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TABLA DE CONTENIDO
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 4
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 4
2 JUSTIFICACIÓN 5
3 OBJETIVOS 6
3.1 OBJETIVO GENERAL 6
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 6
4 MARCO TEÓRICO 6
4.1 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL 6
4.2 CONTROLADOR DE TEMPERATURA 7
4.3 DISEÑO CLÁSICO DE UN SISTEMA DE CONTROL POR RETROALIMENTACIÓN 10
4.4 TIPOS DE SISTEMAS 11
4.5 EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO 12
4.6 SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO 13
4.7 EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO 14
4.8 CARACTERÍSTICAS DEL ANÁLISIS DE COMPONENTES INDEPENDIENTES 14
4.9 ARQUITECTURA DE LOS SISTEMAS DE MONITORIZACIÓN 16
5 ALCANCE 17
6 CUADRO DE CONCEPTUALIZACION DE VARIABLES 18
7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Y PRESUPUESTO 18
8 RESULTADOS 20
8.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUETADO DE LA PLANTA DE AUTOMATIZACIÓN 20
8.1.1 Detección de Color 22
8.1.2 Sellado y corte 23
8.1.3 Sellado vertical 24
8.1.4 Sellado horizontal y corte 25
8.1.5 Gabinetes de paso de empacado 26
8.1.6 Energizar el gabinete de empacado 27
8.2 ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA VARIABLE TEMPERATURA 29
8.3 MODELO MATEMÁTICO Y DISEÑO DE CONTROL ANALÓGICO EN EL PROCESO DE EMPACADO
PARA LA VARIABLE TEM. 32
9 CONCLUSIONES 41
10 RECOMENDACIONES 41
11 REFERENCIAS 42
4
¿Por qué tipo el de control analógico PID es el indicado para la regulación de la variable
Bucaramanga?
temperatura que regule la energía que se le debe administrar a la servoválvula para que este genere
el calor apropiado para el sellado. Anteriormente se han realizado otros estudios e investigaciones
sobre diferentes controles analógicos que puedan darle solución a este problema pero hasta el
En los procesos industriales se requiere de métodos de control para variables de interés, de tal
forma que se pueda alcanzar la estabilidad de sistemas; y por ende, la estandarización de las
variables que pueden afectar a una operación o proceso de producción. En la actualidad, la
necesidad de mejorar el desempeño en los procesos productivos es creciente. Las paradas no
planificadas y los fallos en el equipamiento pueden tener un impacto desfavorable en la
economía de las plantas, en la seguridad del personal que las opera y provocar afectaciones
significativas al medio ambiente. La detección temprana de un desempeño degradado del
proceso y fallos en el sistema tecnológico se está convirtiendo en un requisito fundamental para
sostener la capacidad productiva de una planta, su rentabilidad y su seguridad. (ISERMANN,
2011).
5
2 JUSTIFICACIÓN
La tarea del diagnóstico de fallos es identificar una causa asignable a partir de un estado de mal
funcionamiento detectado, con el objetivo de proporcionar alertas tempranas de procesos fuera
de especificación y realizar posteriormente las acciones correctivas apropiadas En el
diagnóstico de fallos basado en datos, así como en muchos problemas de análisis de datos, es
muy común disponer de un conjunto de datos históricos de tamaño reducido (pequeño número
de muestras). Con el objetivo de evitar que el exceso de calor dañe el empaque, se han
desarrollado y aplicado mejoras en resistencias térmicas, se han modificado corrientes con el
fin de encontrar un controlador de temperatura adecuado para que funcione el sistema
(LAKSHMINARAYANAN, 2007).
6
3 OBJETIVOS
y definir su funcionamiento.
4 MARCO TEÓRICO
Proceso a controlar: Es como su nombre lo indica el proceso que se quiere controlar o regular.
Variable controlada: Es aquella que se mantiene en una condición específica deseada, es la
que se quiere controlar.
Variable manipulada: Es la señal sobre la cual se actúa o se modifica con el fin de mantener
la variable controlada en su valor. Esta cambia continuamente para hacer que la variable
controlada vuelva al valor deseado.
7
Señal de referencia (set point): Es el valor en el cual se quiere mantener la variable controlada.
Error o señal actuadora: Es la diferencia entre la señal de referencia y la variable controlada.
Perturbación: Es un agente indeseable que tiende a afectar adversamente el valor de la variable
controlada.
Elemento de medición: Es el encargado de determinar el valor de la variable controlada.
Controlador: Es el encargado de determinar el error y determinar qué tipo de acción tomar.
Elemento final de control: Es el encargado de realizar la acción de control modificando la
variable manipulada.
Entrada: Es el estímulo o excitación que se aplica a un sistema desde una fuente de energía
externa, generalmente con el fin de producir, de parte del sistema, una respuesta específica.
Salida: Es la respuesta obtenida de parte del sistema (Jean-Francois DULHOSTE, p.1-2)
Hay tres tipos de control básicos: controlador PID, ON/OFF y proporcional. Dependiendo del
sistema a ser controlado, el operador será capaz de utilizar uno u otro tipo para controlar el proceso.
Controlador de temperatura On / Off
Un controlador ON/OFF es la forma más simple de regulador de temperatura. La salida del
dispositivo está encendida o apagada, sin un estado medio. Un controlador ON/OFF cambia la
salida sólo cuando la temperatura atraviesa el punto de ajuste. Para el control del calentamiento,
la salida se activa cuando la temperatura está por debajo del punto de ajuste, y se apaga cuando
está por encima del mismo. Cada vez que la temperatura cruza el punto de ajuste, el estado de la
salida cambia, la temperatura del proceso oscila continuamente, entre el punto de ajuste. En los
casos en que este ciclo se produce rápidamente, y para evitar daños a los contactores y válvulas,
se añade un diferencial de encendido y apagado, o "histéresis", a las operaciones del controlador.
Este diferencial requiere que la temperatura exceda del punto de ajuste por una cierta cantidad
antes de que se active o desactive de nuevo. Un diferencial ON/OFF impide que se produzcan
cambios rápidos de conmutación en la salida, si los ajustes se producen rápidamente. El control
ON/OFF se utiliza generalmente cuando un control preciso no es necesario, en los sistemas que no
pueden soportar cambios frecuentes de encendido/apagado, donde la masa del sistema es tan
grande que las temperaturas cambian muy lentamente, o para una alarma de temperatura. Un tipo
especial de control ON/OFF utilizado para la alarma es un controlador de límite. Este controlador
utiliza un relé de enclavamiento, que se debe restablecer manualmente, y se utiliza para cerrar un
proceso cuando una determinada temperatura es alcanzada.
Controlador de temperatura proporcional
Los controles proporcionales están diseñados para eliminar el ciclo asociado del control on-off.
Un regulador proporcional disminuye la potencia media suministrada al calentador cuando la
temperatura se aproxima al punto de ajuste. Esto tiene el efecto de disminuir la energía del
calentador al aproximarse al punto de ajuste sin que lo sobrepase, mantenimiento una temperatura
estable. Esta acción de dosificación se puede realizar girando el encendido y apagado de salida
para intervalos cortos de tiempo. Esta "proporcionalización de tiempo" varía la relación de tiempo
"on" y tiempo "off" para controlar la temperatura. La acción proporcional se produce dentro de
una "banda proporcional" en torno a la temperatura de consigna. Fuera de esta banda, el
controlador se comporta como una unidad ON/OFF normal, con la salida, ya sea totalmente ON
(por debajo de la banda) o totalmente OFF (por encima de la banda). Sin embargo, dentro de la
banda, la salida se enciende y se apaga en la relación a la diferencia de la medición del punto de
consigna. En el punto de referencia (que es el punto medio de la banda), la salida en: relación de
apagado es de 1:1, es decir, el tiempo de encendido y tiempo de apagado son iguales. Si la
temperatura está lejos del punto de ajuste, el cierre y el corte variarán en proporción a la diferencia
de temperatura. Si la temperatura está por debajo del punto de ajuste, la salida estará ON más
tiempo, si la temperatura es demasiado alta, la salida estará OFF predominantemente.
Controlador de temperatura PID
El tercer tipo de control de temperatura es el PID, ofrece una combinación del proporcional con
control integral y derivativo. Este tipo de control combina control proporcional con dos ajustes
9
adicionales, que ayuda a la unidad automáticamente a compensar los cambios en el sistema. Estos
ajustes, integral y derivativo, se expresan en unidades basadas en el tiempo, también se les nombra
por sus recíprocos, RATE y RESET, respectivamente. Los términos proporcional, integral y
derivativo se deben ajustar de manera individual mediante el método prueba y error. El regulador
proporciona es el control más preciso y estable de los tres tipos de controladores, y se utiliza
comúnmente en sistemas que tienen una masa relativamente pequeña, que son aquellos que
reaccionan rápidamente a cambios en la energía añadida al proceso. Se recomienda en sistemas en
los que la carga cambia a menudo y no se espera que el controlador lo compense automáticamente,
debido a los frecuentes cambios en el punto de referencia, la cantidad de energía disponible, o la
masa a controlar. OMEGA ofrece un número de controladores que calculan y ajustan
automáticamente sus valores del controlador PID para que coincida con el proceso. Estos son
conocidos como controladores autoajustables.
Tamaños DIN estándar
Dado que los controladores de temperatura se montan generalmente en el interior de un panel de
instrumentos, el panel deberá ser adaptado para acomodar el controlador de temperatura. Con el
fin de proporcionar una capacidad de intercambio entre los controladores de temperatura, la
mayoría de los controladores de temperatura están diseñados para tamaños estándar DIN. Los
tamaños DIN más comunes se muestran a continuación (Omega, s.f).
10
Fuente: Omega.
El hecho de que el convertidor pueda aceptar otros módulos en su estructura, hace que se pueda
ampliar el número de entradas, por ejemplo con conversores de señal enchufados en la parte
posterior del aparato. Para la conexión se dispone adicionalmente a las entradas AE1 y AE2 de
puestos de enchufes para dos conversores AE3 y AE4 (Control de procesos con controladores
PID industriales, s.f, p.7)
Aquellos en los que la variable de salida (variable controlada) no tiene efecto sobre la acción
de control (variable de control).
Características
No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema (referencia).
Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación fijada.
La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del controlador.
En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función
adecuadamente.
El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con control secuencial, en el que no hay
una regulación de variables sino que se realizan una serie de operaciones de una manera
12
determinada. Esa secuencia de operaciones puede venir impuesta por eventos (event-driven) o
por tiempo (timedriven). Se programa utilizando PLCs (controladores de lógica programable)
(Introducción a los sistemas de información, s.f, p. 7).
En los procesos industriales la dimensión del vector de mediciones (el número de sensores),
puede ser muy grande, y muchos de sus elementos pueden ser redundantes o incluso irrelevantes
con respecto al proceso de clasificación. Existen múltiples razones para reducir la dimensión
de un vector de mediciones a un mínimo suficiente. La complejidad computacional es una razón
obvia. Otra razón muy importante es que un incremento excesivo de la dimensión causa Un
decremento del desempeño del clasificador cuando no se poseen suficientes datos de cada
variable (F. VAN DER HEIJDEN, 2004).
conjunto de variables donde se minimice la dependencia estadística entre las nuevas variables
que la forman, llamadas componentes independientes. La independencia estadística entre un
conjunto de variables implica que la función de densidad de probabilidad (fdp) conjunta de
todas estas es igual al producto de las funciones de densidad de probabilidad marginal de cada
una.
Numerosos algoritmos se han propuesto para estimar las componentes independientes. Sin
embargo, uno de ellos es el más reportado por la literatura científica aplicado al diagnóstico de
fallos debido a su sencilla implementación y eficiencia computacional, este es conocido como
FastICA (A. HYVÄRINEN, 20001).
fundamento está en el hecho de que las variables aleatorias con fdp gaussiana tienen la mayor
cantidad de entropía entre todas las distribuciones con la misma varianza. La entropía negativa
se representa a través de la siguiente función:
J (y) = H (ygauss) − H
Donde ygauss es una variable con distribución de probabilidad gaussiana que tiene la misma
matriz de correlación (covarianza) que la variable aleatoria y. H es la Entropía Diferencial y se
define como: Definición. La Entropía Diferencial de una variable y con función de densidad de
probabilidad py(η) puede definirse como:
H (y) = −∫py(η) log py(η)dη
Para calcular la entropía negativa a partir de la ecuación (2) sería necesario conocer
previamente o estimar la distribución de probabilidad de la variable y. En la mayoría de los
casos esta es desconocida de antemano y el proceso para estimarla puede convertirse en un
problema bastante engorroso y computacionalmente complicado, por ello se recomienda
emplear aproximaciones de la Entropía Negativa.22 La más utilizada en este contexto se obtiene
mediante:
J (y) ∝[E{G(y)} − E{G(v)}] 2 (4)
Donde G puede ser prácticamente cualquier función no cuadrática, v es una variable con función
de densidad de probabilidad gaussiana y tanto y como v tienen media cero y varianza unitaria
(Quiñones Grueiro, 2014).
El propósito de la automatización de los procesos productivos del CIGB es facilitar la tarea del
operador encargado de la vigilancia del proceso y su seguimiento, con el fin de alertar del buen
o mal funcionamiento y, a la vez, establecer criterios de ajuste y cambios dentro del proceso.
El primer SCADA desarrollado, bajo el nombre FERMACS, se extiende al monitoreo de las
variables de interés de los procesos fermentativos y el segundo SCADA, bajo el nombre
BIOSONIK, se extiende al monitoreo de las variables de interés de los procesos tecnológicos y
sistemas auxiliares de algunas áreas diseñado para comunicarse con dichos controladores
utilizando tarjetas de adquisición de datos de National Instruments
(NI) y tarjetas multipuerto serie de VSCOM.
Metodología kanban
Existen en la literatura múltiples definiciones sobre la metodología Kanban. Para fines del
desarrollo de este artículo, se considera la definición presentada por Acevedo et al, la cual
17
establece que Kanban es “una técnica de gestión de producción basada en un sistema pull (halar)
que se fundamentan en la autogestión de los procesos, eliminando la programación centralizada.
Se produce y transporta lo que se demanda en los procesos consumidores, manteniendo en
rotación sólo aquellas cantidades que garantizan la continuidad del consumo. Cuando se
interrumpe el consumo se detiene la producción. Es una herramienta para conseguir la
producción Justo a tiempo –JIT–”.
Los principios que se promueven en la metodología Kanban son:
Calidad perfecta a la primera: Todo lo que se hace se debe intentar hacerlo bien, no rápido, ya
que cuesta más tiempo hacer algo rápido y tener que arreglarlo después, que hacerlo bien desde
el principio.
Minimización del despilfarro: Hacer lo justo y necesario, sin entretenerse en otras tareas
secundarias o innecesarias (principio YAGNI).
Mejora continua: Ir mejorando continuamente los desarrollos, según los objetivos a lograr y
alcanzar.
Flexibilidad: Según los faltantes o pendientes se deciden las tareas a realizar. Las tareas
entrantes se pueden priorizar y condicionar según las necesidades puntuales.
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con proveedores (Revista
Ingenierías Universidad de Medellín, 2015).
5 ALCANCE
El tipo de estudio que se empleara para dar respuesta a la idea de investigación será de tipo
descriptivo ya que se debe revisar detenidamente la literatura de cada concepto a tener en cuenta
para poder dar una descripción correcta de la variable de estudio, en este caso la temperatura y
todo lo que implica en el proceso de empacado de la planta de automatización. Los
controladores analógicos permiten el uso de nuevas herramientas en la implementación de
procesos clásicos de diseño reduciendo tiempos, costos y espacio. Una de las ventajas, es que
permite modificar la arquitectura programada, pudiendo reconfigurar parte de un sistema
incluso si el diseño ya ha sido terminado, reduciendo costos en las fases de prueba e
implementación y optimizando los tiempos. La primera fase es la construcción del modelo de
la planta de empacado que puede ser de forma analítica o experimental, para el caso del
modelamiento analítico se plantea el funcionamiento del sistema dinámico mediante la relación
de ecuaciones diferenciales que describen el comportamiento de una variable de salida ante una
entrada determinada, la precisión de la respuesta depende del conocimiento y de las
aproximaciones que se hagan de las constantes del sistema físico (QUINTERO, s.f.)
18
UNIDADES
VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN VALOR
INDICADORES DE ESCALA
INDEPENDIENTE CONCEPTUAL OPERACIONAL FINAL
MEDIDA
Es una magnitud
física que refleja la constituye el
cantidad de calor, conjunto de
ya sea de un procedimientos
cuerpo, de un que usamos en la
objeto o del actividad de la
Restricciones de Nivel alto
ambiente. Dicha planta empacadora
Temperatura la temperatura en Puntaje De intervalo 32° Nivel
magnitud está con el controlador
la servo válvula bajo 28°
vinculada a la PID para realizar la
noción toma de datos y
de frío (menor recibir las
temperatura) impresiones
y caliente (mayor sensoriales
temperatura).
UNIDADES
VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN VALOR
INDICADORES DE ESCALA
INDEPENDIENTE CONCEPTUAL OPERACIONAL FINAL
MEDIDA
Constituye el
proceso de hacer
está relacionado
que el software
con la capacidad
este conectado a
de generar Restricciones de De 4-20
la fuente para que
Energía movimiento o la temperatura en Puntaje De intervalo mili
este tenga un buen
lograr la la servovalvula amperios
procedimiento y
transformación
permita sistema
de algo.
eléctrico en la
planta
Tabulación de X
resultados X
Control de calidad X
de la tabulación X
Análisis de X
resultados X
Conclusiones
X
20
Elaboración de X X
informe
Entrega X
PRESUPUESTO
ITEM ACTIVIDAD VALOR /UNITARIO CANTIDAD VALOR
1 Papelería $20.000
Impresión
2 trabajo final $150 50 $7.500
Empastado y
3 anillado $5.000 2 $10.000
4 CD $2.000 1 $2.000
5 Poster $80.000 1 $80.000
6 Otros gastos $50.000
TOTAL $169.500
8 ESULTADOS
cilindros neumáticos se encargan de rechazar las piezas que no fueron reconocidas por el sensor
(rechazo por color) y aquellas que no corresponden a la orden de producción (rechazo por
calibre #2 o superior). Una unidad se encarga del sellado vertical y otra del sellado horizontal
y corte. El producto final es recogido por una banda transportadora (ver Figura 6).
24
S), una resistencia de calentamiento y una RTD Pt-100 (ver Figura 8).
25
SAL-20x75-S y AirTAC MI-20x150), una resistencia de calentamiento y una RTD Pt-100 (ver
Figura 9). Para realizar el corte, el tiempo de contacto entre el plástico y la resistencia es mayor
de los gabinetes.
27
en el proceso de verificación alguno de los leds se enciende en rojo llevar el interruptor del S7-
Se inició energizando el gabinete de empacado con enlace abierto asignándole los parámetros
Verificando que la resistencia tuviera la temperatura ideal para un sellado óptimo del proceso de
empaque en los ejes horizontal y vertical, para eso se ensayaron distintos niveles de temperatura
Luego tomando un máximo de seis muestras las cuales nos arrojaron 57 observaciones cada una
con intervalos de tiempo de tres segundos dándonos así la manera de poder hallar un promedio de
cada muestra por intervalo de tiempo y a su vez una desviación estándar por intervalo de tiempo.
30
punto de inflexión de la curva con forma ascendente y determinando las intersecciones de esta
por la retroalimentación.
A raíz de los datos obtenidos a través de los parámetros encontrados por los datos suministrados
de las observaciones tomadas en las seis muestras se consiguieron nuevos parámetros para
42 36,1666667
45 37,1666667
48 38,1666667
51 39,5
54 40,5
57 41,6666667
60 42,8333333
63 44,16666667
66 45,66666667
69 47
72 48
75 50
78 51,66666667
81 52,83333333
84 54,66666667
87 56,16666667
90 57,66666667
93 59,33333333
96 61
99 63,16666667
102 64,83333333
105 66,5
108 68,5
111 70,16666667
114 71,66666667
117 73,66666667
120 76
123 77,66666667
126 79,33333333
129 81,33333333
132 83,16666667
135 84,5
138 86,33333333
141 88
144 90,33333333
147 92
150 94,16666667
153 96,16666667
34
156 98,33333333
159 100,6666667
162 102,8333333
165 104,8333333
168 107
Se obtuvieron los parámetros utilizando el método de ziegler nichols obteniendo así las ganancias
Con estos nuevos parámetros arrojados por el método de ziegler nichols se tomaron nuevamente
tres muestras para encontrar el tiempo muerto de la resistencia para encontrar la temperatura en la
cual debíamos forzar el apagado para que este con el efecto térmico generado por este llegue a
Los parámetros indicados para optimizar el proceso de empacado de la planta empacadora del
laboratorio de automatización industrial de la Universidad Pontificia Bolivariana se obtuvieron
utilizando nuevamente el método de ziegler nichols obteniendo asi las ganancias proporcional,
integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en lazo cerrado
6 28,66666667
9 28,66666667
12 29,33333333
15 30
18 30,33333333
21 31
24 31,33333333
27 32,33333333
30 33
33 33,33333333
36 34,33333333
Tiempo Estabilización t2-t1
39 35,33333333
42 36
45 37
48 38
51 38,66666667
54 39,33333333
57 41
60 42
63 43
66 44
69 45,33333333
72 46,33333333
t2-t1 141,3
75 48
78 49,33333333
81 50,66666667
84 52,33333333
87 53,33333333
90 54,66666667
93 56,33333333
96 58
99 59,33333333
102 60,66666667
105 62
108 63,66666667
111 65,33333333
114 67
117 68
38
120 70
123 72,33333333
126 74,33333333
129 76
132 77,33333333
135 79
138 80,66666667
141 82,33333333
144 84
147 86
150 87
153 88,66666667
156 90,33333333
159 92
162 93,66666667
165 95,33333333
168 96,66666667
171 97,66666667
174 99,33333333
177 101
180 102,6666667
183 104
186 105,6666667
189 107
Con todos los datos obtenidos en todo el proceso realizado se consiguieron nuevos parámetros más
punto de inflexión de la curva con forma ascendente y determinando las intersecciones de esta
9 CONCLUSIONES
Se concluye que gracias al tiempo muerto encontrado bajo el parámetro del tipo de enlace cerrado
para que esta llegue a la temperatura optima de sellado en el tipo de material del empaque para
que este tenga tanto un buen sellado vertical y horizontal para dar así nuestro producto finalizado
en buenas condiciones.
10 RECOMENDACIONES
42
11 REFERENCIAS
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procesos de manufactura utilizando Kanban. Revista Ingenierías Universidad De
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Wiley & Sons, Inc. New York, USA 2001.
Bárzaga Martell, L., Mompie Paneque, R. C., & Valdés Cuesta, B. (2016). Sistemas SCADA para
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