inicios hasta el día
de hoy, desde los comienzos de esta tecnología donde nadie apostaba por él, debido
a que la máquina de vapor era más competente, hasta el día de hoy donde es el motor
más utilizado del mundo para el transporte.
El motor de combustión interna ha mejorado en muchos aspectos, el rendimiento de
los motores ha evolucionado desde el orden del 10% que alcanzaban los primeros
motores, hasta el 35% o 40% que se alcanzan hoy en día.
El rendimiento de los motores no es el único aspecto que se ha mejorado, sino que a
base de nuevas tecnologías aplicadas, diversas aplicaciones electrónicas, mejorías en
los combustibles, materiales más ligeros y resistentes, etcétera, han conseguido
potencias brutales en estos motores térmicos.
Técnica que consiste en convertir el equipo en su propio horno aislándolo al 100% por el
exterior y combustionando por el interior de dicho equipo. Con este método se cumple con
todos los requisitos exitosos por los códigos de diseño-fabricación en cuanto a control y
homogeneización de temperatura de las piezas.

En el caso de piezas a tratar de gran tamaño, como puede ser el caso de Esferas de Gas
licuado, Coke Drums, Reactores, resulta imposible el uso de cualquier tipo de horno, bien sea
fijo o móvil. En estos casos, se utiliza la metodología de la Combustión Interna.

Este tratamiento consiste en utilizar el propio equipo como horno. Habitualmente es necesaria
la realización de una o varias aberturas para facilitar la salida de gases del equipo.

 Se calculan:
 Número de termopares necesarios para el control del tratamiento térmico
 Cálculo térmico para seleccionar el tipo de aislamiento (espesor y densidad del
mismo.
 Número de quemadores necesarios en función de los metros cúbicos a
calentar.
  Dilatación del equipo para evitar problemas en los soportes (patas) de la
esfera y con las cunas de los grandes equipos

 En campo se realizan los siguientes trabajos:

a. Colocación del material aislante: Para asegurar el correcto montaje del
aislamiento y asegurar su consistencia se utiliza el "Kramp Strapping" (fleje
troquelado).
b. Colocación de termopares: Los termopares se colocan según el plano facilitado
por nuestra oficina técnica y aprobado por nuestro cliente según nuestro
Procedimiento.
c. Colocación de quemadores: Los quemadores utilizados son de 6.000.000 BTU y
el número de quemadores a utilizar irán en función de los metros cúbicos a
calentar.
d. Tratamiento Térmico por Combustión Interna.

 Tratamiento térmico en Horno:

El equipo a tratar debe de ser trasladado a instalaciones, para realizar el tratamiento
en hornos. Se trata de modernos hornos, aislados con fibra cerámica, que poseen una
inercia térmica menor que los fabricados en ladrillo, lo que implica menores tiempos
de tratamiento. El horno dispone de quemadores cuya temperatura es controlada por
diversos termopares instalados en la pieza, lo que garantiza un exhaustivo control de
la misma.

 Hornos fijos o modulares portátiles:

 Resistencias Eléctricas:
Los tratamientos térmicos y precalentamientos eléctricos con resistencias, consisten
en la colocación sobre la banda de calentamiento de calefactores eléctricos flexibles,
configurables según el tipo y medidas de la pieza a tratar. Estos calefactores están
construidos con un cable de Nicron que funciona como resistencia eléctrica, aislado
con piezas cerámicas. Los calefactores se alimentan con una tensión inferior a 85V y
4kw de potencia. Este tipo de tratamiento consigue mantener una temperatura de
precalentamiento uniforme y continua durante el proceso de soldadura, además de
conseguir con gran exactitud y rapidez la temperatura deseada.

 Inducción Electromagnética:
Este método consiste en aplicar corriente alterna a las espiras de un cable enrollado
sobre la superficie de la pieza a tratar. Toda corriente eléctrica genera un campo
magnético, que penetra en el metal, produciendo corrientes inducidas en el mismo
(corrientes Eddy). Por resistencia eléctrica, la pieza consigue coge temperatura.
Mediante la modificación d la frecuencia de la corriente aplicada, conseguimos
calentar mayores o menores espesores. Este método consigue altas velocidades de
calentamiento, y la posibilidad de controlar la temperatura en un estrecho margen de
grados.

Se evitan también los sobrecalentamientos con mayor facilidad que con otros
métodos, y los equipos tienen mayor vida útil.

 Motor de combustión interna:

 Un motor de combustión interna, motor de explosión o motor a pistón, es un tipo de
máquina que obtiene energía mecánicadirectamente de la energía química de
un combustible que arde dentro de la cámara de combustión. Su nombre se debe a
que dicha combustión se produce dentro de la propia máquina, a diferencia de, por
ejemplo, la máquina de vapor.

USTION INTERNA

III. DESARROLLO :
1.1 PERSPECTIVA HISTORICA

El propósito de un motor de combustión interna es la producción de energía

mecánica a partir de la energía química almacenada en el combustible.

En los motores de combustión interna la energía se libera mediante el encendido y

la oxidación del combustible dentro del motor a diferencia de los de combustión
externa como por ejemplo un horno industrial o una caldera.

El fluido de trabajo cambia su composición química antes y después de la

combustión y es el encargado de transferir el trabajo al pistón que posteriormente
se encarga de transferirlo al resto de los componentes de la cadena cinemática
hasta llegar finalmente a las ruedas impulsoras del movimiento.
 Cuando se habla de motores de combustión interna hay que especificar la forma
en que se lleva a cabo el encendido, promotor de la combustión

Debido a su simplicidad, robustez y alta relación potencia/peso estos dos tipos de

motores han sido ampliamente usados tanto para transporte (tierra, agua y aire) como
para generación de potencia.

Motores de combustión interna:

Entre los beneficios encontrados al utilizar aire enriquecido con oxígeno en motores
de combustión interna se encuentran incrementos en el rendimiento, utilización de
combustibles de bajo poder calorífico, disminución de emisiones de hidrocarburos sin
quemar, monóxido de carbono y material particulado.
Sin embargo, el incremento en las emisiones de óxidos de nitrógeno como
consecuencia de las altas temperaturas obtenidas en la cámara de combustión del
motor ha constituido una de las principales limitaciones para su implementación (Wu y
Huang, 2007)
CICLO TEÓRICO DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA
Para que ocurra esa explosión, como ya hemos dicho antes tiene que haber un
combustible mezclado con aire para que pueda reaccionar y explotar.
Por lo tanto, no solo basta con un proceso de explosión del combustible, sino que hace
falta un proceso de admisión para que este carburante (aire y combustible) entre en el
cilindro. También para poder realizar el ciclo hace falta un proceso de escape, para
poder vaciar el cilindro y que pueda volver a entrar el carburante.
Con estos tres procesos ya podemos seguir un ciclo (admisión – expansión – escape).
Aunque fue Alphonse Beau de Rochas quién optimizó notablemente el motor de
combustión interna añadiendo otro proceso al ciclo, el proceso de compresión.
Con el proceso de compresión conseguimos que el aumento de presión en el
momento de la explosión sea mucho mayor, ya que antes de explotar, los gases
reactivos ya están presionados. Así se ha quedado el ciclo del motor de combustión
interna hasta hoy, con 4 procesos por ciclo (admisión – compresión – expansión –
escape).

Características fenomenológicas de la combustión con aire enriquecido :

La combustión con aire enriquecido hace referencia al uso de concentraciones de
oxígeno superiores al 21% en el oxidante de un proceso de combustión. La elevada
temperatura de llama que se genera en la combustión con aire enriquecido (Skeen et
al., 2009) es una característica que se aprovecha en aplicaciones industriales de alta
temperatura, como la fusión de materiales, y reacciones de descomposición térmica y
sinterización, entre las que se destacan la fusión de vidrio Revisión de la combustión
con aire enriquecido con oxígeno como estrategia para incrementar la eficiencia
energética 467 Ing. Univ. Bogotá (Colombia), 17 (2): 463-482, julio-diciembre de 2013
y la producción de cemento, acero, metales ferrosos y aluminio, con aumentos de
producción entre el 15 y 65%, y aumentos en eficiencia de combustión entre el 10 y
30% (Daood et al., 2011). El incremento en la concentración de oxígeno ocasiona
cambios termodinámicos en el proceso de combustión que pueden ser explicados por
medio de la ecuación 1, la cual corresponde a la combustión con aire enriquecido con
oxígeno de un hidrocarburo de composición general Cx H.
IV. MÉTODOS DE SEPARACIÓN DE AIRE
La tecnología de producción de oxígeno es un aspecto clave en la utilización
de aire enriquecido en los procesos de combustión, pues su costo, el cual
depende de su consumo energético, influye en la eficiencia energética global y
la viabilidad económica de los procesos, haciendo que la investigación en este
tipo de tecnologías haya estado direccionada hacia la obtención de tecnologías
más eficientes energéticamente, optimizando los procesos de separación
individualmente (Kansha, Kishimoto y Nakagawa, 2011; Rizk, Nemer y Clodic,
2012) y combinando las diferentes tecnologías de separación de aire (Burdyny
y Struchtrup, 2010; Akinlabi, Gerogiorgis y Georgiadis, 2007).

Una de las principales limitaciones para aplicar la técnica de enriquecimiento

de aire con oxígeno en los procesos de combustión ha sido el costo de
producción del oxígeno a partir del aire atmosférico (Qiu y Hayden, 2009; Li y
Fan, 2012). Las tecnologías actuales para separación de aire incluyen la
destilación criogénica, la adsorción a temperatura ambiente y la separación por
membranas; sin embargo, la elección de la tecnología apropiada depende de la
escala de producción y la concentración final de oxígeno requerido (Kansha,
Kishimoto y Nakagawa, 2011).

Motores de combustión interna:

Entre los beneficios encontrados al utilizar aire enriquecido con oxígeno en
motores de combustión interna se encuentran incrementos en el rendimiento,
utilización de combustibles de bajo poder calorífico, disminución de emisiones
de hidrocarburos sin quemar, monóxido de carbono y material particulado. Sin
embargo, el incremento en las emisiones de óxidos de nitrógeno como
consecuencia de las altas temperaturas obtenidas en la cámara de combustión
del motor ha constituido una de las principales limitaciones para su
implementación.
V. CONCLUSIONES.
La combustión con aire enriquecido ha demostrado ser una técnica eficiente de
aprovechamiento de la energía de combustibles fósiles y alternativos de bajo poder
calorífico. Esta técnica genera cambios considerables en los fenómenos cinéticos y
termodinámicos de la combustión, los cuales repercuten en la variación de los
patrones de transferencia de calor y formación de especies químicas contaminantes.
VI. REFERENCIAS
AKINLABI, C. O.; GEROGIORGIS, D. I.; GEORGIADIS, M. C.; et al. Modelling, design and
optimisation of a hybrid PSA-membrane gas separation process. Computer Aided
Chemical Engineering. 2007, vol. 24, pp. 363-370. BANDEIRA SANTOS, A. Á.; TORRES, E.
A. y DE PAULA PEREIRA, P. A. Experimental investigation of the natural gas confined
flames using the OEC. Energy. 2011, vol. 36, pp. 1527-1534.
VII. ANEXOS:

Hornos industriales
Hornos a gas
Un horno industrial de gas es la instalación donde se transforma la energía química de un
combustible en calor que se utiliza para aumentar la temperatura de aquellos materiales depositados
en su interior y así llevarles al estado necesario para posteriores procedimientos industriales.

Las partes fundamentales de un horno de gas son:

 Hogar o cámara de combustión: donde se alojan los quemadores y se generan los gases
de combustión. Puede coincidir con la cámara de calentamiento o ser una cámara
independiente.

 Cámara de calentamiento: existen distintos tipos, dependiendo de la forma de operación

del horno y de su función.

 Revestimiento aislante: recubre todas las cámaras y equipos del horno.

 Chimenea y tubos de escape de gases de combustión: Suelen ir acoplados a

intercambiadores para aprovechamiento de la energía calorífica que poseen, previo a la
emisión a la atmósfera.

Según su función, los hornos a gas se pueden clasificar

 Hornos de Fusión: Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos: Crisol,
Reverbero y Cubilote

 Hornos de Recalentar: Su objetivo es el calentamiento de piezas para procesos como

laminación, extrusión, forja, estampación y conformado.En todo momento se mantiene el
estado sólido de las piezas, sólo buscándose su reblandecimiento. Los tipos más
importantes de horno d recalentamiento son: Pit o de Fosa; de Mufla; de Campana; de
Empujadora; de Viga Galopante; de Vagonetas; de solera giratoria.

 Hornos de Tratamiento Térmico: Su función es la de inferir una propiedad al material.

Algunos de los tratamientos existentes son:

 Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización,

maduración o envejecimiento, etc.

 Cementación, carbonitruración, nitruración, cianuración, descarburación, etc.

 Recubrimiento por galvanización, estañado, esmaltado, etc.

 UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARIA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS BIOLOGICAS Y QUIMICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIA ALIMENTARIA

CURSO:

INGENIERÍA DE INDUSTRIA ALIMENTARIA

TEMA:
HORNO DE COMBUSTION INTERNA
DOCENTE:
ING. MARIO PAZ
PRESENTADO POR:
ALESSANDRA MANRIQUE
SERGIO RIVERA CADILLO
CESAR RODRIGUEZ PERALTILLA

-AREQUIPA 2018-